1、地下室施工方案目 录一、 工程概况.3二、 编制依据.3三、 底板施工部署.4（一）现场平面布置.4（二）劳动力及设备组织.4（三）施工流水段的划分.5四、 主要施工方法和技术措施.5（一）钢筋工程. 5（二）模板工程.13（三）混凝土工程. 8五、 大体积混凝土的裂缝控制.4（一）从设计方面采取技术措施.4（二）从理论计算控制裂缝.4（三）从原材料方面采取技术措施.5（四）从施工方面采取技术措施.6（五）从养护上采取措施.6六、 质量保证具体措施.（一）质量检查程序.7（二）地下室底板施工质量控制要点.7（三）质量保证措施.7七、 安全保证具体措施.8（一）加强安全教育，增强法制观念.8（二2、）安全生产的具体措施.8八、 文明施工措施.29一、 工程概况本工程1#楼为框架剪力墙结构，抗震等级三级，基础采用承台置于钢筋混凝土钻孔灌注桩上，底板采用反梁片筏桩基础形式。底板下为水泥基渗透结晶防水涂料，地下室混凝土设计强度C50，抗渗等级为S6共需混凝土4200m3。且要求各段混凝土一次连续浇筑完成。由于底板平面形状复杂，超厚、钢筋密、坑井多，给施工增加了难度。二、编制依据工合同楼施工图纸楼施工组织设计建筑工程施工质量验收统一标准 GB 503002001建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB 502022002砌体工程施工质量验收规范 GB 502032002混凝土工程施工质量验收规范 3、GB 502042002地下防水工程施工质量验收规范 GB 502082002混凝土质量控制标准 GB 5016492工程测量规范 GB 5002693建筑施工安全检查标准 JGJ 5999钢筋焊接质量验收规范 J GJ 1896混凝土泵送技术标准 JGJ 1095建设工程监理规范 GB 01-41-2002 建筑地基处理技术规范 J GJ 972002.普通混凝土配合比设计规程 JGJ 552000砌筑砂浆配合比设计规程 JGJ 982000高层建筑混凝土结构技术规程 JGJ3-2002混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图 03G-101-1建筑物抗震构造详图 97329钢筋混4、凝土用热轧带肋钢筋 GB 149991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB 1301391）三、 施工部署（一）现场平面布置在地下室施工时在场地布置一台塔吊，以解决施工部分材料的运输。满足工程需要。（二）劳动力及设备组织本工程工程量较大，需各种劳动力数量较多。在地下室施工阶段，针对承台厚度大、一次浇筑量大、现场场地狭窄等特点,并结合底板抗裂缝的施工设计将底板钢筋与混凝土采取分两段的施工的方法，以利于底板加快施工速度。因此在人力、物力上要协调好各方面的关系。地下室施工劳动力及设备需求见表2-1、表2-2。 地下室施工劳动力投入表序号工 种人 数备 注1钢筋工80视桩头处理速度而定2架子工203木 工45、04混凝土工405抹灰工206配合工人20地下室施工前期投入机械设备表序号机械名称型 号单位数 量备 注1汽车泵46m辆22混凝土运输车10T辆30视交通情况定3振捣棒70根10根备用4振捣棒50根10根备用5振捣棒30根6密筋节点处6塔吊5013A台17钢筋切断机台28钢筋弯曲机W-12台29钢筋除锈机台110直螺纹连接机械台411闪光对焊机UNI-100台212运输车辆5T辆213电焊机台10（三）施工流水段的划分由于底板中设有后浇带，基础底板被后浇带分成两部分，后浇带宽0.8m，长29.6m；根据底板后浇带位置的设置及现场施工条件，分段进行。施工顺序：1-5 18-5轴四、 主要施工方法6、和技术措施钢筋工程钢筋进场钢筋进场时间必须依照工程实际进度，每次进场量为一层钢筋用量；进场钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位，对应配筋料单及其钢筋号。进场钢筋由项目技术部和物资部牵头组织验收。验收是要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并做好相关物资管理记录和重新进场计划。（一）原材检验对进场钢筋必须认真检验，钢筋须有出厂合格证，钢筋进场时进行复检， 在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，钢筋断头保证平直，无弯曲。原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状7、态的钢筋不大于60t 作为一批； 原材试验应符合有关规定和规范要求，且见证取样数必须不小于总试验数的30%。（二）现场储存对经调直出来的钢筋如箍筋等，应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。钢筋加工（一）钢筋备料1.钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污应在使用前清理干净。2.钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计强度。3.钢筋代换应遵循规范要求并征得设计同意。（二）钢筋加工1.钢筋配料施工前，由技术人员根据施工图纸进行提8、料，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写钢筋配料单。计算钢筋下料长度时须特别注意钢筋的锚固长度和箍筋弯钩的平直长度。2.钢筋加工(1)钢筋工根据钢筋配料单的要求进行制作，为保证钢筋加工形状、尺寸准确，需制作钢筋加工的定型卡具以控制钢筋尺寸。 (2) 钢筋切断应用无齿锯。(3)钢筋弯曲：级钢筋末端做180弯钩，圆弧弯曲按表4-1 执行，弯钩平直部分长度按表图4-1 执行；级钢筋末端做90弯折。3筋定位卡具的加工种类：竖向梯子筋，横向定位筋，暗柱定位筋。4钢筋加工允许偏差值混凝土施工规范要求钢筋的连接形式不同规格钢筋连接形式表钢筋规格（ d为钢筋直径）连接9、形式d25直螺纹25 d18电渣压力焊、闪光对焊d16搭接绑扎钢筋绑扎(一)绑扎前准备工作验收 1核对半成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与半成品标识牌、施工图相符，如有错漏，应马上纠正。 