1、xx造船有限公司船坞及舾装码头土建工程（专项施工方案之八）船坞坞口施工方案一、工程概况新建xx船厂船坞工程位于xx镇xx段六圩弯道左侧的凹岸，在67丁坝之间，船坞口距上游扬州卞港码头约700m，距下游京杭大运河口约1100m。具体位于扬州市邗江区新坝镇范围内。拟建船坞位于xx下游镇xx段和xx左叉经切割而形成的倒弯之中，拟建配套船坞位于xx船厂船台西侧大堤外河口滩地处。船坞尺寸为3778411.85m。另有配套起重机轨道、装焊平台、舾装码头及驳岸。此规划船坞由规划基地内未完工5万吨级船坞改造而来，在此基础上建设一个年生产建造24条5.25万吨级油货船能力的船坞与配套码头工程。新建船坞坞口位于x2、x围堰内侧，坞口前沿端线与驳岸防汛墙前沿线平齐。坞口工程分别包括以下几个组成部分：坞口底板、坞口两侧坞墩及附属设施、门框花岗岩镶面等组成。1、围堰结构坞口围堰采用筑岛基坑围护的方法。围护结构采用850灌注桩排桩，桩身混凝土强度等级为C30，桩中心距为1m左右，灌注桩间空隙以连续旋喷桩墙进行止水挡土。除船坞前沿的灌注桩位于坞口结构外，其余的灌注桩均处在结构边线内，并作为坞口结构的永久部分。灌注桩顶高程为0.10m，嵌入顶圈梁内10cm，底部高程在水泵房处为24.40m，在坞口处为19.20m。基坑内沿船坞纵向设一排立柱桩（大致位于基坑中部），间距为4.50m，并距离前后灌注桩排桩各约14m。立柱3、桩采用600PHC管桩，桩底高程为27.95m，桩顶高程为0.05m。根据船坞坞口结构尺寸，坞口需开挖至8.40m，设置三道支撑；水泵房需开挖至10.80m，设置四道支撑。第一道支撑为钢筋混凝土支撑，与灌注桩顶圈梁连成一体。坞口基坑圈梁为1.50（宽）1.00（高）；岸侧及两边圈梁兼作临时防汛墙基础，其上设计有扶壁挡水结构，挡水结构顶高程为8.45m。混凝土支撑中心高程为0.50m，支撑尺寸为0.80m（宽）1.00m（高），纵向支撑间距为9米，横向支撑与立柱桩桩顶和圈梁浇注在一起。第二、三、四道支撑为钢支撑，其中心高程分别为3.00m、6.00m和8.50m。纵向支撑为60916钢管，横向联4、杆为H400400型钢，围檩围双拼H700300型钢。基坑角落设四根斜撑，第一根斜撑为H400400型钢，第二、三和四根斜撑为60916钢管。2、坞口止水体系坞口围护灌注桩与旋喷止水构成坞口的止水体系，因此，所有围护体系均作为坞口的止水帷幕。围护灌注桩前沿与驳岸灌注桩相连，岸侧与坞墙过渡段灌注桩相连，从而在平面上构成对江水的截水止水体系。坞口止水体系底标高为19.20m，水泵房止水体系底标高为24.40m，基本位于弱透水层中。围护灌注桩与坞口底板以锚筋、预埋注浆管和遇水膨胀橡胶相连，底板以上部分人工凿除，凿除的桩顶以钢筋混凝土覆盖。坞墩和水泵房部分的灌注桩1.00m高程以上结构凿除，1.00m5、高程以下，灌注桩以锚筋与坞墩和泵房侧墙混凝土连接，但基坑两侧及与驳岸和坞墙相连处的结构应保留原高度，以确保止水的需要。3、坞口桩基坞口桩基采用600PHC预应力管桩，桩顶进入底板内50mm，桩端高程为28.15m（坞口）和28.55m（水泵房）。立柱桩节点与坞口和泵房底板浇注在一起，围堰拆除后，立柱桩上端割除，下端作为坞口桩基。立柱桩外侧以节点与底板相连，内部则以无收缩混凝土填充，填充深度不小于1m。4、坞口结构除水泵房和出水池外，坞口结构包括坞口底板和坞墩。坞口底板顶面高程为5.70m，并以0.5%的坡度向两侧放坡。底板厚度为2.5m，坞门槛宽4m，顶部高程为4.90m，坞门门座宽度为10.6、00m，顶部高程为5.90m。坞口底板纵向净长为30.4m，前后沿均与围护灌注桩连接在一起。坞墩平面长度为30.46.50m，顶高程为6.15m。坞墩混凝土强度等级为C25。坞口底板和坞墩及水泵房的坞门靠座采用花岗岩镶面。水泵房从上到下分为顶层、电机层、水泵层和流道层。顶层为电机层顶板，顶部高程为6.15m，上有吊装孔、风机井、楼梯口等。顶层为梁板结构，板厚450mm，横梁尺寸为8001000(H)，纵梁尺寸为4501000(H)，吊车梁尺寸为8001600(H)。电机层楼板面高程为0.00m，上有吊装孔、楼梯孔、电机孔等，也为梁板结构，板厚350mm，横梁尺寸为8001000(H),纵梁尺寸7、为8001000(H)。水泵房楼板面高程为5.80m，厚度为1000mm，为无梁板式结构，与顶层和电机层楼板不同，水泵层楼板以流道层导流墙为基础。流道层包括沉砂池和吸水井，沉砂池平面尺寸为14.20m1.50m，底部高程为7.60m；吸水井以导流墙分为四部分，主泵所在部位底板高程为8.60m，辅泵所在部位底板高程为9.60m，导流墙厚度为0.80m。吸水井和沉砂池上设钢盖板。电机层和水泵层均设立柱支撑上部梁板，立柱尺寸为600600mm。