1、 目 录一、工程概况2二、设备配备3三、劳动力组织3四、施工工艺及参数31施工工艺32主要施工工艺参数3五、施工方法41、测量定位42、护筒加工与埋设43、泥浆池及造浆45、钻孔66、检孔与清孔77、钢筋笼制作及吊装78、水下砼浇注8六、质量标准10七、质量控制要点121、钻孔桩钻孔工程质量控制122、水下砼灌筑质量控制12八、安全措施131、施工安全措施132、钻机防倾覆措施133、安全检查134、安全生产责任制14九、施工用电安全措施141、支线架设142、现场照明143、电箱（配电箱、开关箱）14十、钻孔灌注桩施工应急措施151、钻孔过程中易出现的故障152、灌注中故障处理17十一、文明2、施工措施18十二、资料收集和整理19十三、附件20钻孔灌注桩方案一、工程概况1、工程名称：xx特大桥DK312+000-DK321+000基础类型：钻孔灌注桩基础地质条件：参照设计勘探资料2、设计要求： 桩径为1.0m，桩长为45m。桩身强度等级为水下C40。混凝土的设计在配制强度时在设计要求上提高20%,其耐久性也需满足要求。钻孔灌注桩施工时应采取有效措施，保证成桩质量。达到设计深度后应及时清孔，要求桩底沉渣厚度200mm.桩身垂直度偏差控制不得超过1%。二、设备配备钻孔采用徐工XR220型履带式旋挖钻,额定功率75KW。根据工地施工组织情况配备装载机、汽车吊、拖车、泥浆泵、高压水泵、钢筋加3、工机械、电焊机、发电机、砼罐车、自卸汽车等设备进行地面平整、清运施工余土、钢筋笼制作运输、砼灌注等工作，砼由项目部搅拌站供应。三、劳动力组织每台钻机配备机长1人，技术员2人，兼职安全员1名，配备普工20人。每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，工程技术员4人试验人员2人，专职安全员1人，领工员2人，均由项目部管理人员组成。四、施工工艺及参数1施工工艺钻孔桩施工采用旋挖钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土施工工艺。桩体混凝土为C4水下砼，混凝土供应由项目部搅拌站提供，在施工中按照成孔后的理论混凝土数量加上钻孔桩损耗量提前1天报搅拌站准备。2主要施工工艺参数主要施工工艺参数见下表1序号项 4、目参数备注1钻进速度2030cm/min2提钻速度2030cm/s3钻进中泥浆指标比重1.051.3 4黏度1622s5含砂率4%以下6清孔后泥浆指标比重1.1以下 7黏度1720s8含砂率2%以下9灌注砼前沉渣厚度小于1cm12坍落度1822cm13导管内径30cm14钢筋笼下笼速度每根桩控制在3小时内14导管提升速度埋入砼面不小于1m分节拆卸15砼灌注速度每根桩控制在3小时以内五、施工方法1、测量定位根据设计要求用全站仪放出桩位。2、护筒加工与埋设桩位测定后，放出护桩，然后埋设护筒。钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。护筒采用5mm厚的钢板卷制，长度2m，其直径要比桩径大20-40cm。5、埋设护筒时应垂直准确,其顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%,实测定位后,使护筒中心与桩中心重合.护筒埋设采用栽桩法,护筒埋设后露出地面0.5m,在其四周回填粘土并分成夯实。护筒埋设完成后，由护桩拉出十字线核定桩中心位置，并经监理工程师检查验收认可后开钻。3、泥浆池及造浆根据场地情况在规化地点挖设沉淀池、循环池、循环槽和废浆池等，如图1所示,泥浆池及造浆池大小根据现场施工需要进行确定,泥浆循环池的体积必须满足施工需要。膨润土配合比见表2；泥浆采用水、膨润土、火碱等配置，施工过程中由试验员测定使用的泥浆指标参数。表2 膨润土造浆配合比（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加6、重剂配合比100840.0040.0080.10.40.10.30.003试验确定图1膨润土造浆配比中掺加剂的用量，先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，因此泥浆质量是保证孔壁稳定的重要因素。由于地基岩土中又夹有砂层，地面水位较高的特点，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的支护作用，避免发生施工事故。为满足环保要求，采用泥浆7、分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，污染周围环境。钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位23.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。钻孔连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采8、用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。