2准备绑扎用的钢丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍）、绑扎架等，钢筋绑扎用的火烧丝，可采用2022 号钢丝，其中22 号钢丝只用于绑扎直径12mm 以下的钢筋。 3混凝土保护层厚度采用同强度混凝土垫块控制，钢筋绑扎前应先准备好垫块，保护层厚度符合设计及规范要求。 (二)钢筋绑扎前质量验收 1按设计要求和规范检查已加工好的钢筋规格、形状尺寸、数量是否正确。 2施工缝是否已凿毛，凿毛是否彻底。 3检10、查墙柱钢筋上的混凝土浮浆或其他污染是否清理干净。 4做好抄平放线工作，注明水平标高，弹出柱（暗柱）、门窗洞口、地梁、墙的外皮尺寸线及轴线控制线。 5根据弹线，检查钢筋是否有偏位现象，若有偏位现象，将偏位钢筋按图集03G101-1所示调整到正确位置。6检查墙柱竖向钢筋露出部分接头相错距离是否满足要求。7逐个检查钢筋电渣压力焊和钢筋螺纹的接头质量，若发现有不合格接头，切掉重焊。(三)钢筋绑扎接头规定应符合设计和规范要求 (四)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度和锚固长度规定受拉区钢筋绑扎接头搭接长度和锚固长度规定1钢筋搭接长度：级钢筋为30 d ，级钢筋为40 d 。2钢筋锚固长度：级钢筋为21 d ，级11、钢筋为29 d 。 (五)绑扎接头位置绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3 倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：1受拉区不得超过25%。2绑扎接头中钢筋的横向净距不得小于直径且不应小于25mm。(六)绑扎要点1筏板基础钢筋绑扎(1)筏板基础钢筋绑扎施工工艺流程：防水保护层混凝土拉毛处理人工配合清理杂物弹放轴线控制线及暗柱、底层钢筋位置线摆放绑扎底层钢筋支放垫块自检互检交接检电工配合电自检、专检绑扎地梁钢筋绑扎马凳及上层钢筋固定暗柱插筋自检互检报监理隐检交接检(2)钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点12、可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字行，以免网片歪斜变形。(3)钢筋底板采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面应设置钢筋马凳，以保证钢筋位置正确。下层钢筋的弯钩应朝上，双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。(4)暗柱与基础连接用的插筋，插筋末端弯折钢筋与底层钢筋一定要固定牢靠，同时，暗柱附加箍筋与附加插筋进行焊接，以免造成暗柱轴线偏移。2暗柱与剪力墙钢筋绑扎(1)暗柱与墙体钢筋绑扎施工工艺流程：楼板混凝土上部接槎部位混凝土软弱层剔除处理人工配合清理杂物弹放位线、模板200mm 控制线、门窗洞口线预检验线检查调整立筋位置13、立筋搭接及钢筋焊接自检、专检（合格则打上标记）报验焊接隐检调整暗柱立筋垂直度绑扎暗柱箍筋自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、拉结筋安装上部控制立筋位移的卡具电工配合电自检、专检封挡施工缝钢丝网等安装保护层垫块自检报验专职检验报监理隐检与模板施工人员办交接检(2)水平钢筋的定位采用梯子筋，在绑扎墙体竖向钢筋时设置，每道墙不少于2 道，梯子筋由于点焊，所以要比墙纵筋大一号。(3)凿毛处理：剔除浮浆，并使剔除向下凹1cm，沿暗柱、墙外尺寸线向内5mm 用云石切割机切齐，将线以内混凝土软弱层剔除掉，保证接槎处的施工质量。(4)暗柱箍筋与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑14、扎，箍筋转角与纵向钢筋交叉点应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，箍筋要平、直，开口对角错开呈螺旋绑扎，规格间距依据图纸，钢丝尾部朝柱心，墙体水平筋与暗柱箍筋间距错开20mm。(5)当柱、墙截面有变化时，其下层钢筋的露出部分，必须在绑扎钢筋之前，先行收缩准确。(6)连梁的钢筋应放在柱、墙的纵向钢筋的内侧。(7)墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径等于12mm）或6 m（直径大于12mm），水平钢筋每段长度不宜超过8m，以方便绑扎。(8)墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向墙内侧。(9)采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设支撑铁，以固定钢筋间距。15、撑铁可用直径610mm 的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为1m，相互错开排列。(10)墙体的钢筋绑扎，应满足3 个“5”、3 个“3”，即连梁边上第一根箍筋入暗柱5cm；出地面第一根水平筋距地面5cm；出暗柱第一根墙体纵筋距暗柱5cm；墙纵筋每个搭接长度内有3 道水平筋；每个搭接长度内绑扎3 道；暗柱出地面第一根箍筋距地面3cm， 3梁与板钢筋施工(1 ) 梁板钢筋绑扎施工工艺流程：墙体混凝土上部接槎部位混凝土软弱层剔除处理人工配合清理杂物弹放底层钢筋位置及预留孔线摆放绑扎梁及底层钢筋 自检互检交接检支放垫块电工配合电自检、专检（看是否有高于板筋）绑扎铁马凳及上层钢筋铺设马道安放固定16、预留孔模具施工缝封挡自检互检报监理隐检交接检(2)外围两行筋的相交点全绑扎，中间部分相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交点全部绑扎。(3) 梁板钢筋先弹线后绑扎，上层筋弯钩朝下，下层筋的弯钩朝上，钢丝尾部与弯钩一致，塑料保护层垫块到位。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层主梁筋在下层。阳台、花台、空调板等挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。双向板弯矩较大方向钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。