水泵房坞室侧侧墙墙厚为1.00m，其余两边侧墙厚1.40m，流道层局部厚3.40m和1.90m。出水池设在西坞墩江侧，底部高程为0.00m，内部平面尺寸约为78、.503.20m，以三处闸门与xx相通。出水池顶板厚度为400mm，顶部高程也为6.15m，上有三个吊装孔，吊装孔边设加强暗梁。水泵房上部结构和出水池混凝土强度等级为C30。二、具体施工方案1、坞口施工流程根据整体工程进度安排，坞口圈梁上方临时防汛墙设置在坞口后沿，防汛墙顶标高为8.45m。坞口前沿止水帷幕在圈梁施工前进行，剩余三侧止水帷幕安排在圈梁施工完成后进行施工，期间穿插进行圈梁上方防汛墙施工。 在坞口前沿旋喷桩施工完成后，集中力量由西往东进行止水帷幕施工，待旋喷桩水泥体达到一定距离后，即可进行第一层回填砂开挖施工，开挖至比第二道钢支撑低50cm时，停止开挖，进行第二道钢支撑安装施工。待9、第二道钢支撑安装完毕并施加预应力之后，进行下层土方开挖，依次循环，直至挖至坞口底板设计底标高。开挖至设计标高后，人工对基坑内地基基础稍作整平后，即进行垫层砼浇注（垫层砼可根据实际情况，现场确定垫层砼浇注范围）。垫层浇注完毕后，可中间部分先期开始钢筋绑扎，期间可同时穿插对钻孔桩表面的清理和凿毛工作以及将旋喷桩的松散部分予以剔除。坞口底板根据第三道钢支撑的安装标高，可水平分层浇注，第一次浇注厚度为1.50m。待坞口底板达到设计强度后，进行水泵房区域的挖土施工以及第四道钢支撑的安装施工。待坞口范围内所有地基均被砼覆盖完成后，向上交替进行砼浇注和钢支撑拆除和换撑施工，直至完成结构封顶施工。具体详见：坞10、口施工工艺流程图2、各主要分项工程施工方案、顶撑圈梁和钢筋混凝土支撑梁施工口门围护钻孔桩施工出一定工作面之后，即开始着手进行坞口前沿旋喷桩施工，待坞口前沿旋喷桩施工出一定距离后，由西往东开始坞口圈梁及砼支撑施工，圈梁和圈梁上方部分防汛墙施工完成后，开始坞口剩余三侧止水帷幕施工。、顶层圈梁的施工在钻孔灌注桩结束后，进行施工区域的开挖，将地面标高挖至+0.10m，也就是圈梁底标高位置，开挖采用液压反铲进行，将钻孔桩内侧多余土取走。在此基础上，进行测量初步放样，浇筑10cm素混凝土作为底模。垫层宽度为底板外边线向外30cm，垫层侧模采用100150mm方木，背后以1.0m的间距打入长500mm的2011、mm钢钎固定，在距底板边线200mm处，以1.0m的间距预埋16mm的钢筋头，为以后固定底板侧模之用。混凝土集中搅拌站的预拌混凝土，溜槽下灰，表面人工整平拍实。在垫层混凝土达到一定强度后，进行精确的测量放线，放出圈梁中心线和边线，然后，用风镐凿除灌注桩桩头混凝土，将钢筋剥离出来，锚入圈梁。圈梁钢筋绑扎，钢筋在加工场下料成型，运至现场绑扎，现将底层受力钢筋安放就位，然后，安放箍筋，最后江侧面和顶面受力钢筋安放就位，在交叉点上绑扎铅丝。上部防浪墙的竖向钢筋一次安放到位，为防止混凝土浇筑过程中发生变为，绑扎几道临时水平钢筋。圈梁侧模板面层采用组合钢模板，面层模板后设置双拼10槽钢直楞，水平设置16槽12、钢夹条，间距为0.8m，顶面设置483.5mm钢管对撑和16mm的连接螺杆，与槽钢直楞拉接，地面利用垫层施工时预埋12mm钢筋头，固定一根10050mm的方木，与槽钢直楞下部用楔形块砧紧。混凝土采用在搅拌楼集中搅拌的混凝土，由混凝土运输运抵现场，用泵车输送到浇筑位置，混凝土分层浇筑，分层振捣密实，底板顶面经多次收浆，最后用铁板抹光。、钢筋混凝土支撑的施工顶层钢筋混凝土支撑在与圈梁同步施工，在中间设置1根管桩立柱支点，通过圈梁及顶层支撑将四周灌注桩与中间立柱桩连接成一整体，形成第一道支撑。、口门开挖考虑到现场的实际情况，本工程坞口开挖采取干湿相结合的方式进行，具体划分为：坞口开挖在第一道砼支撑施13、工完成并达到设计强度后方可进行，第一次开挖采用 “水吸取砂”方式进行，标高为0.004.00m，第二次开挖待第二道钢支撑安装完毕并施加一定预应力之后进行，同样采用“水吸取砂”方式进行，标高为4.007.00m，第三次开挖待第三道钢支撑安装完毕并施加一定预应力之后进行，第三次开挖采取“干挖取土”的方式进行，兼顾到水泵房位置安装第四道钢支撑的需要，第三次开挖分2个点同时进行，第一点取土点设置在坞口东侧东坞墩的位置，第二点取土点设置在坞口西侧水泵房的位置。冲泥采取顺灌注桩冲泥，严禁垂直于灌注桩，避免冲刷灌注桩之间的缝隙。冲泥至坞口底板设计标高以上2m时，停止冲泥，采用机械开挖方式取土，避免扰动底板下14、土层，根据现场实际情况采取必要的降水措施，确保施工面无积水。水冲施工过程中取出的砂回填至东侧900t轨道桩东侧的地势低洼的凹塘内，因此首先将东侧900t轨道桩位置进行回填砂修筑一条通道，然后将东侧凹塘再修筑一条堤坝，形成一个沉淀池和一个水循环池。