1、类xx化工厂801工程83工艺外管安装、焊接施工方案 审定： 审核： 编制：目 录 1、编制说明和编制依据 2、工程概况 3、管道施工流程图 4、管道施工准备 5、管道加工 6、管道焊接 7、管道安装8、管道系统实验9、管道系统吹洗 10、施工机具、劳动力计划安排 11、安全技术措施12、文明施工、环境保护13、施工进度计划附图：(1) 83工艺外管施工平面图1 编制说明和编制依据1.1 本方案重要阐述801工程83工艺外管管道的安装、焊接等施工内容和安装要领，以予指导施工。1.2 编制依据1.2.1现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-981.2.2工业金属管道工程施工及验收规2、范GB50235-971.2.3 中国华陆工程公司设计的83工艺外管施工图纸和相关设计文献(图号:9809-83-247)1.2.4 中化六建公司编写的xx化工厂801工程输煤储煤系统、83外管施工组织设计2 工程概况83工艺外管中设计有中、低压管道18578m，材质重要为碳钢、衬里管道和渗铝钢，并有少量不锈钢管道。工艺介质种类24种，Pmax=3.5MPa，Tmax=3500C,DNmax=800mm，max=9.0mm，其中硫化氢(H2S)气属级剧毒介质,因此对管道安装工作提出了较高的规定，整个外管道将按中压管道范畴进行施工。 实 物 工 程 量 表21序号名称材质延长米（m）备注1无缝钢3、管2092392锅炉用无缝钢管20G287020G渗铝11403镀锌缝钢管Q235-A/GALV26654不锈钢管0Cr18Ni932000Cr19Ni10905焊接钢管A37426衬里管道DN500A3/EAA800DN8020#/PP7607合 计186263 管道施工流程图 见31图。4 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4.1.2 施工技术人员必须对施工人员进行具体技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。4.2 现场“三通一平”已完毕，并能满足施工需要。4.3 按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地，搭设三个100m4、2左右的预制钢平台。4.4 管子验收和堆放4.4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，不锈钢管子应附有晶间腐蚀实验结果报告。4.4.2 合格管子应按材质、规格分类放置，堆放地点按本方案布置图进行,并挂牌作出明显标记。4.4.3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，严禁乱领。4.4.4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。4.5阀门检查4.5.1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4.5.2 83外管仅设计安装两种介质用阀门，一种用于LPS介质，一种用于HW介质5、，这两种介质用阀门应进行强度和严密性实验。4.5.3 实验时间不少于10分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。4.5.4 实验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写阀门实验记录。4.6 管件检查4.6.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质， 应符合设计规定。4.6.2 中、低压管件，应有制造厂提供的合格证， 合格证应至少涉及下列内容：a、化学成份。b、热解决后的机械性能。4.6.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.6.4 石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。 6、表面不应有折损皱纹等缺陷。4.7 支、吊架弹簧检查4.7.1 管道支、吊架弹簧应有供应商提供的合格证明书， 其外观及几何尺寸应符合下列规定:a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。b、尺寸偏差应符合图纸的规定。c、工作圈数偏差不应超过半圈。d、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀， 其偏差不得超过平均节距的10。e、弹簧两端与支承面应与弹簧轴线垂直， 其偏差不得超过自由高度的2。4.8 材料堆放和搬运4.8.1 根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择沿83管架分处堆放，如厂区318、217等道路旁。4.8.2 材料堆放时应搁置平稳，且便于施工。4.8.3 根据现场实际情况，管道施工时再进7、行二次搬运。5 管道加工5.1 管道预制材料检查 管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容涉及:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5.2 管子切割5.2.1 DN2的无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。对于焊接钢管采用手工电弧焊打底、盖面。6.3.2 现场焊接设备性能应良好，焊接、 级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。6.3.2 焊接材料的选用:6.3.2.1 同种钢焊接时,其材料选用见表6-2:表62钢号手弧焊焊条氩弧焊焊丝备注Q235AE4303(J4228、)H08Mn2SiA20#20GE4316(J426)H08Mn2SiAE4317(J427)0Cr18Ni9E0-19-10-16(A102)H0Cr20Ni1000Cr19Ni10E00-19-10-16(A002)H00Cr21Ni1020G渗铝J507Mo或AL8Q235AGALVE4313（J421X）6.3.2.2 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。6.3.3 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。6.3.4 每次施焊前，焊工必须在实验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和实验电流。6.3.5 9、管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。6.3.6 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.7 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。