4、钻机就位钻孔平台搭设好后,将钻机移至桩位,用钢枕做机座,使底座平稳,钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧,保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷,钻杆要竖直,钻头,钻杆和桩径中心在一铅垂线上,其最大偏差不大于2cm。以保证孔位正确,钻孔顺直。钻机摆放位置要结合平台受力情况,合理布置,开钻顺序要统一安排,避免干扰。钻机钻孔时尽量安排两相邻桩跳开施工，确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。5、钻孔1)钻机开钻前需再9、次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查，三者应在同一铅垂线上，保证孔位偏差不超过2cm。2)钻进开始时缓慢地进行，待钻至护筒下口3.0m以下再正常钻进。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度测绳控制钻孔深度。3)钻孔作业中应连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验并填写纪录。钻土过程中加入调配好的泥浆,泥浆液面始终保持高于护筒底1.0m以上，并高于地下水位1.0m以上。钻头每次进入泥浆时，放慢速度，待钻头完全进入泥浆后，再常速下至孔底。在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度。重复以上过程,直至钻进至设计标高。每根桩钻孔现场技术员填写好钻孔记录，绘制地质柱状图，发10、现与设计不符，应立即请设计代表核实并确认地质情况。钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位1.52.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。4)钻孔连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。6、检孔与清孔1)钻孔至设计标高后，采用规范11、要求的方法检测孔深、孔径和垂直度等，待检测合格后，及时清孔。清孔时，钻机在不下钻的情况下，反复清除除孔底松渣和沉渣，同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可尽量清除孔底沉渣。孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，清孔后泥浆比重一般不宜大于1.1，含砂率不大于2%。2)对于土质较差的砂土层，清孔后孔底泥浆密度宜为1.151.25g/ m3左右。3)清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。并不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。4)清孔后的孔底沉渣厚度，摩擦桩不得大于200，在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定，必须重新清孔，直至符合规定。7、钢筋笼制作及吊装钢筋笼加工在钢筋加工场12、施工，待图纸到位后,根据桩长钢筋采用整节或分节加工制作。将桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋的焊接必须符合设计及规范要求。焊接时,焊接接头应牢固可靠同一断面接头数量不超过总根数的50%。每隔2m在主筋上点焊接4个4cm厚钢筋篦子,用来控制保护层。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内,声测管采用套丝直筒连接,并缠绕密封胶,防止进入泥浆或水泥浆。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。为保证钢筋笼在运输和吊装中不变形,可预加十字撑,在快要进入孔口时再将其割除。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下13、节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用直筒螺纹连接接头。直筒螺纹连接见“直筒螺纹接头示意图”。图2 直筒螺纹接头示意图钢筋笼安装就位后立即用四根16螺纹钢筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮或下沉。8、水下砼浇注水下灌注混凝土施工顺序为：安设导管安装漏斗放置充气球胆灌注首批混凝土连续灌注混凝土，拆卸导管混凝土浇筑完毕，拔出护筒桩基础所有砼满足以下要求：1)水下砼应流动性好，不产生分层和离析现象，坍落度控制在1822cm，粗骨料最大粒径不大于25mm，且级配良好。砼由搅拌站供应，砼罐车运输至现场，直接卸料入漏斗进行灌注。