从基坑内取出的砂经沉淀池，多余的水流入循环池，再反复利用进行水冲取砂施工。、钢支撑安装基坑开挖按照分层开挖，分段取土，与钢支撑施工形成流水作业条件。基坑开挖的分层标高以钢支撑安装标高向下1.0m为准。钢支撑安装首先将钢支撑安装标高引到立柱、钻孔灌注桩凿出钢筋上，统一标高，所有同道支撑保持在同一水平面上，先将搁置点安装好，再将围囹、立柱连杆安装好，最后将15、钢支撑安装到位。支撑安装好后及时施加预应力。角斜撑使用H型钢焊于支撑两端， H型钢两头割斜头直接焊接在围囹上。钢支撑预顶力施加采用可伸缩活络头。支撑系统采用609*16钢管支撑，钢支撑预应力施加采用活络头施加。为有效控制支撑围护结构的位移和地面沉降，所有支撑均施加预应力。支撑应力复加应以监测数据检查为主，以人工检查为辅（监测数据检查：监测数据检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内的支撑轴力。监测单位应将整体支撑作小范围分段，以支撑道数分层布置轴力器作为监控点，还应每天提供以正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑为重点的所监测的数据，使能及时根据监测数据复加预应力。人工检查：人工16、检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力。以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加）。其复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑，监测数据支撑轴力低于预加应力值的支撑应复加预应力。复加应力时应注意每一幅连续墙上的支撑应同时复加，复加应力的值应控制在预加应力值的110%之内，防止单组支撑复加应力影响到其纵向周边支撑。具体安装顺序如下：A、单根支撑安装程序、钢支撑先分二节预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰连接盘以及螺栓连接。、支撑运到工地后利用甲方挖土时空余时间拼装至设计长度。采用二吊点吊。、在钻孔灌注桩上焊制17、搁置点。、由50T履带吊及35T履带吊安装，采用二吊点吊法，中间有连杆的支撑应分为2根放入基坑内，由立柱连杆做为中段搁置点安装到位。B、总体支撑安装程序、钢支撑安装由上往下逐层安装，由东往西分段进行安装。、浇筑压顶圈梁及第一道钢筋砼支撑，压顶圈梁及第一道钢筋砼支撑当达到设计要求强度后开始挖土、支撑施工，首先设将土方使用冲水法冲至标高-4.00，将连杆搁置点及立柱连杆安装焊接到位，焊接围囹搁置点将围囹安装到位后第二道钢支撑分两根吊装到位，并及时施加预应力。、第二道钢支撑安装完毕2/3之后，就可由东往西进行4.00m7.00m标高层的水冲取土施工。为避免基坑在无支撑状态下暴露时间长，待水冲取土形成18、一定工作面之后，即可开始第三道钢支撑的安装施工。、第三道钢支撑安装好后将土方干挖至标高-9.50，开始安装钢支撑施工。 C、钢支撑安装质量控制措施、准备:开挖前需备齐检验合格的带有活络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置（带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材。严防需要安装支撑时因缺少支撑条件而延搁支撑时间。、在地面按数量及质量要求配置支撑：地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当、支撑轴线偏差不大于2CM，并保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。严禁出现某一块土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。、安装：钢支撑安19、装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑的位置。斜撑支撑轴线要确保与钢牛腿端承水平垂直，其垂直度误差不大于2%。对撑直接焊在预埋件上。在支撑安装过程中，所有的搁置点，以及箱梁制牛腿的焊接必须符合设计要求和规范要求。钢支撑安装必须确保支撑与地下连续墙均匀接触，并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。、准确施加支撑预应力：每道支撑安装后，及时按设计要求施加预应力，预应力施加至设计要求加钢楔顶紧后，方可拆除千斤顶。支撑下方的土在支撑未加预应力前不得开挖。