1、施 工 方 案 1. 施工准备工作1.1. 积极配合有关部门，做好前期工作中的工农关系处理，保证施工顺利进行。1.2. 场地整平：站内场地较平整，基本能满足施工需要。1.3. 临时用电：厂区照明、卷扬机等用电经建设单位许可后从站内接临时线，并安装电表；电焊机等安装施工设备用电由柴油发电机供电。2. 20000m3(及30000m3)储油罐罐体施工方法2.1. 总体施工方案 本油罐采用充水正装法施工。 罐底板、罐壁板、罐顶船舱和单盘板、罐壁加强固、单盘加强圈、罐顶包边角钢、抗风圈、浮梯、盘梯、人孔、清扫孔等件均在预制厂预制完成，所有预制件均作好第一道防腐底漆。 罐基础处理达到设计要求，按土建专业2、施工图及相关标准进行验收，合格后方可进行罐底安装；根据排版图铺设底板。罐底板焊接检查合格后，施工第一节罐壁，第一节板焊接合格后，将浮顶排水管、清扫孔、罐壁人孔安装完。再安装第二、三节壁板，挂焊接小车。焊接合格前三节板后，在罐内底板上搭设临时支架，支架上表面找好水平后，将提前预制的18个船舱按要求放置，并拼接好。然后将单盘的环向加强圈和径向加强筋组焊好，铺设单盘板。前三节板和浮顶检查合格后，安装浮船支柱、单盘支柱、加强圈、自动通气阀。浮顶集水坑、船舱人孔、浮顶呼吸阀、紧急排水装置、放水盘管、量油管和导向管的套管、中央排水管、浮梯轨道等附件。封罐上水，利用不断浮起的浮顶作为罐内施工平台，利用焊接小3、车作为罐外活动脚手架安装第四至十节板，第八节板安装时加加强圈。第十节板时安装时加抗风圈、包边角钢。最后安装罐顶平台、转动浮梯、盘梯、静电导出装置、消防设施。 放水后，安装罐内装、安装量油管、导向管；最后除锈刷漆、安装一次密封及二次密封装置、罐外进行防腐保温。2.2.施工工艺流程2.3施工方法及相关技术要求2.3.1底板预制.1底板预制前应根据来板尺寸绘制排版图，并应符合下列规定：l 罐底的排板直径，直按设计直径放大2957mm；l 边缘扳沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm：l 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；l 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200 4、mm。l 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙为67 mm，内侧间隙为812mm。.2底板预制采用下净料的方法，具体施工工序为：划线切割坡口打磨及修补尺寸检查坡回及切割面检查打组立标记涂刷防锈底漆涂刷板底漆质量检查。l 划线时应根据安装技术人员所绘制的排版图尺寸、坡日型式进行，并考虑切割线的宽度及火焰切割时产生的表面硬化层的磨除尺寸；l 测量所用钢尺应经计量标定合格；l 钢板的切割及焊缝坡口加工，除边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工，其它均采用半自动火焰切割，火焰切割时产生的表面硬化层应磨除；l 钢板边缘加工应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷；l 经质量检查不合格者必须进行5、返修处理。.3弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定：.4底板下表面刷完沥青底漆 2道，上表面刷完耐温导静电防腐涂料底漆1道，经检验合格后，在其上表面用白漆标出钢板原材号和排版号，字符大小为150X150mm。2.3.2罐壁板的预制.1壁板预制前应根据来料尺寸绘制排版图，并应符合下列规定：l 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为13，且不得小于500mm；l 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；l 罐壁开孔接管或开孔接管补强权外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；l 包边角钢对接接头与壁板6、纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；l 直径大于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。.2 壁板预制采用下净料的方法，具体施工工序为：划线切割坡回打磨及修补尺寸检查坡口及切割面检查打组立标记辊弧涂刷防锈底漆标记质量检查。l 辊弧时应注意事先调整好辊板机辊轴间距，进行试辊，调整辊轴时辊轴间距由大逐步调小，不可调过，每次试辊后用弧形样板进行检查直至合格：l 辊板时每次至少辊两个来回；l 在壁板内侧打组立标记，用样中打两点，用白漆画括号注明，以利于现场组装；l 其它施工技术参见罐底板的预制。.3壁板书制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用亘线样板检查，7、其间隙不得大于lmm：水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。.4油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：l 弧形样板的弦长不得小于2m；l 直线样板的长度不得小于1m；l 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；.5壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：壁板尺寸允许偏差.6按照图纸要求进行坡回检查：（一）环缝：（二）罐壁与罐底边缘板之间的角缝：（三）立缝：.7对的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体消除应力热处理。2.3.3船舱的预制.1船舱预制采用厂内分段预制方案，每座罐共有72只单舱，分9段预8、制，每段8只单舱，现场进行段间组对安装，将预制段连成整体。.2船舱的预制工序如下：l 预制底板、顶板、壁板、隔板、加强筋、立柱等搭设钢平台铺底板并焊接内框架的安装组装内外侧板并焊接加强筋安装顶板的组装焊接船舱人孔预制、安装。