1、xx高架桥施工组织设计第一章 工程概况第一节 工程概况xx高架桥为xx高速公路第一大桥，该桥的施工既是该合同段的重难点工程又是全线的控制工程，特别是多孔径钻孔灌注桩基础和40米后张法预应力混凝土T型梁的预制和架设，是全合同段的重中之重。xx高架桥全长848米，中心里程K510+430，上部结构为2140m先简支后连续预应力砼T梁，下部为双柱式钢筋砼等截面实心桥墩，肋式桥台，墩台基础为双排钻孔灌注桩基础，15#墩为扩大基础。桥面净宽26米（0.5米防撞拦+11米行车道+0.5米防撞栏+0.5米中央分隔带+0.5米防撞拦+11米行车道+0.5米防撞栏）。全桥主要工程数量为：钻孔灌注桩150cm162、根，200cm12根，220cm4根，250cm65根，钻孔灌注桩共计97根，全长2196米，其中穿越溶洞（现已探明的）钻孔桩150cm8根，200cm10根，220cm2根，250cm53根，共73根，分布在7#墩23#台。桥墩为柱式钢筋混凝土等截面实心墩180cm、200cm、220cm共80根，总长2930.65米。预制安装40米后张法预应力砼T梁252片。第二节 工程地质本桥区属山间冲积冲沟，桥走向为东西走向，地形起伏较大，最大相对高差为54m，根据工程地质报告，桥位处地层结构依此为种植土、粘土、角砾土、强风化灰岩、溶洞及弱风化灰岩，钻孔桩地质多为溶洞，而且相互连通，且有多层高溶洞，溶3、洞主要穿越弱风化灰岩层，地层结构复杂，岩溶极发育。第三节 桩基勘测情况本桥桩基共计97根，勘测钻探59根（其中27根有溶洞），补钻 根，钻探共计 根。于xx年3月18日全部完成。第四节 溶洞分布情况根据工程地质报告，从7#墩开始出现溶洞，一直到桥尾23#台。纵向分布：2#台14#墩及22#墩23#台处于两侧山坡上，15#墩21#墩处于冲沟稻田地。溶洞基本连通，最长连通区穿越5个墩，长度为220m，主要分布在15#墩21#墩冲沟稻田地。距专家初步分析为一条暗河。横向分布：桥全宽范围内连通，主要分布在7#墩、16#墩、19#墩、20#墩等。竖向分布：多层次，最多为6层；单溶洞最高为14.4m。充填4、情况：全充占58%，半充占25.6%、未充占16.4%充填物为：泥砂及灰岩碎块。第五节 现场调查情况距现场调查，在16#墩下游80m处，现有一上升泉，流量为50t/h，原为地方村民挖井时至8m处遇一岩石爆破后形成永久泉水，地质勘测时泉水出现浑浊，说明地表水与地下水有水力联系，水系分布较广。第六节 论证由于本桥地质条件非常复杂，现有的勘测钻孔不能全面反映钻孔桩工程地质情况，为了对工程地质进一步探明，项目办于10月21日邀请设计院、江西省桥梁及地质专家，召集监理代表处、监理驻地办、施工单位对xx高架桥桩基进行了论证，最后确定：0#台4#墩采用挖孔桩成孔（地质为角砾土，设计为摩擦桩）；5#墩15#墩5、采用地质钻孔及物探进一步探明每根桩地质情况，采用冲击钻机钻孔；16#墩28#墩溶洞连通区先做地质CT勘查，再视地质情况确定基础形式。第七节 变更因本桥地质复杂，工期较紧，设计院与项目办对本桥于xx年11月做出重大变更，将原设计28-40mT梁改为21-40mT梁，板式桥台改为肋式桥台，变截面桥墩改为等截面桥墩。第二章 施工现场布置及临时设施第一节 临时便道、便桥根据现场考察，本桥桥下有一小河，宽约68米，沟底低于地面2.0米，渠水流向自南而北。桥下有一条福田通往320国道的公路，结构为混凝土路面，宽约56米，交通方便。施工时，从既有公路修筑一条便道沿桥右侧直通桥梁各墩台位及预制厂，同时在跨越小6、河处修一座涵管便桥通过。第二节 临时供电本桥用电接地方电网，施工用电在xx高架桥K510+520左侧安设两台400KVA变压器，沿桥左侧架设电力干线供施工用电，同时在2#台后预制厂安设一台300KVA变压器供预制厂施工用电。另配2台200KW发电机，以便临时停电时备用。第三节 临时供水在K510+500左80m有一上升泉，流量50t/小时，施工及生活用水采用在此泉处水泵抽水，铺设供水管道供各桥墩台、预制厂及拌合站用水，在预制厂及拌合站各设100m3蓄水池一座，供生产、生活用水。第四节 临时生产、生活设施该桥临时生产、生活设施主要有施工队住房、钢筋加工棚、预制厂场地、拌合站等。计划桥梁队及桩基队7、均设于12#墩桥下右侧，钢筋加工棚在桥下就地设置，预制厂设于xx高架桥0#台后路基上。自动计量拌合站共设两座，一座设于预制厂内，配备JS500搅拌机两台供预制厂施工用混凝土，另一座设于7#8#墩右侧的荒坡地，占地约10亩，配备JS1000搅拌机两台供桥梁下部施工用混凝土。施工现场布置见施工平面布置图。第三章 工期及劳力安排xx高架桥既是全线的重点工程之一，又是本合同段重难点工程和控制工程，本承包单位于xx年10月15日开工，计划于2004年3月31日完工，总工期为17.5个月，施工队由桥梁1、2队200人、桩基1、2、3队120人、预制厂队120人、拌合站30人负责施工，其中：桩 基：xx年18、0月16日xx年5月31日墩台身：xx年2月21日xx年9月30日预制梁：xx年3月1日xx年9月30日架 梁：xx年6月1日xx年11月30日桥面铺装：xx年8月1日xx年12月31日具体详见表3.1“桥梁工期安排表” 对不良地质所引起的设计变更将会对计划工期造成一定的影响，为此将增加一定数量的机械及施工队伍，多开设几个工作面实行平行流水作业来保证既定计划的实现。本桥计划安排2个桥梁施工队，3个桩基队施工队（其中1个为挖孔队），1个混凝土集中拌合站，1个大型预制厂。其中桥梁1队100人，负责xx高架桥左幅的墩台身混凝土及桥面铺装施工；桥梁2队100人负责xx高架桥右幅的墩台身混凝土及桥面铺装9、施工。桩基队120人，配备10台钻机，负责xx高架桥的钻孔桩及挖孔桩施工。在xx高架桥2号台后设混凝土集中拌合站及预制厂1座；预制梁由预制厂120人负责预制。T梁架设由架梁队配合预制厂完成，配置1台双导梁架桥机，从桥的2#台向23#台双幅进行架梁。拌合站30人负责混凝土生产，供全桥下部结构用混凝土。全桥桥墩台采用大块整体钢模板，塔吊配合提升吊装，墩台身砼采用砼输送泵输送灌注。桥梁工期安排表 表3.1年度xx年xx年2004月份主要工程项目101112123456789101112123xx高架桥钻孔桩墩台身预制梁架梁桥面铺装第四章 施工方案及施工方法第一节 钻孔灌注桩基础一、总体施工方案本桥共10、设计钻孔灌注桩97根，其中20根为摩擦桩，其它为嵌岩桩基，桩端嵌入弱风化泥灰岩层4m以上，214墩、23台采用挖孔成孔，由挖孔队施工。其它桩由钻孔队负责施工，钻孔队共配备钻机10台，负责全桥33根钻孔桩的施工，按每台每15天完成1根，10台钻机可在2个月内全部完成33根桩，即在xx年5月31日前全部完成。依据设计图纸，其该桥墩台址处工程地质情况为种植土、角砂土、亚粘土、粘土、强风化灰岩、溶洞及弱风化灰岩等，桩长1558米，因此选用KPG300冲击正循环钻机10台。全桥按双幅7个墩台同步施工。钢护筒埋设采用人工开挖，下沉采用机械配合；钻孔采用泥浆护壁；冲击钻头采用大吨位，重量不小于8吨；钢筋笼现11、场加工，利用汽车吊进行下放；砼采用拌合站集中拌合，砼输送罐车运输，导管灌注。完成一个墩桩基施工后（双幅），立即用反铲挖掘机进行承台（系梁）基坑开挖。对于有水基础须边开挖边用粘土草袋进行基坑护壁，同时抽水机抽水。基坑开挖完成后，利用风镐凿除桩头，检测后水泥砂浆抹底（底模），绑扎承台钢筋及部分墩身钢筋，用大块拼装钢模立模，采用混凝土运输车输送砼，搭设平台，设溜槽入模。二、施工方法摩擦桩采用挖孔桩成孔，钻孔灌注桩采用冲击反循环钻机钻孔，混凝土灌注挖孔桩采用串筒灌注孔内混凝土，插入式振捣棒捣固。钻孔灌注桩采用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制孔口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌12、注水下混凝土。三、冲击钻机钻孔施工工艺流程图见4.1.1、准备工作1、场地平整：场地位于旱地时，清除现场杂物，平整场地。场地位于浅水时，采用筑岛法，岛面高出地面施工水位0.75m1.0m。2、桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩位中心及标高。3、埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒高视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm，高出施工水位或地下水位1.5m以上。4、钻孔泥浆：泥浆池不小于2倍桩混凝土体积。在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土。