考虑所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常，所量出预应力值准确。每根支20、撑施加的预应力值要记录备查。施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录；严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。、基坑挖土到设计要求标高后，要支撑及时，尽量减少无支撑暴露时间，无支撑暴露时间不宜大于12小时。基坑边挖边安装支撑，严禁无支撑开挖。、所有的焊缝不得小于8mm，对收拉受剪力的焊缝必须敲掉药皮检查，防止虚假焊。基坑开挖时应按先撑后挖的原则，为保护环境及减少围护墙的变形，每根支撑在挖土后规定时间内安装完毕。、钢支撑安装的质量21、要求如下：见国家标准深基坑工程设计施工手册项目允许偏差1支撑中心标高（mm）302同层支撑顶面标高（mm）303支撑两端高差20mm并L/6004支撑扭曲度L/10005支撑垂直度H/3006支撑与立柱轴线偏差（mm）507支撑水平轴线偏差（mm）30、使用螺栓接拼钢支撑，必须穿向一致，两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。、焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有汽孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工 负责人通知有关人员检查验收。、口门结构工程船坞口门设计采用钢筋混凝土U型结构，中间为口门底板，西侧为框架结构泵房，东侧为钢筋混凝土22、实体结构的坞墩。坞口底板及坞墩属于大体积砼，兼顾到钢支撑部分影响结构施工的前提下，必须考虑进行分层浇注。具体划分如下：坞口底板（分3次）：第一次浇注厚度为1500（8.206.70m）；第二次底板砼待第三道钢支撑拆除后进行，浇注厚度为1000（6.705.70m）；第三次浇注坞门槛砼，浇注厚度为1000（5.904.90m）。闭合块砼（分2次）：闭合块在整个坞口底板施工完成且东坞墩及西泵房施工至一定阶段后才可以进行施工，闭合块砼第一次浇注厚度为2500（8.205.70m）；第二次浇注闭合块上侧坞门槛砼。东坞墩砼（分5次）：第一次浇注厚度为1700（8.206.90m），比坞口底板高出200；23、待第一次浇注砼强度达到设计强度后，拆除东坞墩处第三道钢支撑的8道斜角撑及相应型钢围檩，方可进行第二次砼浇注，第二次浇注厚度为3000（6.903.90m）；待第二次浇注砼强度达到设计强度后，拆除东坞墩处第二道钢支撑的8道斜角撑及相应型钢围檩，方可进行第三次砼浇注，第三次浇注厚度为3000（3.900.90m）；待第三次浇注砼强度达到设计强度后，人工凿除东坞墩处第一道砼支撑及部分影响结构施工圈梁和临时防汛墙，方可进行第四次砼浇注，第四次浇注厚度为3600（0.902.70m）；第五次坞墩砼待前次砼施工完毕后即可进行，浇注厚度为3450（2.706.15m）。西泵房砼：第一次砼浇注厚度为1200（24、10.89.60m），待第一次浇注砼强度达到设计强度后，拆除西泵房处第四道钢支撑的8道斜角撑及相应型钢围檩，方可进行第二次砼浇注，第二次浇注厚度为1000（9.608.60m）；第三次砼施工在前次砼浇注完毕后即可进行绑扎钢筋施工，浇注厚度为1800（8.606.80m）；待第三次浇注砼强度达到设计强度后，拆除西泵房处第三道钢支撑的8道斜角撑及相应型钢围檩和部分对撑，方可进行第四次砼浇注，第四次浇注厚度为1000（6.805.80m）；第五次砼施工在第四次砼浇注完成后即可进行，第五次砼浇注高度为2000（5.803.80m）；待第五次浇注砼强度达到设计强度后，拆除西泵房位置处的第二、一道支撑后，25、方可进行第六次衬砌砼施工（3.800.35m）和第七次电机层底板砼施工（0.350.00m）；待第七次浇注砼强度达到设计强度后，拆除部分坞口临时防汛墙，方可进行第八次衬砌砼施工（0.003.00m）和第九次衬砌砼施工（3.005.80m）以及第十次电机层顶板砼施工（5.80+6.15m）。A、口门底板工程口门底板（包括坞墩和泵房底板）平面尺寸10830.4m，截面为凸字形，其中今后安装坞门位置底板顶标高为5.90m，宽10.0m，门槛部分宽4.0m，顶标高为-4.9m，接坞室段顶标高为-5.9m。底板根据设计要求实行分块浇筑，最后浇筑闭合块。由于口门底板比较厚，一次浇筑混凝土方量比较大，需采取26、大体积混凝土相应措施和养护方法。、基底清理和垫层浇筑在基坑开挖到底板标高上方50cm后，在底板施工前，采用人工进行清除。清除工作从坞室向口门进行。