l 预制场地内用64mm钢板、20、L60型钢搭设预制平台，铺设成4个12mX4m的上表面与船舱底板同角度（1：66.67）的斜平台，作为船舱预制平台。l 船舱底板、顶板预制技术要求同罐底板。预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。l 船舱内外边缘板的预制技术要求同壁板。l 在平台上画底板、内外边缘板、隔板、加强筋、立柱等的延长安装线，每边延长50mm，然后在底9、板上画出内外边缘板、隔板、框架等安装线。内外边缘板，加强筋部位的底板搭接焊缝焊接以所画安装线为中心。l 船舱的各面焊接顺序与组对顺序同步，船舱顶板的焊接在较为密闭的环境中进行，且为仰焊，应切实保证焊接质量。l 浮顶呼吸阀接管底部的侧板和箱板在预制船舱时焊接，外边缘板按设计开孔。.3 船舱分段预制，应符合下列规定：l 船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm：l 船舱内外边缘板用弧形样扳检查，间隙不得大于5mm；l 船舱几何尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：船舱几何尺寸的允许偏差.4船舱人孔的卡环共开两槽，注意为同一方向，槽缘粗糙度为25。2.3.4单盘板的预制.1单盘预制根据实际10、到料情况绘制排版图，具体技术要求同罐底板制做。2.3.5附件的预制.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检验，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1，且不得大于4mm。.2上预制浮顶支柱时，预留出80mm的调整量，待储罐充水试验完毕后再调整切割余量，调整至成品长度。.3加强圈、包边角钢等弧形构件均采用分段预制方式，每段长度在10左右，除锈刷完底漆后同罐壁组焊。每个预制段预制成型后，用弧形样板检验，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1，且不得大于4mm 。.4抗风圈分刀段分别预制，每段预制内容包括支撑三脚架、腹板11、梁三部分，每部分分别预制，现场组对；其中边梁要与扶手、护腰、栏杆预制成一体，栏杆及护腰的连接点在跨度的栏杆1/3范围内且离栏杆100m。.5盘梯8个三脚架分别预制，内外侧板、踏步板、栏杆、扶手整体预制成一体。.6量油管、导向管制造时，环向焊缝应磨平，组焊直线度不大于10mm。.7预制消防挡板时，要按设计要求开排水口。挡板的其它预制要求同罐壁。.8油罐平台的平台铺板以下部分整体预制，以上部分现场安装。平台铺板上每个梁格中间开两个20的小孔，孔间距约300mm。.9 预制浮梯：所有型材在下料前均应调直，焊接后应无扭曲变形；踏步轴应在踏步装配后再与支架进行焊接，各踏步轴之间应保持相互平行，以保证在12、转动浮梯使用过程中各踏步转动灵活，无卡阻现象；浮梯轨道角钢在下料前必须调平、校直，焊接后应无扭曲变形。.10 浮顶中央排水管整体预制，预制时三通必须焊透，组装后各段的直线度不得大于3mm，不允许连接法兰时强力组对，紧固螺栓一律双螺母；预制完成后，在罐外模拟工作状态作带压升降试验，试验压力为1 MPa，反复升降应转动灵活且无渗漏为合格：与坑内单向阎组装后，在罐内进行静压试验，试验压力也为1 MPa，无渗漏为合格。用白漆在法兰部位打标记，拆卸运至施工现场组装。.11 浮顶集水坑预制完毕后必须进行充水试漏，对浮球单向问应进行。4 MPa静水压力试验；水压试验后，应对筒体的对接焊缝进行煤油试漏检查；检13、查完毕后，对内壁进行彻底除锈，并进行内壁防腐处理，而后再填充沥青砂。.12 导向管支架预制成整体，平台梯子预制成整体。.13 清扫孔预制时，罐壁加厚板及补强板辊板弧度应与罐壁板一致，焊接时应采用小电流、对称焊接等方法减小焊接变形，预制时应保持壁板与罐底加强板相垂直：探伤要求同罐壁板；清扫孔预制完成后应进行整体消除应力热处理。.14 罐顶呼吸阀部件整体组焊完毕，压入压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，无渗漏为合格，然后安装呼吸阀、阻火器。.15 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。.16其他附件如浮梯、人孔等按图纸要求加工。2.3.6罐底的组装14、.1底板铺设前，根据排版图检查底板的预制质量，坡日及搭接部位不得有污物，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。.2罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙1mm。罐底对接接头间隙，应符合下表规定：.3中幅板采用塔接接头，其搭接宽度允许偏差为土5。.4中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度60mm。.5搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。各搭接接头的型式见图纸。边缘板铺设前，在15、垫板的表面画出边缘板安装线，并将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊，边缘板与垫板应贴紧，其间隙不得大于1mm。边缘板的对接接头应全焊透，表面平整，与罐壁接触处的焊缝应磨平。对接接头间隙为 7土1mm。 罐壁板的组装.1第一节壁板施工步骤：l 用2m样板在弓型边缘板表面画壁板内侧安装线，并充分考虑焊缝收缩量1.5mm/纵缝：l 画线测量基准圆周线；l 画立缝组装线（用测弦长法测量）。l 在边缘板上安装壁板固定块，立缝两侧100处各一对，余下部位每1.2各一对；l 根据设计要求及实际预制尺寸（误差）确定实际组装间隙；l 安装立缝对口固定块和吊点（见下图）：l 根据己画好的壁板安装线和对曰间隙确定每16、张壁板的位置，用16t吊车吊起壁板，开始安装。壁板就位后，底部用斜智子固定到固定块上（图1），立缝处用夹压器固定（图2）：图1图2l 将加减丝固定到壁板和底板之间，每张板安装二套加减丝（如下图所示）：l 用两马夹具调整组对坡口，用斜楔子调整椭圆度，用加减丝调整壁板垂直度，用千斤顶调整水平度（见下图），直至各项尺寸均符合技术要求。