钻孔中泥浆比重冲击钻机一般地层为1.101.20，易坍地层为1.213、01.40。入孔泥浆粘度一般地层为1824s, 易坍地层为2230s。、钻孔1、钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。图4.1.1 钻孔桩施工工艺流程图填表格、监理工程师签字认可测定孔位埋设钢护筒钻机就位钻 进制作钢护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注水下砼挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重检查泥浆比重及沉渣厚度制 作 砼 试 件清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作投泥浆、注清水、测比重平整场地拆除钢护筒验 桩填14、表、监理工程师签字认可2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻头重量、钻进冲程及适当的泥浆比重。3、冲击钻机初钻时，进尺适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4050cm中大冲程，但最大冲程不超过60cm，钻进过程中及时排渣。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。4、钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。5、经常检查15、泥浆的各项指标。6、当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。、清孔1、钻孔达到设计要求后，及时进行清孔，避免延时过长。2、清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后，孔底提取的泥浆比重小于1.25，泥浆粘度不大于30s，在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求。提前做好灌注水下混凝土准备的工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间间隔。3、不得用加大孔深的方法来代替清孔。、钢筋笼的制作和吊装就位1、钢筋笼采用整节绑扎，内设四道横十字支撑。216、钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧加焊定位钢筋，每隔2m沿圆周等距离焊六根。3、钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。4、钢筋笼吊装利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。5、钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。、导管的设立导管采用250钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。、灌注水下混凝土1、灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，采用检孔器进行验孔，并再次探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。2、混凝土由自动计量拌合站负责生产，混凝土输送车运送，吊车配合灌注混凝土。3、浇注首批混17、凝土时应注意：导管下口至孔底的距离一般为2040cm；首次灌注混凝土量确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇注。4、浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。5、在浇注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。6、为确保桩顶质量，并考虑到与承台（系梁）的良好衔接，混凝土浇注时应高出设计承台（系梁）底标高1.0m。凿桩头时凿至承台（系梁）底标高以上10cm。、桩的检测每个墩的桩基全部完成后，及18、时开挖承台（系梁）基坑及凿除桩头，然后对桩按设计要求进行无破损检测，合格后方可进行下道工序。四、挖孔桩施工工艺、施工准备首先平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象的应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实，施测放样桩基十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。井口周围需用木料、型钢或砼制成框架予以围护，其高度应高出地面20cm30cm，防止土、石、杂物滑入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m。若井口地19、层有较大的渗水量时，应用井点法降低地下水位。、施工工艺（工艺流程图见图4.1.2）孔周围护挖掘混凝土护壁终孔清孔测孔安放钢筋笼安放串筒灌注混凝土清理桩顶制作混凝土试件钢筋笼制作测孔径、孔深、孔斜度测孔径、孔深、孔斜度挖截水沟、围护架设三角架测定孔位平整场地中间检查图4.1.2 挖孔桩施工工艺流程图1、挖掘方法组织三班制连续作业，施工条件差时用木车提升，条件允许架设三角架，采用10KN20KN慢速卷扬机提升。2、 挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定，土层紧密，地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖，集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软，地下20、水较大者，宜用对角开挖，避免孔间间隔层太造成坍塌。3、 混凝土护壁支撑形式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层不透水，可不设支撑，在其余土质情况下，为确保安全生产，我们拟采用现浇混凝土护壁中等厚护壁形式，该形式适用于各类土层，多用于有渗水，涌水的土层和薄层流砂、淤质土层中。每挖掘1.2m1.5m深时，即立模灌注混凝土护壁，厚度1015cm，其强度等级与桩身相同。两节护壁之间留2030cm空隙，以便灌注施工。空隙间宜用短木支撑，为加速混凝土凝结，可适当掺入速凝剂。岩土层松软，或需放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（8）。模板不需光滑平整，以利于与混凝土联结。4、 排水、除在地21、表四周挖截水沟外，还需把大孔内排出的水妥善引流远离桩孔。、孔内水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走；孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘若孔深大于水泵吸程时，须将水泵吊入孔内抽水。、在灌注混凝土时，岩石桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。5、 终孔检查处理挖孔达到设计标高后，需进行孔底处理。孔底平整，无桩渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，岩层与设计不符，及时提出变更设计。6、 钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在孔外预扎好后，再用25T吊车吊入孔内。7、 灌注混凝土开始灌注时，采用导管灌注混凝土，导管应对准中心，混凝土坍落22、度控制在79cm，孔底积水不宜超过5cm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，以防止水渗入孔内。孔内的混凝土尽可能一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，需设置上下层的锚固钢筋。混凝土灌注桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥砂浆等清除干净。、挖掘要求及注意事项1、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。