6.3.8 奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。6.3.9 奥氏体不锈钢根部TIG打底焊当使用的焊丝直径小于2.4mm时，打底焊焊接至少两层， 并在第二层焊接时管内也充氩气保护。6.3.10焊接完毕后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完毕后，必须进行酸洗和钝化解决。6.3.10、11 重要管道，每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊标语。6.3.12 所有管道焊口在强度实验、严密性实验完毕以前，不得进行涂漆、保温。6.3.13 当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采用适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。6.3.14 由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。6.4 焊接检查6.4.1外观检查6.4.1.1 外观检查规定焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6.4.1.2 、级管道焊缝应无咬边缺陷， 其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。611、.4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范规定。6.4.1.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检查，直至合格。6.4.2 焊缝内部质量检查6.4.2.1 管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采用如下比例见（表63）。 83外管管道无损探伤比例表 表63序号介质代号无损探伤比例焊缝质量等级备注1PR、FG、PG、K、NG1、NG2、NG3、NG4100%2F1、100%3MPS15%4P、MW1、MW2、DW、HW、FNG、PA1、IAPA2、NZ、LPS、LPC1、LPC210%6.4.2.2 对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分12、派到所有施焊的焊工。6.4.2.3 X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6.4.2.4 对不规定进行内部质量检查的焊缝，质检人员应对其所有进行外观检查。6.4.3 焊缝返修6.4.3.1 当检查发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。6.4.3.2 每出现一道不合格焊缝，应再检查两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.4.3.3 同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝所有进行检查。6.5 焊缝热解决6.5.1 焊缝焊后热解决要在焊缝探伤合格后进行。6.5.2 根据焊接设计文献规定，83工艺外管中PG、FG、F1三条管线需进行600650的焊后热解决，焊后热解决的13、加热速率、热解决温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：6.5.2.1 当温度升至400以上时，加热速率不应大于（20625/）/h，且不得大于330/h。（注：为管道壁厚）6.5.2.2恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。6.5.2.3冷却速率不应大于（6025/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。6.5.3 焊缝热解决后应进行硬度检查，硬度值应符合设计文献规定。无规定期，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%。6.5.4 热解决后进行硬度检查超过规定规定的焊缝应重新进行热解决。7管道安装7.1施工14、布置和环节 根据801工程指挥部2023年8月下发的“801工程总体进度计划（MCS）”安排，83工艺外管被划分为两个施工阶段和区域：第一阶段和区域：公用工程部分，即从44管架划开以北，时间为2023年2月底前完毕；第二阶段和区域：装置区部分，即从44管架划开以南，时间为2023年10月中旬完毕。7.2 施工方法 根据管廊管道安装的特点，83外管安装将采用“集中预制，集中地面组对直管段，集中吊装，集中定位”的施工原则，施工中配以16t吊车进行吊装。7.3 施工须序鉴于目前现场状况，土方多处开挖，且很多临建处在管架布置线上，为保证工期，并保持与多家单位的现场配合，83管廊管道施工顺序为：以南北向15、管架上管道施工为先，再联接东西向管架管道。7.4 技术规定7.4.1 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用紧螺栓的方法消除歪斜。7.4.2 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.4.3 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如图7-1),当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。 钢板尺 20016、a 图7-1 管道对口平直度7.4.4 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜，错口或不同心等缺陷。7.4.5 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。吊装管子时，应运用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度。7.4.6 不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入=1.5mm的石棉橡胶板。7.4.7 管道焊缝位置应符合下列规定：7.4.7.1 直管段两环缝间距100mm；7.4.7.2 焊接管的纵向焊缝间距100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部；7.4.7.3 不得在管道焊缝上开孔；7.4.8 管道安装的允许偏差应符合表7-1的规定。 管道安装允许偏差表（mm17、） 表7-1项 目允 许 偏 差坐标25标高20水平管道平直度DN1002L 最大50DN1003L 最大80立管铅垂度5L 最大30成排管道间距157.4.9 渗铝管安装7.4.9.1渗铝管道吊装或搬运，当使用钢丝绳，卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与管子直接接触，应采用橡胶石棉及木板等予以隔离，以免损伤其表面渗铝层。