l 边缘板外侧伸出尺寸调整同上述调整互相联系，互相影响，调整时应注意各种手段的配合使用。.2第210节板组装l 根据排版图及图纸的要求，对壁板进行检查验收；l 安装立缝对口固定块和吊点（同上；l 根据设计要求及实际预制尺寸（误差）确定实际组装间隙；l 16t吊车配合起吊17、壁板，按底圈壁板上的组立基准线和计算出的组装间隙，组立壁板；立缝处用两马夹具固定，环缝处用胀圈、龙门板和背杠固定（见下图）；一张板组立完成后拆除吊具、进行下一张板组立，板间利用胀圈、龙门板及两马夹具调整：l 安装完第三节板开始施工大罐浮顶及相关附件，然后进行大罐充水，浮顶上浮，安装前三节板主要操作平台均为搭设的脚手架；安装第四十节扳施工时，利用浮顶作为罐内施工临时操作平台，利用自制的滑行小车作为罐外焊接操作平台：在船舱外边缘板上安装临时支架，上放胀圈，作为罐壁环向内支撑。.3 底圈壁板组装技术要求：l 相邻两壁板上口的允许偏差，不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm；l18、 壁板的铅垂允许偏差，不大于3mm；l 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为土19mm。.4 各圈壁板的铅垂允许偏差，不大于该圈壁板高度的 0.3；.5 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：l 纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不大于1mm；当板厚大于10mm 时，不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。l 环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm：当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。l .6 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应19、符合下表的规定：l .7 组装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，符合规定：板厚25mm，角变形13mm。l .8 施工板厚小于或等于12mm的壁板，在吊装前应加周向临时抗风圈，待立缝焊接后拆除，以防大风导致变形。 浮顶的组装.1 组装浮顶步骤如下：l 施工临时支架，临时支架顶高根据浮顶支柱高度确定：单盘部分支架顶高2.1m（从罐底边缘板顶面算起），船舱内边缘底边处支架顶高为1923m；支架柱用 11/2”脚手架管，环向间距23m、径向间距3m，l.2m高处用同样架管做双向水支撑，顶部用L100角钢径向均布6道水平支撑（船舱处径向均布36道），水平支撑的方位要与单盘加强筋相符：施工20、临时支架柱时要注意不得与浮顶支杜及其底部补强板相冲突。l 画线：将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上：中 组装船舱、组装单盘板.2 组装船舱：l 复验船舱板的预制质量，l 安装第一节船舱时要注意确定好方位，在整个罐壁板四周均布画出四个控制点，以便周向找正；l 施工时，用16t吊车配合，从一点沿相反两方向逐一组对，直至两边合拢，注意施工过程中随时调整两段船舱间的组对质量；.3 组装单盘板：先施工单盘板下的三道环向支撑圈、18根径向加强筋，再铺中幅板，中幅板焊接完成后施工边缘板，单盘板间进行n*20（500）的点固焊；注意第一根径向加强筋的安装方位与设计相符；施工时16t吊车配合。.4 浮顶组装21、技术要求：l 浮顶板的搭接宽度允许偏差应为士5mm；l 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为士15mm；l 船舱底板自身的拼接采用搭接连接，搭接宽度的允许偏差应为士5mm；l 浮顶内外边缘板的组装，应符合下列要求： a 内外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm； b 外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于3mm； c 用弧形样板检查内外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm。l 单盘板自身的拼接采用搭接连接，搭接宽度的允许偏差应为士5mm。.5 单盘板和船舱底板上的所有附件安装孔应在整个浮顶焊接完毕并检验合格后再开孔。 大罐附件22、安装.1 大罐附件包括罐壁上的人孔、清扫孔、开孔接管、抗风圈、加强圈、盘梯、罐顶平台等，罐顶附件包括浮船支柱、单盘支柱、量油管、消防挡板、自动通气阀、导向管及其支架平台、套管、浮顶集水坑、中央排水管、转动浮梯及轨道、静电导出装置、船舱人孔、浮顶呼吸阀、取样口、紧急排水装置等。.2 罐壁上的人孔、清扫孔、开孔接管等附件均在前三节罐壁板施工完成后进行施工：抗风圈、加强圈、盘梯、罐顶平台等在第十节罐壁板施工完成后施工。.3 罐顶附件除盘梯、罐顶平台、转动浮梯、静电导出装置、紧急排水装置、消防挡板等附件需要在最后罐壁板施工完成后安装，其余附件均在施工浮顶时完成。.4 浮船支柱、单盘支柱和通气阀垫板安装23、在罐底板上，垫板边缘与底板焊缝错开50mm以上；.5 安装每根浮顶支柱必须与水平面垂直安装，其垂直度允许偏差为5mm，安装支柱避免与中央排水管、放水盘管等相碰。在油罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。.6 抗风圈安装：16t吊车配合，先安装三角架支撑，焊接好后再用16吊车配合安装腹板和边梁，从人孔处开始分21件逐一组装。.7 盘梯安装：放好线，先安装三脚架支撑，再用两台 16t吊车配合，把盘梯主体吊装就位。