1、第一节 桥涵工程施工方案、施工办法 一、 概述本标段有桥梁6246.805m/16座，其中特大桥4座4802.335延长m，大桥4座1075.49延长m，中桥5座322.98延长m，小桥3座46延长m。涵洞14座394.6横延m，桥梁基本重要采用钻孔桩基本和明挖扩大基本；全段桥梁下部采用圆端形桥墩，双线桥台采用空心桥台；桥梁上部构造重要为24m、32m预应力混凝土简支箱梁，个别桥梁在跨越公路、水道处采用持续梁构造。涵洞所有为框架涵。其中DK105+814.34大溪特大桥作为重难点工程，非常规施工方案及办法在第五章中论述。本标段重要桥梁见下表。持续梁、特殊孔跨桥梁表序号桥名中心里程全长（m）孔跨2、布置备注1大溪特大桥DK105+814.34611.692（2-32+（32+48+32）+1-32+（60+2-100+60）+2-32）2xx特大桥DK116+778.381149.752(7-32+(48+4x80+48)+3-32+1-24+(4x32)二线变四线持续梁+3-32四线+（32+48+32）四线3好溪特大桥DK094+164.312172.332(66-32)4龙山头特大桥 DK106+740.61960.42(1-32+2-24+（32+48+32）+15-32+8-32)5好溪1号大桥 DK084+447.85191.08 2(48+80+48)持续梁6好溪2号大桥 3、DK087+374.09150.382(40+56+40)持续梁7好溪3号大桥DK092+459.233062(1-24+(40+64+40)+3-32+1-24)8大溪大桥 DK098+834.03428.032(1-(16+27+16)刚构+5-32+1-112+2-329延坑坪中桥DK083+016.2770.522(1-24m+1-32m)10跨规划衢丽铁路大桥DK092+038.00（20+20）+1-24梁+3-32+（32+48+32）持续梁11水东中桥DK096+157.6069.382(1-（16+24+16）刚构）12大桥头中桥DK105+220.74110.452(3-34、2）13滩下中桥DK111+228.36110.92(3-32） 二、 总体安排原则1以架梁工期为主线，安排桥梁下部和制梁施工；简支箱梁以分区段集中预制架设为主。2水中墩基本、大跨度持续梁是控制建设工期重要因素，桥梁施工应合理投入资源，满足桥上铺设无砟道床对桥梁沉降和梁部徐变上拱控制质量与工期规定。3对控制工期长桥，下部工程采用分段平行施工，多开工作面办法，长桥短修，保证整桥工期。4对大跨持续梁桥，在开工后应将其作为整座桥梁工程重点某些优先考虑，在架梁前一种半月将其完毕，以保证简支梁架设得以及时进行。5.水中复杂桥梁下部工程，依照实际状况，采用搭设水中施工平台，尽量在枯水季节完毕；桥位制梁特殊5、梁跨要统筹安排，满足架梁通过规定。 三、 施工方案桥涵施工依照工程量划分为6个区段，安排3个桥涵作业队、1个箱梁预架作业队施工，各个区段同步开工，区段内采用流水作业。桥涵施工砼由各拌和站统一供应。 (一) 基本及承台施工方案桥梁基本类型普通采用扩大基本、钻孔桩基本。扩大基本采用挖掘机土方开挖，模筑法施工，模板采用钢模板，混凝土浇筑采用输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。钻孔桩基本在弱风化地质条件下以冲击钻孔为主，其她采用回旋成孔。选用优质泥浆护壁，导管法灌注水下砼。砼采用高性能砼，搅拌站拌制，罐车运送，泵车灌注。桩基本和桥墩在枯水期施工，依照施工水位，施工时分别采用编织袋围堰、钢板桩围堰,双壁钢6、围堰施工。陆地承台均采用常规办法施工，机械配合人工放坡开挖，抽水后施工承台。水中承台依照地质状况以及施工时水位、水流状况，采用不同办法进行施工。水流不大、基底透水性弱时，直接采用筑岛围堰，抽干水后进行承台施工；水流较大、基底透水性弱时，筑岛后采用钢板桩围堰，把水抽干后进行承台施工；若基底透水性强，灌注封底砼，把水抽干后再进行承台施工。 (二) 墩台身施工方案桥台施工使用大块组合钢模板，桥墩施工使用定型钢模板。桥墩和桥台采用墩台身、托盘、顶帽、支座垫石一次施工成型，以提高砼灌注质量、减少施工接缝，保证桥墩台外观质量。空心高墩采用翻模法施工。砼采用拌合站集中拌制，砼搅拌运送车运送，泵送入模。 (三7、) 梁体施工方案本标段桥梁上部构造重要有简支梁、持续梁(持续刚构)、提篮拱等类型，重要组织方案如下：1.简支箱梁全标段双线简支箱梁133孔，其中71孔双线简支箱梁采用预制、架设施工；另有62孔双线简支箱梁采用支架现浇法施工。(1)双线简支箱梁预制、架设施工本标段DK92+153DK94+500段，长2.237km范畴内共2座桥梁约71孔箱梁采用集中预制、架桥机架设施工。设立1个预制梁场，梁场设立在DK94+500线路右侧，与线路横列式布置，采用提高法上线运梁。该梁场设15个32m制梁台座，1个24m制梁台座，54个32m存梁台座和1个24m存梁台座，1台套运架设备。简支箱梁预制按5天/孔，预制8、及运架梁按26天/月计，个别工期紧张地段按30天/月计；梁体架设：12km以内按2孔/天。架梁方式为“一场一架”，架梁开始时间为9月1日，架梁结束时间为10月31日，由温州方向向金华方向架设。路基预压方式采用先架段路基在过梁后预压，后架段路基预压后过梁。架梁进度安排详见丽水梁场简支箱梁示意图。架梁顺序：温州方向向金华方向架设金华方向供箱梁71孔DK94+500架梁起始点架梁时间：.9.1-.10.31 2个月供梁半径：2.347kmDK92+153丽水梁场DK94+500该梁场架设范畴内有1处持续刚构，应加强持续刚构施工组织，保证运梁通道畅通。丽水梁场金华方向有5孔箱梁，需过新下湾隧道（4559、m），承担好溪3号大桥箱梁预制架设。此某些采用运架一体机进行架设立，并依照运架梁方案要做好隧道施工管理。(2)支架现浇施工桥梁高度不大于15m，地形及地质条件较好，满足支架条件梁采用支架法施工。本标段62孔双线简支箱梁采用支架现浇法施工。满堂支架（或膺架法）施工现浇梁按30天/孔计（含钢筋绑扎、立模及混凝土浇注等）；支架搭设、承载预压、拆除45天。2、持续梁（32+48+32）m、（60+2100+60）m、（48+480+48）m等预应力混凝土持续梁采用挂篮分段悬臂灌注法施工。悬臂灌筑法施工：暂时支墩或托架施工及预压1520d；0号段施工2025d；挂篮拼装及预压1015d；中间每节段10110、3d；边跨合拢1215d；中跨合拢1520d。对于小跨度持续刚构可采用支架法施工。持续梁桥，在架梁前一种半月将其完毕，以保证简支梁架设得以及时进行。3、提篮拱桥施工大溪大桥（DK098+834.03）采用提篮拱。采用“先梁后拱法”施工方案，系梁采用满布支架施工，拱肋钢管在系梁上搭设支架安装。 (四) 涵洞施工方案涵洞工程务必迅速施工，以满足路基施工及架梁进度规定，并且为路基工后沉降留出足够时间。涵洞施工配足挖掘机、汽车吊机等重要机械设备，基坑采用挖掘机开挖，开挖至离基底标高30cm时改用人工开挖。涵洞砼由砼拌合站集中拌合，砼搅拌运送车运送，机械振捣。框架构造中桥采用支架现浇施工 四、 扩大基本11、施工办法、施工工艺1.施工工艺扩大基本施工工艺见下图。不合格施工准备合格测量放线分层开挖基坑护壁加固排降水修 坡基底解决验收基本混凝土基本养生钢筋制作绑扎钢筋支立模板扩大基本施工工艺框图2.施工办法明挖扩大基本基坑开挖前按基坑四周地形，做好地面防排水工作。1)基坑开挖采用挖掘机开挖，视开挖地质状况，将坑壁以恰当坡比放出，并严格控制开挖尺寸，在保证设计轮廓状况下，减少挖深挖宽。挖基时基底不得扰动或被水浸泡，挖至基底附近标高时，保存1020cm一层，在基本施工前突击挖除，并整平夯实，经监理工程师检查合格后，及时浇筑基本混凝土。在基坑内设立集水坑与集水沟排水时，设在基本范畴以外，禁止从任何基本范畴内12、用泵抽水，杜绝水在新浇混凝土上流动。所有基本遇到岩石地层后，采用草袋装土围堰，用小炮进行松动，坑壁采用光面爆破，严格控制设计开挖尺寸，禁止采用放大炮开挖。2)基本混凝土基坑开挖到设计标高后，经监理工程师检查签证，现场绑扎钢筋、支立模板后，及时浇筑混凝土，底阶基本满灌混凝土。混凝土采用拌和站集中拌和，砼运送车运至现场，采用输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。为保证质量，基本施工分两组，从基本两头相向同步浇筑，接头处加强振捣。 基本混凝土灌注完毕后，进行混凝土养生。 五、 水中围堰及筑岛施工办法、施工工艺1.施工工艺水中围堰及筑岛施工工艺见下图。河道内清淤码草袋围堰岛内填土施工完毕，河道清理草袋装土13、围堰筑岛施工工艺框图2.施工办法水中墩拟进行筑岛施工，为了不影响过水断面，水中墩采用两边分期筑岛施工。筑岛施工前先清除淤泥，岛体填料采用附近不透水粘土填料，运用挖掘机和自卸汽车进行，小型设备夯实，岛体外侧修筑草袋或尼龙编织袋围堰。草袋(尼龙编织袋)围堰尺寸：围堰顶面高出施工水位0.5m，顶宽1.01.5m，外侧坡度为1:0.5，内侧坡面竖直向上。围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不不大于1.0m。围堰填筑前，清理堰底石块等杂物。尼龙编织袋内装入松散粘性土，装填至袋容量60%时，缝合袋口。按设计规定堆码编织袋，堆码时编织袋平放，互相错缝。筑岛面比高潮水面高出1m左右，筑岛平面要预留施工通道，通道与滩地施14、工便道相连，保证工程机械和材料到墩位。待水中桥墩施工完毕后，将河道内筑岛清理干净，保证河道畅通。 六、 钻孔灌注桩施工办法、施工工艺1.施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。2.施工办法本标段桩基某些采用钻孔灌注桩施工。1)钻机选型钻孔桩基本在具备场地和地质条件允许条件下以冲击钻孔为主，其她采用回旋成孔。2)场地准备依照施工场地状况，平整场地，清除杂草，夯打密实。对于有水河道内钻孔先进行围堰筑岛。3)钻机就位采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。4)泥浆制备泥浆制备，在施工现场23个墩之间开挖一种泥浆池，容积50m3，泥浆制备选用优质15、膨润土造浆，按下表控制孔内泥浆性能指标。钻孔泥浆技术指标表项目名 称普通地层易坍塌地层卵 石 土1相对密度1.021.061.061.101.101.152粘度(s)1620182820353含砂量(%)4444胶体率9595955失水量(ml/30min)2020206泥皮厚度(mm)3337静切力12.512.512.58PH值810810810填写泥浆实验登记表。依照地层状况及时调节泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深增长向孔内及时、持续地补充泥浆，维持护筒内应有水头，防止孔壁坍塌。孔内水位始终高于护筒底0.5m以上。泥浆备料泥浆池终孔质量检查清孔下钢筋笼安装导管检查沉碴厚度及泥16、浆指标水下砼灌注拔除护筒成桩质量检查下道工序泥浆沉淀池砼制备输送拼装导管检查钢筋笼制作检查标高施工准备平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位开孔钻进制作试件循环造浆抽碴钻孔灌注桩施工工艺框图5)埋设护筒孔口护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm300mm，护筒长度依照实际地质条件拟定，普通按2.0m3.0m埋设。顶部高出施工地面50cm。护筒埋设精确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不不不大于5cm，竖向倾斜度不不不大于1%。钻机定位后运用钻机液压系统将护筒压入至指定深度。6)开孔及成孔开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要恰当控制，对护筒底17、部，应低档慢速钻进。钻至护筒底部如下1.0m后，则可按土质状况以正常速度钻进。7)钢筋笼制作钢筋笼严格按设计和规范规定制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，然后运至施工现场。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼骨架焊接前先依照设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点焊箍筋或螺旋筋。钢筋骨架保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm圆形30水泥砂浆垫块来保证保护层厚度，直径依照设计拟定，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。在制作钻孔桩钢筋笼时，注意预埋12接地钢筋。8)钢筋笼安18、装依照钢筋笼长度，选取吊车类型，普通钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。在钢筋笼骨架内部暂时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提高主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处在直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，这时，受力只有第一吊点。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，禁止摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎杉木杆绑扎点。当骨架第一吊点附近加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍下方，将骨架暂时支承于孔口，将吊钩移至骨架顶端，取出暂时支承，继续下降，直至下降到钢筋笼设计标高。然后在定位钢筋骨架顶端顶吊圈下面插入两19、根平行槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。当钢筋笼分多节时，采用帮条焊办法进行连接。9)第二次清孔由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生较多沉渣，因此待安放钢筋笼就位后，进行二次清孔。