基坑清理工作完成以后，浇筑20cm厚的素混凝土垫层，采取分块浇筑的方法，侧模采用100150mm的方木，后用16mm长80cm钢钎打入土层固定，混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土，用溜槽进行下灰，振捣采用平板振捣器进行，表面用木蟹抹平。、底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎前先进行放样，先绑扎底层钢筋，由于钢筋底层保护层为70mm，施工前先制作垫块，垫块采用强度与底板混凝土强度相同，在底层钢筋绑扎完成后，垫块必须衬垫完成。由于底板两层钢筋间距比较大，采取搭设支架的27、方法，支架立柱采用I 12工字钢，间距1.5m，在水平设三道水平杆，采用638mm角钢，顶部设I 12工字钢横梁，地脚设置100100mm厚70cm的垫块。钢筋绑扎施工中，要求每个钢筋的交点均要绑扎扎丝，由于底板体积比较大，钢筋也比较长，接头要错开，一个截面上的钢筋接头不得超过50。钢筋连接采用搭接焊，焊缝长度大于10d。、模板支立由于底板侧模比较高，面层模板采用4mm的钢板，背后设置404mm的30cm见方布置的加劲肋，模板高度方向为3.6m或2.6m，宽度为56m。面层模板后设置竖向双拼10槽钢直楞，间距1.0m，在直楞背后以1.5m的间距设置24槽钢水平夹条，以1.5m的间距设置34排228、0mm的对拉螺栓，与内侧的钢筋支架水平角钢焊接。在台阶处的侧模也采用这种形式，但底部模板支撑钢管间距加密至75cm。、混凝土浇筑。由于口门底板混凝土方量比较大，每一分块采取连续不停顿浇筑的方法，在混凝土的供应上，事先做好准备。混凝土浇筑采取从一个边角向另一个边浇筑的顺序，浇筑采取斜截面向前推进，振捣采用70型振捣棒振捣，在浇筑转角部分和钢筋支架处混凝土时，要加强振捣，顶面用平板振捣器拖振12遍，确保混凝土密实。底板为大体积混凝土，由于水化热产生的温度较高、降温幅度大、速度块，使混凝土产生较大的温度和收缩应力是导致混凝土产生裂缝的主要原因。控制混凝土内外温差、表面与外界温差，防止混凝土表面急剧冷29、却，采用混凝土表面保温措施或蓄水养护措施；加强混凝土养护，严格控制混凝土升温速度，使混凝土表面覆盖温差小于8-10。从采取控制混凝土出机温度、温升、减少温差等方面，以及改善施工操作工艺，采用低热水泥，如优先选择矿渣硅酸盐水泥；掺入一定比例的粉煤灰、高效减水剂或缓凝剂等；掺入膨胀剂，在最初14d潮湿养护中，使混凝土体积微膨胀，补偿混凝土早期失水收缩产生的收缩裂缝；改善骨料级配，采用拌和水掺冰降低水温度，对砂石骨料喷遮阳防晒或凉水冷却，散装水泥提前储备，避免新出厂水泥温度过高等措施，来降低混凝土的出机温度；合理安排施工工序进行薄层浇捣，均匀上升，以便于散热；加强混凝土的养护，适当延长养护时间和拆模30、时间，使混凝土表面缓慢冷却。、闭合块施工闭合块共设置3块，中间一块，两侧距边15m各一块，闭合口在底板两侧留有企口槽，宽度控制在2.0m。闭合块在口门底板浇筑完成后进行，闭合块钢筋绑扎施工与底板相同。混凝土采用微膨胀混凝土，配合比在施工前进行试拌。混凝土浇筑要求在设计要求的温度时段进行，实现做好充分的准备，尽量缩短浇筑时间，其余混凝土浇筑的控制措施与口门底板相同。B、门墩和泵房工程门墩和泵房分别位于口门的东西两侧，在口门底板浇筑完成后，分层进行施工，要求泵房和西侧门墩同步施工。、门墩施工门墩为钢筋混凝土实体结构，长30.4m，宽6.5m，门墩分层浇注的具体高度将根据钢支撑设置的位置进行。、清理31、和施工准备门墩在施工前，首先对口门底板混凝土进行清理，凿除疏松混凝土，并冲洗干净，对预埋钢筋进行清理调整，清除溅在上面的混凝土。由于门墩处四个面为钻孔灌注桩围护结构面，不需要制模，所以，在清理时，需用高压水枪冲洗墙面，将钻孔桩表面的泥块冲洗掉，同时搭设支架，将突出墙面的混凝土凿除，确保门墩平面尺寸。、钢筋绑扎门墩钢筋绑扎相对来说比较简单，钢筋首先在加工车间下料，然后预制现场绑扎，在竖向预埋钢筋清理调整的基础上，进行竖向钢筋的焊接，要求接长钢筋搭接长度满足规范要求，焊缝饱满，接头位置错开。在此基础上，绑扎水平钢筋，由于一次浇筑高度比较大，需打设脚手架。由于门墩为少筋混凝土，为保证钢筋位置在混凝土32、浇筑过程中不位移，采取剪刀撑固定，在临钻孔桩围护墙侧，间隔1.0m，将钻孔桩主筋敲凿出来，与门墩钢筋用撑脚短钢筋焊接。、模板安装门墩模板只需要支立口门侧，根据质量要求，我们准备采用钢结构大模板，面层模板厚度为4mm，背后设置间距300mm的4060mm方钢管直楞，横向以400mm的间距设置404mm扁钢加劲肋,钢管直楞后设置双拼18槽钢夹条。模板支撑系统采用钢结构桁架,竖向桁架间距2.0m，水平桁架间距3.0m。