2、在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置，保证孔径孔深及垂直度都必须符合设计要求。3、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。4、挖孔如遇到涌水量较大时的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环围。、安全保证措施挖孔由23、于人直接在地下工作面，所以安全应引起高度重视，我们为此建立安全保证体系，并采取以下措施：1、挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时还设掩体。2、取土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查。3、井口周围须用木料、型钢或混凝土刷成框架予以围护。井口周围应高于地面，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。4、为防止井口坍塌，采用混凝土护壁。5、挖孔时应经常检查孔二氧化碳含量，如超过0.3%，采用机械通风。6、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。7、井孔要设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。第二节 承台（系梁）一、施工方法承台（系梁）挖基采用反铲挖掘机开挖，桩基检测合格后，绑扎钢筋网，立模，灌注承台24、混凝土。中部系梁施工采用桥墩预埋钢构件无支架进行。二、施工工艺承台（系梁）施工工艺流程见。1、承台（系梁）挖基采用反铲挖掘机开挖，人工配合一次挖到位，在有水部位，要边开挖边垒草袋围堰，同时用集水井法将水排出。测设基坑平面位置、标高挖掘机放坡开挖凿除桩头超声波或小应变测桩基底处理绑扎钢筋安装模板制作混凝土试件混凝土拌制与墩台身接缝处理灌注混凝土草袋围堰 防护集水井法抽水图4.2.1 承台 (系梁)施工工艺流程图2、人工风镐凿除桩头，进行桩基检测。3、承台（系梁）底铺10cm碎石，用水泥砂浆抹面。立模绑扎钢筋网，与桩头钢筋笼连接。4、灌注承台（系梁）混凝土。混凝土采用自动拌合，混凝土输送车运输，溜25、槽入模。承台（系梁）砼与桩头混凝土同时灌注，按30cm为一层分层浇注，插入式振动棒振捣。中部系梁砼灌注采用同桥墩同时进行。承台模板采用组合钢模板，系梁模板采用整体定型模板。第三节 桥墩、桥台一、总体施工方案本合同段桥墩为变截面实心圆柱墩，墩高为3.6246.4m，共计108根306节，其中1.8m的108节，2.0m的80节，2.3m的68节，2.5m的50节。墩身模板采用整体钢模板，共配置1.8m的模板8套（包括盖梁），2.0m及2.3m的模板各6套（包括系梁），2.5m模板的4套。施工时每个截面立模小于8m的一次到顶(系梁下)，大于8m的分节进行，25t汽车吊或QT-60起重式塔吊吊装模板26、。桥台及盖梁采用大块钢模施工，桥台模板共配2套，桥墩盖梁模板共配8套，桥墩及台身施工完后再施工盖梁及台帽。所有桥墩台砼浇注均采用自动计量的搅拌站集中拌合，砼运输车输送，泵送入模。捣固采用插入式振动棒进行。墩台施工工艺流程见图4.3.1。清理承台(系梁)顶面测 量 放 样绑扎墩台钢筋立 模灌注墩台身混凝土测 量 放 样立盖梁模板制作混凝土试件混凝土拌制、运输灌注盖梁混凝土绑扎盖梁模板制作混凝土试件混凝土拌制养 护图4.3.1 墩台施工工艺流程图1、模板工程 模板制作。模板采用大块整体钢模，选用8mm厚钢板面板，框架采用75角钢，加劲肋采用120型槽钢。墩身模板3m为一节，共分两片；台身模板每块面27、积不小于2平米。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。 模板及支架安装模板采用汽车吊（底墩）或塔吊（高墩）安装，模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振捣时的偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。2、钢筋的制备 基本要求 钢筋应具有出厂合格证。 钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调28、直钢筋时，光圆钢筋的冷拉率不宜大于2，带肋钢筋的冷拉率不宜大于1。 钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。 用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。 钢筋加工钢筋按要求提前在钢筋加工厂加工成小型成品，再运至现场加工成型。 成型安装要求 桩顶锚固筋与承台及墩身锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。 基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋的焊接接头按50截面错开配置。 钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和29、保护层厚度。3、墩身混凝土浇注混凝土采用自动计量拌合站拌合，混凝土输送车运输，泵送入模。施工要求与注意事项： 浇注前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净; 模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。 浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。 浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。 混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 浇筑混凝土时，采用插入式振动器附以附着式振动器振动捣实，同时应符合下列规定： 使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一层振动完毕30、后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定。若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。 在混凝土浇筑过程中，应注意观测： 随时观测所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。 预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。 在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷应立即校正并加固，处31、理后方可继续浇筑。 在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。 混凝土浇筑完成后，及时洒水并用塑料薄膜覆盖养护。二、高墩施工方案本桥桥墩共计80根，最高达50.4m，30m以上的占68根，分布在5#22#墩，属高墩施工。1、主要施工机械QTZ50自行独立式塔吊1台，HBT60混凝土输送泵2台，25t汽车吊2台，万能脚手架160t，混凝土输送车4台。2、施工方法模板及钢筋吊装20m以下采用25t汽车吊进行吊装，20m以上采用塔吊进行吊装，塔吊吊装时在桥位右侧铺设运行轨道，轨道采用43kg/m32、钢轨，下铺方木枕，木枕下采用碎石铺垫。由于9#14#墩处于山坡，15#20#墩处于稻田地，所以塔吊施工分两段进行，先施工9#14#墩，再移至15#20#墩。模板吊装分节分片进行，钢筋在墩上绑扎焊接。混凝土施工混凝土由拌合站统一生产，混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模。混凝土输送泵安于桥墩底下，移动进行。混凝土灌注分节进行，小于8m的一次灌注完成，大于8m的分次进行。每个截面的混凝土灌至系梁上缘，即桥墩模板与上系梁模板一起立模，一次浇筑。模板及钢筋的支撑桥墩模板采用风缆绳固定，系梁模板支于桥墩模板上，盖梁模板采用无支架模板，即在桥墩上预埋支撑梁，盖梁与桥墩的连接采用钢包箍固定。钢筋采用万能脚33、手架搭设平台进行，同时作为混凝土施工作业平台。混凝土输送管的固定采用脚手架单独搭设，不得与桥墩模板连接。3、安全保证措施由于高墩施工属于高空作业，所以必须严格按照高空作业安全规程进行。高墩施工成立安全领导小组，塔吊、汽车吊派专人指挥，设立警戒标志，严格机械操作规程，坚持持证上岗。