10)砼灌注桩体砼采用水下灌注法施工，砼采用高性能砼，搅拌站拌制，罐车运送，泵车灌注。导管为内径250mm钢管，导管采用丝扣连接。导管下入前，在地面做拼接，过隔水球胆和充水检查，合格后方可使用。导管下入时，保持位置居中，轴线顺直，最下面一节导管长度不不大于4m，导管下口距孔底高度控制在0.5m左右。在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储备砼数量足够封底后开始灌注。砼初灌量应能保证砼灌入后，导管一次性埋入砼深度不不大20、于1m。灌注水下砼速度要快，一经开始灌注必要持续完毕，灌注过程中要按规定进行坍落度测定，规定坍落度控制在18-22cm。随着灌注延续及砼面上升，埋深应逐渐增大，导管埋深控制在2-4m，要相应地适时提高。拆卸导管，填写好“钻孔水下砼灌注登记表”。灌注中发现某段砼灌注是与该段体积极不相符时，要查明因素，禁止盲目强行灌注。要控制最后一次砼灌注量，桩头保护高度控制在0.5-1.0m，保证凿除浮浆后，桩头砼强度达到设计规定。11)泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃泥浆，为保护本地环境，这些废弃泥浆，必要经泥浆分离器解决后，运往指定废弃泥浆堆放场地，并做妥善解决。 七、 普通承台施工工艺、办法1.施工工艺21、普通承台施工工艺流程见下图。有水时设集水井抽排水测量基坑平面位置/标高基坑开挖凿除桩头桩基检测基底解决绑扎钢筋安装模板砼浇筑制作砼试件砼拌制/运送与墩台身接缝解决砼养护基坑回填承台施工工艺框图2.施工办法1)基坑开挖a)采用人工配合挖掘机进行基本基坑开挖，机械开挖至坑底时保存不不大于30cm厚度，待基本浇砌圬工前，人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化较弱岩层时，凿岩机械打眼，放小炮解决，数量不大时用风镐凿除。开挖时，依照不同土层，采用不同边坡坡度，保证基坑边坡稳定。基本埋置较深时，基坑边坡中部加设1.0m平台。b)开挖过程中，若遇地下水，依照水流量大小设立集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开22、挖面如下。基顶设暂时排水沟，防止水流入坑内。c)挖至承台底，采用风镐、风钻凿除桩头，按设计规定预留嵌入承台某些长度。2)钢筋钢筋在现场一次性绑扎成型。钢筋制作采用机械配合人工办法施工。钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电焊条选用结J422型。在钢筋交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点变化绕丝方向(8字形分部)交错扎结。钢筋接头按规范规定错开。3)模板采用栓接组合钢模板，周边设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑固定，随着砼浇筑逐渐撤出支撑方木。4)基本砼施工砼采用高性能砼，由大型砼搅拌站拌制，砼运送车输送，采用溜槽浇筑砼。砼浇注采用分层浇注办法，插入式振捣棒捣固23、入模砼直至密实。砼浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。5)其他基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3：7灰土夯填封闭。在某些基本周边设防水板，防水板入土深度不不大于1.0m。 八、 钢板桩围堰承台施工工艺、办法1.施工工艺施工工艺流程见下图。2.施工办法1)钢板桩围堰施工安装导向架，插打钢板桩定位桩，然后插打钢板桩至设计标高，吸泥清底，进行水下混凝土封底施工，最后安装内支撑，围堰内抽水，细沙堵漏后进行承台施工。某些长度。a.施工准备a）钢板桩进行锁口通过实验，以2-3人拉动为宜，也可用卷扬机拖拉，其拖拉力不不不大于5KN，锁口通但是钢板桩需修整后才可使用。b）锁口内涂抹混合防水材24、料，按黄油：沥青：干锯末：干粘土=1：1：1：0.5配制（重量比）。c）将桩尖处插打迈进方向凹槽底口封闭，避免泥土挤入。b.围檩支架安装施工准备砼拌制/运送插打钢板桩安装钢板桩内支撑围堰内开挖取土继续开挖取土设立汇水井抽水堵漏凿桩头，基桩无损检测立模绑扎钢筋原材料实验模板制作检查设备准备钢筋制作砼试件制作检查签证浇注承台砼养生、脱模竣工检测、缺陷修复配合比检查原材料实验钢板桩围堰承台施工工艺框图先插打围檩桩。围檩桩采用I32C工字钢，长度6-7m。打入时严格控制其平面位置和垂直度。打入深度以围檩桩稳定牢固为原则，但不不大于3m。然后安装钢围檩，围檩采用I32C工字钢，分上下两层，下层围檩距地面25、0.5m，上下两层之间距离越大越好，但应保证上下两层围檩在同一垂直面内。c.钢板桩插打与合拢钢板桩插打采用二流水段作业方式，从上游侧一角开始，沿长短边方向向两侧插打，最后在短边下游侧合拢。将第一根钢板桩用夹具夹紧吊起立直，从两个互相垂直方向测量其垂直度，满足规定后锤击下沉，每下沉1m测量一次。若偏差太大，拔出重打。打至预定深度后及时用钢筋或钢板与围檩支架暂时电焊固定。插打第二块钢板桩时，将钢板桩垂直吊起对准第一块钢板桩锁口，人工扶正，使钢板桩靠自重沿第一块钢板桩锁口下滑一段距离，稳定后，方可加以锤击下沉。下沉时随时测量垂直度并加以纠偏。在插桩过程中，应做到“插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调节合26、拢”要点，当最后封闭合拢有偏差时，可用轴线修正法进行调节，办法是：a）分别在长短边方向各打到离转角桩剩8块板桩时停止，测出至转角桩总长度和由于偏差而增长尺寸；b）依照水平方向增长尺寸和转角桩尺寸，将短边方向围檩先与围檩桩分开，再用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对尺寸无误后再将围檩与围檩桩重新电焊固定；c）在长边方向继续打设（所留高度稍高）到转角桩后，接着向短边方向打两块；d）依照修正后轴线打设短边上板桩（所留高度稍高），最后一块封闭钢板桩应在短边方向从端部算起第三块板桩位置。e）钢板桩拔除时使用吊车配以震动锤。2)插打钢板桩防止倾斜办法在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口磨阻力外，27、同步在未插套锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。采用复式滑车组纠正钢板桩倾斜。在坚实土地带插钢板桩时，可将桩尖截成一定角度，运用其反力，使已倾斜钢板桩逐渐恢复正常。3)钢板桩锁口漏水防止办法钢板桩由于插打不当、船驳不慎撞击或大风浪等作用，致使锁口发生变形，浮现渗漏。其补救办法是在漏水锁口处围堰外侧运用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水。或者，用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。 九、 普通墩台施工办法、施工工艺1.施工工艺普通墩台施工工艺流程见下图。清理基本顶面砼拌制/运送测量放样安装模扳绑扎墩台身钢筋浇筑墩台身砼立托盘顶帽/桥台台帽模板绑扎托盘28、顶帽和台帽钢筋/安装预留孔模芯浇筑托盘顶帽/台帽砼砼养护制作砼试件砼拌制/运送制作砼试件配合比设计钢筋制作钢筋实验墩台身及帽施工工艺框图2施工办法在墩、台身施工前，先对扩大基本或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质冲洗干净，加强基本与墩身连接效果。调直墩身植入承台钢筋。普通实体桥墩和桥台采用墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。1)施工脚手支架搭设脚手架采用碗扣式支架。砼强度达到5MPa以上时进行支架搭设。支架设立楼梯，作为施工人员上下通道。2)钢筋绑扎成型墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同步绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋加工成型后，采用吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎连接成整体。在墩顶中心29、，预留墩身砼振捣进人孔，与进人孔交叉钢筋暂时不绑，到墩身砼浇筑到人孔位置时，再将涉及钢筋绑扎上去。3)墩、台身模板墩身模板本着便于全标段桥墩通用，满足多次倒用原则进行专门设计。模板设计原则节普通可选用3m，并依照墩高配调节节。墩身、托盘、顶帽和桥台采用定型加工钢模板，现场采用吊车配合拼装成型。模型配以水平围带和竖向围带加固。墩身直板段设20拉筋。拉筋穿入埋入墩身PVC管，便于周转使用。4)墩、台身砼施工墩台身砼均采用普通混凝土。砼拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，运送采用输送车。砼使用高性能砼。在浇筑现场每隔一段时间对砼均匀性和坍落度进行检查一次。对于灌注高度超过2m，采用窜筒灌注。采用砼输送30、泵车进行砼灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必要填塞严密。将基本砼表面松散某些凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。砼分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼。浇筑砼时，采用插入式振动器振捣密实。在砼浇筑完毕后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。5)砼养生砼灌注完毕23小时后，及时采用循环水管对墩台身内部冷却降温。砼表面覆盖棚布,采用喷雾洒水对砼进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除棚布，使用塑料薄模将砼暴露面紧密覆盖14d。6)拆模当砼强度满足拆模规定，且芯部31、砼与表面砼之间温差、表层砼与环境之间温差均不不不大于15时，方可拆除。7)垫石施工垫石砼模板与墩身模板同步架立。在砼灌注之前，测量班精准测定垫石平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留2050mm以便于支座安装时进行压浆。 十、 空心高墩翻模施工1.施工工艺施工准备立第一节空心墩内模设立套管预留孔绑扎钢筋/立外模浇筑墩砼预留孔插管设立激光铅直仪吊装平台就位液压千斤顶设立套管鞋平台铺木板安插套管顶杆校平台中线/水平线内外吊架及步板高压油管配电盘挂安全网立柱围栏平台提高模板翻升直到墩顶立墩顶实心段模板灌注墩顶实心段砼平台主体组装撑纵控制台模板拆除平台拆除空心高墩翻模施工工艺流程见下图。空心高墩翻32、模施工工艺框图2.施工办法1)施工原理施工时将工作平台支撑于已达一定强度墩身砼面上，以液压千斤顶为动力提高工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，在吊架上完毕模板拆卸、提高、安装以及钢筋绑扎作业。砼灌注、捣固、吊架内移和中线控制等都在平台上进行。内、外模板各设三层，循环交替使用。当第三层砼灌注完毕后提高工作平台，拆卸提高第一层模板到第三层模板上方，安装就位后浇筑砼。此循环施工，直至墩顶。2)翻模构造该套模板涉及工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、液压提高设备、中线控制系统等部件，详见下图。液压平台式翻模示意图a.工作平台由内上、下钢环、连杆、中钢环、辐射梁等构成，各杆件连接为栓33、接。它是安放机具、堆放材料、浇筑砼，施工人员作业重要场地。b.收坡架由上下联杆、立杆、丝杠与螺母、丝杠座、滚轮与轴构成，是控制墩身收坡装置。c.内外吊架由吊杆、步板、围栏等构成，安装在收坡架联杆下端，是施工人员拆立模板施工场地。d.顶杆与套管顶杆为48钢管，供千斤顶爬升和支承工作平台。套管为60钢管，长2.4m，安装在提高收坡架下联杆上，用以增强顶杆稳定。e.模板外模分为固定模板、大小抽动模板、错动模板及直线段模板5种，互相间用螺栓采用可变形珩架箍带加固栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模板配一定数量收坡模板。f.液压提高设备由液压千斤顶、操作台、高压输油管等构成，是工作平台提高、调节、纠偏34、动力设备。g.辅助设施施工中对于25m以上高桥墩设立电梯井作为人员上下工具。对于25m如下桥墩采用碗扣式脚手架搭设人员楼梯通道。3)平台就位采用在地面组装平台，在导管预留孔道中插入管道，用缆索整体吊平台与导管连接就位。4)浇筑砼浇筑砼要分层对称进行，普通每层厚不超过30cm，并做好灌注记录。振捣定人、定位、定责，不得漏振、重捣和过振，振捣棒不得接触模板和预埋件。5)提高工作平台第一次提高工作平台应在砼灌注到一定高度后进行(普通不不大于0.6m)，时间应在初凝后终凝前，提高高度以千斤顶一种行程(36cm)为限，第二次及后来每11.5h提高一次，提高高度与第一次相似。提高工作平台总高度以一节模板组35、装高度1.5m为准，切忌空提过高。工作平台提高达到安装一节模板高度后应虽然转动丝杠螺母，使提高收坡架向心收坡。当砼强度达到终凝且又不需要提高工作平台时，暂停提高。当提高工作平台时，如发现工作平台水平偏斜，可在提高过程中予以调平。6)模板翻升顺序a.解体可将模板34块(34m)提成一种单元。解体前先用倒链滑车吊住模板，然后抽出拉筋，拆下竖带和水平围带。b.翻升将拆下模板吊升到相邻上节模板位置，及时将模板清理干净待工作平台提高至1.7m高，已浇注砼面凿毛后，再提高到安装位置。c.装配依照预先安排好收坡排版表，及时更换抽动模板，使模板上口周长与墩身设计截面吻合。先安装定位模板，后组装与之相邻模板，按36、对称合拢顺序进行。d.检查调节检查模板组装质量，不适当加以调节，使之达到墩身设计尺寸规定。经检查后，上紧竖带、围带、拉筋、支撑，紧固好各部连接螺栓。e.顶杆抽换倒用桥墩高度超过20m时，可把支撑顶杆分段分批抽换倒用。当顶杆分节接高至20m时，宜开始逐批抽换倒用。抽换顶杆每批不得超过顶杆总组数15%，且至少间隔3组。