7.4.9.2 渗铝管焊口焊接完毕，强度实验检查合格后，应喷涂铝粉。7.4.10伴热管安装7.4.10.1 伴热管应与立管平行安装，并应自行排液。7.4.10.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在立管周边。不得将伴热管直接点焊在主管上，可用10镀锌铁18、丝绑扎固定。弯头部位的伴热管绑扎带不得小于三道，直伴热管绑扎之间距为2m。7.4.10.3 不锈钢管伴热时，其与碳钢伴热管间应放入石棉板隔离垫（=1.5mm）。7.4.10.4从分派站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。7.4.10.5 蒸汽管道的启动排水及永久疏水，分派站的疏水等均应根据现场实际情况，设在管架远离马路行人一侧。7.4.11衬里管道安装7.4.11.1搬运和堆放衬里管段和管件时，应避免强烈震动或碰撞。其存放应避免阳光和热源的辐射。7.4.11.2 衬里管道安装前,应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。7.4.11.3 当需要调整19、衬里管道安装长度误差时，宜采用更换同厚度垫片的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20。7.4.11.4 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。7.4.12 管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处所有位移的12。7.4.13 对易燃易爆物料管道，如P、K、F1、FG、PG、NG和FNG等管道均采用防静电接地措施，具体做法将按设计告知单进行。7.4.14 静电接地安装完毕后,必须进行测试，电阻值超过规定期，应进行检查与调整。8 压力实验8.1 试压前应具有的条件8.1.1 管道系统安装完毕，并符合设计规定和规范规定。8.1.2 支、吊架安装完毕。8.1.3 焊缝及其它应检查的20、部位，暂末涂漆和保温。8.1.4 实验用压力表已经校验，精度不低于1.5级；表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。压力表不少于2块。8.1.5 具有完善的、并经批准的实验方案。8.2 压力实验的一般规定8.2.1 实验压力8.2.1.1 管道的实验压力，取其设计压力的1.5倍。8.2.1.2 管道系统的实验压力以系统中最低点的压力表读数为准。8.2.2 所有管线均需作液压强度实验和严密性实验两种检查。H2S介质管道还应作24小时泄漏量实验。8.2.3 实验介质8.2.3.1 水压实验时，试压用水应有良好的水质。不锈钢管道以水实验时，水中氯离子含量不超过25PPm。8.2.3.2 仪表空气管线21、应尽也许采用无油空气试压。8.3 试压前的准备工作8.3.1 根据工艺系统图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应具体说明和注明试压的方法、介质、实验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。8.3.2 工艺物料和公用工程管道（热水、蒸汽管道除外），在水压实验时设临时排水和放空，水压实验后密封焊死。8.4 管道系统实验8.4.1 液压强度实验,升压应缓慢,达成实验压力后,稳压10分钟,以无泄漏，目测无变形为合格。再将实验压力降至设计压力，进行严密性实验，稳压30mm，经全面检查，以无泄漏为合格。8.4.2 当实验过程中发现泄漏时，不得带压解决。待卸压22、消除缺陷后，应重新进行实验。8.4.3 气压严密性实验按设计压力进行，实验介质一般采用空气或N2进行。实验时不得敲击管道。8.4.4 用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则严密性实验为合格。8.4.5 泄漏量实验应在气压严密性实验合格后及时进行，实验用的测压，测温点应选在代表性的地方。8.4.6 泄漏量实验压力按设计压力进行，实验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率应达成设计规定。9 管道系统吹洗9.1 管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗，蒸汽管道用蒸汽吹扫。9.2 吹洗按管道试压吹洗系统图进行，顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。9.3 吹洗前应将系统内仪表加以保23、护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。9.4 管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。9.5 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。9.6 部分系统可用纯净水打循环进行清洗。9.7 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管，如此反复一般不少于三次。9.8 蒸汽吹扫的排气管应专门引设，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。9.9 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般24、宜在绝热施工前进行，必要时可采用局部的人体防烫措施。9.10 吹洗合格标准9.10.1 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。9.10.2 水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。9.10.3 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：9.10.3.1 中压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5-8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格；9.10.3.2 一般蒸汽或其他管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。9.11 试压、吹洗工作中的具体事宜，25、届时将编制83工艺外管试压、吹洗方案。10 施工机具及劳动力计划安排10.1 施工机具计划安排 施 工 机 具 计 划 表 表101序号机 具规 格单位数量备注1汽车吊16t台12叉车3t台13汽车吊8t台14可控硅整流焊机ZX5-250台45逆变焊机ZX7-400台86直流焊机AX-320台67空气压缩机0.6MPa台18磁力钻CZ30台19砂轮切割机400台210角向磨光机125台1211角向磨光机100台2012倒链5t台213倒链2t台414倒链1t台615试压泵SY-350台216恒温箱台117烘干箱HW650台118X射线探伤机TX2505台219保温桶台1820管道热解决设备套126、21磁粉探伤仪台122电动套丝机RIX-100台110.2 劳动力计划安排 劳 动 力 计 划 表 表102工 种数 量备 注施工队长1技术员1材料员1管工10焊工18起重工3力工2211 安全技术措施11.1 安全施工基本规定11.1.1 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。