高空作业，都设防护与安全网，高空作业人员要先进行身体检查，不合格者不得从事高空作业。施工人员系安全带，戴安全帽，禁止穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋进场作业。距地面3m以上要有防护栏杆或挂安全网，上下交叉作业，采取隔离措施。作业人员要集中精力，不得嬉闹。高空作业所用料具应放置稳妥，禁止抛掷，严禁超车提升物料和人员，严禁施工人34、员同起重物一同上下，起重物下禁止站人，高空与地面联络应保持畅通。严禁酒后上岗操作。夜间上桥施工作业必须具有足够的照明强度，危险区要悬挂警告标志，作业人员上岗前应集合整队，经工班长或安全员教育和检查后才能入岗，任何人员未经项目部批准，不得擅自进入作业现场。当发生5级以上大风时，停止一切高空作业。第四节 预应力混凝土T梁预制施工方案一、工程概况xx高架桥桥型采用2140m预应力砼先简支后连续T梁，共设四联（五孔+五孔+五孔+六孔），每孔由12片T梁组成，其中8片中梁及4片边梁，合计252片，预应力砼T梁设计为C50级碎石混凝土，预应力钢绞线标准号为ASTMA416-92a，270级，公称直径15.35、24mm的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度1860Mpa；级钢筋为钢筋砼构件主筋，骨架及架立筋，设计强度为340 Mpa；级钢筋为非受力钢筋，设计强度为240 Mpa；支座及构件的连接采用A3钢板；利用6.2cm、7.7cm波纹管形成预应力孔道并穿拉钢绞线；采用15-5、15-7型群锚体系施工预应力；支座类型为板式橡胶支座45050092mm及四氟板式橡胶支座25040052mm；伸缩缝为160型规格的组合式大变位伸缩缝。二、设计原则xx高架桥为先简支后连续的结构。T梁梁高为2.3m，梁宽2.1m，全梁梁高、梁宽一致，跨中腹板厚18cm，支点附近腹板厚52cm，桥梁横向通过梁间横隔板及翼缘板的36、湿接缝连接成整体。预应力钢束由5根或7根15.24mm钢绞线组成，其锚下控制张拉应力为1395Kpa，钢束张拉力分别为976.5KN及1367.1KN。主梁预应力张拉受力龄期不少于10天，且锚下砼（梁端2m内和中部锚块上）应达到95设计强度。预制梁架设龄期原则上不小于1个月。三、施工要点连续T梁的施工采用先简支后连续的施工方法：1、主梁预制浇筑砼前应严格检查，如伸缩缝装置、护栏、泄水管、钢板梁靴等预埋件是否齐全，确保无误后方能浇注，施工时应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制砼骨料最大粒径不得大于2cm，梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土骨料最大粒径不得37、大于1.5cm，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量。张拉主梁将产生梁端底部强大的应力集中现象，为避免梁端底部裂缝的发生，应采取有效的措施进行事先处理，设计建议采用四氟板橡胶支座支承法，使梁体端部直接支承在四氟板支座上。预制主梁时，在台座底模上设反拱度。边跨主梁最大反拱度3.3cm，中跨主梁最大反拱度为1.5cm。2、预应力工艺锚束管道位置应严格按坐标定位并用定位钢筋固定，严防错位和管道下垂，如管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇注砼时阻塞管道。张拉顺序按规定的束号顺序进行，张拉前宜先进行试拉，按“双控”要求取得经验依据，并按38、施工规范要求，经常校验张拉机具。主梁张拉完毕后不应立即割断工作长度范围部分的钢绞线，而应行检查主梁横向弯曲变形，如跨中横弯变形偏离两端过线1.5cm以上时，必须分析原因，并对钢束张拉力进行适当调整，否则不允许起吊。孔道压浆采用50号水泥浆（宜掺入水泥用量0.01的铝粉）。3、主梁安装在主梁砼强度达到100后才允许吊装，采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。吊装过程中要保持主梁横截面对称中心线铅垂，严防倾斜，注意横向稳定。主梁安装设计建议均采用双导梁，但据xx高架桥实际情况和工期要求我方采用 架桥机，桥上运梁采用轨道运输，要求在二片梁上铺轨（并需采取一定的措施）。每安装一片主梁应设置临时支撑，并将横39、隔板上下连接钢板焊接起来。4、浇注主梁梁端接头砼，一联主梁安装完毕后即可进行。浇筑接头时，应从两边墩往中间浇注，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，主梁伸出钢筋应采用双面焊连接。浇注砼前应全面撤离桥面上的重型荷载（否则将严重影响梁体内应力）。5、待接头砼强度达95以上时张拉连续钢束N1和N2，张拉后，方可进行支座转换，再张拉剩余的钢束。张拉时应保持主梁预制龄期不少于90天，且张拉时按纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐梁按钢束编号对称进行，梁端接头合拢温度应在日照温度最低时进行。6、待一联主梁纵向连续后，方可浇注梁翼板间的横向接头。7、伸缩缝装置安装时应在生产厂家的具体指导下，按规定的40、施工步骤进行，务必根据当时实际温度计算调节缝宽。四、主要工程数量预制预应力混凝土T梁的主要工程数量见表。五、施工组织及场地布置 施工组织主要工程数量表 表4.4.1名 称总联数T梁混凝土钢筋（级）钢绞线联（孔）片m3TT五孔一联3（15）1807490.41645.7321.8六孔一联1（6）722996.2658.3129.4合 计4（21）25210486.62304451.2根据xx高架桥施工总进度计划及现场地形地貌，计划在2号台桥头路基上建1座大型T梁预制场，梁场设15个制梁台座，5套T梁大块拼装模板，计划工期xx年3月15日至xx年12月15日。预制场劳动力安排见表4.4.2，生产及41、试验设备见表4.4.3。劳动力安排表 表4.4.2序号名称人数工 作 内 容1钢筋加工35调直3人，切断3人，弯曲3人，绑扎焊3人，定位钢筋制作和波纹管3人，主体钢筋绑扎、就位20人。2模板工37立模板20人，拆模板10人，模板整修3人，龙门吊司机4人。3混凝土工48搅拌站28人，运输3人，灌注、振捣8人，堵漏、检查拧紧固件4人，修理5人。4预应力张拉34制作钢绞线6人，穿钢绞线20人，张拉7人，割钢绞线1人5压浆6水泥浆拌和和机械操作。6封端47移梁68其它10厂长1人，技术安全3人，电工、试验员、卫生后勤6人合计180生产及设备配置表 表4.4.3序号名称型号单位数量备注1混凝土拌合站HZ42、50座12附着式震动器ZH-50台40激振力4.75KN3插入式震动器ZH-50台104龙门式起重机LDZ90T台25张拉千斤顶YCW-150台46高压油泵2ZY450台27钢筋调直机CF4-14台18钢筋切断机GQ-40台19钢筋弯曲机GW-40台110钢筋对焊机WH-15台111发电机100KW台112电焊机BX3-500台313波纹管制管机台114压浆泵VB3台215灰浆搅拌机台116装载机ZL50台117汽车起重机NK-250E台118砼运输车1.8m3辆219架桥机EBG200台120锅炉121活动板手100-450mm把4022卷扬机JM3台223对讲机对224万能材料试验机台1243、5千斤顶校验台250T台126变压器S7-200-10-0.4台127试模1515组2028钢卷尺50m把229油压千斤顶QW100台4起落梁使用30砂轮切割机台231电锯132气割133钢轨43kg/m米320043kg鱼尾板127对 场地布置1、场地布置影响因素40mT梁体积大，梁体长，长途不便运输，所以预制场离架梁位置不能太远，还要有足够的场地可供利用。制梁台座的数量根据现场实际情况、工地条件、工期要求而定，其地基应坚实，能承受梁体的重量，支座附近还应考虑施加预应力后梁端对地基的附加应力。施工道路能满足移梁吊机的移动，以及钢筋、混凝土等机具设备的运输。存梁台座除满足存梁外，高应与架梁时运44、梁方式相适应。此外，预制场排水系统必须完善，有供电系统，施工干扰小、方便。2、场地布置xx高架桥T梁预制场包括生产和生活用房、预制台座、存梁台座、运输道路、龙门吊机和轨道、混凝土拌合站、原材料堆放场、水电线路、现场试验室、安全设施、排水设施等，其中水泥库100m2,钢筋棚120m2 ，存件库50m2，现场值班室70m2，生活区450m2，拌和站100m2，砂石料场1000 m2。预制场设在xx高架桥0号桥台台后路基上（见图4.4.1），施工前将现场整平夯实，并浇注15cm厚C18级砼，梁场布置1520个制梁台座，台座由C20级砼、角钢、钢板等构成（见图4.4.2），所有台座均考虑设反拱。