抽换办法程序如下：平台提高至1.7m，抽出顶杆，从砼面割断导管，卸下砼面以上1.7m导管，灌孔，孔顶置12012010钢板，新埋内径为70mm、长为155cm铁皮管(预留孔)，插入顶杆，灌第一节砼；平台提高1.75m，抽去顶杆，将长为70cm待接长导管放入预留孔内，卸下长1.7m导管37、与平台收坡架相连后与孔内待接导管对接，打磨光滑；插入顶杆，封严导管与预留孔口间隙，灌砼。f.拆除翻模模板翻至墩顶时拆除翻模，按如下工序进行。拆模板卸吊架拆底层内钢环拆收支架去平台铺板卸液压控制台卸千斤顶拆除套管连接螺栓平台解体抽顶杆灌孔。 十一、 双线简支箱梁预制施工办法、施工工艺 (一) 概况本标段总共有双线箱梁预架71孔，其中32m箱梁69孔，24m箱梁2孔。设立1个箱梁预架作业队施工。 (二) 箱梁预制施工工艺和办法 1. 施工工艺箱梁预制施工工艺流程见下图。施工准备底腹板钢筋绑扎穿波纹管吊底腹板钢筋安装外模安内模支撑架及内模安吊装孔联结件钢筋下料顶板钢筋绑扎清理模板、涂隔离剂安支座板安38、装上端模安装上拉杆砼拌和砼灌注试件制作卸通风孔、吊装孔联结件梁体蒸汽养护养护棚就位拆端模拆内模拆上拉杆松紧固体压试件安装下端模安通风孔联结件绑顶板钢筋梁体预张拉拆外模初张拉顶移梁梁体自然养护终张拉压浆封锚桥面系出场压试件试件制作试件制作压试件、填合格证箱梁预制施工工艺流程图 2. 施工办法 (1) 制梁场生产线设计为保证箱梁预制质量，提高工厂化、专业化作业水平，箱梁预制场生产线按原则化进行设计。 (2) 施工准备 a. 原材料准备原材料采购前必要按照ISO9004规定进行合格供方评价，供应商必要在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供出厂检查合格证，并应按关于检查项目、批次规定，严格实行进场39、检查。 (a) 水泥采用品质稳定、强度级别不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥(掺合料采用粉煤灰或矿渣)。水泥比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。水泥熟料中C3A含量不不不大于8%，在强腐蚀环境下不不不大于5%。水泥别的性能应符合GB175关于规定。不同品种、不同标号、不同编号水泥，必要分别存储，储存规定干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经实验重新鉴定标号后视状况使用。 (b) 细骨料细骨料采用级配合理、硬质干净天然中粗河砂，细度模数为2.63.0，含泥量不不不大于1.5%。别的技术性能应符合铁路砼与砌40、体工程施工规范TB10210规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检查。不适当使用机制砂和山砂，禁止使用海砂。 (c) 粗骨料粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久碎石。压碎指标不应不不大于10%，粒径为520mm，最大不超过25mm，且不超过砼设计保护层厚度2/3和钢筋最小间距3/4，并分两级(510 mm和1020(25)mm)储存、运送、计量。使用时粒径510mm碎石与1020(25)mm质量之比为(405)%:(605)%；别的技术规定应符合TB10210规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检查。 (d) 专用复合外加剂专用复合外加剂具备减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化砼41、孔构造、能明显改进或提高砼耐久性、与水泥有良好适应性等性能。砼中掺加外加剂必要经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检查中心检查合格后方可使用。外加剂掺量由实验拟定，禁止掺入氯盐类外加剂。减水剂进场应分批检查，先检查减水剂外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂减水率及对砼影响，必要能保证混凝强度、弹性模量及良好灌注性能，检查合格后方可使用。运到现场减水剂要有符合规定包装(容器)，包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家产品鉴定合格证书。 (e) 拌制及养护砼用水砼拌和与养护用水，应按现行砼拌和用水原则JGJ63规定进行检查，不应具有能影响水泥正常凝结与硬化有害杂质或油脂、42、糖类等。污水、PH值不大于5酸性水和含硫酸根水，均不得使用。凡能供饮用水，即可使用。本工程中我方拟采用经检查合格井水。当砼处在氯盐环境时，拌和水中氯离子含量应不不不大于200mg/L。 (f) 预应力钢绞线预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa低松弛钢绞线，应符合预应力砼用钢绞线GB/T5224规定并满足设计规定，采用钢绞线厂家必须提供每批钢绞线弹性模量值。 (g) 非预应力钢筋非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)性能符合钢筋砼用热轧带肋钢筋GB1499和钢筋砼用热轧光圆钢筋GB13013以及低碳钢热轧圆盘条GB/T701关于规定，并满足设计规定，对HRB335钢筋尚应符合碳含量不不不大于043、.5%规定。钢筋外观规定无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。 (h) 钢配件钢配件材质选用普通碳素钢，其性能应符合GB700规定，并满足设计规定。支座板采用与设计规定支座相匹配支座板。 (i) 锚具、夹具和连接器锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器关于规定并经检查合格后方可使用，采用锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计规定。锚垫板应安装密封盖帽。对初次进货或当质量证明书不齐全、不对的或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，构成3个组装件作静载锚固性能实验。 (j) 波纹管箱梁预应力筋预留管道采用波纹管成孔。波纹管性能符合JG/T3013规定。进厂时除按出厂合格证和44、质量保证书核对其类型、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下径向刚度、荷载作用后抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检查。 (k) 泄水管泄水管采用PVC管材，其性能符合GB/T5836.1和GB/T5836.2规定。 b. 预制技术准备砼箱梁自重比较大，制梁台座、存移梁基本采用桩基本进行加固。此外，在生产区域内专门设立了两个移动棚罩来为工作人员提供劳动保护，减少气候对箱梁预制影响。模板采用钢模板，具备良好刚度及平整度。外模下面预铺两条纵移钢轨，外模拆卸后，通过滚轮停放在钢轨上，可以自由移送到下一种生产台座，进行下一片梁生产。内模提成顶板及两侧腹板三某些，各某些采用液压杆件连接，可自动收缩和伸45、张。预制箱梁采用高性能砼灌注，砼由搅拌站搅拌，通过砼输送泵和液压布料机输送灌注。砼振捣采用附着式振动器与插入式振捣棒相结合方式。为控制砼入模温度，在搅拌站配备制冰及加热设备，保证夏天能用冰水降温，冬天能用热水搅拌，以控制砼入模温度保持在1030。预制箱梁张拉分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预张拉为拆除外模前张拉，目在于控制砼初期裂纹；初张拉应在梁体砼强度达到设计值80%和模板拆除后，按设计规定进行；终张拉应在梁体砼强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。预应力应采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预制梁终张拉完毕后，宜在48h内进行管道真空压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道46、时间间隔不应超过40min。封锚砼采用无收缩砼，抗压强度不应低于设计强度。 (3) 钢筋工程 a. 钢筋施工工艺钢筋工程施工工艺流程见下图。钢 筋 解 盘钢筋质量检查钢筋调直机调直冷 拉 调 直钢 筋 下 料预应力定位网制作钢 筋 弯 制定位网检查穿波纹管放置垫块底腹板钢筋入模型内绑扎底板、腹板钢筋立 端 模绑扎顶板钢筋箱梁钢筋工程施工工艺流程图 b. 钢筋施工办法 (a) 钢筋制作钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊规定按照TB10210规定执行，规定接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定通过接头冷弯和抗拉强度实验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同47、一焊接参数钢筋接头，每200个为一验收批，局限性200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样(三个拉力试件、三个弯曲试件)。钢筋焊接及验收规范(参见GBJ18-96)。图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有原则弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点尺寸； (b) 钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋构成。钢筋交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中箍筋应与主筋垂直。箍筋末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋交接点均需绑扎牢固。箍筋接头(弯钩接头处)在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。梁体底腹板钢筋、顶板钢筋分别在专用绑扎台座上整体48、绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径运用角钢割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板倾斜度，运用可自锁、可旋转胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，使胎具失去对腹板钢筋骨架约束。管道定位钢筋间距不不不大于500mm。 (c) 预应力管道成型预应力钢束通过砼管道，采用波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿波纹管。定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并规定绑扎牢固。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同步按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向定位误差不得超过5mm。波纹管普通状况下采用通长管，如果需要搭接则需要在接头处套以略粗波纹管，两端用胶带缠结牢固。 (d) 49、钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作吊架，吊架具备足够强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。运用龙门吊将绑扎好底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，禁止急速升降和迅速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。 (4) 模板工程预制箱梁模板重要涉及底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具备足够强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各某些形状、尺寸及预埋件精确位置。 a. 制梁台座及模板设计 (a) 制梁台座与模板整修台座布置制梁台座与模板整修台座布置在同一条直线上，每两个制梁台座设一种模板整修台座，其布置示意见下图。箱梁预制台座与模板整修台布置示意图 (b50、) 箱梁预制台座及模板制梁台座采用钢筋砼浇筑，梁端头处地基采用桩基进行加固解决。底模采用固定整体式钢板制作，外模采用整体滑移式钢模，内模采用液压式整体钢模，端模采用整体式钢模。制梁台座及模板示意见下图。 (c) 模板整修台座箱梁预制模板整修台座采用C20普通砼浇筑，详见下图。箱梁模板整修台示意图 b. 模板安装预制箱梁采用固定式整体钢底模。底模分段运送进场，拼接时保证各段中心线放在同始终线上。底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必要对底模进行调节，使之符合规定。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产一孔梁，都需要对底模进行调节。等沉降稳定后可以减少检查频次。 (a) 外模安装安装外模时，通过移运轨道51、及滚轮将外模运送到与底模相相应地方，运用支撑油缸调节外模高度，用螺栓将外模与底模连接成一种整体。拆模时，松开螺栓，千斤顶回油，外模会在重力作用下，同底模分开并外移回落到移梁轨道上，然后通过轨道将外模移送到下一台座。 (b) 内模安装底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压小车上，运用龙门吊整体吊入台位，依托油缸驱动能使模板张开和收缩，其张开状态外形尺寸与箱梁孔洞尺寸吻合，其收缩状态不大于箱梁端隔墙内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注砼时内模左右移动，将内模与外模(在通风孔处)及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板厚度变化。