2)原材料水泥、砂、石、外加剂、掺合料等须经检测合14、格后,才能投入使用。3)砼的坍落度、水胶比均要按技术规范执行，水泥选用普通硅酸盐水泥，砼到场后由试验员进行坍落度、含气量、温度等检查并及时反映到砼搅拌站，如不满足施工条件需要及时调整。4)混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不超过2h,入模温度大于5。水下砼采用导管法灌注，导管内径为30cm，管内壁光滑圆顺，内径一致，各节导管内径大小一致，偏差不大于2mm，导管接口采用橡胶垫圈密闭防止漏气。采用35T汽车吊提升导管。小导管自重,充满混凝土的重量及摩擦力公式为G=M钢V钢+M砼V砼+N,经计算35T汽车吊满足其施工需要。首次使用导管前应试拼、水密试压以及接头抗拉试验，保证导管不漏水，自上而下15、标示尺度并编号。水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍，也不小于承受的砼最大压力的1.5倍。导管长度根据孔深、平台高度等因素确定，导管下口至孔底（沉渣面）的距离为3040cm。吊装时，导管应位于孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞造成孔壁受损坍塌。水下砼封底采用充气球胆隔浆，球胆直径比导管内径小1020，采用优质的橡胶制作，橡胶厚10，以确保施工过程中球胆不破裂。首批砼灌注前砼必须准备充分，保证砼初始量能满足导管埋入首批砼中的深度不小于1.5m。首批混凝土数量计算如下:V=h1*3.14d2/4+Hc*3.14D2/4h1=Hw*Yw/YcD:钻孔桩16、直径;d=导管直径 Hc:导管埋深1m+导管底至孔底距离Hw:混凝土面到水面高度;Yw:导管外泥浆比重;Yc:24T/M3 混凝土容重汽车泵完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用混凝土输送车直接灌注混凝土，以加快水下混凝土的灌注速度，混凝土灌注速度不少于50m3/h。开灌后，加快砼罐车放料速度，保证砼的连续灌注，从而保证封底成功。灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内砼面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在23m。导管坚固并有足够起重能力时，17、导管埋置深度可适当增长，从而减少拆管次数，尽可能缩短拆除导管时间。在拆除导管时，必须保证导管下口埋入砼中2m以上。灌注至桩顶5m时，可适当提高漏斗高度，保持砼势头高度，确保正常灌注。导管的提升采用吊车完成。砼面接近钢筋笼时，可以使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在砼内有一定埋深后，再适当提升导管，按正常速度灌注砼。混凝土灌注时设专人记录砼灌注过程的灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。如出现混凝土顶18、升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆进入桩中。钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。混凝土灌注时，每根桩应制作不少于3组混凝土试件。六、质量标准1、钻孔施工质量和检验方法应符合表3的规定:表3 钻孔施工质量和检验方法序号检验项目质量标准检验数量检验方法1地质情况符合设计每根桩钻进中地质记录，设计代表现场确认首根桩的地质情况2孔深符合设计要求每根桩刻度钢绳测量3孔径、孔型符合设计要求每根桩检孔器检查4钢护筒坚实不漏水每根桩观察5泥浆指标符合工艺要求随时抽检试验6灌注砼前孔底沉渣摩擦桩不大于20cm每根桩刻度19、钢绳测量7孔位（纵横向）不大于50mm每根桩测量8孔的倾斜度不大于1%每根桩测钻杆倾斜度2、钻孔桩的钢筋工程施工质量和检验方法应符合表4的规定：表4 钢筋工程施工质量和检验方法序号检验项目质量标准检验数量检验方法1钢筋原材料、加工、连接符合验标要求符合验标要求符合验标要求2钢筋骨架在承台底以下长度100mm全部检验尺量3钢筋骨架直径20 mm全部检验尺量4主钢筋间距0.5d每个钢筋笼不少于5处尺量5加强筋间距20 mm每个钢筋笼不少于5处尺量6箍筋间距或螺旋筋间距20 mm每个钢筋笼不少于5处尺量7钢筋骨架垂直度1%全部检验吊线尺量注：d为钢筋直径（mm）3、钻孔桩混凝土工程施工质量和检验方法20、应符合表5的规定：表5 混凝土工程施工质量和检验方法序号检验项目质量标准检验数量检验方法1砼原材料、配合比设计符合验标要求符合验标要求符合验标要求2砼强度C30每根桩不少于3组现场制取试件3砼顶面高程大于设计标高100cm每根桩测量4桩身质量、完整性满足设计要求每根桩超声波检测5单桩承载力满足设计要求满足设计要求静载试验七、质量控制要点1、钻孔桩钻孔工程质量控制（1）将桩位附近场地整平后，再测量定位。（2）护筒顶面高出地面0.3m，采用粘土回填并分层夯实护筒底部。