制梁台45、座支座附近基础用浆砌片石加固，并设沉降缝，防止施加预应力后引起地基不均匀沉降，台座支座处设置成活动底模，以方便龙门吊吊梁。与制梁台座相对应位置布置存梁场，可存梁60片。存梁台座基础由C20级钢筋砼、枕木等组成（见图4.4.3）。T梁场地起重设备为2台自行式起重能力为90T的龙门吊，设计净高11m，净宽24m，由桁架梁、下纵梁、立柱、电动葫芦以及行走、操作系统组成，自带移梁小车，可全跨度移动，横向装拆钢模、吊移梁等。龙门轨道地基用砼加固，施工便道宽5m，由2：8灰土和碎石夯实而成，保证砂石料、钢材等运输，预制厂排水沟为M7.5级水泥砂浆砌片石。六、施工方法1、工艺流程工艺流程见图4.4.42、钢46、筋 钢筋钢号和规格：必须符合设计要求，力学性能符合有关标准规定，并具有出底模整平、安放支座预埋板绑扎、安放梁体钢筋穿波纹管安一侧模板安装锚板、立端模安另一侧模板，调整尺寸安桥面钢筋骨架清孔、穿钢绞线灌注混凝土养护、拆模张 拉压浆、封锚移梁到存梁台座图4.4.4 预制后张法T梁工艺流程制混凝土试块压 试 块压 试 块张拉机具检验制 作 试 块钢绞线制作钢筋骨架制作波纹管制作厂合格、化验单。钢筋进场后，按同炉号规格不大于60T检查一次，不足60T也按一批复检。由工地试验员进行机械性能试验和冷弯试验。钢筋连接采用闪光对焊或双面焊，焊接工艺及焊缝要求符合规范标准要求。每200个同类型接头作为一组，取347、个试样做拉力和冷弯试验。 钢筋调直：6、8盘条采用单控冷拉调直，冷拉伸长率2，其它型号钢筋由调直机调直。 钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口，横加挡板台架控制下料长度。 钢筋弯曲：用弯筋机成型。 定位网制做：用6圆筋焊接成型，成型误差2mm，以确保张拉管道定位准确。 钢筋骨架绑扎与安装40m预应力T梁，每片梁钢筋骨架重量为4.43T，按骨架钢筋在梁体内所处位置不同，钢筋可分为梁肋钢筋（腹板钢筋、马蹄钢筋）、横隔板钢筋、梁端钢筋、桥面板钢筋、定位网钢筋、支座垫板及其它部分钢筋（见图4.4.5），上述各部位钢筋，除封端钢筋外，在预制梁体时都全部入模，这是一个高、窄、长的整体钢筋骨架，它不能一次成48、型，因此，采取分段、分片绑焊、在现场装配的成型方法。每段骨架按两横隔板之间的距离来分段，每段又分成梁肋、腹板、马蹄、横隔板、桥面等单独的钢筋网片，并分别绑焊成型。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋点焊支承，以保证位置准确。现场装配的程序是：安装固定支座垫板；在底模上准确标出各段钢筋网的定位线（红油漆）；分段安装梁肋钢筋网，并用临时支架撑稳；安装横隔板钢筋并与梁肋钢筋绑焊牢固，用方木支垫；焊接定位网片，穿波纹管；安装螺旋筋、锚垫板，桥面板钢筋待立好模再绑。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。在立模前，对已安装好的钢筋骨架及预埋件会同监理单49、位进行检查、签证，钢筋网片与骨架成型及安装允许偏差见表4.4.4。3、制孔T梁张拉孔道采用预埋62、77波纹管成型，其接头由大一号的波纹管作为接头管，重叠1520cm，接口处缠约5cm宽的两层胶布。用定位网将波纹管定位（允许偏差5mm）。定位网间距100mm（曲线部分加密）。定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢，以防止浇注混凝土过程中波纹管上浮。波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装好后，派专人检查波纹管的位置和形状是否与设计相符，固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损，用粘胶布的方法修补。T梁钢筋骨架绑扎允许偏差表4.4.4序号项目允许偏差50、/mm每片梁检验点数检验方法1网片长度102用尺量2网片宽度102用尺量3网格尺寸104用尺量4网片两对角线之差101用尺量5骨架长度+5 -103用尺量6骨架宽度+5 -103用尺量7骨架高度+5 -103用尺量8箍筋及构造间距205连续量取5档计1个平均值9同一截面对焊接头占钢筋总数50%观察10保护层厚度56用尺量4、钢模安装与拆除T型梁模板的安装与拆除是多构件多工序的施工，要注意各工序的精度要求以保证模板总体的准确性。模板的安装顺序为：整修底模安装钢筋骨架安装一侧侧模安装两端端模安装另一侧侧模。模板安装时面板应平整、光洁，涂刷脱模剂。为防止漏浆，在模扇相交处加塞橡胶条，在端模预留孔缝隙51、内塞湿水泥纸。模板的装、拆用移梁龙门吊机配合实施，安装允许偏差见表4.4.5。梁体混凝土灌注完，根据气温及混凝土强度增长情况确定拆模时间（一般为2.5天，夏天可短些），由10t倒链、方木等配合龙门吊拆模。5、混凝土预应力混凝土T梁有高度大、钢筋密、腹板薄等特点，灌注混凝土有一定难度，尤其是在灌注马蹄扩大部分的斜面处容易出现空洞现象，因此在混凝土施工中，应严格按照施工规范和验收标准来操作，以保证混凝土的施工质量。 材料水泥选用42.5普通硅酸盐水泥，其质量须符合GB标准，并应有制造厂的水泥品质试验报告等证明文件。水泥进场后，按品种、产地、出厂时间等情况分别挂牌存放，水泥如受潮或存放时间超过3个月52、要重新取样检验，并按复验结果使用。砂选用中粗砂，细度模数2.42.8，级配范围应在规范所规定的筛分曲线内，容重2.58，污泥含量3%。碎石选用石灰岩碎石，粒径515mm占30%，粒径1020mm占70%，压碎指标8%9，针片状含量710。外加剂用SN-缓凝高效减水剂，掺量为水泥重量的0.51.0。混凝土用水选用清洁的水。T梁模板安装允许偏差表4.4.5序号项目允许偏差/mm检验频率检验方法1相邻两板表面高低差4一片梁4点用尺量2表面平整度5一片梁4点用2m直尺量3模板内宽-10一片梁1点用尺量4模板内高-5一片梁1点用尺量5模板内长-5一片梁1点用尺量6侧向弯曲L/1500一片梁1点拉线量7横53、隔梁轴线位移5一片梁2点用经纬仪量8预留孔洞位10每个孔洞1点用尺量 配合比设计水泥用量不宜小于500kg/m3，水灰比0.38，坍落度57cm，弹性模查3.5104Mpa，混凝土初凝时间4h，配合比为水泥：砂：碎石：水1：1.22：2.66：0.33。 混凝土的拌制采用现场集中拌合。拌制混凝土注意以下几点：配料时，经常检测骨料的含水率，据以调整骨料和水的用量。检查水、电、管路及混凝土运输、振捣等设备，保证混凝土拌合过程中不发生中途停盘事故。搅拌时间1.5分钟，但也不宜太长，外加剂先调成适当浓度的溶液再掺入。 混凝土运输模板立好后，在模板一侧，用扣件式钢管脚手搭设工作平台（平台表面铺木板）。用54、砼运输车（1.8m3）运送，再吊到工作平台薄钢板上，经人工二次拌合入模。 灌注混凝土在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板检查无误后，用空压机将波纹管道吹干净，将钢绞线束穿过去。预应力束端头用黑胶布包住，中间用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固。混凝土连续灌注，斜向分段灌注顺序见图4.4.6。灌注方向从梁的一端循序进展至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，而在距该段45m处合拢，以避免梁端砼产生蜂窝等不密集现象。分段长度为45m，必须在前一段混凝土初凝结束前开始灌注下一段混凝土，以保证灌注的连续性。段与段间的接缝为斜向，上下层接缝互相错开以保证混凝土整体性。分层下料并及时55、振捣，分层厚度不超过30cm。灌注过程中，由专人拉动波纹管中的预应力束，防止波纹管漏浆堵塞管道。每片梁做4组试件，1组标养，其余留在工地随梁养护，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据。混凝土灌注完，应及时整平，收浆，并认真填写混凝土灌注记录。 混凝土振捣灌注的混凝土用附着式震捣器（侧振）和插入式震捣器联合振捣。附着式震捣器空载激振力4.75KN，振动频率50Hz，空载振幅2.15mm。附着式振捣器只能振动相应投料区段的混凝土，不能空振，也不得使已初凝的混凝土再受振。 混凝土养护采用自然养护，为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常收缩，梁体灌注完毕后312小时内（根据外界气候条件的具体情况56、而定）即进行浇水养护（冬天还应注意保温防冻）。