1、发电厂“上大压小” 2X600MW超临界空冷机组工程汽机专业主要施工方案目录汽机专业主要施工技术方案11汽机专业施工技术方案综述11.1工程概况11.2主要方案综述12汽机专业施工临时设施方案21汽机组合场设施22.2汽机间临时设施22.3阀门检修场地22. 4汽机设备检修布置23汽轮机安装方案31综述33.2汽轮机本体安装43汽轮机本体有关管道及化妆板安装134 发电机安装方案131发电机概述134.2安装流程143基础检查154.4垫铁布置154.5垫铁准备、底板安装154. 6发电机定子出线盒就位164.7定子吊装就位164.8出线盒及主引出线安装174.9氢冷器外罩及氢冷器安装174.2、 10定子压力试验及内端盖安装174. 11转子检查184. 12安装转子184.13下端盖及轴承装配194. 14气隙测量及风叶装配204. 15发电机找正204. 16发电机定位20主夏犯工技术方案篇求。灌浆模具拆除并将台板从砂浆垫块上拆除，检查砂浆垫块应满足设计要求。3）在低压缸及发电机基础上预先用6 =3mm的铁板制作安装二次灌浆用的内挡板, 有利于低压缸及发电机二次灌浆，减少低压缸及发电机二次灌浆内模板拆除困难的因素。d. 低压I缸、低压II缸台板及前、#2、#3、#4轴承座台板就位1）清扫台板，确保无油污、毛刺及机械缺陷。检查各台板之润滑油注油管孔畅通， 用螺塞封口。2）就位低压I3、缸、低压II缸台板，按预埋定位板的中心标记拉钢丝找正台板相对 纵、横向中心线。同时调整台板的水平及标高。3）各轴承座台板就位前，要测量调整各纵向键与键槽之间的间隙应符合要求，以 基础纵横中心线为基准拉钢丝找正低压I、II缸和前、#2、#3、#4轴承座台板中心及轴 向位置。台板上平面标高应符合轴系扬度要求，纵、横向应水平。4）彻底清扫各轴承座及各轴承盖内壁。具体方法是：先用扁铲、铿刀等剔除轴承室内壁及各腔室的铸砂、毛边等，然后用 电动钢丝刷全面打磨清扫一遍，使其露出金属光泽，最后，清除渣渍、杂物后均匀涂抹 一层润滑油以防锈。用同样的方法清扫打磨各轴承盖内壁。5）全面清扫检查各径向轴承及推力轴承。4、用超声波检查瓦块钙金脱胎情况，研磨 检查各轴承垫块与轴承体的接触情况，要求达到接触面积75%以上，研磨检查轴承垫块与 轴承洼窝的接触情况，要求达到接触面积75%以上。对轴承室进行24h的煤油渗透检查。e. 低压缸下半就位、组合及隔板找中心1）低压I【缸外缸为整台汽轮发电机组安装的基准缸，安装时要严格找平、找正。2）低压1、低压II外缸下半就位前应具备下列条件：#2、#3、#4轴承座就位找正完；凝汽器接颈部分己就位，与低压缸排汽口连接的波 形节应预先焊于凝汽器喉部处；各抽汽管道内部配管应吊入凝汽器接颈内；低压外缸各 台板与支承面己进行接触研磨检查完毕（间隙小于0. 05mm）；清扫低压缸的纵、横5、向键并 沿其长度分三点测量键与键槽两侧及顶部间隙，应符合制造厂设计要求。3）将低压II缸的三片下半缸分别吊放到基础台板上，采用水平组合法分别将前、 中后三片组合在一起。组合方法：清扫检查并清除各垂直结合面尖角毛刺，调整三段缸 的相对位置，将垂直结合面上的偏心套及定位螺钉装入定位，紧1/3垂直结合面螺栓， 检查垂直结合面间隙应符合要求（0. 03mm塞尺塞不入），然后松开螺栓，在各垂直接合面 上涂以密封脂，校正三片缸中心合格并装入定位螺钉后，拧紧垂直结合面全部连接螺栓， 检查各段汽缸水平结合面高差应小于0. 02mm，点焊垂直中分面的螺栓、螺母以防松动。 用同样的方法，在下汽缸上组合上半缸，将组6、合好的上半缸吊走。4）在机组的纵向中心线上，前轴承座侧和发电机侧各布置-只刚性支架，刚性支 架上安装有可上下左右调整的钢丝架。沿中心线拉钢丝，挂配重（钢丝中0.5mm时，配重 20kg）,在两支架附近钢丝上悬挂线坠，调整钢丝高度，使其略高于汽缸水平面之后，再 左右调整钢丝架摆动钢丝，通过线坠观察、校正钢丝使其与基础中心线重合。用同样的方法在低压II缸左、右两侧布置刚性支架，拉钢丝并调整其中心线，使其与基础横向中 心线重合。