（3）钻孔作业中随时测定泥浆比重、粘度、含砂率等指标，并及时调整，以达到浮碴和护壁的最佳效果。（4）开孔时采用减压钻进，开始时慢速钻21、进，待钻头全部进入地层后才加速钻进，以防止扭断钻杆或护筒卡钻。（5）根据设计图制作钢筋笼时，要保证加劲筋的直径和圆度。钢筋笼从加工场运到孔位时应采取措施防止其产生变形。（6）水下砼严格按配合比配料，确保砼的和易性，严防离析堵塞导管。（7）桩基水下砼灌注结束时砼面应高出设计桩顶标高不小于1.0m，钻孔桩完成后将高出设计桩顶的砼人工凿除，并按规定进行无损检测。（8）排碴、提钻或因故停机应保持规定水位和泥浆的相对密度及粘度，清孔排碴时注意保持孔内水头防止塌孔，对提出孔底的泥浆试样进行性能指标试验，灌注前测定沉碴厚度，满足要求后灌注砼。2、水下砼灌筑质量控制（1）应有足够的混凝土供应能力,防止因砼供应22、不足，灌注间隔时间过长而造成断桩事故。（2）水下砼采用导管法灌筑。导管采用钢制导管，导管不漏浆，组拼后做水密和抗拉试验。（3）严格按配合比控制水下砼的水胶比，坍落度控制在1822cm。灌筑中，导管埋入砼的深度不小于2m。砼灌筑面高出桩顶设计标高1.0m，确保桩头质量。（4）灌筑过程中，用测锤(或测绳)检测灌筑砼面的标高及导管的埋深。（5）桩身采用超声波法检测时，按要求埋设3根声测钢管。八、安全措施1、施工安全措施（1）夜间施工的作业场所，主要通道及泥浆池均要设置足够的照明，并要求相对固定，确保施工安全。池口、临设必须设置醒目的安全警示牌及安全色标，并用钢管搭设防护栏进行刚性防护。（2）施工现场23、必须配备足够的消防器材，建立健全各项消防管理制度，现场动用明火，必须要有审批手续，并采取相应的灭火措施。（3）特种作业人员必须经过培训考试合格持证上岗，操作证必须按期复审，不得超期使用，名册齐全。2、钻机防倾覆措施（1）桩机不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动是造成机械倾覆的主要原因之一。故此在开钻前一定要检查钻机的稳定性与垂直度，在钻进过程中要随时复核，如有偏差及时处理；设备安装就位后，必须平正、稳固，确保施工中不倾斜、移动。钻杆、转盘和桩孔中心三点成一线。施工前仔细检查钻机相关配套设备，严禁不合格设备进场使用。（2）土层软硬不均，钻机桩位处土质塌陷致使钻机受力不均，造成钻机倾斜甚至倾覆24、，进场前认真做好场地平整，按要求进行护筒埋设。3、安全检查（1）必须建立定期安全检查制度。检查时有时间（早中晚）、有要求，明确重点部位、危险岗位。（2）安全检查有记录。对查出的隐患应及时整改，做到定人，定时间、定措施。4、安全生产责任制（1）以安全施工相关法律、法规为准则，实施安全生产管理，确保现场标化管理。（2）施工技术人员，必须熟悉本工程概况，具有一定的专业技术水平和施工经验，在施工管理过程中，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。 （3）建立、健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。（4）定期开展安全活动和安全生产专项检查，25、提高职工的安全意识和自我防护能力，杜绝违规现象。九、施工用电安全措施1、支线架设 对配电箱的电缆线应有套管，电线进出不混乱。大容量电箱上进线加滴水弯。支线绝缘好，无老化、破损和漏电，室外支线应沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。过道电线可采用硬质护套管埋地并作标记。2、现场照明（1）现场采用发电机发电供应现场施工用电及生活用电。 （2）照明导线应用绝缘子固定。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零。单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。3、电箱（配电箱、开关箱）电箱应有门、锁、色标和统一编号。电箱内开关电器必须完整无损，接线正确。各类接触26、装置灵敏可靠，绝缘良好。无积灰，杂物，箱体不得歪斜。电箱安装高度和绝缘材料等均应符合规定。电箱内应设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分极配合。开关箱与用电设备实行一机一闸一保险。同一移动开关箱严禁配有380v和220V两种电压等级。十、钻孔灌注桩施工应急措施在钻孔灌注桩施工中，钻孔桩的施工质量具有很多的不确定性因素，故在施工过程中容易出现施工故障与质量隐患。桩基的工程质量问题将直接危及主体结构的正常使用与安全，因此，加强施工过程中的质量控制，对确保整个工程的质量与安全具有重要意义。1、钻孔过程中易出现的故障（1）钻孔偏斜这是在施工中最为常见的一种，偏斜原因有多种：1）桩机不稳，钻杆27、导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。故此在开钻前一定要检查钻机的稳定性与垂直度，在钻进过程中要随时复核，如有偏差及时处理。2）土层软硬不均，致使钻头受力不均。在地层分层处要注意控制钻速，不要过快，同时要采用减压钻进。