三脚架与罐纵、环焊缝相碰时，适当移动三脚架的位置，使其与罐纵、环焊缝间距不小于150mm，三脚架顶面找水平后再与罐壁连接板焊接。.8量油管、导向管的安装必须保持错直；安装时可以用8t吊车配合24、扶正，其密封件和压板安装前用聚氨酯胶粘结，涂胶要全面，不得有空胶处，橡胶扳粘结后应平整；导向管支架中心线应与导向管中心线想一致。.9 安装消防挡板时，16t吊车配合将板吊装到浮顶上放置，注意四面均匀放置，以免使浮顶发生倾覆，其斜撑垫板若与船舱顶板焊缝相碰时，可适当挪动位置，使焊缝间距不小于100mm。.10 罐顶加强圈配30块筋板，沿罐壁外圆周均布，但距罐体纵焊缝间距不得小于150mm。.l l 罐顶呼吸问必须在船舱安装完毕且其接管安装并试验完毕后进行安装。.12 浮梯安装：安装轮轴时，应对附近的踏步进行适当的修改，以避免与之碰撞：转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于25、10mm。.13 浮梯轨道安装好后，两条轨道必须相互平行且轨面水平，轨面的对接焊缝应于磨平，且轨道中心线必须与转动浮梯中心线处于同一垂直平面。.14 顶部平台安装：16t吊车配合，先安装铺板以下的预制件，再进行铺板、扶手栏杆的安装。.15 密封装置安装技术要求见构件说明书；在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。刮蜡版应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。.16 挡雨板安装：技术要求见图纸。.17 浮顶紧急排水装置安装处变形较大时，应适当调整网罩的安装高度。.18 大罐铭牌在罐保温完成后安装在保护层上，在盘梯入口附近，下边缘距罐底板上表面1m，用铆接的方法固定26、。.19 罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 大罐的焊接.1 焊接要求：l 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。l 每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mml 焊接前应检查组装质量，清除坡回面及坡日两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分和油污，并应充分干燥。l 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将孤坑填满，多层焊的间接头应错开27、。l 板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。l 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。l 下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接： 一、雨天； 二、手工焊时，风速超过8m/s：立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s： 三、焊接环境温度底于-20四、大气相对湿度大于90。l 强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较底的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。2.3.10.2焊接顺序.2.1罐底板的焊接顺序，采用收缩变形量最小的焊接工艺及焊接顺序，应按下列顺序进行：一、中幅板焊接，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法：二、边缘板焊接遵循以28、下方法：l 首先焊接靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完之后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊之前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接：l 弓型边缘板对接缝的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法：l 收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。三、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由4对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。.2.2罐壁的焊接，按下列顺序进行：l 壁板的焊接，应先焊纵缝，后焊环缝。l 罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。l 焊接罐壁纵缝时，为避免焊29、缝发生角变形，每条缝上提前焊接三套骑马板。.2.3浮顶的焊接宜接下列顺序进行：一、浮顶单盘板的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同，焊工均布，由中心向外进行。二、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段施焊。.2.3修补.2.3.1在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：l 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值：l 缺陷深度或打磨深度超过1mm，应进行补焊，并打磨平滑。.2.3.2 二焊缝缺陷修补应符合下列规定：l 焊缝表面缺陷超过标30、准规定时，应进行打磨或补焊；l 清除的超标缺陷在焊接修补前，应探测焊缝的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除 的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽：l 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。.2.3.3 焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度，不应小于50mm。.2.3.4 同一部位的焊缝返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，须经公司技术管理科的项目技术负责人批准。