(4) 双向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应设固定筋，以保证其设计距离。(5) 箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。(6) 梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：先支梁底模板，17、再绑扎梁钢筋，梁钢筋验收合格后安装梁侧模。(7) 梁板钢筋绑扎时应避免水电管线将钢筋移位或错位。(8) 顶板钢筋定位措施：板负弯矩筋定位采用“工”字形马凳，马凳放在负弯矩钢筋的两端，绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎，以标准层为例。人防顶板为双层双向配筋，两层钢筋之间必须加马凳，以确保上部钢筋的位置。七、钢筋焊接(一)焊接前准备工作验收1焊剂：有出厂合格证，性能应符合GB5293 碳素钢埋弧用焊剂的规定，焊剂型号为HJ401。2主要机具：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐辅助设备（无齿锯式切割机、磨光机、板手）、锤子焊接电源宜采用次级空载电压较高（TSV 以上）的交流或直流焊接电源，容量为600A18、。3焊工必须持有有效的电渣压力焊焊工考试合格证。4设备符合要求：焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中浇坏。电压表、时间表应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。5电源应符合要求，当电源电压下降大于5%时，应停止焊接。6焊接场地有安全防护措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等。7做好顶板混凝土的成品保护工作，在顶板混凝土强度还未达到上人强度前，严禁电焊班组进入顶板进行施焊。8注意焊接接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积不大于钢筋总面积的50%，不符合此规定时，要调整接头位置才能施19、焊。(二)操作工艺1工艺流程：检查设备、电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接夹具和钢筋安放焊 剂罐、填装焊剂试焊、作试件确定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具质量检查2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。3钢筋端头制备钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触（150mm 区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲，应予以矫直或用无齿锯切除，但不得用锤击矫直。4择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。5同直径的钢筋，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。 6施焊前，先用三道箍筋将需焊接的柱（暗柱）钢筋临时固定20、。 7施焊前，应先焊接上口钢筋，后焊接下口钢筋，这样，若发现接头相错距离不够时可将下口钢筋用无齿锯切去高出部分，确保上下口接头相错距离满足要求。 8安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应紧夹于下钢筋端的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。 9安放焊剂罐填装焊剂，填装焊剂时须加漏斗，以防散落（也可在下部用挡板装散落的焊剂），以节约材料。 10试焊、作试件，确定焊接参数；在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照试焊接21、选择的参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。 11施焊操作要点 (1)闭合电路、引弧。通过操纵杆（盒）上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。 (2)电弧过程：引燃电弧后，应控制好电压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。 (3)电渣过程：逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋断面熔化。 (4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端部与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断电源。(5)接头焊毕22、，应停歇2030s，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。12质量检查：(1)在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、烧伤，焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。(2)接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1 倍，同时不得大于2mm。(3)检查接头偏折角是否大于的简易方法为：在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并固定，量出接头处和接头上口1000mm 处距线的距离，若两者之差小于mm，则可判断此接头偏折角小于。(三)质量标准1主控项目(1)钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，具全出厂质量证明书和试验报告单。(2)钢筋的规格，焊接接头的位23、置，同区段内有接头钢筋面积百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。(3)电渣压力焊接头力学性能检验必须合格。接头试验以300 个同钢筋级别接头作为一批；分层分段的同级别钢筋作一批，不足300 个接头仍作一批，并有30%为见证取样。