在每层模板的顶面以下500mm，以2.0m的间距埋设20mm的钢螺杆，作为固定上层钢模板之用。底层施工时，模板支承于口门底板上，上层模板支承与下层混凝土顶面的预埋钢螺栓上。模板安装由吊33、机配合进行。、混凝土浇筑门墩为大体积少筋混凝土，为减少混凝土水化热，水泥采用低水化热水泥。混凝土浇筑采用集中搅拌站拌制的混凝土，用混凝土罐车运至现场，通过泵车输送到浇筑位置，以50cm为浇筑层，分层浇筑。、泵房施工根据设计要求泵房分为三个结构层，为流道层、水泵层和机电层。泵房施工将根据结构层标高和基坑水平支撑层的标高，分层进行。、立柱施工立柱在相应楼层结构施工完成后，进行相应位置的房屋结构放样，测设出立柱轴线，并经监理工程师验收复核方可进行下道工序施工。立柱钢筋施工前，先对预埋的竖向钢筋进行清理、调整，然后，将立柱钢筋与预埋钢筋相连接，连接采用电弧焊、接头按要求相互错开，焊接长度的要求。柱的箍34、筋与主筋绑扎牢固，箍筋的接头交错布置，扎丝弯向内侧。同时，要注意框架柱与墙体拉接钢筋预埋。框架梁筋与柱的纵向钢筋绑扎时放在柱筋的内侧。钢筋绑扎完成后，在封模前，将保护层垫块绑扎在主筋上。框架柱模板采用组合钢模，边角采用三角形角模加固，模板之间用U行卡连接，面层模板背后钢管柱箍，柱箍采用50mm钢管、十字扣件和对拉螺栓组成，下端加强。柱模制作时要充分考虑到柱梁，柱板交叉处的结构尺寸，做到模板拼缝严密，防止混凝土出现错槎、落浆、麻面等缺陷。为保证框架柱在混凝土浇筑过程中不发生偏位，在模板安装完成后，加设定位斜撑。混凝土采用搅拌站集中拌制的混凝土，运抵现场，然后，通过汽车输送泵进行混凝土泵车浇筑，分35、层下料，每层厚度不超过50cm，用50振捣棒振捣，要求插振均匀、快插慢拔，避免碰撞立柱主筋。侧模框架板拆除后应立即对混凝土表面进行拉毛处理，以利于立柱的粉饰。、墙体施工泵房墙体分为外侧墙和内侧墙，其中外侧墙与灌注桩围护结构墙相接。墙体钢筋首先在加工车间下料，然后预制现场绑扎，在竖向预埋钢筋清理调整的基础上，进行竖向钢筋的焊接，要求接长钢筋搭接长度满足规范要求，焊缝饱满，接头位置错开。外侧墙钢筋在临钻孔桩围护墙侧，间隔1.0m，将钻孔桩主筋敲凿出来，与门墩钢筋用撑脚短钢筋焊接。墙体模板采用18mm厚的防水胶合板，背后设10050mm方木直楞，间距40cm，并在直楞后设上下二道483.5mm钢管夹36、条，夹条以1.0m间距布置，在夹条位置用12mm对拉螺栓，外侧墙与钻孔桩敲出钢筋焊接，与墙体模板拉接。由于外墙为防渗结构，所以必须采取防渗的措施，接口截面要求留设凹口槽，设置防渗钢板，对拉螺栓采用尼龙圆台接头，在螺栓埋入墙中，要设置500mm的4mm厚防渗钢板。上层模板利用下层模板底层对拉螺栓作为下层固定对拉螺栓。混凝土浇筑采用分层下灰，每一分层控制在3040cm，分层振捣，振捣采用50型振捣棒，浇筑前对地下连续墙体要浇水湿润，以利于连接。由于墙体浇筑高度比较高，在下层下灰时，要注意将泵车输送软管伸入模板，下灰高度不大于2.0m，浇筑到上层时，为保证不出现松顶，采用二次复振的方法。墙体隔12天37、拆除外侧模板，拆除模板时先旋出对拉螺栓，然后将模板整体卸下，平稳的放在地面，在此基础上旋出尼龙圆台，用高强度水泥砂浆进行修补。、楼盖施工泵房楼盖设计采用钢筋混凝土肋梁结构，在下层立柱和四周墙体浇筑到楼盖肋梁底标高后进行。先搭设楼盖支架采用483.5脚手管，板下立杆间距为600700mm，横杆步距为1500mm，最下层横杆距地面200mm，每间隔5m设置纵横向剪刀撑，增加支架整体的稳定性，梁下支撑立杆适当加密。支架立杆根部垫1cm厚的小钢板，以保护立杆下混凝土面层不受损坏。纵横向钢管的连接采用铸铁扣件，为保证支架受力，要求相应的螺栓旋紧扭矩达到80Nm。肋梁底模在支架顶层水平杆上，敷设23根纵向38、的10050mm的方木牵杠，在其上部铺设5050mm，间距30mm方木搁栅面层模板采用15mm厚九夹板，形成底模。侧面模板采用面层仍采用15mm厚九夹，背后设5050mm方木直楞，间距30cm，在直楞背后设上下两道2483.5mm的钢管夹条，下部通过十字卡环和12mm对拉螺栓连接，上部通过勾头螺栓和十字卡环与直楞方木连接，并用楔形块与楼盖板或屋盖10050mm方木砧紧。在支架搭设完成后，在楼面板或屋面板位置，在顶面水平杆上铺设，10050mm方木，间距60cm，上铺5050mm，间距40mm方木搁栅，面层模板采用15mm厚九夹板。楼盖梁主筋在地面对焊、加工结束后，吊运至工作面进行绑扎，绑扎接头39、应放在受压区或受拉较小的区域，梁的主筋有两排时，其间用直径大于25mm的短钢筋分开，确保主筋间距，确保没有浮筋，梁箍筋的接头应交错布置在主筋两侧。主次梁相交时主梁钢筋在上。对于悬挑的梁，在其上排钢筋下面增加支撑钢筋，严格控制受力钢筋位置。