3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。在容易扩孔处低速减压钻进。（2）塌孔其表征是孔内水位突然上升又下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。塌孔原因主要有：1）护筒埋置过浅，周围封填不密，漏水；2）操作不当，如提升钻头，冲击锥或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁；3）泥浆稠度小，起不到护壁作用；4）泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；5）向孔内加水时流速过大，直接冲28、刷孔壁；6）在松软砂层中钻进时进尺过快。预防措施：汛期水位变化过大时，采取升高护筒，增加水头等措施保持水头相对稳定；提升钻头，下放钢筋骨架时应保持垂直，不要碰撞孔壁。处理措施：塌孔发生后应查明塌孔位置后进行处理。塌孔位置不深时，可采取深埋护筒，穿过塌孔处。塌孔位置深时，塌孔不严重时，可回填到塌孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头措施，继续钻进。塌孔严重时，应立即将钻孔用砂类土或砾石土回填，无此类土时可采用粘质土并掺入5%-8%的水泥砂浆，观察数日后重新开钻。（3）扩孔与缩径扩孔多是孔壁小塌孔或钻锥摆动过大，应针对原因采取措施。缩径常因地层中含有遇水能膨胀的软塑性土或泥质叶岩造成；钻锥磨损过29、甚也可造成孔径偏小。前者应采取失水率较小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩径已发生后，可采取钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。（4）漏浆钻孔施工时，密切注意泥浆面的变化，一但发现有漏浆现象，分不同情况及时采取控制措施。1）.增大泥浆比重和粘度，停止除砂，停钻进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不在下降时方可钻进。2）.如果漏浆得不到控制，则需在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，使渗、漏浆得以控制。3）.如果在钢护筒底口漏浆，在采用上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。4）.在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。(5)、掉钻 掉钻的主要原因是因为30、钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。防止吊钻措施为：加强接头连接质量检查，加强钻杆质量检查，对焊接部位进行超声波检测；每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低压中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，减小扭矩。2、灌注中故障处理（1）、初灌导管进水第一批混凝土拌和物下落后，导管进水时，应将已灌注的拌和物用吸泥机（可用导管作吸泥管）全部吸出，针对进水的原因，改进操作工艺或增加首批拌和物储量，重新灌注。（2）、中期导管进水多在导管提升且底口超出已灌注拌和物时发生。遇到该种事故时，可依次将导管拔出，用吸泥机或31、潜水泥浆泵将原灌注混凝土拌和物表面的沉渣全部吸出，将装有底塞的导管重插入原混凝土表面下2.5米深处，然后在无水导管中继续灌注，将导管提升0.5米，继续灌注混凝土即可冲开导管底塞流出。（3）初灌导管堵塞多因隔水硬球塞不符合要求被卡住而产生。可采用长杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动器振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内混凝土。若上叙方法无效，应提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水设施灌注。（4）中期导管堵塞多因时间过长，表面混凝土已初凝产生；或因混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成堵塞，导致堵管。故此要求混凝土32、有较好的流动性、不离析性能，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，在灌注漏斗上加设铁篦子，防止大粒径粗骨料或杂物混入。处理方法是将导管连同堵塞物一齐拔出，若原混凝土表层尚末初凝，可用新导管插入原混凝土内2米处，用潜水泥浆泵下入导管底，将导管内泥浆水泵出，然后在新的导管内继续灌注。 （5）灌注塌孔大的塌孔表征与钻孔期间相似，可用探测锤探测，如达不到混凝土表面高程时即可证实发生塌孔。产生原因有：1）护筒底脚漏浆； 2）地下水压超过原承压力；3）孔内泥浆相对密度与黏度过底；4）孔口周围机械振动。