2一般项目(1)钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，焊包要求较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。(2)电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。(3)接头处的弯折角不大于4, 在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并固定，量出接头处和接头上口1000mm 处距线的距离，若两者之差小于7mm，则可判断此接头偏折角小于4。(4)接头处的轴线偏移不大于2mm，外观检查不合24、格的接头应切除重焊。(四)应注意的质量问题1在电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，接头部位应清理干净，钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当；出现问题，适时清除。2当雨天时，不宜进行施焊，必须施焊时应采取有效的遮蔽措施。钢筋机械连接（直螺纹连接）钢筋定位1采用同强度混凝土垫块控制钢筋保护层厚度。塑料垫块分为板、墙两种，根据不同钢筋直径采用工厂化生产，以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。2基础底板、楼层顶板上层钢筋的定位用钢筋马凳，马凳的外皮高度为板厚减去上层钢筋的直径和保护层。3剪力25、墙钢筋定位：(1)在钢筋骨架中设置梯子筋控制双排筋间距，但梯子筋不做受力筋使用，如考虑将梯子筋做主筋使用，将梯子筋的竖筋加大一个直径的等级，同时梯子筋的水平钢筋端头接触模板处要刷防锈漆。(2)墙体钢筋高度越高，其可变形程度越大，因此，控制模板内及模板上口处的钢筋是很重要的。模板内钢筋采用型撑作为内撑，控制墙体钢筋不向内拢，型撑的撑筋端头刷防锈漆，摆放间距为1m；同时，在浇筑剪力墙混凝土前，用定位梯架套在剪力墙上口竖向钢筋上300mm 处，保证剪力墙竖向筋在浇筑时不发生位移。4水电线盒的固定采用增加附加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。 5预留洞、门窗洞的加强筋根据图纸的要求设置预留洞、门窗洞26、口等的加强筋、加设措施筋焊接固定，防止混凝土浇筑时位移。6预留钢筋梁柱模支设完成后，依据图纸要求放出预留构造柱和埋件的位置线，就位后进行加固，在混凝土浇筑时设专人检查校正。成品保护1绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。2各工种操作人员不准任意蹬踩已绑扎好的钢筋。3楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，浇筑中派钢筋工专门负责修整。4安装电管、暖管或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋。5绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。6在浇筑梁板混凝土前用特制钢筋套管套在每一根竖向主筋上(高度不小于500mm)，以防止墙柱钢筋污染，如有个别污染应及27、时清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时要防止脱模剂污染。应注意的质量问题1梁、柱交接处核心区箍筋未加密：原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。2箍筋搭接处未弯成135，平直长度不足，加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求。3板钢筋绑扎不顺直、位置不准：板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。4柱、墙钢筋骨架不垂直：绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3 个扣，以免不牢固发生变形。另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣，要搭架子进行绑扎。5下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求：绑扎时应先将下层伸出墙筋调直理28、顺，然后绑扎或焊接，如下层伸出的墙筋位移大时，应征得设计同意后再进行处理。6门窗洞口加强筋位置尺寸不符合：各层门窗洞口两侧伸出筋，应在绑扎前根据洞口边线位置调整，绑扎洞口加强竖筋时应吊线找正。7剪力墙水平钢筋锚固长度不符合要求：绑扎之前要熟悉图纸，特别注意在拐角、十字节点、墙端、连梁等部位钢筋的锚固长度必须符合设计要求。安全要求1焊接设备的外壳必须接地，操作人员必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋，雨雪天不得施焊。2在电渣压力焊操作过程中一定要注意防火、防触电和防烫伤，由于高压电缆敷设在施工操作面上，因此一定采取有效预防保护措施，并严格执行安全操作规程。3大量焊接时，焊接变压器不得超过负荷，变压器升温时不29、得超负荷，变压器升温不得超过60，因此要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。4电焊、对焊时，必须开放冷却水；焊机出水温度不得超过40，排水量要符合要求。焊机工作范围内严禁堆放易然物品，以免引起火灾。5焊工必须穿戴防护衣具，操作地点相互之间要设挡板，以防弧光刺眼。接触焊焊工要戴无色玻璃眼镜，电弧焊焊工要戴防护面罩。施焊时，焊工要在干木垫或其他绝缘垫上。6焊接过程中如焊机发生不正常响声、冷却系统堵塞或漏水、变压器绝缘电阻过小、导线破裂、漏电等，均要立即进行检修。7焊机要设单独的供电系统。8对于钢筋调直机、套丝机等机械，在操作过程中要严格遵守安全施工规范。9在吊运钢筋时，塔吊司机一定要与30、信号员配合好，做到轻吊轻放，避免碰伤人员或成品。模板工程 模板工程施工方法模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。拼装的精度要求一览表序号项 目允许偏差1两块模板之间拼缝12相邻模板之间高低差13模板平整度24模板平面尺寸偏差3地下室底板模板 施工缝地下室底板按后浇带划分施工流水段，底板施工缝就留在后浇带。