采用集中搅拌站拌制的混凝土，用混凝土运输车运抵现场，通过泵车输送到浇筑位置。混凝土浇筑时，先浇筑框架梁，再浇筑面板混凝土。梁内混凝土使用振捣棒振捣，对于纵横梁交叉等钢筋较密处，使用30型振捣棒振捣，确保混凝土密实性。面板混凝土使用平板振动器拖振。同时做好混凝土试块。C、花岗岩镶砌 花岗岩结构坞口花岗岩厚度为550mm，强度不小于MU80，每块花岗岩留有若干个钻40、孔，锚筋为25，花岗岩镶面应在坞口砼结构全部完成后施工。花岗岩镶砌施工时间为30天，平均每天2块。 花岗岩加工花岗岩在专门的加工厂逐块进行加工，加工时必须控制好加工质量，要求表面平整，边棱齐直，不得缺角。验收应着重花岗岩的长度、各面对角线差、前面及两侧面平整度，加工误差1mm。 花岗岩运输加工合格的花岗岩采用草绳进行包装，汽车运输到现场，运输时只允许装一层，块与块之间加垫木枋，以防碰撞，花岗岩装卸采用吊机进行，吊具采用尼龙带或专用夹具，装卸时要有专人指挥，注意对花岗岩的成品保护。 锚筋栽设在现场将花岗岩的锚筋孔清理干净、锚筋进行除锈，通过试验确定MU20环氧砂浆配比，将锚筋插入钻孔中，缓慢注入41、环氧砂浆，灌浆过程中应保证锚筋垂直。 施工面处理对老砼面进行凿毛，并将一期砼埋入的钢筋凿出、拉直、除锈，砼面用清水冲洗干净。 花岗岩安放在底板处的花岗岩下面焊接钢支架，作为花岗岩的坐落面，花岗岩采用尼龙带或专用夹具进行吊装，花岗岩的位置和标高采用螺旋千斤顶进行调整。采用厚度不一的钢板，调整控制花岗岩之间的缝宽，满足要求后将花岗岩的锚筋与砼中的锚筋焊接牢固，焊接时不得撤掉千斤顶，以免焊接时引起花岗岩位移。 二期砼施工花岗岩安放合格后，支立模板浇筑砼。花岗岩之间贴胶带纸，以免砼进入接缝中，砼浇筑应分段进行，立面每3块花岗岩浇筑一次砼，水平面一般每6块浇筑一次。砼为细石砼，标号为C40，砼振捣时振捣42、棒不得碰撞花岗岩和锚筋，应加强花岗岩底部振捣，排除砼中的底部气泡。立面下层砼强度应达到设计强度的75%，方可进行上层花岗岩安放，砼浇筑后进行保湿养护，养护时间不少于14天。 压浆及勾缝为保证花岗岩与砼的结合质量，砼浇筑结束后，在花岗岩接缝和其它部位的底部和顶部埋设压浆嘴，采用环氧砂浆进行压浆，并用环氧砂浆勾缝。 倒角及修整花岗岩镶砌后，按设计要求采用角磨机对花岗岩的外露边线进行倒角，倒角尺寸为3030mm，同时对整个镶砌面平整度进行检验，确保整体不平整度不得大于2mm，局部不平整度不得大于每延米1mm。D、大体积砼施工防裂措施本工程大体积砼主要包括坞口底板砼、坞门墩砼、水泵房底板砼、坞底板砼等43、，结构较为复杂，为确保大体积砼施工中不出现冷缝，特别是不出现裂缝，达到船坞不裂、不渗、不漏的目标，应采取以下措施，加以防止：、防止砼出冷缝a、根据施工的具体情况做好浇筑的分层厚度、浇筑方向及次序的设计，保证分层间歇时间满足规范要求。b搞好配合比设计，热天施工时可适当掺加缓凝剂(如木钙)。c保证砼供应能力，适当准备运灰、振捣、发电等备用机具设备，防止出现故障时措手不及。、砼防裂措施砼防裂要从两方面入手，一是降低温度应力；二是提高砼抗裂能力，降低温度应力主要是降低水化热温升和减小约束。a降低水化热温升。、选用低水化热水泥。、通过掺加粉煤灰来实现降低水泥用量。粉煤灰掺量控制在1520。、使用三级配粗44、骨料降低水泥用量。、按规范要求，根据实际情况可掺入块石。b减小砼内外温差。、降低砼入模温度。控制原材料的温度，尽量利用夜间和早晨施工；采取措施控制砼拌合和运输过程的升温；夏季浇筑砼时可采用拌合水中加冰冷却，以降低入模温度。、加强砼的保温养护。冷天施工时，要推迟拆模时间，防止砼受冷击；砼拆模以后用塑料薄膜、草帘等进行覆盖，控制砼内外温差。、分块浇筑时混凝土中心少筋位置设置降温孔，进行二次补浇或与上一层一同浇筑。 为加强大体积混凝土内部温度的检查，在大体积混凝土施工期间，在平面位置上布置若干个测温孔，及时测量混凝土内部温度，以防混凝土内外温差过大引起混凝土表面产生裂纹。c减小约束应力。、合理设置施45、工缝：施工缝的设置要满足规范要求，对于大体积砼，要依据温度应力计算来确定施工缝位置。、控制间歇期：分层浇筑的间歇期要控制在710天。、坞口桩基的桩头处理要认真，垫层砼抹面平整，以减小对砼底板的约束。d提高砼抗裂能力。、采用微膨胀砼：在坞口闭合块、泵房底板等部位的砼中，掺入膨胀剂，达到补偿收缩的作用，提高砼抗裂能力。而且膨胀剂可取代部分水泥，降低水化热温升。、加强洒水养护，以防止砼早期干缩，提高砼的抗裂能力。、提高砼施工质量：合理组织生产，精心施工，提高生产管理水平，使砼离差系数得到有效控制，从生产的各个环节都要把好质量关，提高砼质量。E、混凝土接茬面处理混凝土接茬面应进行凿毛处理并清理。坞口底46、板及坞墩面积大，其接茬面采用空压机和风镐凿毛。凿毛后应将松动的石子清理干净。