52、 (c) 端模安装端模板设计成整体式，进场后应对其进行全面检查，保证其预留孔偏离设计位置不不不大于3mm。安装端模时，先将波纹管穿过相对端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将波纹管挤弯，否则会导致端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。 (5) 砼工程 a. 砼施工工艺箱梁砼工程施工工艺流程见下图。 b. 砼施工办法 (a) 砼拌和砼拌和用2台100m3/h强制式砼搅拌机，具备微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水设备。粗、细骨料中含水量应及时测定，并按实际测定值调节用53、水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。砼搅拌时，先依次下砂、水泥干拌20s，然后加碎石和70%80%水搅拌30s，再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于3min。水泥及水计量误差1%，砂、碎石计量误差2%。 (b) 砼输送用2台60m3/h砼输送泵，以满足梁体持续灌注、一次成型，灌注时间不超过6h。泵送时输送管路起始水平段长度不不大于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他某些不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，砼拌和物应始终持续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。预制梁砼拌和物入模前含气量应控制在34%。砼拌和物坍54、落度按设计规定且45min损失不不不大于10%，预制梁砼灌注时，模板温度控制在535，预制梁砼拌和物入模温度控制在1030，预制梁砼应具备良好密实性。箱梁砼工程施工工艺流程图 (c) 砼灌注砼灌注采用从一端开始，逐渐推动方式，每层砼厚度不适当超过30cm，两台液压布料机分别从两端向中间灌注。灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板砼密实，不适当进行内模封底，但为防止灌注腹板时砼拌和物大量挤出，又要给腹板砼下陷予以阻力以保证腹板密实，因而在内模侧面拐角处加放压浆板。 (d) 底、腹板砼灌注55、箱梁底、腹板砼灌注过程如下图所示。箱梁底、腹板砼灌注示意图一方面，从腹板下砼依次灌注区域，这一区域高度不得超过1.2m，该区域振捣重要是侧振，使砼向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置天窗，通过天窗灌注区域内砼；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣重要采用高频振捣棒。在底、腹板整个灌注过程中应注意如下几点：砼不得附着在钢筋骨架上，必要时运用捣固铲人工捣固。在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查砼与否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆砼。为避免因侧振使砼浮现局部下陷，导致腹板空洞，当灌注区域以上砼时应停止侧振，所有采用56、插入式高频振捣棒振捣。这样虽然下部砼浮现局部下陷现象，通过插入式振捣棒振捣也能予以弥补。整个腹板振捣过程(特别是上半某些)以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。砼应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不不不大于振捣棒作用范畴1.5倍。普通每点振捣3050s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得浮现漏振、欠振或过振。每一振点延续时间以表面浮现浮浆和不再有明显沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层砼结合成整体，上层砼振捣要在下层砼初凝之迈进行，并规定振捣棒插入下层砼50100mm。腹板砼灌注时应两侧同步进行，禁止单侧灌注或两侧灌注砼量不均匀导致内模向一边倾57、斜。 (e) 顶板砼灌注底、腹板砼灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板砼。顶板砼灌注完毕，人工配合整平机按设计坡度收平抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹浮现干缩裂纹。预制梁在灌注砼过程中，要随机取样进行温度和坍落度检查，同步随机取样制作砼强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d原则试件按原则养护办理。施工过程中，砼试件制作要具备代表性，每孔箱梁规定制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。批量生产中，预制梁每0m358、砼抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗入性、碱骨料反映耐久性试件各一组，进行耐久性实验。 (6) 养护工程依照本地气象条件，箱梁养护采用洒水自然养护，自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。次数以能保持砼表面充分潮湿为度。 (7) 预应力工程 a. 预应力工艺流程预制箱梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。箱梁预应力施工工艺流程见下图。箱梁预应力施工工艺流程图 (a) 预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当砼强度、弹性模量达到设计规定，拆除端模和内模，松开外模紧固件和支撑油缸，同步清除管道内杂物和积水，将预应力钢筋穿59、进，进行预张拉。预张拉能有效控制砼预制梁初期裂纹。 (b) 初张拉当梁体砼强度达到设计值80%和拆除外模后，按照设计规定对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座至存梁场。 (c) 终张拉当梁体砼强度及弹性模量达到设计值且砼龄期不不大于10d时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不适当不不大于1.05倍设计计算值。 b. 预应力张拉操作工艺预应力筋采用75钢绞线束，钢绞线为原则型，强度级别为1860Mpa低松弛钢绞线。锚具采用群锚。预应力施工前需做管道摩阻实验，实际施工中进行相应调节。张拉办法为按照设计张拉顺60、序，两端两侧同步对称张拉(即4台张拉千斤顶同步工作)，当油表读数达到0.2k时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，4台千斤顶分三阶段张拉到k，每阶段应力达到相应规定后，4台千斤顶所有停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超过设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。张拉程序： 00.2k(伸长量标记)k(静停5min)补拉k(测伸长量)锚固。注：k指设计应力与各种实测摩阻之和。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力大小以油压表读数为主，以预应力钢绞线伸长值加以校核，实际张拉61、伸长值与理论伸长值误差应控制在6%范畴内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉t位后，关闭主油缸油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计t位油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体同一侧。 c. 关于张拉其他规定张拉钢绞线之前，对梁体砼强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理批准，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大某些残存灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。千斤顶不准超载，不准超过规定行程。转移油泵时必要将油压62、表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必要两边同步给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，禁止一端张拉。如设计有特殊规定可按设计规定办理。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而导致锚具及预应力筋浮现锈蚀。 d. 安全规定高压油管使用前应做耐压实验，不合格不能使用。油压泵上安全阀应调至最大油压下能自动打开状态。油压表安装必要紧密，油泵与千斤顶之间采用高压油管连同油路各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶背面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应及时停机检查63、维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文献规定对锚具进行防锈解决。 (8) 压浆、封锚工程 a. 管道压浆预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用持续式，同一管道压浆应持续进行，一次完毕。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必要确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50.6MPa压力下保持2min，以保证压入管道浆体饱满密实；压浆最大压力不得超过0.6MPa。管道压浆采用强度级64、别不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046规定，高效减水剂应符合GB8076规定，阻锈剂应符合YB/T9231规定。禁止掺入氯化物或其他对预应力钢筋有腐蚀作用外加剂。水泥浆水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得不大于35MPa且满足图纸设计规定；压入管道水泥浆应饱满密实，体积收缩率应不大于1%。终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用胶管普通不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆65、后3d内，梁体及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采用保温办法，并掺加防冻剂。水泥浆试件制备和组数，由实验室按常规办理，R28天原则养护试件作评估水泥浆强度之用，但检查入库用强度试件必要随同梁体在同条件下进行养护。 b. 封锚封锚砼采用无收缩砼，抗压强度不应低于设计规定。浇注梁体封锚砼之前，应先将锚垫板表面粘浆和锚环外面上部灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间交接缝进行防水解决，同步检查无漏浆管道后，才容许浇注封锚砼。为保证与梁体砼接合良好，应将砼表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚砼采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持砼表面充分湿润为度。当环境相对湿度不大于60%时，自然养护不应少66、于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采用保温办法；禁止对砼洒水。封锚砼养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老砼之间接缝进行防水解决。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965规定。 (9) 移梁、存梁箱梁在拆模并完毕初张拉后，采用900t轮胎式提梁机吊移至存梁场内存梁台座上，并对梁体标记。预制梁在制梁场内吊移、存梁时梁端容许悬出长度，应按设计规定吊移和存储。预制梁在起吊过程中要保证全梁8个吊点受力均衡，轮胎式提梁机行走要保持同步，运营要平缓。吊梁采用专门设计吊具。吊环采用高强钢棒(吊装前要特别检算其安全性)；吊装梁体67、时，在梁体顶板下缘吊孔处垫以460380mm钢垫板，垫板厚度为50mm，并在垫板和梁体顶板下缘之间垫46038030mm橡胶垫，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等，保证垫板与梁顶板底密贴。特制900t轮胎式提梁机专门设计制造，采用三点平衡起吊系统，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭转，始终处在水平平衡状态，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；提梁机采用变频调速电机，起吊和落梁速度控制在0.5m/min如下，并保证起吊、移梁、落梁平稳。存梁台座基本采用桩基解决，避免台座产生不均匀沉降。台座具备足够强度和刚度，并配有相应排水设施，存梁支点距梁端距离符合设计规定，各支点68、高差满足设计规定。运送和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点反力平均值相差不超过10%或四个支点不平整量不不不大于2mm。 (10) 箱梁静载实验 a. 