根据设计要求，地下室外墙水平施工缝留设在底板以上350mm 处，底板以上350mm 外墙与底板同时浇筑，采用木胶合板吊模，模板下面采用“L”形钢筋焊接31、在底板上层附加筋上，以固定模板位置，防止模板跑位。电梯井坑、集水坑等用木胶合板和木方制作成筒模，钢筋绑扎完成后，用塔吊将筒模吊到安装部位安装，在混凝土浇筑前压上配重，防止上浮。本工程基础承台、底板外侧采用砌砖墙作为模板。砖模采用MU10 砖砌筑，砂浆采用M5 水泥砂浆。内侧面用1:2.5 水泥砂浆抹平，砖墙厚度根据承台高度决定；各承台外侧砖墙厚度分别如下：（经设计和甲方同意）承台编号承台高度mm砖墙厚度mm备注CT-12000240CT-22000240CT-32400365CT-42400365CT-53100365局部2400CT-63100365局部2400CT-72400365CT-832、2400365CT-93100365局部2100CT-104000490局部2700DL450-2200240-365 3. 反梁模板安装及支撑。反梁采用木模板，竖向背楞采用48 脚手钢管，间距1000mm。横向背楞采用5cm10cm 木方，间距600mm。反梁侧模之间采用14 的对拉螺栓竖向间距600mm，水平间距1000mm，底板反梁支模示意图见图3-3。地下室竖向模板 地下室墙体模板当底板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、模板500 控制线，以便于墙模板的安装和校正。当墙混凝土浇筑完毕，模板33、拆除以后，开始引测楼层500mm 标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到墙上。首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道墙轴线，根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前三线必须到位，以便于模板的安装和校正。模板的支设模板支设前用空压机将楼面清理干净。不得有积水、杂物，并将施工缝表面浮浆剔除，用水冲净。所有内侧模板必须刷油性脱模剂。地下室墙体水平施工缝留在顶板底面，混凝土浇筑完后剔凿软弱层到坚硬的石子。竖向施工缝留在后浇带处。地下室外墙采用15mm 厚木胶合板、50100、100100 木方配套穿墙螺栓使用。木模板使34、用前模板表面清理，涂刷隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。竖向内背楞采用50100 木方300，水平采用48 钢管600（起步200mm，以上400mm 间距，其余间距600mm），外加2 48 钢管600 竖向背楞间距600mm。加固通过背楞上打孔拉结穿墙螺栓600，用钢管+U 托上中下三道进行600 加固以保证其稳定，外墙外侧模支顶在坑壁（支顶处加木方垫木）。地下室外墙和临空墙用12 对拉螺栓带止水片，端头带小木块限位片，以防地下水沿对拉螺栓渗入墙内对拉螺栓水平间距同双钢管竖楞，竖向间距同48 钢管水平背楞间距，最下面三道对拉螺栓两侧加双螺母。内墙采用普通可回收穿墙螺栓。支模后，要求35、木工班组和工长及质检员认真检查支模质量情况，填写好模板分项工程质量检验批记录表，明确责任。墙体门洞的模板采用工具式模匣，木方支撑，角部设铁三角转角调节件。地下室独立柱模板采用15mm 厚胶合板模板在木工车间制作施工现场组拼，背楞采用50100方木，加固采用483.5 钢管间隔300400 mm 一道加固，四周加钢管抛撑。边长大于700mm 的柱用两排可回收的14 普通穿墙螺栓加固。柱边角处采用木板条找补海棉条封堵，保证楞角方直、美观。斜向支撑，起步为150mm，每隔1500mm 一道，采用双向钢管对称斜向加固（尽量取45），柱与柱之间采用拉通线检查验收。柱模木楞盖住板缝，以减少漏浆。 地下室顶36、板模板 顶板模板支设地下室顶板模板采用15mm 厚木胶合板，50mm100mm 木方做次楞，中心间距300mm，100mm100mm 木方作主楞，中心间距900mm，碗扣式螺旋顶撑系统。顶板模板施工时注意以下几点：1）横板支撑钢管必须在楼面弹线下垫木方100mm100mm500mm；2）钢管排架搭设横平竖直，纵横连通，上下层支顶位置一致，连接件需连接牢固，水平拉撑连通；3）模板第一排次楞木方需紧靠墙板，如有缝隙用密封条封孔，模板与模板之间拼接缝小于1mm，否则用腻子封条；4）根据房间大小，决定顶板模板起拱大小：4 开间不考虑起拱，4L时起拱高度宜为跨度的1100031000。梁净高度大于10037、0mm 的加三道穿墙螺栓，同时增加顶撑，保证顶撑间距不得大于600mm。螺旋顶撑间距为900mm1200mm，为了保证顶板梁的支撑，将梁纵向方向的间距调整为900mm。钢板止水带的安装设计。根据设计要求基础底板导墙上口的水平施工缝设有钢板止水带，钢板止水带宽300mm，1/2 埋入导墙混凝土内。钢板止水带厚 =4mm，每节长L=56m，在基础底板导墙和外墙施工缝处通长设置，每节钢板止水带之间采用对接焊接，注意焊缝厚度及平密均匀。另外由于外墙导墙高度不一样，造成钢板止水带不在同一平面上，在高低相接处，钢板止水带也不能断开。本工程后浇带模板采用双层钢板网支设。底板后浇带具体详见图6. 模板进场后，38、表面刷脱模剂，加强对模板的保护，提高周转次数。表面刷脱模剂涂刷应均匀，以防止脱模时混凝土粘结模板。7. 在混凝土施工前在模板上弹线或在上皮钢筋焊有标志杆以保证混凝土的高度，在拆模后派专人清理模板,并对模板进行修复。清理修复后的模板要保证堆放平整，避免整体变形。8. 在电梯井、集水井坑和底板高低跨相接处模板支设见图9. 立面模板的支撑预埋采用20U 形钢筋焊接于底板钢筋上。10. 模板安装质量控制（1）模板拼装的平整度,按规范要求严格控制2m 范围内的偏差小于5mm，两板表面高低差控制在2mm 以内，以防影响后序的防水工程。（2）模板与钢筋之间的垫块要放置牢固，用绑丝把垫块与钢筋绑在一起。（3）39、模板之间的缝隙要严密，谨防漏浆致使外墙面出现蜂窝麻面，给防水施工带来困难和隐患。（4）模板的支撑要牢固，基础的厚度较大，在开始浇筑混凝土对模板的侧压力也较大，支撑在垫层上，增加支座承载力，严禁直接支于软土上。（5）特别注意钢板止水带的安装质量、安装位置、接缝的焊接质量。