1、xxxx化肥有限责任公司DN800西烃化装置设备、管道安装方案编制: 审核: 批准:安全:年4月15日目 录一、工程概况二、编制依据三、设备安装方法及要求四、管道安装技术要求五、管道试压、吹扫六、质量保证措施七、安全技术措施八、施工进度计划一、工程概况xxxx化肥有限责任公司DN800西烃化装置为利旧改造工程，烃化塔、热交、烃分更换内筒，新安装蒸发冷、蒸汽加热器、氨冷器，其它设备利旧；工艺管道共计400米,材质有20、15CrMo,其中高压管道290米，高压管道施工难度大，技术要求高，施工中要重点控制各工序施工质量。二、编制依据1.xx高新技术有限公司设计图纸；2.工程有关的施工及验收规范:22、.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-932.4工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-942.5工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-912.6中低压化工设备施工及验收规范HCJ209-832.7高压化工设备施工及验收规范HCJ208-832.8化工塔类设备施工及验收规范HCJ211-832.9化工工程建设起重施工规范HCJ201-832.10建筑安装工人安全技术操作规程三、设备安装方法及要求（一）设备验收时，交接双方应按装箱单及设计图3、纸要求，对如下内容共同进行检查，清点，发现问题及时处理。A设备名称，类别，型号，尺寸锈蚀状况。B设备外形尺寸及管口方位。C设备内件及附件的规格，尺寸及数量，设备整体完整性。D是否缺件，表面损坏，变形及锈蚀状况。（二）安装前，土建，安装单位必须办理设备基础交接手续。基础标高、中心位置必须符合设计要求。（三）设备安装方法1.烃化塔采用在框架上挂滑车，10吨卷扬机牵引，提升抽内筒进行拆、装，地面用25吨吊车溜尾配合；热交、烃分用50T吊车进行内筒拆、装；填料安装后用0.6Mpa压缩空气进行气压试验；2.蒸发冷等设备用50T吊车从里到外逐台进行吊装。（四）设备安装技术要求1.基础交接合格后,放置垫板的4、砼表面铲平, 铲平部位的水平偏差为2MM/M,需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的砼应铲除。2,垫板放置必须整齐,平稳,层间接触良好,不得有松动现象。使用成对斜垫铁,两垫板的斜面要相向使用,搭接长度应不小于全长的3/4,每组垫铁一般不得超过四块,垫铁组高度中小型设备为3060MM,大型设备为50100MM,调整后,垫板层间要点焊牢固,对安装在金属结构上的设备找平后,其垫板与金属结构要焊牢。3.设备找正后,垫板露出设备底座外缘1020MM,垫铁组伸入底座底面的长度,要超过地脚螺栓,垫板布置应合理,并保证使设备支座受力均衡。4.设备支架必须找正找平，以确保设备安装垂直度要求。5.设备的找正,找平应5、按基础上的安装基准线对应设备上已划定的基准点进行调整和测量,具体规定如下:A设备支承(裙式支座,耳式支座,支架等)的底面标高应以基础上的标高基准线为基准。B设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准。C立式的设备的方位以基础上距离设备最近的中心线为基准。D立式的设备的铅垂度,应以设备两端部的测点为基准。E卧式设备的水平度以中心划线为基准。6.设备的找正与找平补充测点选择:A主法兰口。B水平或铅垂轮廓面。C其它指定的基准面或加工面。7.设备找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。8.设备的找正与找平必须达到如下要求：A立式设备中心线允差：当D2000 5MM, 当D2000 16、0MM, 标高允差：5MM， 铅垂度允差：H/1000，但不超过25MM， 方位：沿底座环圆周测量当D2000，10MM 当D2000，15MMB卧式设备中心线允差：5MM, 标高允差：5MM， 水平度允差：轴向L/1000，径向2D/1000。注 D设备外径，L卧式设备两支座间距离。 H立式设备两端部测点间距离。9设备支耳安装要按工艺设备布置图纸确定标高位置，按设备制造图技术要求进行焊接。支耳如无法安装现场商定解决方案。10一次灌浆必须在设备初步找正，找平后进行，二次灌浆必须在当预留孔砼强度达到设计强度的75%以上时，经设备的最终找正，找平及紧固好地脚螺栓后，设备安装精度经工检合格，隐蔽记录7、完备的情况下进行。灌浆时，一台设备必须一次灌完，并捣固密实，不得分次浇灌。设备支架立柱内用250#混凝土浇灌密实。11安装现场拆装的设备非金属垫片，不得得复使用，螺栓，垫片安装时要根据需要涂上二硫化钼油脂。12设计图纸或技术文件有坡度要求的卧式设备，应按其要求执行，无坡度要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。