2. 检查及验收 回焊缝的外观检查.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理于净。.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：l 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣31、和弧坑等缺陷：l 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边总长度，不得超过焊缝长度的10；l 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面凹陷。罐壁环向对焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10：l 浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高不得大于lmm，并将可能损伤密封装置和刮蜡机构的焊瘤、毛刺等一切障碍清除干净。其他对接焊缝的余高应符合下表的规定：l 焊缝宽度，应按坡曰宽度两侧各l2mm增加确定；l 对接接头的错边量，应符合罐壁组装的相关规定。l 船舱底板自身的拼接采用搭接连32、接，搭接宽度的允许偏差应为土5mm，上表面焊缝为连续满焊角焊缝，下表面为断续角焊缝，但支柱及其他刚性较大的构件周围300mm范围内采用连续满角焊。船的内、外边缘板自身的拼接采用对焊连接，对接焊缝避开船舱顶板焊缝，并将与其他构件相碰处的焊肉磨平。l 单盘连接角钢自身的对接焊缝必须全熔合、全焊透。l 包边角钢自身的对接焊缝必须全熔合、全焊透。 焊缝无损探伤及严密性试验.1 无损探伤人员必须具有国家有关部门颁发的与其工作相适应的资格证书。.2罐底的焊缝应进行下列检查：l 罐底板上的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格。l 罐底边缘板对接焊缝，每个焊工施焊的焊33、缝，至少抽查一条焊缝的外端300mm范围内，进行射线探伤检查。l 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。.3罐壁的焊缝应进行下列检查：l 纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不超过lmm时可视为同等厚度）， 在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人 数，对每种板厚每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位的25应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处；l 环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm34、进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数；l 底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板；l 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查；l 除了字焊缝外，可用超生波探伤代替射线探伤，但其中20的部位应采用射线探伤进行复验：射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超生波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。.4底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝35、进行渗透探伤或磁粉探伤，在油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验：.5浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53kpa：无渗漏为合格：船舱内、外边缘板，隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验：船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Kpa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，以无渗漏为合格。.6 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200kPa的压缩空气，检查焊缝的严密性，无渗漏为合格。.7 焊缝无损探伤的方法和合格标准应符合下列规定：l 射线探伤应按钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB332387）的规定进行，并应以III级标准为合格；l 超声波探伤应按锅36、炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（JB5281）的规定进行，并应以II级标准为合格；l 磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤的技术标准进行；l 渗透探伤应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤的技术标准进行。2.4.3罐体几何形状和尺寸检查：.1二罐体组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：l 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5；l 罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4，且不得大于50mm；l 罐壁其他的质量要求，见罐壁组装；l 罐壁上的工卡具痕迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。.2 罐底组装焊后，局部凹凸变形的深度，不得大于变形长度的 2，且不得大于50mm。.3 浮37、顶的局部凹凸变形，应符合下列规定：l 船舱顶板的局部凹凸变形，用直线样板检验，不得大于10mm：l 单盘板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。 