静载实验办法严格执行TB/T2092之关于规定。 b. 检查项目及质量原则静载弯曲抗裂系数Kf1.20。在静活载作用下竖向挠度限值f1.05f。 c. 箱梁静载实验条件当有下列状况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度实验：试生产第一孔梁；正式生产后，原材料、工艺有较大变化，也许影响产品性能时；批量生产中出场检查时，即现场制梁每批50孔应抽一孔进行实验；有质量缺陷、也许对产品抗裂性及刚度有较大影响时；生产条件有较大变化而也许影响产品使用性能时；交库69、技术资料不全，或对资料发生怀疑时。 d. 设备及布置静载实验设备实验台：由存梁台位、加力架和加力架锚固连接构件构成。实验设备：选用250t油压千斤顶，千斤顶摩阻系数不不不大于1.05，并配以0.4级精密压力表，油泵；操作台、百分表、钢卷尺和放大镜。 e. 静载实验时间和加载力静载实验应在砼承受所有预应力15d后进行。实验梁和实验日期拟定后，依照梁设计抗裂安全系数，考虑砼未完毕预应力损失(涉及钢绞线松弛、砼收缩徐变导致预应力损失，实验设备重量对实验产生影响等因素)，计算出各加载级别外加力，并依照各千斤顶校验记录，换算为各千斤顶各级加力油表读数。经复核无误后，向每台千斤顶、操作台及指挥人员交底。 70、f. 其她准备工作实验梁移入实验台后，先钻加力架连接孔，然后调节并安装加力架。在梁顶面画出梁中心线、腹板中心线和加力点，每个加力点划好十字线，铺上砂垫层、钢板及枕木头，钢板用水平尺找平，再在每个加力点上放好千斤顶(其中心必要与加力点重叠)。为避免损伤千斤顶，千斤顶与加力架底部接触面以工作锚相连，底部用加工件连接千斤顶。 g. 加载程序及操作办法32m、24m双线箱梁采用5处10点加载。采用普通千斤顶、集中泵站和百分表加载及控制方案。静载实验加力分两个阶段进行，以加力系数表达加载级别。其加载程序如下：第一循环：0基数级Ka(5min)0.70(5min)0.80(5min)静活载级Kb(5min71、)1.00(20min)逐渐卸载至0。第二循环：0基数级Ka(5min)0.70(5min)0.80(5min)静活载级Kb(5min1.00(10min)1.05(10min)1.10(10min)1.15(10min)1.20(20min)逐渐卸载至0(括号内数字为持荷时间)。 h. 裂纹检查每级加载后，均用放大镜详细检查箱梁底板及边角有无裂纹浮现，并用百分表测量挠度。如果箱梁在静活载作用下跨中挠度值与跨度比未超过设计值，且当箱梁承受最大加力并保持20min后无裂纹浮现，则可鉴定合格，可作为某批梁代表。 (11) 箱梁在制梁场吊装上车运梁车行驶到提梁台位，停稳至精确位置，采用900t提梁机72、起吊、移梁、落梁装车。 3. 箱梁预制及移梁工况箱梁预制及移梁工况示意见下图。支座板箱梁预制及移梁工况示意图(一)箱梁预制及移梁工况示意图(二)箱梁预制及移梁工况示意图(三)箱梁预制及移梁工况示意图(四)箱梁预制及移梁工况示意图(五)箱梁预制及移梁工况示意图(六) 4. 技术办法 (1) 高性能砼 a. 配合比设计原则及不同环境条件下施工控制办法 (a) 配合比设计原则进场后，依照原材料性能指标及不同环境温度设计各种配合比，并做热期及冬季相应施工条件下实验，拟定不同环境下最优配合比设计方案，以保证高性能砼耐久性1规定。本工程所用砼配制所有按高性能砼配制技术进行配制，并按高性能砼施工技术进行施工73、，以提高砼密实性和耐久性，且在满足设计规定和施工规定同步尽量减少水胶比和胶凝材料用量，防止砼表面收缩开裂。砼初凝时间由实验拟定。所有砼浇筑均应在初凝时间之前完毕。在满足砼设计技术规定和施工规定前提下，配制砼时，要尽量减少砼初期弹性模量，避免初期砼收缩由于初期砼弹性模量过大而产生拉应力，导致砼开裂。 (b) 高温季节砼施工技术办法在高温季节依照坍落度损失状况恰当增长用水量，并采用对集料遮荫或围盖和喷水冷却，对其他构成成分遮荫或围盖，对拌和站、输送泵搭棚遮荫，对砼输送泵管道包裹保温隔热棉被套、对拌和水冷却，对与砼接触模板、钢筋、钢法兰盘及其他表面在砼浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至30如下，使砼入74、模温度不超过30。 (c) 冬季砼施工技术办法依照施工工期规定及本地该施工季节气温状况，综合国内外冬期砼施工先进经验，并依照施工季节气温不同，采用技术方案是综合蓄热法。详细办法是：原材料加热+高效复合防冻剂+高效减水剂+保温养护。电热保温作为备用办法。综合蓄热法封闭保温养护方案为：沿模板四周紧贴模板所有铺设5cm厚聚苯乙烯泡沫板保温，并搭设一种施工段钢管外挑架子，四周设立5cm厚岩棉被，并加盖帆布，使其处在全封闭，保证热量不往外散失，整个施工段形成一种密封暖棚。冬期砼养生过程采用温度自动监控仪对砼温度进行全过程自动监控。 b. 各种原材料选取原材料必要有供应商提供出厂检查合格证书，并应按关于检75、查项目、批次规定，严格实行进场检查。水泥采用强度级别不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥(掺合料仅为粉煤灰或矿渣)，水泥熟料中C3A含量不不不大于8，在强腐蚀环境下不不不大于5；别的性能符合GB175规定，禁止使用其他品种水泥。细骨料采用硬质干净天然砂，细度模数为2.63.0，含泥量不不不大于1.5，别的技术规定符合TB10210规定。粗骨料为坚硬耐久碎石，压碎指标不应不不大于8，母岩抗压强度与梁体砼设计强度之比应不不大于2；粒径宜为520mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计砼保护层厚度2/3和钢筋最小间距3/4，并分两级510mm和1020(25)mm储存、运送、计量。使76、用时粒径510mm碎石与粒径1020(25)mm质量之比为(405)：(605)；含泥量不应不不大于0.5，针片状颗粒含量不应不不大于5，别的技术规定应符合TB10210和GB/T14684规定。选用骨料在试生产迈进行碱活性实验。不使用碱-碳酸盐反映活性骨料和膨胀率不不大于0.2碱-硅酸盐反映活性骨料。当所采用骨料碱-硅酸盐反映膨胀率在0.10.2时，砼中总碱含量不超过3kg/m3，并符合TB/T3054规定。砼外加剂采用符合GB8076规定或经铁道部鉴定产品，并经检查合格后方可使用。外加剂掺量由实验拟定，禁止使用掺入氯盐类外加剂。采用高效减水剂，其性能与所用水泥具备良好适应性，30min减水77、率不应低于20，碱含量不得超过10，硫酸钠含量不不不大于5，氯离子含量不不不大于0.1。阻锈剂采用复合氨基醇类，且具备良好均匀分散性、不减少水泥浆流动度、不与其他外加剂反映、不减少对钢铰线束粘结性能、不影响硬化水泥性能，其性能指标符合YB/T9231规定。砼矿物活性掺合料(级粉煤灰、磨细矿粉)要符合GB/T18046和GB1596规定，级粉煤灰需水量比不应不不大于100，磨细矿粉比表面积不不大于450m2/kg。掺入引气剂、保坍剂及其他改进砼性能外加剂应符合GB8076规定，其品种及数量由实验拟定。 c. 梁体大体积砼灌注工艺与质量控制在试生产前，制作大体积砼试件。砼试件分一块大体积砼(1m178、m1m)试件和一块1/10箱梁外形相似试件，并在试件中按照试件设计图预设测温管，进行砼芯部、表面、环境温度测定和养护控制实验。在实验过程中做好记录，总结出温度变化与强度发展规律，作为正式施工时前三孔箱梁测温位置设计指引根据。砼正式灌注迈进行模仿试浇筑和试养护及温度测控，并做详细测温部位设计。在前三孔箱梁灌注时按照设计图埋设测温管，详细记录测温数据，总结出温度变化及强度发展规律，以对浇筑工艺、养护办法与工序进行最后验证和拟定，并给出施工过程中温度参数合理控制值。 (a) 高性能砼拌和砼拌和采用配有五个砂石料斗、四个胶凝材料罐全自动计量强制式砼搅拌站进行。各种计量装置经法定计量部门定期鉴定，并在每79、次开盘前，均应进行校核。原材料称量容许偏差：细、粗集料为2%；其他为1%(均以质量计)。砼拌和时间：23min。 (b) 高性能砼输送箱梁预制高性能砼采用砼输送泵输送。泵送砼应持续进行，输送时间间隔不不不大于45min，且坍落度损失不不不大于10%。当砼坍落度较低时，不准在料斗内加水搅拌。输送泵接料斗格网上不得堆满砼，要控制供料流量，及时清除超径骨料及异物。冬季施工时宜用保温材料包扎输送管防止砼受冻。夏季高温施工时宜用湿草袋等覆盖输送管，防止因输送管道温度过高导致高性能砼坍落度损失过大影响施工，直至导致砼堵管。 (c) 高性能砼浇筑砼浇筑办法采用2台砼液压布料机入模浇筑，保证砼在达到初凝时间之80、前浇筑完毕。砼拌和物入模迈进行含气量测试，并控制在34%。砼入模温度为1030，夏季气温较高时采用冷却水拌和砼，使其入模温度符合规定。模板温度为535，夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并采用遮荫办法。施工桥面时尽量减少暴露工作面，每段浇筑完毕后及时抹平进入养护程序。泵送砼施工工艺按照砼泵送施工技术规程执行。为保证砼构造保护层厚度符合设计规定，本工程所有砼构造均采用定制保护层定位夹(块)，其尺寸及形状符合设计规定，上下间距不不不大于50cm，左右间距不不不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。砼构造保护层厚度不得不大于35mm，桥面板不得不大于30mm，容许偏差为5mm，并采用钢筋保护层厚度检81、测仪进行检测。箱梁砼浇筑时，施工人员从专门暂时平台上行走，不得踏踩底板及顶板钢筋，以免导致底板及顶板下部钢筋保护层厚度偏小，而上部钢筋保护层厚度偏大。砼浇筑应尽量选取在一天中气温适当时进行，并应持续进行，一次浇筑完毕，浇筑时间控制在6h以内完毕。 砼浇筑顺序应严格按照设计规定进行，预制箱梁采用斜向分段、水平分层、对称持续浇注方式进行。浇筑时，先浇筑腹板下部砼，然后浇筑底板砼，再浇注腹板上部砼，最后浇筑顶板砼。 (d) 高性能砼振捣所有砼一经灌注，及时进行全面捣实，使之形成密实、均匀整体。砼密实采用高频插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣方式进行。砼振捣采用操作台统一控制，操作台由专人负责，统一指82、挥，严格控制振动时间及振动顺序。 (2) 梁体砼初期防开裂技术办法预应力张拉应及时进行，并将预应力张拉阶段分为三阶段张拉，其中第一阶段初期预张拉可以有效地控制砼初期开裂。当砼强度达到设计强度60%左右，拆除端模及内模，随后进行初期预张拉，以防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计规定进行，张拉力普通为设计值3040%之间。 a. 原材料选用选用强度级别不低于42.5级低水化热和含碱量在0.06%如下低碱含量且细度适中硅酸盐水泥(代号P.)，水泥中C3A含量应在6%8%范畴内。在砼中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰，详细掺量由实验拟定，减少水化热和提高砼和易性，同步增强砼抗氯离83、子渗入性能，防止因水化热导致砼开裂。夏季施工时，为进一步减少水化热，防止砼开裂，在掺加优质磨细矿粉和级磨细粉煤灰同步增掺柠檬酸缓凝剂。严把选材关、进料关、检查关，禁止使用不合格或有疑问材料。 b. 砼防开裂技术办法注意事项对箱梁砼正式灌注迈进行模型试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护办法与工序进行最后验证和拟定，并给出施工过程中温度参数合理控制值。对砼拌和物除严格按拌和技术规定进行拌和外，必要严格按规定进行拌和物坍落度、扩展度、含气量、泌水率检查，并控制在规定技术指标范畴内，以保证砼质量持续稳定。砼入模温度不不不大于30。邻接新旧砼温差不不不大于20，砼入模后30min最大温升不大于284、0，内部最高温度不高于55。砼浇筑完毕后，砼表面采用边收浆边喷雾边覆盖一层湿麻布片或棉被及覆盖一层塑料薄膜养护防开裂养护办法。在拆模前采用洒水覆盖养护，洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，洒水时间间隔依照气温拟定，在拆模此前保持表面持续湿润。模板拆除时，为防止因内外温差过大导致砼开裂，必要事先对砼表面温度与环境温度进行测试，只有当砼表面温度与环境温度之差低于15时，方可进行模板拆除。严格砼保护层施工控制，采用性能可靠保护层定位块，其尺寸及形状符合设计规定，上下间距不不不大于50cm，左右间距不不不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。砼构造保护层厚度只容许浮现正偏差，绝不容许浮85、现负偏差，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行全面检测。砼施工过程中，建立持续气象预报和观测体系、机构和制度。并有专门机构和专人专职负责温度及养护状况检测和监控。发现问题，及时采用办法。建立完善可靠应急解决办法，并随时处在待命状态。 c. 预制梁砼防开裂技术办法特点自然养护：自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水次数以砼表面充分潮湿为度。当环境相对湿度60%时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度60%时，自然养护不少于14d。预应力筋张拉采用4台千斤顶双向左右对称上下均衡先中间后两边均衡张拉顺序进行张拉，以保证整个张拉端面受力均衡，防止因箱梁受力不均衡导致开裂。 (3) 预86、应力精准控制预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有详细规定期按设计规定进行。张拉用千斤顶校正系数不得不不大于1.05，油压表精度不得低于0.4级。千斤顶标定有效期不得超过一种月，油压表不得超过一周。预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检查外形外观和锚具组装件静力检查，并符合GB/T14370规定。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行预应力孔道摩阻实验及各种预应力瞬时损失测试，拟定预应力实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调节。