1、尾水管道工程施工方案钢管安装前,对进入现场的钢管必须检查验收。检查钢管是否有合格证，无合格证者不得进入施工现场。对钢管几何尺寸、外防腐进行检查,几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修。返修合格后进入现场。焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证。钢管吊装时严禁破坏防腐层，采用尼龙编织带吊装.管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接。管节组成管段下管时,管段的长度、吊距,应根据管径、壁厚及下管方法确定。 （1)、接口焊接钢管部分采用先在槽边进行组焊,将三节管组装焊接后再进行下管组装的方法，钢管吊装用25T吊车。本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接，双面焊形式,坡口形2、式为“V”型坡口，管节焊接前先修口,端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的45度左右处.对口时外壁齐平，错口偏差不大于2mm，焊缝的宽度及加强高满足设计图纸要求。先在管外多层焊接，然后在管内清根进行管内焊接.管道任何位置不得有十字形焊缝。两管节对焊时，纵缝相错间距不得小于300mm.弯管起弯点至接口的距离不得小于管径,且不得小于100mm。管道上开孔应符合下列规定：、不得在钢管的纵向、环向焊缝处开孔;、管道任何位置不得开方孔；、不得在短节上或管件上开孔。焊接时不得在钢管上引弧，弧坑必须填满,焊接层数3-4层,焊3、完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查,不得有表面气孔、焊瘤、夹渣、浇穿、溶合性飞溅、表面凹陷，弧坑等现象.钢制插口安装前，由10止胶钢筋后沿测量60+20mm，在管身画安装红线,与之连接的预应力管承口深度宜为190mm左右.钢制承插口安装时， 加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺，严格注意不得损伤胶圈。钢制承插口与混凝土管连接处,经监理工程师检验合格后，用水泥砂浆将接口间隙封堵并抹平。除快速排气阀外,各种蝶阀、沉降观测设备等设施应在钢管段施工时一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑，各种永久及临时进人孔在内防腐施工完毕后及时封堵。钢管安装完毕后，平面轴线位置偏差允许值为30mm，高程差允4、许值为20mm。（2）焊缝检验、焊接完成后的每条焊缝都要进行外观检查，检查的标准如下表所示：项 目技 术 要 求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡.宽度应焊出坡口边缘23mm。表面余高24mm。咬边深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的10，且连续长度不大于100mm。错边不大于2。0mm。未满焊不允许。、各环缝、纵缝皆为一类焊缝，X光评片I级焊缝率不低于80，其它不低于II级焊缝标准。、管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。、焊接返修经检验，焊缝内部或表面发现有裂纹时，先召集相5、关技术人员和焊工进行分析,找出原因,在制订相应措施后,方可补焊.经检测为焊缝内部裂纹时，先用碳弧刨将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽。焊补前要认真检查，用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经清除后，方可进行焊补.焊 补采用手工电弧焊进行，焊接工艺与弯头等管件的焊接工艺相同。返修后的焊缝，用射线探伤复查，同一部位的返修次数不超过2次，超过2次后焊补时,要制订可靠的技术措施，并经技术负责人批准后,方可焊补,并作出记录.、钢管焊接完成后,根据图纸要求每道焊缝必须做油渗试验.（3）钢制管道、管件防腐： 、外露钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆防腐.具体做法是除锈后，刷环氧富锌底漆两道,每道干膜厚度为50m，共为100m;环氧云铁中间漆一道，厚度为40m;氯化橡胶面漆两道，每道厚度为30m，共为60m。、埋地钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆和环氧煤沥青涂层加强级。具体做法是除锈后，刷环氧富锌底漆两道,每道干膜厚度为50m，共为100m；刷环氧煤沥青面漆一道，每道干膜厚度为80m;缠玻璃布一道，规格为0.12x10x10;刷环氧煤沥青面漆两道，每道干膜厚度为80m，共为160m。 、钢管内防腐施工方法同埋地钢管防腐方法。