充水试验.1 油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：l 罐底严密性；l 罐壁强度及严密性；l 浮顶的升降试验及严密性；l 中央排水管的严密性；l 基础的沉降观测。.2 二充水试验应符合下列规定：l 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部焊完：l 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；l 充水应采用淡水l 充水实验过程中应加强基础沉降观测，在充水过程中，如果发生基础不均匀沉降，应停止充水，待基础处理后，方可继38、续进行。2.4.4.3 罐底的严密性，应以充水试验过程中，罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应补焊。2.4.4.4 罐壁的强度及严密性，应以充水到社机最高液位并保持 48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，进行修补。2.4.4.5 中央排水管的严密性试验，应符合下列规定：l 以390kPa压力进行试验，持压30min无渗漏：l 浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。2.4.4.6 基础的沉降观测，应符合下列规定：l 在罐壁下面每隔10m左右，设一个观测点，共设12个点。l 充水试验时应在施工过程中进行，按以下规定进39、行沉降观测：第一次充水到第三节板上日以下1m处，进行沉降观测，与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量：当未超过允许值，可以继续施工上节板：每施工完一节板后均充水至板上口以下1m，在下次充水前进行观测，不超过允许值方可施工上节板；当超过允许沉降值，停止施工，每天定期观测，直至沉降量无明显变化。3 5000m3罐体施工方法3.1 施工方案3.2 大罐施工顺序3.3 主要施工方法及相关技术要求： 主要施工方法.1 底板铺设 底板铺设应严格按照设计图纸及排版图进行。每块钢板必须有明显标记并与排版图一一对应，铺设时按先铺边缘板，然后由中心向外依次铺设中副板的顺序进行。 罐底的焊接，应采用40、收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，焊接应按下列顺序进行： 中副板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊到应采用分段退焊或跳焊法。 边缘板焊接时应首先施焊靠外缘300m。部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝的初层焊道，直采用焊工均匀分布，对称施焊法。 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行焊接。初层的焊接，应采用分段退焊或跳焊法。.2 罐壁组焊根据我公司现有的施工能力和施工经验，采用小立柱倒装法施工：在大罐内设置12根中219 X 6高3m的立柱41、，利用10t起重机起罐。罐壁组装见示意图。涨圈制作详图如下图：.3 涨圈制作 涨因用24制作（涨圈制作见制作详图），涨圈使用时沿圆周长设3个10t螺旋千斤顶，以起到涨紧罐壁的作用，沿圆周方向设置12个吊鼻，用以起吊罐壁。罐壁起吊时随重量增加而调增加手拉葫芦的数量。.4 罐壁起吊 第一节板组焊究及罐顶和劳动保护安装完后，在罐内四周均匀设置6根中219X6高3m的小立柱，立杜顶部设吊鼻，立柱底部焊接在罐底上（见第一节罐壁起吊图），起罐的吊界焊在涨圈上。准备就绪后，即可起罐，拉倒链时应山起重统一指挥，协调一致。起 27节饭时设置12根中219 X 6高3m的小立柱，利用 12台倒链起罐。罐壁组对应根42、据排版图进行，应将立缝错开罐壁开孔位置。罐壁的焊接，应按下列顺序进行： 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两节壁板的纵向焊缝后，再焊其；句的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。.5罐顶组装焊接： 罐顶组装前，应首先将街架管设置好，并检查包边角钢的半径偏差。罐顶的焊接应按下列顺序进行： 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布并应沿同一方向分段退焊。.6焊缝无损检测焊缝严格GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范第六章第二节要求进行无损检测。.7储罐总体试压a、罐底采用43、真空箱试漏法检查焊缝的严密性。b、罐壁的严密性及强度试压以充水到设计最高液位并保C、持48h后，罐壁无渗漏无异常变形为合格。d、固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下lin进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝间隙无渗漏为合格，试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压，引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。固定顶的稳定性试验应充到设计最高液位，用放水法进行。试验时缓慢降压，达到试验压力时，罐顶无异常变形为合格，试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。.8基础的沉降观测在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数直为444、的整数倍。