正常生产后每100孔进行一次预应力孔道摩阻实验及预应力损失测试。依照测试数据及时调节张拉力。预制梁预张拉时，内模应拆除，外模应松开，87、不应对梁体压缩导致阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计规定。预应力束张拉前，应清除管道内杂物及积水。预张拉重要是为防止砼初期开裂。初张拉应在梁体砼强度达到设计值80和模板拆除后，按设计规定进行。初张拉后，梁体方可移出台位。终张拉在梁体砼强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行，以减小梁体上拱度。预施应力采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应分级张拉，并规定张拉两端保持联系，保证两端预施应力同步，达到两端伸长量基本一致。张拉期间应采用办法避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋浮现锈蚀。预应力筋实际弹性模量计算伸长值与实测伸长值相差不应不不大于6；实测88、伸长值宜以0.2k作为测量初始点。预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不适当不不大于1.05倍设计计算值。每孔箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数0.5，并不应处在梁同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。 (4) 钢筋施工技术办法 a. 钢筋加工技术办法 (a) 钢筋调直采用单控冷拉工艺时，应严格执行实验室规定，精确控制钢筋伸长值， I级钢筋冷拉伸长率2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计规定。调直后钢筋分类堆放整洁，不得再浮现弯折现象。 (b) 钢筋连接采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。焊接接头处不得有横向裂纹；电89、极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得不不大于40；钢筋轴线偏移不得不不大于钢筋直径0.1倍且不得不不大于2mm。 (c) 钢筋切断下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料。钢筋下料尺寸精确，受力钢筋顺长度方向容许误差10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下料好钢筋应分类堆方整洁。 (d) 钢筋弯曲钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按有关原则执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整洁。 (e) 预应力管道定位网制作采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用90、。定位网加工时要保证焊接质量。 b. 钢筋骨架绑扎技术办法箱梁低腹板钢筋、顶板钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。采用特制钢骨架及开口角钢控制钢筋绑扎尺寸。钢筋骨架绑扎成型后，拆除作业平台，做好吊移前准备。 c. 钢筋骨架吊装就位技术办法箱梁钢筋骨架吊装采用专用吊架通过2台60t龙门吊吊装完毕。主体钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋尺寸和垫块绑扎状况。满足规定后，将钢筋骨架主体吊到制梁台座上。箱梁钢筋骨架吊装工作应严格控制吊装过程中钢筋骨架变形量。设计专用吊架吊装钢筋骨架，构造见下图。钢筋笼专用吊架图 d. 钢筋骨架保护层厚度控制技术办法依照箱梁设计图纸对钢筋保护层规定设计加工不91、同型号与梁体同强度砼垫块，垫块加工尺寸满足误差规定，对每批进场垫块由实验室负责进行检查，重点检查垫块强度。所用垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。所有垫块必要安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。砼灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上导致钢筋局部塌陷。 e. 钢筋防锈技术办法进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周边设排水沟。平台表面采用防水材料解决，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨盖布遮盖。钢筋加工及绑扎区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。 (592、) 模板设计 a. 外模方案设计及安装规定外模分节制造，运到工地试拼合格后再焊接成整体。单侧外模按照整体移动、整体安装、整体脱模方式设计和制作。经详细计算外模强度、刚度和稳定性均满足规定。外模安装及拆除均靠液压油缸完毕，且可在轨道上进行纵向移动。外模腹板处设立高频附着式振动器，设分上、下两层，梅花型布置，下层距底模0.8m，层间距及横向间距约为1.8m，砼截面加厚段、支座板处、梁体端头恰当加密。振动器振动力先传向外侧板骨架，再由骨架传向外模板。外模与底模间设橡胶条以防漏浆。 (a) 外模安装慢速卷扬机将外模沿轨道拖拉至指定台座，支模油缸推动一侧外模沿支撑油缸下滑板滑移至与底模接触。横向就位后，93、支撑油缸顶升外模至设计高度，固定外模与底模连接螺栓，上紧可调式支撑杆。 (b) 外模脱模及移运外模脱模时，依次卸下固定外模与底模螺栓，外模可调式支撑杆，放松支模油缸和支撑油缸，脱模油缸伸长起顶制梁台座，完毕外模下降并外移，通过滚轮落放于外模滑移轨道上。每侧外模分别沿纵移轨道往远离箱梁方向滑移至下一种台座就位。 b. 箱梁全液压内模内模在箱梁模板体系中构造最复杂，是保证箱梁质量核心，并且在箱梁循环作业中起着核心作用，是重要控制因素。为保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内模。本内模方案为：由液压缸驱动钢构造内模侧板转动及顶模板升降动作，完毕支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。94、 (a) 内模基本构造本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完毕伸缩动作钢模型，重要由四某些构成：内模模板、内模纵梁、轨道系统、液压与电气控制系统等构成。 (b) 内模模板设计内模模板须承受梁体砼竖直力及侧压力作用，为保证钢模板有足够刚度、强度及稳定性，模板面板采用8mm钢板、主筋采用型钢及钢板焊接而成网状构造。钢模板沿箱梁横断面提成5截：1个内顶模、2个侧板下部及2个侧板上部，各截之间通过铰接方式连接。钢模板沿箱梁纵向提成3段：2个端部段及1个中部段，段与段之间采用高强螺栓连接，形成一种整体。为满足梁端构造，内模端部段梁端侧设计成可安拆式。内模侧板下部由安装在侧板上部油缸实现旋转动作；整个95、内模侧板由安装在内模顶模上油缸实现旋转动作；内模顶模板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧顶升油缸实现整个内模升降动作。在内模板内布置了螺旋支撑系统，以保证内模板在砼灌注时可以有足够刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸规定。 (c) 内模纵梁设计内模纵梁是由型钢构成桁架式构造，可通过升降油缸完毕内模上下动作。内模纵梁上端与内模顶板固定连接；下部设计有两条导向架，导向架下设有滚轮，内模升降油缸下端支撑在轨道下纵梁上；内腔布置液压管路及电气控制线路，以免控制管线在梁体砼灌注时遭到破坏。内模纵梁上还布置有内模螺旋支撑与定位调节机构。 (d) 轨道系统设计内模滑移轨道96、由两条钢轨构成，钢轨下设型钢横梁及纵梁，纵梁下设有钢支墩，钢支墩放置在底模上。钢轨与内模纵梁桁架下部滚轮相相应，内模拆除后可通过滚轮落放于滑移轨道上，此时内模纵梁及内模可通过卷扬机拖拉沿钢轨上滑出箱梁。 (e) 内模液压及电控系统液压系统是液压内模核心，依托工作油缸收缩动作来完毕内模支模和脱模动作。为保证有效地控制液压系统漏油对梁体质量影响，本液压系统所有自国外进口。整个液压系统由电控系统自动控制。 c. 支模与脱模过程全液压式整体内模，依托龙门吊吊入箱梁底腹板钢筋骨架内，卷扬机拖拉从梁体箱室内拆除。本内模依托油缸驱动使模板张开和收缩，其张开状态外形尺寸与箱梁内腔尺寸完全吻合，误差可控制在规范97、容许误差范畴内；其收缩状态外形尺寸不大于箱梁端部内腔尺寸，其间隙在100mm左右，以便于内模可以顺利通过箱梁端部内腔。 (a) 液压内模支模过程全液压式整体内模运到现场后，必要先进行外观检查，试拼装，尺寸检查，并进行试运营，待一切正常后再投入施工生产。同步，依照整体内模特点，需事先预制预埋支墩等配件。当在底模上安装好钢支墩后，再安装轨道系统。由龙门吊通过专用吊架将内模吊入制梁台座设计位置。启动内模液压系统，将内模顶升并撑开内模侧板，安装螺旋支撑系统，再用高强螺栓将纵向各段连接成整体，在所有接缝处粘贴宽胶带，防止漏浆。检查并调节内模尺寸至设计规定。 (b) 液压内模脱模过程液压内模脱模过程与支模98、过程相反。内模防漏浆办法：在模板接合面上设海棉条，并在模型张开成形后与砼接触接缝处粘贴宽胶带或粘贴塑料膜；也可采用在模板接合面上涂抹玻璃胶方式防止漏浆。砼灌注时，采用办法对油缸伸缩部件进行保护。在对梁体进行蒸汽养护时，采用办法对电气与液压控制系统进行保护。经常检查电气线路接触与否良好，杜绝虚接、短路现象发生。经常检查液压系统与否正常，有否漏油、堵塞发生，以免污染梁体。内模使用完毕后，认真将模板接缝处残存砼碴清除干净，进行检修，以便下次正常使用。 d. 端模外型方案设计及安装规定制梁场配备端模由面板、支架及加强肋构成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，保证模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具99、备足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受灌梁过程中产生各项荷载。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模相对位置及在灌注砼时能有效地抑制整体内模上浮。端模安装前，先检查板面与否平整光洁，有无凹凸变形及残存粘浆，端模管道孔眼与否清除干净。再依次将波纹管逐根插入端模各自孔眼，进行端模安装就位，上好撑杆及螺栓，调节端模到垂直位置。脱模时，先松开模型间联接螺栓，用龙门吊挂住模型，然后松开撑杆，再吊离台位。此形式端模操作简朴，定位性好，能有效保证梁总长。 e. 底模方案设计及安装规定底模设计为整体式，由16mm厚钢板和纵筋14a、横梁20组合骨架构成，依照设计规定预留反拱。同步为100、满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端受力规定，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度规定。钢底模在正常使用时，定期或不定期对其反拱及下沉量进行检测，及时整修和清除模板表面与止浆条处残存灰浆，均匀涂刷隔离剂。底模安装时，按技术规定组装。钢底模和砼台座接触良好、密实，保证钢底模在多次重复使用过程中不变形和不发生下沉现象。 f. 压浆技术控制办法预制梁终张拉完毕后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆用水泥应为强度级别不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合有关规范规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，抗压强度101、不不大于设计强度；压入管道水泥浆应饱满密实，体积收缩率应不大于1。水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂应符合GB8076规定，阻锈剂应符合YB/T9231规定，掺量由实验拟定。禁止掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用外加剂。预应力管道采用真空压浆工艺；压浆泵应采用持续式；同一管道压浆应持续进行，一次完毕。管道出浆口应装有三通管，必要确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不适当超过0.60MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应102、采用保温办法，并掺加防冻剂。 箱梁预应力管道压浆顺序见下图。箱梁预应力管道压浆顺序示意图压浆完毕后必要逐孔进行管道压浆密实性检查，防止管道压浆浮现不密实现象。认真做好管道压浆记录，特别重点记录管道真空度。预应力管道真空压浆示意见下图。箱梁预应力管道真空压浆示意图 (6) 箱梁外观质量控制办法 a. 模板施工中控制模型制作此前，我方以桥涵施工技术规范为根据，制定成套“模型检查内控原则”(高于范本)，以便作为模型验收原则。模板制作时，我方将派专人进驻模板生产厂家，从原材料进场、下料、焊接等工序严格把关，履行工序监理程序，以保证模板制作进度及质量。外模采用工厂分段制作、现场拼装成整体方式。现场拼装某103、些在工厂制作分段模型时必要预留焊接伸缩某些，以免模型焊接时导致焊接应力集中变形。运送、吊装模型时，严格控制吊点位置，以免模型变形。模型安装过程中要充分考虑模型在砼灌筑过程中局部变形问题，安装时必要以我方内控原则(经监理工程师承认)为安装尺寸，以保证梁体外观尺寸。模型每次脱模后，立即检查重要尺寸，定期检查所有尺寸，以保证模型状态良好。禁止模型浮现三角支撑。箱梁模型安装必要严格控制各部位固定状况及垂直度，以保证垂直度和不胀模。 b. 