钢板止水带的固定要牢固，注意浇筑导墙混凝土时用人工上料，以免混凝土冲击钢板止水带，振捣导墙混凝土时，应特别注意导墙底板的接槎处的密实性。混凝土工程 本工程承台、地板混凝土的厚度为4.0m、3.1m、2.4m、0.55m 和0.45m， 地下室混凝土总量为约4200m3，承台部分高度大于1m属于大体积混凝土，设计强度等级为C50、40、S6 抗渗混凝土。底板混凝土浇筑采用汽车泵和溜槽相结合进行，为保证大体积的施工质量，应分段连续浇筑施工，且要求各段混凝土一次连续浇筑完成，以达到自防水抗渗要求。 混凝土的运输及供应混凝土浇筑主要采取汽车泵，以满足混凝土的垂直运输和水平运输的要求。混凝土的供应全部采用商品混凝土。由于底板混凝土浇筑分为两段进行。每段浇筑混凝土量：A段为2100m3,B 段为1300m3。底板各段均布置汽车泵（在局部有条件处搭设溜槽）来浇筑混凝土。 汽车泵就位时，泵车的四角用木料支垫，保持平稳。浇筑前的检查和准备工作（1）为防止大体积混凝土在凝结过程中因水泥水化热造成内外温差过大而发生裂缝，应选用水化热较低的矿渣水41、泥或普通硅酸盐水泥。（2）对模板及其支架、钢筋、保护层、预埋件和预留孔洞进行检查，保证模板内的杂物和钢筋上的油渍已清理干净，缝隙和孔洞已堵严。做好模板检查、钢筋评定和隐蔽验收资料，符合要求方可浇筑混凝土。（3）经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物,泵送混凝土前要先用适当的水泥砂浆或水泥浆润湿输送管内壁。（4）在浇筑混凝土时应根据实际情况搭设溜槽。溜槽搭设要注意其安全性、稳定性，经项目技术部、安全部门验收合格后方可使用。利用溜槽可以加快混凝土的浇筑速度。6. 底板混凝土的浇筑（1）每段混凝土采用斜面分层连续浇筑的方法，分层推进。浇筑时沿宽度方向后退浇筑，为不形成施工冷缝，考虑尽量4h 内浇42、筑完一推进层。（2）底板混凝土的浇筑方式采用踏步式的斜面分层浇筑，循环推进，每层浇筑厚度控制在500mm 以内，一次浇筑到顶的浇筑方法。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，以保持良好接槎，提高混凝土的密实度。根据基础结构后浇带形式将基础划分区段一次浇筑完成。底板混凝土浇筑主要采用汽车泵，在局部有条件处搭设溜槽，灵活调动，确保各段连续浇筑，防止出现施工冷缝。混凝土浇筑与振捣见图（3）底板混凝土为C50，S6 自防水混凝土。为了使混凝土不出现任何施工冷缝，因此混凝土的缓凝时间定为6-8h。（4）当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表43、面裂纹。（5）混凝土的养护。本工程采用浇水养护法进行养护，控制混凝土内外温差在25以内。在混凝土初凝前用木抹搓面两遍后立即覆盖一层塑料薄膜将混凝土表面盖严，蓄水进行养护。混凝土的养护要求专人负责，养护时间7d 左右。蓄水厚度宜1530。所需保温材料厚度验算（2.4m 厚底板）：混凝土的绝热升温计算T=Th（1-e-m）式中 T在龄期混凝土绝热温升，；Th混凝土的最终绝热温升，；图3-8 混凝土浇筑与振捣示意m随水泥品种，比表面及浇筑温度而异，查表得0.384；混凝土的龄期（d），取3d；e常数为2.718。Th=WQ/（c）Q每公斤水泥水化热量kJ/kg，取 461kJ/kg；W每立方米混凝土44、中水泥用量，约380kg；C混凝土的比热，计算时取0.97kJ/kg.k；混凝土的密度，取2400kg/m3。Th=380461/（0.972400）=75.25T=75.250.684=51.47混凝土内部实际最高温度计算Tmax=Tj+TTj混凝土浇筑温度，；T龄期时混凝土绝热温升；不同的浇筑块厚度，不同龄期时的降温系数。当混凝土浇筑厚度为2.4m 时，=0.68，由此可得：Tmax=21.2+51.470.68=56.20混凝土表面温度计算：Tb（）=Tq+h H 24 （H-h）T（）Tq龄期时，大气的平均温度；H混凝土计算厚度H=h+2h；h混凝土实际厚数为2400mm ；h混凝土的45、虚厚度 h=k ；混凝土的导热系数，取2.33W/mk；K计算折减系数，取0.666；模板及保温层的传热系数（W/m2k），=i保温材料的厚度；i各种保温材料的导热系数（W/mk）查表得水的导数0.58；q空气层传热系数，取23W/m2k；T（）龄期时混凝土内最高温度与外界温度之差。T（）=Tmax-Tq=1.795（W/m2k）h=k =0.6662.33/1.795=0.866mH=2.3+20.866T（）=56.20-28=28.20Tb（）=28+4/4.03220.866（） 28.20=47.03混凝土中心最高温度与表面温度之差为：Tmax-Tb（）=9.1725表面温度与大气温46、度之差为：Tb（） - Tq=19.0325故采取浇水养护法可以保证混凝土底板的质量。（6）混凝土养护温度监测。1）为了进一步摸清大体积混凝土水化热的多少，不同深度处温度场升降的变化规律，在混凝土内不同部位埋设测温管，测温管上口高出混凝土表面10cm，测温管用镀锌薄钢板卷制而成，下端封闭，在养护阶段注意对测温管的保护。2）测温点的布置。在测温区内温度测点呈平面布置，测点位置及间距根据块体温度场的分布及温控要求确定，测点间距68m。在深度方向布置3 个点，即混凝土表面温度至混凝土外表以内50mm 处的温度，混凝土中心温度至混凝土块体正中温度，混凝土底面温度至混凝土底表面以上50mm 处的温度。深47、度方向每个测点布三个测温管，平面呈三角排列，间距500mm。沿外墙布置的测温点距离外墙2m，临近后浇带的测温点距离后浇带4m。3）测温要求。由于在养护开始阶段，混凝土温升比较快，因此在前5d，对混凝土每2h 测温一次，以后对混凝土每4h 测温一次。混凝土内外温差、沉降梯度及环境温度每昼夜不少于2 次。由于酒精温度计容易受外界气候影响，所以当测温时，当温度计从埋管中抽出时，应迅速读出温度值，以免造成误差，并认真填写温度记录表。混凝土内外温度要按要求测温，控制内外温差。做好测温计算，如发现温差过大，及时增减浇水次数，控制大体积混凝土中心温度与表面温度之差小于25。4）底板混凝土养护完成后，将测温孔48、用1：1 稀释水泥砂浆注灌。7. 在底板混凝土浇筑完成后，并在养护条件下，填写底板混凝土施工实录。8. 底板混凝土的试验在底板混凝土施工阶段，配合比相同混凝土连续浇筑1000m3 时，每200m3 为取样单位，每取样单位取五组试块，其中三组为7d、28d、60d 强度试块，另两组为同条件试块；抗渗以每500m3 混凝土为取样单位，每取样单位取一组试块，每组6 块。