浇水养护不得少于7天，每天浇水次数视具体情况而定，以能保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。6、张拉 材料和设备检验预应力钢束采用1860Mpa级j15.24高强低松弛预应力钢铰线（ASTM A416-92a标准），预应力束锚下控制力和超张拉力值分别为：OVM15-5是1395Mpa和976.5KN，OVM15-7是1395Mpa和1367.1KN。预应力束进场时，应有出厂合格证和试验报告单。进场后要堆放整齐，采取防锈蚀和防污染措施，并以每60t为一批，进行弹性模量和机械性能试验。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，而且须经过部以上级57、别技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供合格证。锚夹具进场时进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据有关规范要求进行复验。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉机具校验期限一般2个月。高压油泵安全阀压力值，应调节并固定在千斤顶超张拉额定拉力以下。千斤顶校验反力架构造见图4.4.7。 张拉工艺流程（见图4.4.8）梁体砼检查检查处理锚垫板及板下砼张拉设备检验张拉设备安装通讯设备准备张拉劳动力组织准 备 工 作锚具、孔道、千斤顶三心58、对中初 张 拉超 张 拉控 制 张 拉回油卸载退楔记录夹片外露量划伸长量基点核对伸长量核对伸长量核对夹片回缩量图4.4.8 张拉工艺流程 张拉当梁体混凝土强度达到设计强度的95以上时，在钢绞线两端装上OVM15-5、OVM15-7锚具，夹片嵌在钢绞线之间，用锤轻击使之牢固，安装限位板、张拉千斤顶、工具锚，推紧工具锚夹片。张拉采用两端分级轮流加载（对讲机联系），每次加载5Mpa，第一次加载至初应力10k（作好标记），再逐步加载至控制张拉力并量测钢绞线伸长值。实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值（推算伸长值可采用相邻级的伸长值，例如初应力为10k时，其伸长值可采用由10张拉到2059、的伸长值）。预应力钢束张拉采用双控，并以张拉控制力为主，但钢束实际张拉伸长量的误差不得超过设计算值的6。预应力筋张拉允许偏差见表4.4.6，由于OVM属于自锚系统，T梁锚固应力实际在k至1.05k之间。预应力筋张拉允许偏差 表4.4.6序号项 目允许偏差检验频率检验方法1张拉应力值5每束1点用压力表测2预应力筋断裂或滑脱数总根数3且每束2丝每片梁1点观察3每端滑移量符合设计规定每束1点用尺量4每端滑丝量符合设计规定每束1点用尺量7、压浆张拉完毕后，一般在24h内压浆，以免预应力筋锈蚀或松弛。压浆泵为UB2型，灰浆搅拌机为HJ1200型，采用50号纯水泥浆，水灰比为0.35，掺SN-型减水剂。先60、压下面孔道，后压上面孔道，并应将集中于一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞临近孔道。压浆泵输浆压力保持在0.50.6Mpa，以保证压入孔道内的水泥浆密实，并应有适当稳压时间（一般为30s），出浆孔在流出浓浆后即可用木樽塞住，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。压浆工作必须在构件混凝土温度48h内不低于+5的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过250C，夏季尽量选择在夜间气温低的时候压浆。水泥浆的试件强度达到15Mpa（冬季达到20 Mpa）时，方能移动梁体。孔道压浆时，操作工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷出射伤眼睛。8、封端孔道压浆后应61、立即浆梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端面混凝土的污垢，并将端面凿毛。按设计要求绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁体全长。为控制梁长不超限，端部封端面应较设计端面位置内移4mm（两端共计8mm）。上部封端两侧均加T型胶条，防止漏浆。为使封端混凝土颜色和梁体一致且施工方便，其配合比要求和梁体混凝土完全相同。带模养护，脱模后应继续养护，一般养护不得少于7天。9、移梁40mT梁每片重98.46吨，用预制场2台90t龙门吊（见图4.4.9）移梁。吊起T梁，当梁底高出横移方向的障碍物时，停止提升，待梁完全静止后，开动龙门架上的移梁小车，将梁移至存梁台座，在存梁台座上用倒链、方木支撑稳妥后，再解除62、T梁吊梁钢丝绳，将梁稳稳落在存梁台座上，用方木、厚木板将梁垫好，支撑牢固。10、T梁质量检验本桥现场预制预应力混凝土T梁共浇注混凝土14276.8m3，根据现行试规要求，共需制做混凝土试件1344组，混凝土强度评定执行GBJ107-87规定。T梁混凝土设计为C50级，预制T梁的允许偏差见表4.4.7。11、质量保证措施在本桥预应力混凝土T梁预制的整个过程中，我们始终坚持以质创誉，以优取胜的指导思想，广泛地开展QC小组活动，组织质量攻关，健全机构，配齐人员，完善质量保证体系，强化质量监督和管理。在施工过程中，我们主要抓了四个关键环节。 材料检查材料检查是保证工程质量的基础，包括进场前检查和堆料场63、检查。要检查的材料主要有：水泥、钢材、钢绞线、波纹管、砂、碎石、外加剂、锚具、拌合用水、焊条等。施工时，以规范标准为依据，经过试验和检测，将不合格的材料清除出场。 工序检查每道工序实行三检制，即自检、互检、交接检。工序检查对保证工程质量符合设计和规范要求至关重要，可以及时发现缺陷并迅速予以排除，在缺陷未排除前不准进行下一道工序的施工。T梁预制中我们重点抓住了八道工序，即钢筋加工、制孔、模板安装、混凝土施工、预应力施工、压浆、封锚和移梁，确保了预制T梁形状、尺寸准确，混凝土浇捣外光内实，预应力施工满足设计要求。 验收检查对每道工序，都认真填写工序施工质量检验评定表，做好施工记录，并请监理工程师验64、收检查，合格后再进行下一道工序。 试验检查试验检查主要是指工地试验室检查，其中心任务是对原材料、混合料的试验和检查，主要进行了以下几项工作：原材料试验检查，混凝土（砂浆）强度试验，焊接试验，钢绞线弹性模量试验，锚（夹）具强度、硬度试验，张拉机具的检验、标定。预制T梁允许偏差 表4.4.7序号项 目允许偏差差（mm）检验频率检 验 方 法范围点数1断面宽度0 -10每一片抽查10且不少于5件5用尺量端部、L/4和中间各1点2断面高度+10 -55用尺量端部、L/4和中间各1点3断面壁厚55用尺量端部、L/4和中间各1点4长度0 -102用尺量两侧5侧向弯曲L/1000且101拉线量6纵（横）向轴65、线位移82用经纬仪测量7横隔梁轴线位移82用尺量8麻面不超过该侧面11用2m直尺量9平整度84用2m直尺量10支座预埋钢板位置101用尺和水准仪测量11支座预埋钢板平面高差51用尺和水准仪测量12支座预埋钢板高程51用尺和水准仪测量13预留孔洞位置151用尺量14预留孔洞直径201用尺量15预留孔洞深度201用尺量16预应力筋孔道位置101用尺量17预应力筋孔道直径+31用尺量第五节 梁体架设梁体的运输及架设由预制厂配合架梁队进行，在主梁混凝土强度达到100%后才允许吊装，采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。40mT梁采用双导梁架桥机架设。其施工工艺见图4.5.1，其施工程序为：一、施工准备。墩66、台混凝土强度检测、运梁便道修整、墩台垫石校核调整、支座十字线校核等。二、起梁、运梁。T梁采用龙门吊起梁，运梁平车运到桥头处。桥上运梁采用轨道运输，在两片梁上铺轨，木枕与梁顶用钢丝连接固定。三、支座安装。支座安装严格按设计图纸要求进行。四、梁体架设。测量放线桥头路基加固架梁场地平整架桥机空载运行喂梁架桥机提梁就位调整支座确保无架空下一孔测量放线控制边线及高程梁场梁体龙门吊出坑、运梁支座安装图4.5.1 桥梁安装施工工艺流程图 1、梁体架设采用边预制边架设的方法，架设从0#台依此向28#台双幅架设。2、将梁端部、顶板、顶板侧面进行拉毛并清洗干净，以使新、老混凝土结合良好。3、按图纸规定连接梁端及梁67、侧伸出钢筋，浇筑连续端铰接缝，并进行养生。架梁时注意： T梁安装采用吊孔穿索兜托梁底起吊法，吊点位置设在临时支座中心线内侧，距梁端不得大于1米。吊装过程中要保持主梁横截面对称中心线铅直，严防倾斜，注意横向稳定。