且不小于4点。3.3.2施工技术要求.1罐的组装技术要求.1.1底板铺设前，其下表面应涂刷沥青防腐漆，四周留出50mm不予涂刷。3.3. 2.1.2罐底采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块板贴紧，其间隙不得大于1mm。.1.3 中幅板采用搭接接头，搭接宽度允许偏差为土 5mm，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。.1.4 底圈壁板：两相邻壁板上田水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mn，壁板铅垂直允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈罐壁lm高处，内表面任意点半径允许偏差土 19m。.1.5 其他各圈壁板的铅垂允45、许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3。.1.6 壁板组装时，保证内表面平齐，纵向焊缝错边量： 10mm时，不应大于lmm，10mm，不应大于板厚的110，且不应大于1.5mm。环向环缝错边量：当上圈壁板厚度小于8。时，任何一点错边量均不大于 15n当上圈壁板厚度大于5mm时，任何一点错边量不得大于板厚的21，且不得大于3mm。3.3. 2.1.7 罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1且不大于10mm。.1.8罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为土5mm。法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3 mm 。.1.9量油导向管46、的铅垂允许偏差，不得大于管高的01，且不得大于10mm。.1.10罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，向符合下列规定： a、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5 b、罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4，且不得大于50mm： C、罐壁的局部凹凸变形，应符合立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范的第4.42条的规定。 d、罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。 e、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2；且不应大于50mm。3.3.3焊接技术要求.1焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝外形尺寸应符合设计图纸要求。.2对接焊缝的咬边深度，47、不得大于0.5mm咬边的连续长度，不得大100mm焊缝两侧的咬边总长度，不得大于0.5mm咬边的连续长度，不得大于100mm焊缝两侧的咬边总长度，不得超过该焊缝长度的10。.3 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷总长度不得大于焊缝总长度的10。.4 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距离为板长的13，且不得小于500mm。.5 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小200mm。.6 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于250mm；与环向焊缝的距离，不得小于100mm。.48、7 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝的距离，不得小于200mm。4工艺及消防污水部分施工方法4.1施工总体方案工艺管线安装遵循先地下后地上的原则。4.1.2管线采用分段预制，手工焊接。4.2管道施工顺序4.3管道施工方法及相关技术要求：4.3.1材料选用施工前必须对来料的规格、型号、数量、质证书、合格证进行验收。.1钢管：DN250钢管选用无缝钢管，材质为 20号钢，执行 GB816387输送流体用无缝钢管；DN250。钢管选用螺旋缝埋弧焊钢管，执行GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分A级钢管.2管件：执行GB 1245990钢制对焊无缝管件。.3法兰：采用光49、滑面平焊法兰，材质为20号钢，执行JB/T8I94管路法兰。.4 紧固件：螺栓采用等长双头螺栓，材质为35号钢，执行GB699-88管路法兰用紧固件；螺母采用六角螺母材质为25号钢，执行GB4186-86 粗制螺母。.5垫片：执行 JB/T9094管路法兰用缠绕式垫片。.6 阀门：闸阀、止回阀执行 GB1222189法兰连接金属阀门结构长度长系列，螺纹阀门执行GB15188.394。 套管的卷制及防腐 所有套管均用钢板卷制，采用辊板机卷板，采用自动焊进行焊接。在预制厂的环氧煤沥青作业线上进行管线的外防腐施工；注意套管的预制长度要与主管线匹配。 管线的坡回加工 在预制厂的作业线上用坡口加工机进行50、坡口加工，坡口角度为600，钝边12mm。 管线的测量放线按照设计蓝图进行测量放线，绘出管线实际走向，如通设计未标出的障碍要及时与甲方联系。 散管 用半挂车将预制好的管线拉运到施工现场。按测量放线的管线实际走向散管：吊管机配合散管：注意装车、运输及散管时保护好套管外的防腐层，用尼龙带进行装卸、作业时要轻起轻落、避免野蛮施工。 管线的组对安装.1 利用对口器进行管线的组对连接施工，全部采用手工焊接。接成后进行无损探伤，然后进行试压。组对前应确认坡口加工形式尺寸，表面质量符合规定，不得有裂纹夹层等缺陷。管道安装时，应检查法兰密封面。.2 管道连接时，不得用强力对回。.3 管子对回时应在距接口中心251、00。