砼灌注施工前对外观质量控制严格控制砼搅拌质量，保证砼和易性。模型接缝位置必要用玻璃胶或止浆条密封，以免漏浆影响外观质量。砼振动时，必要保证振动距离，禁止漏振。粗、细骨104、料含泥量必要严格控制，水泥、外加剂、掺合料采用固定厂家，以保证砼整体颜色一致。 c. 预张拉对外观质量控制严格控制初期预张拉时间，防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计规定进行，张拉力普通为设计值3040%之间。 (7) 控制预制箱梁砼徐变上拱办法为了保证线路高平顺性规定、旅客高舒服度及高速行车安全，必要严格控制预应力箱梁徐变上拱。砼徐变与砼初期弹性模量及预应力有很大关系，因而需要从预应力施工、砼原材料质量及初期养护等方面采用办法控制。(1)严格施工预应力，准拟定位预应力管道，对张拉机具进行标定，按照设计及规范规定精确施加张拉力，禁止超规定张拉。钢绞线弹模精确，满足伸长值6105、%规定。(2)通过摩阻实验，精准拟定孔道摩阻，并对预施应力进行调节。采用真空辅助压浆等办法，保证预应力质量，减少预应力对砼徐变影响。(3)选取强度和弹模较高优质石料，规定厂家采用反击式碎石加工机械生产不同规格碎石，减少碎石中针片状含量，改进碎石颗粒形及受力状态，提高砼弹性模量。(4)采用带检测系统砼拌和设备集中生产砼，通过不同料仓存储单一级配碎石(515mm和1525mm)，配备成级配优良(525mm)持续级配碎石，严格控制施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比，达到提高砼弹性模量目。(5)在带自动恒温恒湿调节控制系统蒸养棚内初期养护砼，提高砼初期弹性模量，从而减少因徐变产生上拱。并在张拉时严格控106、制砼弹性模量、强度和龄期。(6)建立台座和梁上拱度资料，定期观测分析，进行有效控制。注意移梁后自然养护，提高后期强度、弹模和耐久性。 (8) 梁体移运控制办法预制梁在制梁场内吊移和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运送和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点反力平均值相差不超过10或四个支点不平整量不不不大于2mm。存梁台座一端使用固定台座，另一端可采用双主载薄顶油缸串联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服当前同类桥梁工程施工中存在因过多约束也许产生、不可预见内部损伤与潜在危害。 (三) 运架一体式架桥机架梁施工某些桥梁需要通过隧道,采用运架一体式架桥机进行架设。 107、1. 施工工艺过隧式运架一体式架桥机架梁施工工艺流程见下图。 2. 施工办法 (1) 架梁准备 a. 施工调查对运架一体式架桥机通过线路影响走行及工作净空障碍物进行调查、测量并提出解决办法。依照运架梁一体机检算资料，对线下路基、桥梁、涵洞进行调查，制定相应解决办法。成品梁检查线下工程交接运架梁机退回垫层铺筑安装支座施工调查组装运架梁机及下导梁运架梁机运梁垫层铺筑落 梁下导梁就位支腿安装梁场取梁架梁准备运架一体式架桥机架梁施工工艺框图 b. 成品梁检查成品梁架设前，对成品梁进行检查和交接。重要涉及：梁体外观质量；梁体全长、跨度、梁高等外型尺寸；预埋件位置、螺栓孔、中心线、板面平整度、清洁度；吊装108、孔位置、孔径、垂直度、吊运齿槽面；梁体混凝土及管道压浆龄期。 c. 线下工程交接在关于部门及监理主持下对线下工程进行检查交接。 d. 组装运架梁机及导梁a)运架梁机拼装1）主梁与纵梁（倒立）同步进行组装。2）纵梁组装完毕后，倒立安装32对轮组，然后翻转纵梁准拟定位并装配马鞍梁。3）仪器测控定位前车轮组、后车轮组，使纵向、横向轴线中心误差控制在30mm以内。4）用一台400t和一台230t汽车吊将已拼装好主梁吊至两个马鞍梁上，用销轴与马鞍梁铰接。5）分次安装绞车、起吊装置、发动机组、驾驶室等。6）安装电气系统、液压系统及其他配套设施。7）试车并开始调试各构造、系统，使各项技术指标达到运架梁机设计109、技术参数。b)导梁机组组装1）导梁分为3组拼装，每组3节，留出运架梁机调试横向走行空间24.5m。2）3组拼装完后，在2号导梁安装后支腿、架梁小车、45KW发电机组。3）组装后滚轮支腿，中滚轮支腿，前滚轮支腿。4）3组/9节导梁运用运架梁机分2次吊装合拢。5）安装电气系统、液压系统、支腿吊装架及其他配套设施。 (2) 梁场取梁 a. 取梁对位取梁前检查取梁台位周边障碍物状况，正常后由指挥人员指挥运架梁机纵向行走，与取梁台位对齐。 b. 进入取梁台位运架梁机所有轮组依次旋转90度，变纵向行走为横向行走，行至所取梁上方，进入取梁台位。 c. 紧固吊具检查索具、吊梁螺杆、齿形连接板状况，将齿形连接板110、与箱梁顶板内腔齿槽啮合，用螺母将吊梁螺杆紧固。 d. 起吊箱梁在指挥人员指挥下，运架梁机将所取箱梁吊升离开台位约20mm，静停10min，检查起吊装置与否位于负载垂直平面上，吊具、索具备无异常，轮胎减震油缸与否调节到中心，然后以0.5m/min起吊速度吊至高工作位状态。 (3) 运梁 a. 运梁前检查运架梁机行走前重点检查制动装置、限位开关、钢丝绳、吊具、滑轮组、操作面板、轮胎压力、驱动轮等重要部位与否处在完好状态。 b. 途中行驶运架梁机退出取梁台位至运梁场地进行90度转向，驶向引入线后进入正线路基，运营速度不超过3Km/h，当接近终点时速度应逐渐放慢。 (4) 架梁 a. 喂梁1）运架梁机111、前行，前轮组托架相应下导梁架梁小车上方。2）后轮组制动，用楔形垫木后轮组轮胎塞实。3）接入液压动力源：连接运架梁机与架梁小车间电控线路及连接运架梁机与架梁小车行走马达液压驱动管路，将液压动力源引入下导梁上架梁小车上。4）运架梁机前轮组平衡油缸收缩，架梁小车上顶升油缸上升，顶起运架梁机前轮组，使前轮组悬空。5）驾驶室位于侧位。6）架桥机前行：解除运架梁机后轮制动，取下楔形垫木，驱动架梁小车，运架梁机前行。7）后轮组行至导梁尾部：后轮组行至导梁尾部，其墩（台）边沿距第五轮轴中心1.4m处，后轮组制动，楔形垫木塞实；搬动驾驶室90度转向，使其处在后轮组侧向位置。8）拆出后支腿架与下导梁连接：拆出后支112、腿架与下导梁连接杆及后支腿油缸保护套，后支腿油缸承力卸载，下导梁前行约1.5m，松开后支腿与桥台泄水孔或箱梁吊装孔间地锚杆。9）下导梁携后支腿前行，当接近到支腿，下导梁停止前行，收缩主支腿辅助支腿油缸并旋转其到主支腿两侧。10）腾出落梁位置下导梁继续前行，将后支腿架贴在主支腿处放下、调平、摆正、垫实。下导梁前行，腾出落梁位置。 b. 落梁启动卷扬机低速、平稳、分三步完毕落梁。运架梁机架梁工况见下图。 十二、 支架现浇箱梁施工办法、施工工艺 (一) 施工工艺支架现浇箱梁施工工艺流程见下图。搭设支架、支架预压、安放底模、侧模绑扎底板、腹板钢筋固定顶板波纹管(内穿钢绞线)、安装锚垫板固定波纹管(内穿113、钢绞线)、安装锚垫板绑扎顶板钢筋安装内模浇筑C50砼钢筋下料制作试件养生支架地基解决拆除内模、外模张拉压浆封锚锚具检查制作试件张拉设备检查现浇预应力砼箱梁施工工艺框图 (二) 施工办法 1. 支架布置施工前先对现浇梁荷载、施工荷载计算并现场实测地基承载力，必要时对地基进行解决。办法有：承台基坑回填要逐级夯实，基坑距地面1m范畴内换填3：7灰土；原地面清除杂填土至新鲜原状土，平整后振动碾压密实，然后选用质量好土进行3：7灰土换填30cm并碾压密实。基本墩身桥墩现浇箱梁 满堂支架搭设示意图 2. 支架预压支架搭设完后，依照箱体砼自重及分布状况，考虑施工荷载及安全系数采用砂袋和砼预制块相结合办法进行114、预压，预压时间不少于48小时，沉降观测点设在支座附近、1/4跨及跨中，每排4个点，依照实验观测成果设立预留沉落量，以消除施工过程中支架及地基变形影响。 3. 支座安装在已做好支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完毕。安装支座前先对砼垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相似砂浆，然后及时将支座吊装就位，调节好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内砂浆也同样捣固密实。梁内支座垫板可与支座同步安装，并将四角紧固螺栓拧紧。应保证底模与支座垫板间不会漏浆。 4. 模板及预拱度设立依照设计图纸计算底板底标高，调节支架顶托，在支架顶托纵向排列100150mm方木，方木顶横向排列100100mm方木，方木间距115、30cm，横向方木顶满铺一层3cm厚木板，木板与方木之间用木楔调节标高，使其符合底模标高规定。在调节好木板顶测放线路中心控制点，依照线路中心线及设计构造尺寸弹出底模边线，在木板顶铺模板。箱梁底模、外侧模均采用钢模板，模板规定接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，并在模板砼面面板上涂刷清漆和脱模剂，保证砼表面光洁和平整度，以保证梁体外观质量。当侧模及底模安装就位后，要调节各支点模板纵向标高，使钢箱模板处在浇筑砼时对的位置，与此同步设立好预留拱度。预拱设立分两次完毕，第一次指在移动模架制造时考虑主梁预留上拱度，第二次由安装在钢箱上垫块和侧模连接处框架支承立柱上调节栓来完毕；各支116、点预拱度值由综共计算分析而定，预拱度理论值计算重要考虑如下因素：钢箱弹性变形、恒载、砼梁产生弹塑性变形、支点沉降。 5. 内模及其支架安装安设内模采用碗扣支架与木骨架相结合方式支撑，用12钢筋制成马凳，碗扣支架支在马凳上，钢筋马凳每排设四道，并和底板钢筋网片上下层钢筋焊接在一起，拆除内模时，将马凳筋割除并用水泥砂浆将外露钢筋包住。外侧模、翼板模采用木胶板。在箱室底板预留通气孔两个，一种在箱室最高处，一种在最底处，孔径为10cm，当孔位与钢筋矛盾时可恰当调节孔位；在箱室内顶板预留两个10080cm孔道，用来拆除箱内模板。 6. 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证117、钢筋表面干净、平直，无局部弯折；钢筋加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采用点焊，以保证钢筋骨架刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范规定进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完毕时，要按设计图规定位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺，接头某些要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相相应，其焊接位置由管道坐标计算而定。 7. 顶板钢筋绑扎、横向预应力管道安装钢筋绑扎按设计及施工规范规定进行，同步按规定安装顶板横向预应力管道及压浆管。道碴墙由于后浇，模板不需同步安118、装。钢筋绑扎时注意各种预埋件安装。 8. 箱梁砼浇筑砼浇筑时间控制在初凝时间内。单片梁纵向按从两点开始浇筑办法，即梁端各一点同步相对进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。砼在砼工厂集中拌制，用砼搅拌车运至墩位后，砼输送泵泵送至模内，同步采用两台输送泵对称泵送浇筑。浇筑砼时按梁断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层先后浇筑距离不不大于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在砼浇筑过程中，注意使砼入模均匀，避免大量集中入模。派有经验砼工负责振捣，振捣采用插入式振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其她预埋件，移动间距不超过其作用半径1.5倍，与侧模保持119、510cm间距，插入下层砼510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。 (1) 底板砼浇筑输送管道通过内模预留窗口将砼送入底板，窗口间距约4m，依照实际状况调节。下料时，一次数量不适当太多，并且要及时振捣，特别边角处必要填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。 (2) 腹板砼浇筑两侧腹板砼要同步进行，其砼高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不适当超过20cm，以保证倒角处砼振捣密实，一定要保证砼从内倒角处翻出，并和底板砼衔接好。内翻砼及时向前铲平，最后多余砼及时铲除、抹平。腹板每层砼浇筑厚度不得超过40cm，每层均要120、振捣密实，禁止漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。 (3) 顶板砼浇筑当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板砼，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必要按两侧模板标示高度进行砼浇筑，并现场每隔12m设立一种标高控制点，保证主梁砼面平整，保证梁面纵、横向坡度符合规定。在完毕第二次抹面后，及时覆盖养生。指定专人填写施工记录，涉及原材料质量、砼坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣办法、浇筑进度和浇筑过程中浮现问题及解决办法、成果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。 9. 砼养护箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，砼表面采用麻袋121、覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证砼表面经常处在湿润状态为准，保证砼质量。 10. 预应力施工 (1) 钢绞线预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检查，钢绞线表面不得有润滑剂和油渍，容许有轻微浮锈，但不得锈蚀成可见麻坑。