在浇注接茬面以上混凝土前，先洒水充分湿润接茬面，铺一层1030mm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比小于混凝土的水灰比。坞口部分由于采取水平分层阶梯式推进方式，洒水湿润和铺设砂浆要根据浇注的需要分段进行。混凝土浇注至接茬面高度后，应进行表面找平，抹面处理。为防止出现松顶现象，混凝土顶部进行二次振捣和二次抹面。F、闭合块混凝土施工、应根据规范和设计要求，在坞口其它底板砼浇注完成，并且在坞墩施工完毕后，才能进行砼浇注。砼内应加入适量的膨胀剂，砼标号与底板砼同一等级。与已浇底板的接触面应严格按施工缝进行人工凿毛处理，清除凿毛时松动的石47、子等。、清理模板内的杂物，并将沉积在下层钢筋底下的垃圾及淤泥清理完毕。、浇注时接茬面刷水泥净浆，水泥净浆的水灰比小于混凝土的水灰比。、在浇注闭合块砼之间，在两侧凹凸槽两侧涂刷二道遇水膨胀胶。、闭合块混凝土加强潮湿养护。、闭合块处的深井待整个船坞施工完成再进行封井施工。、基坑降水由于坞口基坑开挖深度较深，在基坑开挖前，在坞口范围内布设13口深井，深井长度25m，深井安排在水冲取土前布置完毕，在深井降水期间，保持深井内抽水的连续性，尤其在干挖取土期间，必须保持抽水连续性，以确保基坑内干燥。、换撑施工在坞口东西两侧坞墩施工至0.00m以上以及闭合块砼施工完毕后，开始对第二道钢支撑开始换撑施工，利用已48、施工完毕的坞门座位置以及第二道钢支撑的前沿围檩进行换撑施工。具体方案后续。、坞口后沿围护桩拆除在换撑施工结束后，进行第一道砼支撑及第二道钢支撑拆除施工，同时将坞口北侧护坡进行开挖，同时进行船坞宽度范围内防汛墙以及围护钻孔桩拆除施工。钻孔桩拆除与北侧土方开挖同步进行，具体拆除方案后续。3、安 全 管 理、安全管理目标：杜绝重伤事故，设备，消防，交通重大事故，确保安全年。、安全管理组织结构：建立健全安全保证体系，项目经理是本工程安全的第一责任人，设立1名专职安全员。计划、布置、总结、检查、考核生产工作时，必须把安全工作放在首要位置。、安全保证措施（1）、安全管理措施a、严格执行国家和市政府颁布的各49、项法规及具体规定，建立、健全安全生产保证体系，制定安全管理目标。b、严格执行业主对工程现场有关安全要求。c 、建立各级安全生产责任制，职责明确，落实到人。d、建立各级安全检查制度，做到有时间、有要求、有重点，危险部位明确。检查记录齐全，隐患整改做到定人、定时、定措施。e、配备施工机械安全装置及必要的安全检测工具。f、所有施工管理及作业人员必须持证上岗，特殊工种人员必须持有相应的安全操作证及技术操作证。（2）、施工过程安全管理措施a、施工方案要针对工程特点、施工方法、所使用的机械、设备、电气、特殊作业、生产环境和季节影响等制定出相应的安全技术措施，审批手续齐全、有技术负责人签名和技术部门盖章。b50、布置生产任务要讲述安全生产要点，落实安全生产措施。召开生产会议要评述安全生产状况，进行有针对性、有目的、有内容的安全生产教育，增强职工的安全生产意识。c、实施标准化管理，开展施工现场安全布局标准化工作，设置“七牌二图”，悬挂于醒目处。现场各作业面、通道口、危险地均设立提示牌。d、各分部分项工程施工前对工人进行全面的针对性的安全技术交底，受交者履行签名手续。e、制订安全监护实施计划，落实施工现场安全监控的具体做法。f、所有施工人员进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带。g、施工工地和生活区配备一定数量的消防器材，并定期进行防火安全检查，及时消除火灾隐患。h、注意用电安全，电箱和配电板及51、用电方式均符合安全要求。氧气、乙炔等危险物品专门另行储放，并由专人保管。、防台防汛考虑到本工程施工地区每年会受台风的影响，对工程施工有较大影响，故制定防台防汛的措施。确保围堰安全，确保船坞施工安全。、 成立以项目经理为组长的防台防汛领导小组，预先制定好防台防汛应急计划，防患于未然。、台风汛期密切注意天气变化情况。安排专人进行值班，随时与当地海监、救捞及防台部门保持密切联系，处理紧急事件。、在台风和汛期来临之前，组织人员对工地进行全面检查，对存在的问题及时整改。、台风来临前，对一些结构（诸如钢平台、钢支架、桩等）进行必要的加固。、成立抢险突击队，储存好足够的燃油、木材、钢材等原材料以备急用。、台风、汛期过后，及时组织人员清理现场，修复有关损坏的设施及设备，以最快的速度恢复生产。4、施工进度计划为确保本工程顺利完成，我们将严密编制船坞及码口各分部分项工程及各施工阶段的实施性的施工组织设计，科学、合理地安排施工计划，加强各工序的衔结，加强材料设备的适量储备、调度和维修保养，提高机械化、标准化的施工水平，实现快速高效施工。详见施工进度计划表。