每安装一片主梁应设临时支撑（方木紧顶），并将横隔板上下连接钢板焊接起来。支座安装必须与垫石密贴，支座顶面坡度必须与梁底坡度一致。遇有5级以上大风时停止架设。第六节 桥面系及附属工程本桥T梁全部在预制厂集中预制，桥面系构件在预制厂提前加工。架梁采用1台双导梁架桥机双幅架梁。架梁顺序从2#台向23#台方向进行。运梁从预制厂用运梁平车运送，架梁完后及时施作桥面系。本桥7#、12#、17#桥墩处68、设一道160型伸缩缝，2#、23#桥台处各设一道160型伸缩缝，所以在架完2#7#、7#12#、12#17#、17#23#各段时可分别浇筑各接缝混凝土，浇筑接缝混凝土从各段两头向中间进行。浇筑前应全面撤离桥面上的重型荷载。待接头混凝土强度达到95%以上时张拉连续钢束N1和N2，张拉后，方可进行支座转换，再张拉剩余的钢束。张拉时应保持主梁预制龄期不少于90天，且张拉时按纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐梁按钢束编号对称进行，梁端接头合拢温度应在日照温度最底时进行（15度左右）。在梁体架设完毕后，即进行连续化施工，先进行梁端接头混凝土施工，随后进行现浇防撞护栏、桥面铺装、预埋交通工程的69、预埋件，最后做桥面排水、安装栏杆。桥面钢筋严格按照设计图纸布置，接头采用绑扎接头，搭接长度满足规范要求，桥面铺装现浇混凝土层的最小厚度应为8厘米，桥面防水层采用三涂FYT-1防水剂。锥坡、泄水槽、栏杆等严格按设计施工，确保平顺美观。台背搭板采用就地浇注，施工前必须按设计要求对台背填土进行夯实，达到设计密实度后方可进行搭板施工。搭板浇筑前，将底面整平并用砂浆抹底作为底模，做好预埋件，砼采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用砼运输车，利用溜槽卸入模内，平板振动器振捣密实。第五章 岩溶地区钻孔桩施工本合同段K510+430xx高架桥为21-40m先简支后连续T梁桥，钻孔桩基础要穿过一至六层溶洞。施工前70、应加强地质预报，每根桩位至少钻一个地质钻孔，其深度应达桩尖下45m，以弄清各桩孔处溶洞的情况，如裂隙走向、岩面高低、溶洞大小、多少、填充物等，根据溶洞情况采用单护筒或多层护筒跟进，回填冲钻、泥浆护壁等综合施工方法。钻孔桩基础采用钢护筒跟进冲击成桩的施工措施如下：一、工艺原理采用冲击成孔工艺，对于充填物为软塑或粘性土的较小溶洞，采用单护筒冲击造浆护壁法成孔；对于充填物为流塑或空洞较大的溶洞，采用双护筒法成孔。首先，在覆盖层中以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢管达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌。其次，在岩溶地层中仍以十字型钻头冲击基岩成孔，当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢管71、直径20cm的钢管沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。钢护筒沉至岩面，可以保持水头，维持孔内泥浆稳定，避免泥浆的急剧下降造成孔口坍塌。当钻进充填物为软塑或粘性土的较小溶洞地层时，投入适量粘土和片石，利用钻头冲击将粘土和片石挤入溶洞，还可掺入水泥、烧碱和锯末，增大孔壁的自稳能力。当钻机穿过顶板，进入充填物为流塑或空洞较大的溶洞时，将内护筒沉入溶洞至稳定性岩面，内护筒作用是防止溶洞内流塑状的充填物涌入孔内，还可防止灌注混凝土时混凝土的流失。二、施工方法成孔工艺流程为：施工准备下大钢护筒冲击钻进检孔跟进小钢护筒冲孔钻进清孔检孔安装钢筋笼灌注水下混凝土质量检查。1、施工准备 确定钻孔顺序。在确定钻孔72、顺序前，每根桩位处至少应钻一个地质孔，其深度应达桩尖下一定深度，以弄清各桩孔处溶洞的情况，如裂隙走向、岩面高低、溶洞大小、多少等。决定钻孔顺序的原则是：要有利于及时封闭溶洞，隔断通道；要上下游对称，由内到外，并考虑孔与孔的相互影响，如相邻孔孔壁坍塌和混凝土的凝固等。 配制各钻孔的钢护筒。按设计要求，大钢护筒下沉到岩面，小钢护筒接力下沉至稳定岩面，根据溶洞的情况配置大、小钢护筒的直径和数量，钢护筒内径允许误差为-0、+5mm。钢护筒焊接质量必须符合焊接技术规范。 安装施工平台。 安装导向木，导向结构要有足够的刚度。2、振动下沉钢护筒 钢护筒就位。钢护筒有定位、保护孔口、维持超压力的重要作用，埋设73、位置应准确，其中心线要对准桩位中心，偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。 安装桩锤，桩锤用DE60VM2-4000E振动桩锤。 振击钢护筒下沉，钢护筒需打至第一层岩面或所需高程。在下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和振动下沉速率。 钢护筒内吸泥。当覆盖层较厚，振动下沉速率较小时，应吸泥。吸泥时，钢护筒内要及时补水，在一般情况下，吸泥机头最低位置应在钢护筒底以上0.51.0m之间。3、安装钻机 安装钻机时，钻架要固定在平台上，底座要平稳，以防钻架因冲击而产生位移或下沉，通过钻架上滑轮轮缘的铅垂线应对准桩位（或钢护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，由于工序交替，钻架临时移开时，应作好标志，以确74、保复位后的准确位置，必要时应重新对位。 钻头采用底部带球弧面的十字型冲击钻头，钻头直径比护筒小5cm，其允许偏差为0、-20mm，钻头上端应设打捞装置。 钨金套与大螺杆均为保证钻头转动的重要部件，要保证在钻孔时正常运转。钢丝绳要选用优质、柔韧、无死弯和无断丝者，且安全系数不应小于12，大绳与钨金套上钢丝绳搭接时，两者的绳径应相同，捻扭方向要一致，联结必须牢固，卡子不得少于规定数，以防掉钻。 卷扬机应保持良好的工作状态。4、冲击钻孔 单护筒泥浆护壁冲击钻孔方法是将钢护筒振动下沉至岩面后，用钻头往复冲击，将钻孔中的土石破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮出渣。钻孔通过岩溶时应注意以下三个施工环节： 加强泥75、浆质量和比重的控制。优质的泥浆取决于优质的粘土，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆的胶体率和悬浮能力。 当岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔。这时，应回填坚硬片石，以低冲程反复冲砸，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。 通过溶洞进入充填地层的处置办法：对溶洞较小、充填物多为松散不稳定的土层者采用泥浆护壁方法，使用优质泥浆，保持孔内的水位高度，适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和粒径不大于13cm的片石，采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝，以加固护壁，使之形成封闭环，防止漏浆和塌孔。 双护筒冲击钻孔法适合于空洞较大的溶洞或充填物为流塑状76、态时。外护筒下到岩面以后，即开始对覆盖层和顶板进行冲钻，其钻孔方法和传统的冲击钻孔方法相同，但成孔的桩径比设计桩径大25cm，以便内护筒顺利通过顶板。当内护筒下沉到位后，即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。护筒内排泥可采用冲击泥浆排渣法，也可采用吸泥法。 钻孔过程中的孔径检查。为保证孔径正确和孔形正直，每钻进1.0m和更换钻头时必须用检孔器检孔。检孔器用钢筋制成，呈圆柱体，直径与钻头直径相同，高度为孔径的24倍。当检孔器不能自由通过到达孔底时，即表明发生弯孔或斜孔、梅花孔等情况，应立即回填片石（回填高度至检孔器所到位置以上0.5m），进行冲击修孔。5、清孔清孔采用抽碴法和抽泥法。单护筒泥浆护壁77、冲击钻孔宜采用抽碴法。终孔后用掏碴桶正常掏碴后，投入水泥、锯末、烧碱、黄土混合物（配合比为1:1:0.32:32），用小冲程冲砸造浆60分钟，使泥浆比重达到1.6左右（这对提高清孔速度极为有利），然后反复掏碴，直到泥浆中无23mm大的颗粒为止。孔底泥浆比重控制在1.21.4。双护筒冲击钻孔采用吸泥法。所用吸泥管的直径为100150mm，以法兰盘连接。吸泥的同时向孔内补入清水，保持孔内水头，清至手摸无明显砂粒感为止，孔底泥浆比重控制在1.11.2。采用以上两种清孔方法，均需经过3h观察，孔底沉碴厚度小于5cm，即可进行下道工序。