13在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓应先拧紧，当设备安装和管线连接完毕后，再松动螺母留下0.51MM的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙值。14设备安装后，不得将异物留在设备内，内部的铁8、锈，泥砂，灰尘，木块，边角料和焊条头等异物必须清除；对无法进行人工清扫的设备，可用压缩空气吹扫，清扫合格后及时进行封闭。四、管道安装技术要求1.材料的检验1.1所有管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书并按国家标准行外观检验合格,高压钢管的质量证明书应注明：A供方名称或印记；B需方名称；C发货日期；合同号；产品标准号；钢的牌号；炉罐号、批号交货状态、重量或根数和件数，品种规格及质量等级；产品标准中所规定的各项检验结果；技术监督部门印记；1.2阀门检验阀门应做外观和可见部分检验,其阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质标识等应符合设计和供货产品的技术文件要求。大于1.0Mpa的阀门应逐个按公9、称压力的1.5倍进行壳体水压强度试验,按公称压力进行密封试验。1.0Mpa以下的阀门按10%抽查进行强度及严密性试压。抽检不合格应加倍检验，如仍不合格则该批阀门不得使用。2.施工技术措施2.1施工前应做好施工人员和施工机具的准备工作，对施工用的机具应认真检查，确保施工机具的可靠、安全。2.2在施工前所有参加管道施工的人员应认真熟读图纸和相关规程规范及施工方案，对关键部位应由工程技术人员进行技术交底，熟悉管道安装的技术要求。2.3做好施工材料的准备工作，保证先施工用的材料先进场。2.4做好施工计划，并将施工计划落实到作业层，让所有的施工人员都按照计划进行施工作业。2.5根据本工程时间紧、任务重的10、特点，现场应加强管道预制深度，减少高空作业。3.技术资料的准备3.1管道工艺流程图（PID）。3.2管道总平面图。3.3管线清单和管道单线图。3.4管道支架清单和支架图。3.5技术标准3.5.1设计要求执行的规范和标准3.5.2管材及阀门标准3.5.3管件（包括特殊）标准3.5.4管道加工图（可在管道单线图上修改完善）应具备：管道安装尺寸、标高、管件位置、走向、坡度、材质、规格、代号、管段编号、确定管道分供段位置、点固焊口（即活口）的位置和焊口编号等内容。3.5.5施工用技术表格4.管道安装4.1管道按单线图进行工厂预制，现场组装。管道应按如下安装原则组织施工：先地下后地上，先大管后小管，先主11、管后支管，先管廊后阀组，设备配管从设备端开始。设备配管时，必须先将支吊架安装好，不允许设备管口承受载荷，管道支吊架位置应距离焊口一倍的公称直径且不小于100mm，焊缝间距也如此，管道对口时，其错边量不允许超过壁厚的10%且作V型坡口，坡口夹角为6065，对口间隙为13mm，焊口必须焊透。管道与动设备连接时，应实现无应力安装，即管道安装从动设备端开始安装，保持设备接口处无应力。管道安装应做到横平竖直，有坡度要求的应保证坡度及坡向符合设计规定，管道支架按设计要求制作，固定支架应固定可靠，滑动支架应无障碍，导向支架应导向顺畅。管道安装前要及时进行防腐施工，焊口部位待系统试压后防腐。4.2管道安装按管12、道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。4.3管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。4.4法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，法兰螺孔应跨中安装。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。4.5当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。不锈钢、合金钢螺栓、螺母。管道设计温度高于100或低于0。露天装置处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。13、4.6孔板上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。4.7温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。4.8垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。4.9钢管在穿建（构）筑物时，应加设套管。套管中心线应与管线中心线一致，且建（构） 筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。4.10架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计选用，安装位置应符合设计要求，安装方法正确。滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，且不发生横向偏移；固定支架应安装牢固。4.11管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加23mm。4.12法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/100014、, 且不大于2mm 。垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。4.13法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其间隙允许偏差应小于0.5mm。4.14法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%, 并保持螺栓自由穿入。法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外23牙，螺纹不符合规定的应进行调整。4.15管道安装允许偏差管道安装允许偏差见下表规定项 目允许偏差(mm)坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L最大50DN1003L最大80立管铅垂度5L最大30成排管道间15、距155.管道焊接5.1施焊前依据设计规定和标准，对首次使用的钢种进行焊接工艺评定。焊工必须有与所钢种类别相一致的焊接资格并持证上岗。5.2焊接材料管理焊条存储焊条存放在干燥通风室内，室内应用木板隔潮。焊条应摆放在货架上。货架底层距地面不少于400mm，距墙壁不少于300mm。储藏室设置干湿度计，干燥剂及热风机，相对湿度不得超过60。保管员应认真填写焊材入库记录和焊条存储室内干湿度、天气记录。所有入库焊接材料，均须有合格证和质量证明书，并由责任工程师签字。焊条烘干焊条在使用前，必须经过烘干箱烘干。焊条烘干不得混烘。焊条重复烘干次数，碳钢不得超过3次，不锈钢不得超过2次。保管员应认真做好焊条烘干16、记录，对一次烘干，二次烘干焊材种类、数量、批号、记录清楚，摆放规则。焊条烘干原则上按制造厂要求进行，在没有厂家要求条件下，应按技术文件进行。焊条烘干箱要具备焊接高峰时存储、烘干能力。焊条烘干应缓慢升温，不得常态下的焊条，直接装入高温箱中，也不得将烘干的焊条，从烘箱中拿出任其迅速冷却。应将高温下烘好的焊条移入 100120的恒温箱中。焊工施焊前，必须认真阅读工艺卡，并掌握其要领。认真核对管道材质和焊条、焊丝牌号，以防用错；焊接材料必须有出厂质量证明书。5.3焊接要求当焊件两侧厚度不同时，应按规定对厚壁一侧进行过渡段加工后，方可组对焊接。碳钢管坡口采用气割,不锈钢管采用等离子切割或机械方法加工。坡17、口表面及坡口边缘内外侧不小于10范围的油、锈等必须清除干净,并不得有裂纹、夹渣等缺陷。不锈钢坡口两侧各100范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。焊件组对时，点固焊选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。不得在焊件表面引弧和试电流，不锈钢焊件表面不应有电弧擦伤等缺陷。不锈钢焊缝采用氩弧焊打底时，为防止焊缝氧化，焊缝内侧要进行充氩保护。管道焊接时，采取适当措施，管内防止穿堂风。凸台与管组焊时，管上开孔与凸台内径应一致，对口要保证2-3mm的间隙，以保证焊透。焊缝外观要求与母材圆滑过渡。当主管直径比较小时，应采取有效的防变形措施。各层焊道接头应错开30mm以上，接头处保证熔合良好。18、焊接时严禁随意引弧。坡口设计对接缝一般采用V型坡口。焊接要点：保证组对质量，保证焊缝根部熔透良好，不偏弧。 遇到下列情况之一者，不采取防护措施均不得露天进行焊接作业：a、手工焊时，风速大于5m/sec；气体保护焊时，风速大于2m/sec；b、下雨，下雪；c、浓雾；d、大气相对湿度大于90%以上；5.4焊接方法及材料工艺物料管3.5采用全氩弧焊，4采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充的焊接方法，非物料管采用手工电弧焊焊接。序号管线材质焊接方法焊接材料焊前预热焊后热处理1高压20管TIG+DH08Mn2Si+J422152高压15CrMo管TIG+DH13CrMoA+R3071502506607003高19、压10MoWVNb管DJ507MoW1507404中压20#管TIG+DH08Mn2Si+J4225.4.1预热范围:焊缝中心两侧不小于3倍焊件厚度。5.4.2焊后热处理的加热范围:每侧不应小于焊缝宽度的3倍。热处理后通过硬度检查热处理效果。5.5焊缝无损检验焊缝焊完后应先进行外观检查,合格后,再按规定进行无损检验;高压管道进行100%的射线检验，焊缝内部质量达到JB/T4730.2-20XX标准级为合格。