处测量平直度，如下图当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为lmm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2。但全长允许偏差均为10mm。4.3.6.4 钢管组对施工标准：.5 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自山穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。.7法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母空齐平。.8阀门安装52、前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。.9防震专用膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜，安装时应上紧临时约束装置，待管道固定后再拆除临时约束。.10罐前问组与场区管网的连接须等大罐沉降完成后进行。4.3.7管道焊接.1管道焊接工作必须由持证焊工担任，.2管道焊接必须按评定合格的焊接工艺进行，手工电弧焊采用 E43033.2的电焊条，焊条在使用前 250350烘干。.3管道焊接前将坡回两侧 10mm范围内的铁锈油污等清理干净。.4管道焊接采用手工电弧焊或氖弧焊打底手工电弧焊填充盖面。.5在下列任一情况下，如不采取有效的防护措施不得进行焊接作业：l 雨天l 手工电弧焊时风速超过8m53、/s，气体保护焊时风速超过2ms，l 大气相对湿度超过90。.6 焊工下班前用临时盲板封堵管口，以防脏物进入管内。.7 管道焊缝位置应符合下列规定：l 直管段上两对接焊日中心面间的距离， 当公称直径大于或等于150mm，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。l 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管），起弯点不得小于管子外径且不得小于 100mm。l 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。.8 焊接检验焊缝的外观检查应符合下列规定：.9 焊缝的无损检验 根据设计文件及GB50236gS现场设备、工业管道焊接施工及验收规范，污水处理系统中的工艺管道不进行X射线探伤。54、 地下管线焊口处的保温、防腐 分段试压合格后，开始进行防腐补回，防腐补回做法及等级应符合设计规定。4.3.9 管线吹扫试压全线连通后将按设计要求进行吹扫、试厂。.1 管线用水冲法进行冲洗。冲洗水为洁净的生活用水，冲洗流速不得低于1.5m/s；水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格，如管线暂不运行应将水排净；排放水均引入罐区东南角的排水井中。.2 工艺管线均从与老管线碰头处试验至罐前间组处，试验时安装两块压力表，试验前排净管内的空气；液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试压时发现焊缝渗55、漏，应进行焊缝修补及焊缝检验。严禁用敛缝的方法和在压力下进行修补，试压合格后，可用压缩空气进行扫线，排除管线内部的积水。.3排水管作灌水试验试漏，30min无渗漏为合格。.4新老管线碰头时，需经生产、设计、施工单位共同确认无误后，方可施工。5防腐工程施工方法5.1对防腐涂料技术要求5.1.1所用的防腐涂料性能应能满足设计运行环境条件和涂装程序的要求。5.1.2所用防腐、保温材料应具备产品合格证（标明生产日期及有效期）、由国家质量监督部门出据的产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。如果对质量有疑义时，应委托职能部门进行抽样检查，检验结果不符合要求的涂料、超过储存期的涂料56、一律不得使用。5.1.3每批防腐、保温材料使用前必须按有关标准进行抽检，技术指标必须符合使用要求。超过储存期的涂料和检验不符合要求的材料不得使用。5.2钢材表面处理5.2.1钢结构的表面处理应符合SY/T0407涂装前钢材表面处理规范的规定。5.2.2处理之前，应完成所有焊接前的加工工作，包括打孔、切割等，并将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净、磨光。对不需要喷砂的表面，要进行妥善的保护。5.2.3储罐罐外表面在组装焊接后用钢丝轮机械除锈的方法进行表面处理，除锈质量必须达到ST3.0级。除锈时注意不得造成钢材表面损伤。5.2.4储罐整体焊接组装完成后，对内壁防腐部分采用喷砂（丸）除锈57、，彻底清除钢材表面的铁锈、油污、氧化皮等，除锈质量等级应达到 GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中Sa2.5级（即 SSPC-SP 10/近白色表面处理）的要求。为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结，喷砂除锈处理必须保证足够的锚纹深度，深度要求应根据涂料品种及其生产厂商的建议定。通常典型的锚纹深度是25.4101.6m(1密耳），一般随涂层厚度的增加而增大。 焊缝区在喷砂处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤、毛刺、尖的突起和棱角，以提供平整的涂敷表面。 喷射磨料必须符合国家有关标准（GB6484-GB6487）的规定，并按所要求的锚纹深度选择磨料品种规格。供喷砂处理使用的磨料和压缩空气必须干燥洁净，不得含有水分和油污及其它污染物。 只允许采用干法喷砂（丸）除锈。喷砂应在白天进行，夜间禁止喷砂作业。当钢材表面温度低于露点以上3或相对湿度大于85时，不允许进行露天喷砂除理作业。在喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。 喷（抛）射除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防止生锈的缓蚀性洗涤剂）。 钢材表面预处理后应在6小时内涂上第一道底漆，当表面返锈或污染时，必须重新进行表面处理。