对每车混凝土都要进行坍落度检查，不符和要求坚决退场。9. 底板防水根据设计要求，底板做水泥及渗透结晶防水涂料。具体做法详见地下室防水施工方案。10. 混凝土的质量控制措施（1）同一强度等级、同一配合比的混凝土在进场前要将配合比呈交给项49、目经理部，经质量负责人、建设单位和监理工程师审批后方可浇筑。（2）进场的预拌混凝土要随附预拌混凝土配合比通知单,开盘鉴定、原材料合格证等有关资料。（3）坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。在性能达不到要求时，以退场处理，严禁现场加水。（若混凝土出场4h 后没能够浇筑则退回厂家）。（4）外加剂和外掺料经试验室检验确定，并经建设单位、监理单位认可。（5）在混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，梅花点布置振动点。为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内50mm。同一处振捣时间不宜过长，严格按照规范施工，杜绝出现漏振和过振现象。在振捣时，振捣棒不要碰到钢筋。（7）在混凝土浇50、筑时应在钢筋骨架上铺跳板，操作人员在跳板上施工。在混凝土初凝前由抹灰工抹平混凝土面，随抹随拆除跳板。（8）在混凝土浇筑前由木工认真观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞是否符合设计要求，当发现有变形时及时修正处理。（9）大体积混凝土施工要严格填写混凝土入模记录、养护温度记录和裂缝检查记录。（10）大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后要进行处理。当混凝土浇筑到设计标高时用长刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压实，以闭合收水裂缝。（11） 在电梯井坑、集水井坑和底板高低跨相接处模板安装应注意在进行混凝土浇筑时从模板两侧对称部位同时下料，振捣时振捣棒斜插入模板下口先振捣，由于模板底部开口，混凝土内气泡能51、泛出，故模板下口部位的混凝土能保证振实。在浇筑坑底部混凝土23h 后，待底部混凝土接近初凝时，再进行其他部分混凝土的浇筑。（12） 施工缝的处理应符合防水混凝土施工规范的要求。五、 大体积混凝土的裂缝控制由于基础底板属于大体积混凝土施工，混凝土的裂缝控制是底板施工成败的关键所在，因此需要在各个方面采取措施。大体积混凝土产生裂缝的原因是很复杂的，而且往往是各种因素的综合，为防止混凝土产生裂缝，结合大体积混凝土裂缝的“抗放结合”理论，应着重控制混凝土内外温差、延缓降温速度、减少混凝土的收缩等方面一系列技术措施。（一）从设计方面采取技术措施1. 利用混凝土后期强度。本工程经设计同意，在确保混凝土后期52、强度可靠增长的条件下，采用60d 龄期的混凝土强度代替28d 龄期强度控制温升速度，推移温升峰值出现时间。2. 设置后浇带。本工程通过设置后浇带及施工缝来控制由于混凝土温差和收缩引起的裂缝发展，并达到不设永久性伸缩缝的目的。（二）从理论计算控制裂缝由于底板分为两段进行混凝土的浇筑，取最大的一块进行控制裂缝计算，取A 段进行验算。由于底板采取养护，要求混凝土内外温差不大于25C，且在养护阶段混凝土中心温度一般在浇筑后34d内为最高，因此取混凝土浇筑后3d 来验算底板大体积混凝土裂缝。1. 混凝土最大水化热绝对温升根据计算公式，其中W=380kgm3，Q=461KJkg，C=0.97KJkg C，53、R=2400kgm3。Tmax=WQ/CR=380461/0.972400=75.25C2. 混凝土入模温度本工程要求混凝土入模温度为Ti=30C。3. 混凝土3d 时内部最高温度T3= Tmax Ti=75.250.684+30=81。4714. 混凝土表面温度通过温度场进行计算知：Ti=Tq+4h（H-h）T（ ）/H2=28+40.866（4.132-0.866）/4.032=45.66=47.035. 混凝土的弹性模量E（t）=E0（1-e-0.09t）混凝土的收缩变形值：（t）= （0）（1-e0.01t） M1M2M10M1M10 为各种非标准条件的修正系数。式中 M4=1.3, 54、M6=1.1, M7=0.54, M8=1.43, M10=0.76。M1、M2、M3、M5、M9 均为1则=3.2410-4（1-e0.03）1.023=0.098104混凝土3d 收缩当量温差为Ty=（0.1910-4）/（1.0105）=1C混凝土3d 的弹性模量为:E3=3.25104（1-2.7180.27）=0.71104N/mm2混凝土的最大综合温差为：T=-28-45.66+14.=-59.66则混凝土3d 时降温收缩应力为：其中1.20 为混凝土3d 时抗拉强度。=0.510.20.7710410-559.66/0.85=0.55/mm21.15其中1.15 为混凝土抗裂安全55、指数。因此，基础底板在养护期间不会出现收缩裂缝。（三）从原材料方面采取技术措施1. 水泥选用水化热较低的矿渣水泥或普通硅酸盐水泥，且厂家必须提供水泥出厂合格证。2. 外加剂：在预拌混凝土中掺入HEA防水剂，实现混凝土结构的自防水，控制温差裂缝。在混凝土中掺入适量的缓凝型减水剂，可减小新拌混凝土的泌水率，延缓混凝土的凝结和降低温升的目的。在不增加拌合用水量的条件下增大混凝土的坍落度，增加流动性，从而获得良好的可泵性。3. 掺加料：混凝土中掺入一定数量的粉煤灰，由于粉煤灰呈球状起润滑作用，不仅能代替部分水泥，还能改善混凝土的工作性和可泵性，降低混凝土中的水泥水化热量。4. 粗、细骨料：本工程混凝土56、中尽可能用540mm 级配的碎石，这样可以减少用水量，混凝土的收缩和泌水可随之减少，且砂、石含泥量应分别小于3%和1%。5当气温高于30C时，应采用冷却法对原材料降温，水加冰或用井水；骨料料场搭棚防烈日暴晒，或浇水降温；水泥提前从放于通风库房内降温；罐车淋水降温。（四）从施工方面采取技术措施1. 由于底板混凝土量大，配备足够的混凝土搅拌车、汽车泵和溜槽，确保底板各施工段能一次连续浇筑完毕。2. 浇筑混凝土时应由一家混凝土搅拌站提供混凝土，须统一配合比、水泥强度等级、外加剂及掺合料。3. 