当检验发现焊缝缺陷超过设计规定时,必须返修,返修后按规定方法重新检验。其他管道按设计要求的探伤比例进行抽查。五、管道试压、吹扫烃化气、氨、蒸汽介质管道均采用水压试验，蒸汽管线采用蒸汽吹扫，其20、它管线采用压缩空气吹扫。试验用水采用洁净水，结束后，系统内的水要及时排净，并用气体把管道吹干净。对不允许进水的物料系统设备管道可采用系统气压严密性试验。所有管道在试验前系统必须经自检合格，并经业主代表确认合格。试验用压力表必须经校验合格，其最大量程为试验压力的1.5倍,精度为1.5级。试验时,管路系统必须设置高点放空、低点排放，试压过程中,应缓慢升压,每次升压为试验压力的10%,每次升压结束,均应对系统进行检查,当有问题时,严禁带负荷维修,必须泄压检修。强度试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍。严密性试验按设计压力进行。管道在投入使用前应将弹簧支吊架的限位装置全部恢复到设计所要求的位置，确保21、弹簧支吊架的正常工作。六、质量保证措施6.1为保证该工程安装质量,加强施工过程控制、监督、检查,明确岗位职责,特建立如下质量保证体系(见附表)6.2加强施工人员的质量意识教育,做好管道施工时三级清理工作,即下料前对管材、管件的清理,安装前预制管段的清理,试车前对管道系统全面吹扫清理。6.3严格材料管理,同类材料集中堆放,特种管材应刷色标，管道切割后及时进行材质标识移植,管道材料领料统一持管道加工单线图领料。6.4管道施工前应认真吃透设计图纸,所用的管道及管件材料规格、材质、型号必须符合设计要求，不得随意改变设计图纸,有问题时及时找有关人员解决。6.5起重工、电焊工、电工等特殊工种必须持证上岗。22、6.6严格执行焊接工艺卡,严格按A、B、C三级质量控制点控制施工工序质量。附表:质量保证体系项目负责人：:任志飞 总工程师：孟卫东施工经理: 张存怀设备管道安装工程师孟卫东质量检验责任师于春艳焊接工程师 牛朋朝设备材料责任师张悒尘无损检验责任师常津设施工队负责人 赵志勇七、安全技术措施7.1 严格贯彻执行公司的安全保证体系，做到“安全第一，预防为主”把一切可能发生的安全事故处理在萌芽状态。7.2对所有施工人员进行严格的安全教育，安全教育不合格者不许上岗。建立健全安全责任制，把安全责任落实到每个人的头上。7.3加强施工现场的安全监督检查，杜绝违规行为和违规操作。7.4进入现场必须戴安装帽，穿安全23、鞋和标准工作服。高空2m以上必须挂安全带，且安全带必须高挂低用。7.5施工机械严格定岗定人操作，严格按操作规程进行操作。7.6施工用各种电动机械、电源线在使用前都要严格检查，发现问题及时处理，检查不合格者不准使用。7.7在高5米以上的平台上作业时，周围应有护栏。对于平台上较大的孔洞应覆盖或采取其它防护措施。7.8在吊装作业前，应对起重机械设备进行细致的检查，确保使用的机械设备合格后方可使用，严禁起重机械超负荷作业，应考虑好起重作业的方法是否正确，确保起重机作业的安全。7.9现场吊装应划出吊装警戒区，非吊装人员严禁进入吊装作业区。7.10氧、乙炔瓶放置要合理，相距10m以上，距明火15m以上。724、.11防止高空坠物，高空中传递工具物品时，严禁抛掷。7.12进入现场应穿戴整齐的工作服和劳保用品，严禁班前饮酒，班上打闹。7.13在吊装作业时，起重机吊臂和吊物下严禁站人。7.14参加起重作业人员必须持证上岗，无证人员不准上岗。登高作业的作业人员须是经身体检查合格者方可进行高空作业，有恐高症者、高血压患者不许登高作业。7.15在管廊上施工时，严禁以管廊做通道，必要时应在管廊上用脚手架搭设人行通道。7.16管道试压时，不许带压进行管道处理泄漏点，应将管道内压力释放后，再进行管道泄漏点的处理。7.17在现场搭设脚手架时，应符合脚手架搭设规定，立杆间距不超过1.5m,并应设置扫地杆及斜撑，脚手板应绑25、扎在架杆上，不允许留出探头。7.18进行砂轮打磨、切割工作时，应戴好防护眼镜。7.19设备吊装要分工明确，精神集中，严守岗位，听从指挥，密切配合。7.20登高作业人员必须体检合格，患高心压、心脏病等不宜登高作业人员，严禁登高作业。7.21未尽事宜参照石油化工建筑安装工人安全技术操作规程有关规定执行。八、施工进度计划安排序号施 工 内 容时 间1设备支架制作、安装20XX.4.1520XX.4.182蒸发冷等新增设备4台安装20XX.4.1820XX.4.223烃化塔、热交、烃分内筒拆装、试压20XX.6.520XX.6.204管道支架制作、安装20XX.4.2820XX.5.205平台楼梯拆除、安装6T20XX.4.2820XX.5.156高压管道防腐、预制20XX.4.2520XX.5.107高压管道安装20XX.5.520XX.6.158中低压管道预制、安装20XX.5.1520XX.6.159焊口探伤20XX.5.2020XX.6.2010合金钢焊缝热处理20XX.6.1520XX.6.2211电、仪安装调试20XX.5.1520XX.6.2512管道系统试压、吹扫20XX.6.2220XX.6.2813系统碰头20XX.7.1