钢绞线内没有折断、横裂钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。 (2) 锚具和夹具锚具和夹具类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和实验。检查成果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。 (3) 张拉机具张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以拟定122、张拉力与压力表读数之间关系曲线，张拉时进行调节。 (4) 张拉张拉前对梁外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。砼强度达到设计张拉强度后，将钢束运至梁位处，进行穿束(对于后穿法)、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉采用两端张拉，张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。张拉所有完毕后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。 十三、 挂篮悬灌持续箱梁施工办法、施工工艺见第五章第二节大溪特大桥。 十四、 提123、篮拱施工施工办法、施工工艺 (一) 施工工艺提篮拱施工工艺流程见下图 (二) 施工办法 1. 提篮拱加工与运送提篮拱制作顺序：加工钢管拱清理悬灌梁顶面标出全桥节点平面位置搭设安装暂时支墩焊接横梁安装圆弧托架检查节点空间位置纵向连接汽车运送至桥面检查质量水平横撑连接检查质量钢管拱灌注砼超声波检查安装吊杆拆除安装暂时支墩工厂原则加工合格不合格合格不合格合格不合格提篮拱施工工艺流程图放样下料分节、段加工制造零部件加工制造分段匹配拼装制造组焊接整拱预拼装分段涂装存储汽车运至桥面存储。提篮拱采用工厂加工，选取有资质生产厂家，按设计规定，分段加工。采用汽车运送方式，运送过程中必要采用有效办法，在拱肋两端接124、口加设内撑，严格保证提篮拱在运送过程中接口不变形。到达施工现场半成品堆放方式、堆码高度满足规范规定。 2. 提篮拱安装 (1) 节点平面位置持续梁施工完毕后，及时清理桥梁顶部，依照设计资料，在桥面上精确放出拱圈拼装节点所有位置，用红油漆一一标注清晰。 (2) 暂时支墩支墩采用普通脚手架、或型钢支架等各种形式，依照支墩高低选取不同支墩材料，支墩必要具备一定强度、刚度和稳定性，采用缆风绳、剪刀撑以增强刚度与稳定性，支墩顶面积以满足施工为宜，不适当过大。在支墩顶焊接安装横梁，横梁采用40号槽钢，在横梁上安装与提篮拱直径相似圆弧托架，用来保证节点线性满足设计规定。测量人员复核托架空间X、Y、Z座标，托125、架位置精确是保证提篮拱线性对的核心，必要通过多次计算复核与现场测量复核，无误后方可吊装提篮拱。 3. 提篮拱吊装提篮拱吊装采用汽车吊吊装就位。双侧钢拱各自完毕后，如果到达整体横向连接节点，应及时做横向连接连接。每一步完毕后，都必要进行连接质量检查，重要连接方式为焊接，因而检查重要项目是对焊缝检查，通过超声波、焊缝高度检查，以保证工程质量。 4. 钢管混凝土灌注钢管混凝土施工办法采用泵送顶升法，灌注微膨胀混凝土，灌注顺序是左右对称、纵向对称、先上后下原则。见下图钢管混凝土灌注顺序示意图一种桥跨钢管混凝土施工，在四个拱脚处设四台高压混凝土输送泵，速度基本相似对两侧各一根钢管灌注混凝土，禁止单侧灌注126、混凝土，导致偏压，导致竖向、横向连接变形，直至导致重大安全事故发生。在钢拱正顶端内，设立内隔板，以避免因灌注速度不同，导致一侧混凝土进入另一侧。在钢拱正顶端内隔板两侧，分别设立一种混凝土出浆孔，在混凝土顶升中，混凝土浆液溢出以浮现石子为宜，以保证钢拱内混凝土质量。混凝土检测，采用超声波对所有钢管混凝土进行检测，一旦发现不合格，应及时解决，不能留下质量隐患。 5. 吊杆安装与张拉施工顺序：施工准备安装吊杆及固定端减震体分次张拉吊杆固定端防腐解决吊杆调索纵梁里吊杆预埋管及张拉端油脂防腐张拉端封锚依照设计规定，到具备生产资质生产厂家，购买或定制竖向吊杆。依照设计顺序安装、张拉吊杆，采用配套千斤顶张拉127、，张拉力与伸长量满足设计规定。 (1) 吊杆安装拱内混凝土压注完毕后，即可安装吊杆。吊杆运到工地依照实测吊杆预留孔长度来调节成品索固定端螺母。在拱肋两端较低部位吊杆安装采用吊车安装，对高度达不到，采用搭设暂时支架倒链安装。 (2) 吊杆张拉呆拱内混凝土强度达到设计强度后，用4台千斤顶纵向、横向同步对称张拉吊杆，在纵梁下安装千斤顶，油泵置于桥面上。按设计规定批次、顺序、张拉力、伸长量规定张拉，详细记录张拉数据，用伸长量进行控制，达到规定后旋转锚环进行锚固，安装减震器。 (3) 吊杆调索及防腐吊杆通过张拉，对全桥吊杆调索，调索满足规定后，进行吊杆锚头油脂防腐。 (三) 提篮拱施工技术办法 1. 构128、件加工所有构件在加工过程中，必要坚持1：1放样；对于形状复杂零件（如各种连接板等）优先采用精密数控切割机下料；对于矩形零件则采用高精度龙门式多嘴切割机下料；对于型材零件则采用专用H型钢切割机和五轴管子切割机进行下料；切割时采用双枪对称、合理切割顺序及增长割路补偿等办法保证其几何形状和尺寸精度，下料时预留后续焊接受缩补偿量，实行无余量切割。 2. 预加拱度钢拱预加拱度在拱顶时宜为总量，在拱脚处为零，中间普通按二次抛物线计算分派到各个节点；或者按设计给出线性方程式计算；或者设计资料中已经考虑了预加拱度，施工中必要明确。 3. 合拢控制按设计控制合拢时机，合拢涉及钢拱圈合拢与钢拱内混凝土合拢两某些。129、拱圈（拱肋）施工时，钢拱架不适当发生温度变形，涉及因单侧日晒引起扭曲变形。 4. 焊接变形控制技术采用计算机进行立体建模和数学放样，并精准计算制作胎架等数据，是制作精度控制基本。设计计算焊接过程收缩量，制定焊接受缩补偿c量和余量施放方案。采用二氧化碳气体保护焊等变形小高效焊接办法，依照制作相似桁架经验，设计合理焊接工艺，制定焊接顺序，控制焊接变形。采用桁架弦杆间距拉开等反变形办法，并在焊接过程中采用刚性控制变形办法。采用先进数控切割机等工具进行零件下料，保证其零件制作质量和桁架组装质量，为焊接变形控制打下基本。 5. 焊接质量检查 (1) 外观检查焊缝质量外观检查，应按设计文献规定原则在焊缝冷130、却后进行。由低合金构造钢焊接而成大型梁柱构件以及厚板焊接件，应在完毕焊接24h后，对焊缝及热影响区与否存在裂缝进行复查。焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，禁止有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。所有焊缝均应进行外观检查，当发既有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗入探伤进行复查。 (2) 内部质量超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。探伤数量按设计文献执行。超声波探伤检查级别按钢焊缝手工超声波检查办法和探伤成果分级GB1134589原则中规定规定执行。 十五、 桥面系及桥梁附属施工工艺及办法1.施工工艺桥面系铺装施工工艺流程见下图。2.施131、工办法铁路桥面系工程重要有防水层、桥面铺装层等。桥梁附属重要有锥体护坡。1）防水层防水层施工前，桥面、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层必要基层平整，平整度用1m靠尺检查，空隙不得不不大于5mm。桥面基层及挡碴墙内侧根部至上拐角、内边墙和端边墙内侧根部至上口基层必要无蜂窝麻面、浮渣、浮土、油污；桥面基层、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层必要清洁干燥。配制涂料涂刷涂料粘贴防水卷材防水卷材封边施工保护层检查、验收桥面基层清理检查、验收桥面系铺装施工工艺框图桥面防水层所采用材料必要符合设计图纸及施工规范规定原则，防水涂料配制必要按产品阐明进行。防水涂料涂刷必要均匀，涂刷厚度为1.5mm，涂刷分12次进行。132、涂刷不得困流溅或其她因素污染梁体。配制防水涂料必要在20min内用完。防水卷材先行纵向搭接，再进行横向搭接，搭接粘贴宽度不不大于80mm。防水卷材粘贴必要在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。防水卷材粘贴完毕后，即可涂刷挡碴墙内侧根部到上拐角斜面、内边墙和端边墙内侧根部到上口立面防水涂料，同步对防水卷材周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不不大于80mm，涂刷厚度不不大于1.5mm。防水层铺设前清理基层面灰尘，基层表面应潮湿，但不得有明水。防水涂料涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固后方可作覆盖层。2）桥面铺装层桥面采用聚丙纤维浇筑。砼采用砼搅拌站拌和，砼运送车运送，砼泵车泵送浇133、注，人工摊铺，平板振动器振捣、找平。采用一刮、二滚、三纵、四抹办法，保证桥面铺装层平整度。完后，覆盖塑料薄膜覆盖养生。3）桥梁附属锥体护坡放样可用支距法；锥体填土应按标高及坡度填足，待沉落稳定后方可砌筑；砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不容许填土局限性，边砌石边补填土。护坡拉线时，坡顶应预先放高24cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度应符合规定；护坡基本与坡脚连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走；砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后要按规定做碎石垫层，护坡与路肩或地面连接必要平顺，便于排水。护锥片石用挤浆法分层砌筑，砌块间灰缝互相错开，灰缝饱满，插捣密实。片石勾缝横平竖直，分格均匀美观。 十134、六、 框架桥施工工艺、办法1.施工工艺框架桥施工工艺流程见下图。基本施工测量放样基坑开挖框架底板浇注基坑排水基底解决框架顶板施工缺口填土附属工程/与原路或渠顺接施作防水层承台施工框架侧墙施工 框架桥施工工艺框图施工办法1)基坑开挖与排水基坑开挖时采用抽水泵排水，且在基坑四周设集水沟、集水坑，并通过井点降水法将地下水位降至底板底如下至少1m。基坑较基本四周每边放宽0.5m作为操作面，机械或人工开挖。抽水泵排水。2)基本施工依照设计图纸,进行基本加固及基本施工。3)承台施工按照设计规定在承台底部铺碎石垫层或混凝土垫层。模板采用组合钢模，采用对拉螺栓固定，模板表面清理干净并涂脱模剂，钢筋在车间下料并135、加工成型，用汽车运至现场后绑扎。混凝土浇筑按常规施工。基本强度达30%设计强度后，即可拆模进行回填。回填前必要清除基坑积水、淤泥，回填土应分层夯实，为现浇框架涵身支架施工做好准备。4)框架底板施工框架底板在已浇筑好承台上进行钢筋绑扎、立模、浇筑混凝土。钢筋按设计图纸规定组织进场，检查验收，加工成型，就地绑扎，在绑扎底板钢筋时，架立好框架侧板钢筋。在灌注前应充分做好浇注混凝土准备工作，浇筑混凝土过程中要采用分段（长度方向34段）、分层（台阶梯度）浇筑顺序。混凝土采用就地拌制供应，混凝土浇筑完毕后加强养护工作。5)框架侧墙施工解决好侧墙与底板接触缝，侧墙预埋钢筋要精确，接触面凿毛清理。绑扎侧墙钢筋136、，模板采用组合钢模板，钢管支架支承。混凝土浇筑与底板相似。6)框架顶板施工板内顶模采用竹胶面板加钢管支架支承，其支架排列形式及支架解决办法均与大、中桥工程中支架相似，钢筋绑扎和浇筑混凝土同底板、侧板混凝土相似。7)防水层施工按照设计和规范规定铺设防水层，规定圬工表面清洁干燥，保证防水层和圬工之间粘接良好。防水层施工避开下雨、大风、寒冷等不良天气。防水层要铺设平顺不皱折破损，与混凝土密贴。8)缺口回填当主体混凝土强度达到设计强度70%以上，沉降缝、防水层施工完毕后，经检查合格后回填相邻路基缺口土方。 十七、 框架涵施工工艺、办法1.基本施工涵洞基坑普通采用挖掘机开挖，辅以人工清基。岩石采用风镐破137、碎或弱爆破松动开挖。涵洞基坑开挖后，及时以触探法对基底承载力进行检查，检查合格后基坑清理至设计标高。报验合格后，及时施工砂砾石垫层（采用振动夯实机分层夯实）并按设计浇筑混凝土封底。基坑开挖时，做好截、排水设施（基坑外设挡水埂，坑内设环形排水沟、集水井随时抽除集水），防止基坑遭水浸泡、地基条件恶化。2.框架箱身施工框架涵采用原位分节现浇。框架涵身分2次浇筑成型：第1次浇筑底板及下梗肋以上30cm墙身，第2次浇筑侧墙及顶板。混凝土框架施工内模采用大面竹胶板，外模可采用组合钢模板，框架内采用满堂钢管支架并按规定设立剪刀撑和扫地杆等。为保证混凝土面美观，交通涵框架墙身采用无内拉杆模板施工（内模运用满堂138、支架向两侧顶紧，外模采用双联槽钢竖向加固）。钢筋在棚内集中弯制，运至现场绑扎成型。混凝土由邻近拌和站集中供应，泵送或吊机提吊浇筑。浇筑底板前基本顶面凿毛并冲洗干净。为加强两次浇筑连接和保证框架整体防水性能，水平施工缝做成“凹”字形，即在第1次浇筑时将厚度为边墙厚度1/3方木埋入混凝土中，待混凝土终凝后取出，且在方木取出前将施工缝凿毛、冲洗干净。底板混凝土达到设计强度70%后，方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、浇筑边墙及顶板混凝土。混凝土浇筑时注意两边侧墙对称均衡进行，侧墙混凝土通过小直径导管或串筒浇筑，插入式振动器振实，底板、顶板混凝土采用插入式、平板式振动器振实。注意防止漏振或过振。顶板混凝土强139、度达到规范允许值后，方可拆除模板及支撑，进行变形缝、防水层及附属工程施工。3.翼墙施工现浇翼墙内模采用竹胶板、方木和钢管加固，外模采用组合钢模、钢管加固。基本施工时按规范预埋接槎钢筋，基本与墙身接触面凿毛清洗干净。因外墙面为非竖直面，应加强模板及其支撑系统刚度、外模板采用地锚与基本连接以加强抗浮能力，采用坍落度较小混凝土浇筑，砼浇筑速度不适当过快，以免模板爬升和浮现墙面“鼓肚”现象而影响外观。4.防水层等施工防水层施工前将涵身上尖凸处打磨平整，将泥土、杂物等清除干净，保持涵身表面干燥，以保证防水材料与涵身粘结。涵身两侧分层对称回填压实，锥坡砌体采用挤浆法砌筑，架设样架或靠尺控制圆顺度和平整度。