11.1.2 2米及2米以上作业，必须系安全带，扣好保险钩。11.1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件。11.1.4 各种电动机械设备， 必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。11.1.5 吊装区域非操作人员严禁入内。11.1.6 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触， 以免发生触电事故。27、11.2 工具及设备使用11.2.1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。 电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。11.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。 操作人员应戴上绝缘手套。11.2.3 操作钻床时不要戴手套。11.2.4 用砂轮切割机切断管子时， 被切的管子除用切割机自身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。11.3 高空作业11.3.1 在2米以上的高空工作的人员，必须通过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。11.3.2 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。脚手架上铺设的28、跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。11.3.3 使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于35。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。11.3.4 高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内， 或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。11.3.5 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥； 动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。11.3.6 管廊高度一般在6米左右，施工时安全网要挂牢，并且施工到哪里安全网就要挂到哪里，保证施工人员的安全。11.4 焊接11.4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防29、护手套。11.4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。11.4.3 现场易燃、易爆物应清除。11.4.4 应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。11.4.5 焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。11.4.6 焊缝探伤时，应设立明显的危险标志，严禁非工作人员进入，并对工作区进行监督和检测。11.4.7 焊缝热解决时，应设立明显的防烫标志，绑扎焊口时，应戴防烫手套，严禁在雨雪天进行室外焊缝热解决。11.5 管道试压11.5.1 管道试压前， 应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢固性，确认无问题后才干进行试压。11.5.2 管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 严禁30、无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。11.5.3 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点。12、文明施工、环境保护12.1 文明施工的重要内容12.1.1单项工程开工前，现场各种临时设施，机械设备、材料、物资，必须按施工组织设计中的施工总平面图设立、摆放。12.1.2 现场道路畅通，排水畅快，临时用电、用水线管整齐规范。12.1.3 施工现场必须张贴、设立醒目的安全警语、安全标志。12.1.4职工进入施工现场严禁吸游烟，各施工点要在指定地点设立抽烟室。12.1.5施工机具，除必须按施工平面图的规定定点设立外，还规定设备完好、整洁、轴见光、设备见本色、无泄漏，传动部分有防护罩。12.31、1.6 专用设备必须要有专用设备标牌、专人操作、专人维护。12.2 环境保护的重要内容12.2.1合理组织施工，有计划地保护环境，防止环境质量的恶化，控制环境污染。12.2.2 各种余料、废料要及时回收或解决，做好修旧利废工作。12.2.3 各施工点要做到工完料尽场地清。各种建筑垃圾要及时清扫，运送到指定地点。12.2.4 不让机械、设备等漏、滴油于地上，如发生及时清理。12.2.5 绝对保证放射源的安全。12.2.6 现场设立茶水供应点。 13、83工艺外管施工进度计划工作内容2023年2023年8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月施工准备管道预制32、管道安装： 44 63轴 121 137 轴 138 153 轴 156 176 轴 64 92轴管道试压、吹洗管道安装： 1 43轴 93 120 轴管道试压、吹洗管道防腐管道保温竣工交接安装审批编制方案、技术措施领用发放焊条烘干存放材料标记摆放二级库焊条保管设备建帐归案不合格品隔离上岗认可确认材料复验设备维修保养入库验收技能考核评估材料质量确认设备购置鉴定验收焊接工艺评估代用申请代用审核焊评审批焊接工艺指导书代用会签设备专管计划材料审核采购焊工考试焊工合格证代号岗位培训设备购置计划材料采购计划焊接工艺评估任务书图纸会审设计交底开工报告清洗、脱脂、防腐管道下料坡口螺纹加工管托、支吊架制作管道预组装管道安装有关的工程设备验收焊条发放、回收焊接环境管理膨胀批示器、监察管线蠕胀测点安管道焊接资料收集整理焊缝返修补偿器安装阀门、安全附件安装法兰、焊缝其它连接件探伤委托支架安装、弹簧吊架调整静电接地无损检测强度实验管道焊接试件焊缝探伤质量评估系统吹扫、清洗签发探伤报告气密实验管道涂漆、绝热（业主另行委托）焊缝热解决质量评估竣工验收施工技术总结服务改善措施用户信息反馈技术文献归档管道施工流程图3 1