由于大体积混凝土施工中采取泵送施工，通讯联络对合理组织施工，灵活调度，确保工程质量尤为重要，因此现场设大体积57、混凝土施工指挥部，（指挥部成员名单及分工另详）加强车辆调度、平衡，尽量减少预拌混凝土的运输时间及等待时间，保证混凝土输送车的调度衔接、喂料准确，及时顺利完成底板大体积混凝土施工。4. 利用汽车泵、溜槽、塔吊以加快混凝土浇筑速度，不使混凝土产生冷缝。5. 做好混凝土振捣过程中的泌水处理，在两侧模板底部和上部留出预留孔，排除混凝土表面的泌水，这样可以提高混凝土的质量，以减少混凝土表面裂缝。6. 在混凝土浇捣至标高时，要专门安排抹灰工用长刮尺刮平多余浮浆，初凝前用木抹子打平，对控制混凝土表面裂缝的出现很重要。（五）从养护上采取措施养护是大体积混凝土施工的关键环节。养护的目的主要是降低大体积混凝土浇筑58、时里外温差值以降低混凝土块体的自约束应力，充分利用混凝土的抗拉强度，以提高混凝土块体承受外约束应力时的抗裂能力，达到防止或控制温度裂缝的目的。1. 在浇筑4h 内覆盖塑料薄膜，蓄水养护。在养护期间，根据要求进行底板混凝土温度测量，并填写好测温记录表。根据测温记录表及时调整蓄水厚度。2. 在混凝土浇筑后要根据实际的测温数据来进行浇筑后混凝土裂缝控制计算。六、 质量保证具体措施（一）质量检查程序严格执行“一案三工序”。即一道工序做完、班组长自检合格、项目部专检合格、报监理部验收合格后，进行下道工序施工。（二）地下室底板施工质量控制点底板施工的好坏是后序工作成败的关键，特别是在底板中质量控制点的施工59、尤为重要。因此在底板施工阶段确定以下为施工质量控点：1. 底板轴线、承台、墙、柱、电梯井和集水坑位置放线。2. 底板钢筋的机械连接。3. 底板模板的安装与支撑。4. 底板大体积混凝土裂缝的控制。5. 混凝土的测温和养护，其中底板大体积混凝土裂缝为关键质量控制点。（三）质量保证措施1. 在进行底板施工前，应先由测量队对所有测量放线进行交核检查，特别是检查影响工程质量的关键部位（如电梯井、异样墙柱、断面变化处等），而且测量人员要定期检查平面控制网和高程控制网，以减少误差，并用红油漆进行标识，并报项目经理部、技术部、质量部检查合格后，再报监理审核合格后,可进行下道工序施工。2. 在钢筋绑扎施工前，由60、技术人员进行详细的技术交底，包括钢筋型号、间距、搭接长度、锚固长度、保护层厚度和机械连接的位置等，并检查分段施工的钢筋大样图和配筋单。3. 由技术部、物资部、质检员对进场原材料的出厂证明、材质证明进行收集检查，并进行交检。4. 在搅拌站由专人检查、计量、外加剂掺量工作。外加剂的掺量一定要按拟配好的混凝土掺量进行配制。粉状外加剂应保持干燥状态，防止受潮结块。5. 在钢筋模板施工前弹好各种尺寸线，严格控制位置、确保准确无误。6. 在底板混凝土浇筑前，必须填写混凝土浇筑申请单，必须有各方人员签字，否则不能进行混凝土的浇筑。7. 提前做好各种混凝土的预配工作，由于底板混凝土强度等级高，抗渗等级较大，混61、凝土量大，因此一定要做好混凝土的抗压、抗渗试验，以达到混凝土施工要求。8. 由于混凝土掺入粉煤灰，混凝土早期强度比较低，因此要加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑完毕后，表面及时覆盖，适当延长养护时间。9. 严格执行“三按”“三检”和“一控”。其中：“三按”：严格按图纸、按工艺、按规范标准施工。“三检”：自检、互检、交接检。“一控”：自控正确率，一次验收合格率。10. 现场生产的质量进行三分析活动，即要分析：质量问题的危害性，分析质量问题的原因，分析质量问题应采取具体的措施，以达到防患于未然消灭质量问题的出现。11. 工种及特殊操作人员必须经过培训，持证上岗。12. 进行全面质量管理，严格按62、照IS09002 质量标准组织施工。13. 底板施工阶段的各质量控制点，特别是关键质量控制点，要有专人负责进行施工，并填写好各种施工记录表格。 七、安全保证具体措施（一）加强安全教育，增强法制观念1. 技术工要进行三级安全教育，统一命题、统一考试、考试合格后方能上岗。2. 做好特殊工种的培训工作，坚持持证上岗，未持证人员坚决不能上岗工作。3. 坚持周一的安全例会制度,坚持经常性的安全活动制度并做记录。4. 在安排施工任务时，必须进行专项有针对性的全面安全交底，履行签字。5. 认真执行安全操作规程，严禁违章指挥，违章作业，违反劳动纪律。6. 项目经理部把安全生产当作头等大事，认真组织学习，贯彻执63、行国家有关劳动保护和安全生产和各项政策、法令。（二）安全生产的具体措施1. 施工现场入口处及现场所有危险作业区域要挂安全生产宣传画、标语、安全危险标牌，提醒工人注意安全。2. 在基础底板施工前需进行各工种的安全交底，交底内容要有针对性，不可泛泛而谈，针对重点问题提出重点可靠的防护措施。并明确责任人是谁。3. 任何人进入现场区域必须戴好安全帽，不准穿拖鞋，高跟鞋或赤脚，从事高空作业，要系好安全带。4. 特殊工种必须持证上岗，严禁非正式特殊工种代替特殊工种作业，电气焊操作前必须办理当天的用火证并配有看火人员。5. 加强现场临电管理，经常检查配电设备的安全可靠性，如有损坏，及时更换，除电工之外的任何64、工种不准私自接改电线，需用时应申请电工完成接线工作。6. 现场围护栏杆，要严密稳固，电缆线不允许直接敷设在栏杆上。夜间施工时基坑边缘要有明显的标志和有足够的照明。7. 混凝土操作人员处于湿作业环境中，振捣操作时要戴好绝缘手套，穿好胶鞋。8. 各种小型电动工具，必须由专人进行操作使用保管。9. 现场照明灯具的架设高度要符合有关安全规程的要求，不低于2.5m，夜间施工必须有足够的照明设施。10. 现场各种易燃材料要分区专库存放，现场各种消防器材齐备，性能良好。11. 加强安全教育，落实安全责任，严格实行安全奖罚制度。12. 溜槽操作平台要有安全措施，搭设完毕后，要经检验，验收合格后方可使用。八、 65、文明施工措施1. 施工现场设置明显的标牌。标牌要标明工程项目名称，建设单位、施工单位、设计单位、项目经理和开竣工日期。2. 合理进行施工现场的平面布置，并利用计算机进行管理。按照施工总平面布置图堆放各类材料，不得侵占场内道路及安全防护设施。实行计划进料，随用随到。3. 施工现场厕所、施工道路要有专人负责清扫。4. 实行逐级防火责任制，成立义务消防队，组织经常性的业务学习和消防演习，现场要配备足够的各种消防器材。5. 合理安排作业时间，在夜间振捣混凝土时，尽可能避免发生扰民情况出现。6. 现场管理人员要佩戴统一的出入证（身份卡）。7. 各项施工任务，做到工完场清。8. 运输散装材料，车厢要避免洒落；混凝土罐车撤离现场前，派人用水将下料斗及车身冲洗干净。9. 夜间灯光集中照射，避免灯光扰民。