处理措施：如塌孔不大，采取措施后可用吸泥机吸出混凝土表面的泥土，如不继续塌孔，可恢复正常灌33、注。如塌孔仍不停止，而且有扩大趋势，应将导管与钢筋骨架拔出，将孔内用黏土填满。待数日后孔位周围地层已稳定后再施工。（6）钢筋骨架上升除去一般被挂上升的原因外，主要是由于混凝土冲出导管底口后向上的顶托力造成的。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常的灌注速度。辅助方法是将钢筋骨架顶端焊固在护筒上，或将钢筋骨架中的主筋伸长到桩孔底。还有一种原因就是最初浇注的混凝土开始初凝，与钢筋的裹握力增大，新浇注的混凝土上升的顶力顶升最初混凝土时带动钢筋骨架一起上升，因此灌注时必34、须保持连续性。（7）混凝土严重离析多由导管漏水引起水渗；混凝土拌合质量不良。灌注前应严格检验道管的水密性。严格按施工工艺要求拌制混凝土。灌注水下混凝土时，混凝土的拌制要严格按配合比施工，保证混凝土的和易性。施工前检查搅拌机、运输罐车、吊车等设备，保证设备能良好运转，保证水下混凝土灌注的连续性。十一、文明施工措施1、现场场容、场貌布置必须根据场地实际合理地进行布置，设施、设备、材料按现场布置图规定设置堆放，并随施工不同阶段进行场地布置和调整,做好标准化管理现场工作。2、场地道路畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物。3、灌注桩施工现场管理（1）场地有专人负责排污及泥浆沟的清理，有专人负责及清理场35、地。做到及时清理、及时排污。 （2）起钻时，钻孔班长应及时督促关好泥浆泵，以防卸杆时泥浆喷出污染场地。 （3）灌注时，如发现砼撒于场地，应及时清理，防止其凝结硬化使场地高底不平。 （4）卸导管时，应注意控制用水，完成清洗导管后应及时关好水龙头，清洗导管应有指定地点，场地要有良好的排水条件，防止场地积水。 （5）灌注完毕立即清理场地及排浆沟，防止浮浆堵沟。5、施工场地场容必须做到： （1）施工用材要有指定的堆放地点，不得出现乱堆现象。 （2）施工机械器具应有指定的地点保存,不得乱扔乱堆。十二、资料收集和整理施工过程中，由专人作好钻孔记录和混凝土浇注记录。记录表格式见钻孔记录表和混凝土浇注记录表现36、场资料由技术员全程记录整理；试验资料由试验人员收集整理；有关人员签字并交监理验收后，试桩施工完成后，试桩验收时，应提交下列资料：1 试桩施工方案；2 试桩施工记录；3、试验成果报告十三、附件1、钻孔桩施工工艺流程图2、钻孔桩记录表3、钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表4、成孔检查记录表5、泥浆测试记录表钻孔桩施工工艺流程图钻 孔 桩 记 录 表施工单位： 第 页共 页工程名称 工程起讫时间年 月 日 至 年 月 日墩 号桩 号设计桩顶标高（m）转盘顶标高（m）钻机类型及编号设计桩径（m）设计孔深（m）设计孔底标高（m）护筒底标高（m）钻头类型及直径年月日时 间工作内容钻压（t）转速（转/分）钻杆长度37、（m）钻进（m）孔底标高（m）地 质情 况泥浆比重值班员起止小计编号本次累计本次累计记录须知：1、 本表必须用碳素墨水填写，不得使用铅笔或圆珠笔。2、 表中数据不得涂改，如写错了则划去错误的数据，重新写出正确数据。3、 不得乱画乱写或作它用。换钻头记录:第 次换钻头：原钻头高度 m，新钻头高度 m。记录： 日期： 第 次换钻头：原钻头高度 m，新钻头高度 m。记录： 日期： 第 次换钻头：原钻头高度 m，新钻头高度 m。记录： 日期： 审 核： 施工负责人： 大西客专站前施工3标钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表 桥第 号墩（台）第 号桩施工单位： 第 页共 页孔底标高 m，桩顶标高 m，计算混凝土38、量 m3，导管总长 m，导管节数 节，导管顶初始高程 m，导管底初始高程 m时 间混 凝 土顶面标高(m)导管底标 高（m）导 管埋入深度（m）混凝土数 量（m3）导管节数及 管 长（节/m）附 注气温：入模温度：泥浆温度： 记录： 复核： 主管工程师： 年 月 日大西客专站前施工3标 桥 墩 桩成孔检查记录表施工单位： 监理单位： 第 页共 页钻杆编号名 称长 度 （m）备 注 钻盘顶标高 m钻具1（刮刀钻头长度 m，短钻杆 m，共长 m。）钻头直径 m。钻具2（滚刀钻头长度 m，配重杆 m，共长 m） 钻杆实际余长 m 终孔孔底标高 m拆除钻杆后复测孔底标高 m 混凝土灌注前孔底标高 m 孔底沉渣厚度 m注：钻杆实际孔底标高= （钻杆总长钻盘顶标高钻杆余长）= = m终孔孔底标高 m。异形钻杆风 包钻 具钻杆总长现场技术负责人： 质检工程师： 监理工程师：检查时间： 年 月 日大西客专站前施工3标泥浆测试记录表工程名称 工程施工单位 墩 台 号桩号测试日期时间试验类型孔底标高地质类型测试项目泥浆指标比重（g/cm3)黏度(s)含砂率(%)胶体率(%)PH 值记录员注：试验类型按以下情况填写：孔外造浆；孔内造浆；工序检查；验孔检查。