为使钻孔桩混凝土与孔底岩体粘接良好，灌注水下混凝土之前需有高压水冲射78、排除残碴。6、吊放钢筋笼，灌注水下混凝土。三、质量控制岩溶地区地质情况复杂，难以准确预测，因此在钻孔施工中漏浆、塌孔、涌沙，发生偏孔、斜孔、梅花孔、椭圆孔、弯孔和卡、掉钻头事故时有发生，还要防止探头石，而下沉钢护筒、砂卵石固壁、岩石斜面开孔、穿越溶洞顶板和保证水下混凝土灌注质量等工序又会遇到一系列技术问题，所以施工难度相当大，除采取和执行严格的质量标准外，还须制订相应的控制措施。1、质量标准 钻孔垂直度偏差不大于1%； 钻孔顶水平偏差不大于5cm； 孔底沉渣厚度不大于5cm； 一次成孔率达96%以上。2、常见质量通病控制措施 漏浆、坍（塌）孔 原因：岩层表面的溶沟、溶槽与溶洞相互串通，又与地下79、水形成暗流，通过强透水性砂砾层、卵石层与地下水相连，钻孔过程中泥浆比重较大，孔底内水压大于暗流水压造成漏浆；当钻头击穿无充填或半充填溶洞顶板时孔壁失去孔内压力，孔内水头急骤下降，外部地下水渗透压力过高而产生动压力，引起孔壁坍塌（护筒下沉与岩面连接不密实时，坍塌多发生在护筒底脚部）。 技术对策：A、要求司钻人员随时对照地质钻探资料检查孔内水头高度、泥浆稠度和孔外水位变化，钻头负荷是否正常，取碴时要及时补水并认真分析泥浆颜色，碴样是否与抛填物和提供的地质钻探资料相符，发现异常及时处理。B、长护筒跟进。钢护筒采用优质钢板制成。以地质钻探资料分析每根桩需要套入的钢护筒层数，内、外层钢护筒按照设计桩径增80、大100mm即可，内层用46mm厚钢护筒，使其自由下落，不得强行打入，以防止底脚回卷变形。外层用810mm厚钢护筒，底口30cm长度加焊钢板防止下振时底口回卷，采用DE60VM24000E型震动锤下沉至第一层溶洞顶板岩面，由于激振力限制往往难以一次到位，边钻边下沉，到位后立即停止振动，以防止底脚回卷。C 、进行散抛填。将坚硬片石、粘土及水泥作成混合物，视漏浆程度反复抛填、冲击，一次13m直至达到不漏为止。当漏浆太快散填难以达到目的时，应采取集中抛填，即将黄土装袋、水泥整包、片石集中，在短时间内大方量投入。 偏孔 原因：因溶沟、溶槽岩面凹凸不平，溶洞顶板厚度不均匀，加上溶洞内孤石侵入孔径，孔底处81、于一边软一边硬状态，于是出现偏孔。偏孔容易造成台阶，影响钢筋笼的安放。纠偏是岩溶地区钻孔最频繁的内容，贯穿于整个钻孔过程，其方法是否得当关系到所钻孔的质量和进度。 技术对策：A、在钻孔穿过覆盖层或溶洞填充物接触溶洞顶板时，由于岩面倾斜被溶沟、溶槽切割成块状或蜂窝状产生偏孔，此时钻孔速度会明显降低，主绳摆动大，遇此情况应马上提出钻头，抛入粒径2530cm的坚硬片石及粒径10cm左右碎石或卵石和块状黄土，将孔回填1.52.0m厚，保证钻头平稳，以45cm小冲程冲击，待冲到原位后第二次抛入相同配比的混合物0.81.0m以80cm大冲程造孔。如仍有偏孔，将第二次方法重复进行。反复抛填仍难以达到目的时，82、则进行孔内水压爆破或掏碴清孔，将孔底洗净，用C25级水下混凝土（掺早强剂）封底1.52.0m，待强度达到20MPa再继续钻孔。B、穿越溶洞顶板时，由于溶洞顶板厚度不均，当薄弱部位被击穿钻头进入溶洞时，较厚的部位会形成探头石或台阶，严重者使钻头斜卧在溶洞内，处理难度极大。对策是在距溶洞顶板以上0.5m开始采用小冲程，同时观察孔内泥浆稠度及颜色变化，若带有漏浆则抛填0.51.0m厚片石（粒径2530cm）、碎石或卵石、黄土，每循环进尺510cm，直至使填充物完全挤入溶洞内，再加大冲程造孔。C、由溶洞侧壁侵入孔径产生的偏孔纠偏极难，以加入大块片石为主，并适当降低泥浆比重，回填35m后以小冲程钻进，钻83、头平稳后再加大冲程造孔。 卡钻 原因：卡钻是岩溶地基钻孔中频率最高最棘手的事故，出现这种情况既有地基因素，也有机具及其它原因。归纳起来有十个原因：A、岩面倾斜卡钻; 溶沟、溶槽挤钻。B 、钻穿溶洞顶板因钢丝绳回弹和钻头本身摇摆改变了钻头十字型方向而卡钻。C 、地质太软（如断层，充填泥等），冲击太快，造成钻头在孔内荷重大于钻机本身提升能力而卡钻。D、孤石、探头石卡钻；填充物为软塑状黏泥吸钻。E、钻头转向装置不灵活（如副钢丝绳过紧，吊环不灵活）产生梅花而卡钻。F、钻头刃脚脱落，四肢不对称形成椭圆孔。G、钻头磨损严重，刃顶部宽，刃尖部窄。H、更换钻头，新旧钻头直径尺寸相差大；溶洞内涌砂埋住钻头。I、84、漏浆塌孔埋住钻头；钢护筒倾斜、卷边、脱节、错缝。J、因停电或因钻机事故，致停机时间长，沉碴埋住钻头。 技术对策：A、预防为主，措施有：司钻人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，经常测量钻头直径（新旧钻头相差不得超过20mm），及时进行钻头补焊，使钻头直径小于护筒内径1040mm；严格按照钻孔工艺操作，杜绝出现探头石、台阶、梅花孔、椭圆孔等，发现卡钻征兆及时提起钻头进行抛填处理。B、在距离溶洞顶板以上3050cm处改变钻孔冲程和冲击次数，采用慢打轻击，进入溶洞后反复抛填片石、黄土及水泥，抛一次进11.5m，直至达到人工造孔目的。C、改变钻头形式。在原十字型钻头焊圈（钢轨或2040cm厚钢板加工成弧85、形），把十字型连接起来，使之减慢钻进速度，一次成孔并圆顺。D、对软塑地段抛填片石冲击固壁，加大泥浆比重，必要时套内护筒。E、卡钻后防止强行提主绳、强扭和操作不当使钢丝绳断裂而增加处理难度，应及时测量钻头被卡标高，查明原因采取以下相应对策：a、慢试法：钻头卡在中间任何部位时，应将主绳徐放收紧徐放收紧，反复进行，使钻头旋转从原位槽道提出。b、冲击法：将主绳放松35m，用钻机副绳吊一重物向下冲击钻头使之产生松动，主绳重复慢试法。c、辅助提升法：用吊机、千斤顶或钻机副绳穿滑车组加力提升。此法对软地基的挤钻、吸钻行之有效。d、水下松动爆破法：最适用于溶沟、斜岩面。测准钻头被卡高度后，迅速将乳化防水炸药捆86、成两组，加配重对称放入钻头刃脚部位，药量视地质情况定，根据卡钻类型决定将药竖立或水平放置，之后将钻机主绳带紧或以吊机辅助紧提，采用电雷管起爆。此法的关键是处理要及时，防止沉碴埋钻，若沉碴较快，可用吸泥机或高压风将沉碴吹起再处理。 掉钻 原因：掉钻与钢材材质、地质及人为因素有很大关系，最易出现在卡钻处理中，但发生机率少。它比处理卡钻难度更大。其主要原因为：A、钨金套与钻头连接不牢或断裂掉钻。B、处理卡钻将钢丝绳提断或钻头提起又掉入孔内将主绳蹬断而掉钻。C、钻头断裂掉钻。 技术对策：A、钻头龙门与钻体区段间加工成圆弧过渡，防止断面尺寸突变，形成薄弱部位引起应力集中而断裂。B、在钻孔过程中要经常检查87、钻具、钢丝绳、钻头直径磨损程度，发现超限应及时更换。C、随时准备好打捞工具，一旦掉钻及时打捞，防止沉碴埋钻。现场常利用掏碴桶加焊钢筋或角钢穿钢丝绳引套，还可采用锚钩法提升，效果都比较好，前者适用于深孔处理，后者用于一般孔。 断桩及短桩灌注水下混凝土是钻孔成桩的关键阶段，往往由于机具、材料准备工作及管理抓不好出现断桩、短桩事故，处理起来时间长，难度大。 原因：A、多台钻机同时开钻，加上溶洞相互沟通，灌注混凝土时难以准确测出所灌混凝土数量，水下混凝土流失严重，造成断桩。B、混凝土供应不及时。C、导管接头密封不紧以致漏水。D、拌合操作人员疏忽，加水过多，使浆液分离。E、提拔导管测量不准。F拆卸导管不88、及时埋管太深。 技术对策：A、每次灌注混凝土前要对拌合机、输送设备进行试运转，输送道路保证畅通，对导管进行高压风或高压水试验检查（试水压力宜等于孔底静水压力的1.5倍），使设备保持良好的工作状态，并备足水泥及砂石。B、组织好人员，分工明确，各负其责，严把工序衔接关，保证混凝土灌注质量和连续性。C、导管一般埋管24m为宜，通过漏浆处理位置时埋管以46m为好（防止混凝土挤破人造孔壁造成断桩）。D、测量混凝土面上升速度，若上升缓慢必定是混凝土流失，埋管要保持至少2m，随灌混凝土随提升导管，减少对下部混凝土的扰动并防止上部混凝土初凝结壳造 成夹泥断桩。E、短桩接长前,将淤泥浮渣（风镐配合凿出新鲜混凝土89、面）清除，用高压水洗净桩头及钢筋笼（绝对不能留有夹层），灌注同级混凝土。 桩底嵌入岩层深度的保证措施 钻头应用优质45号铸钢制造，几何形状要能避免铸造时产生热拉应力和使用时应力集中现象，现场补焊以履带板、钢轨头做补焊材料，用铸钢焊条堆焊，施焊部位先预热，应由技术娴熟的电焊工施焊，确保补焊质量。 钻孔各阶段应采用不同的泥浆比重及粘度。（参考值：壁为粘砂土时取1.3；壁为大漂石、卵石层时取1.4；壁为岩石时1.2。入孔粘度：一般地层按1622s；松散易塌地层按1928s，胶体率大于97%，新制泥浆含砂率不大于4%，PH值大于6.5为佳。） 清孔前将水泥、锯末、烧碱、黄土混合物（参考配合比为1:1:0.32:32）抛入孔内冲击60分钟，使泥浆比重达到1.6以上，这对减少更换钻头、补焊次数、提高成孔速度极为有利。