再按纵、横向钢丝（即机组纵、横向中心线）用千斤顶左右、前后调整汽缸， 使低压II缸前、后汽封洼窝中心与机组纵向中心线一致，横向中心线与基础横向中心线 重合。用水准仪测量并通过7、调整台板下面垫铁使低压I【缸水平中分面标高达到设计值。 同时，汽缸前后方向、左右方向均应水平。依次将低压II缸的2#内缸、内缸、低压隔板套及进汽导流环等吊入外缸下半。再 将5#、6轴承分别装入#3、#4轴承座洼窝内，然后吊入2”低压转子，按#3、#4轴承座 油档洼窝进行转子找中心，并兼顾5 6#轴颈扬度数值一致，方向相反。汽缸前后汽封 洼窝根据转子找中心。紧固地脚螺栓，消除低压缸、轴承座支承面与台板接合面间隙， 达到0.05mm塞尺不入。低压I【缸下半定位后，最后测量并记录5二6轴颈扬度、油挡洼 窝及汽封洼窝中心。600MWUL组低压转*安装5）中间短轴与2#低压转子后对轮的连接。清扫低压转子8、后对轮和中间短轴对轮, 清扫对轮螺检，同时测量螺栓的直径、长度及孔的直径，并做记录。测量低压转子后对轮 的端面瓢偏和跳动，并做记录。将短轴按标记与低压转子后对轮连接，联接时先用沿圆 周均布的4个螺栓将两个对轮按制造厂要求连接，然后测量短轴两个对轮的跳动和短轴 后对轮的端面瓢偏，并与制造厂的出厂记录 相比较，符合时再将其它螺栓连接上，再次 测量对轮的跳动和端面瓢偏，在螺栓按规定 力矩拧紧后对轮跳动、瓢偏符合制造厂要求 时，连接工作完成，将对轮螺栓的封堵安装 并锁死。6）吊出2“低压转子，以低压II缸前后 汽封洼窝中心为基准拉钢丝，测量并调整2“ 内缸、1“内缸、隔板套、隔板及进汽导流环 的左右中9、心值，使其洼窝中心偏差值在 0. 05mm以内；测量并记录它们在垂直方向与 转子中心的偏差值。7）将组合好的低压II缸上半组件就位于下半缸上，紧固水平中分面螺栓，同时检 查汽缸中分面间隙，0. 03mm塞尺不入。检查低压缸台板与汽缸底脚支承面之间的间隙，并 用调整垫铁的方法消除。用与6）条相同的方法拉钢丝测量、记录2氐压内缸、1”低压内 缸、隔板套及进汽导流环在垂直方向与转子中心的偏差值，最后松开汽缸水平中分面螺栓， 吊开上缸组件并放平、放稳。8）根据半缸状态下与合缸状态的中心变化值来修正并调整2#内缸、1”内缸、隔板 套、进汽导流环、隔板、汽封套等的中心差值，使之达到设计要求。然后放入2”低10、压转 子，用楔型塞尺测量两侧径向间隙；用压铅丝的方法测量底部间隙：合上缸，紧1/3中 分面螺栓，然后吊开上缸，吊出转子，将测得的两侧径向间隙值与底部铅丝值等分别与 拉钢丝测得数值相比较，若有较大误差，需要重新调整，直到达到符合制造厂出厂记录 为止。9）低压I缸就位及组合时，具体步骤与低压II缸基本相同。10）在全实缸状态下，用千斤顶或调整#2轴承座、低压I缸台板下垫铁的方法调整 21氐压转子对轮找中心和低压1缸的水平、汽缸汽封洼窝中心，待1 27氐压转子对轮中心符合要求后，测量并记录低压转子在3 4完成高中压缸基础孔内的钢结构安装，将孔内的蒸汽管道、抽汽管道组件吊入 并临时吊挂。轮中心符合要求11、后，测量并记录低压转子在3 4完成高中压缸基础孔内的钢结构安装，将孔内的蒸汽管道、抽汽管道组件吊入 并临时吊挂。高中压缸下缸就位。就位前，对缸体内外表面（包括上、下半）均用肉眼检查表面铸造缺陷和裂纹，对发现可疑之处重点进行抛光打磨检查，必要时用着色检查、超声波探伤等手段进一步检查。如发现设备缺陷及时向监理工程师汇报，并协同制造厂家拿出消除缺陷的办法。就位时使前后4个猫爪平稳地放在前轴承座及#2轴承座支承键上，支承面应预先涂上黑铅粉。测量调整高中压缸前、后侧定中心梁处开档符合制造厂给定 值，将2s轴承、高中压内下缸和高中压转子就位，在半缸状态下初步调整汽缸及轴承 座的纵横向水平；将高中压内上缸及12、外上缸就位，紧固结合面螺栓，在全实缶工状态下进轴承处的扬度值，测量#2轴承座、 低压1缸左右方向的水平，前后方向扬度值。均应符合出厂记录。低压I缸隔板找中心 等余下的工作均与低压II缸相同。f. 前轴承座就位、高中压缸就位及隔板找中心1）在前轴承座就位前，先对轴承室进行24h的泡煤油试验，然后研磨检查轴承座 底部与台板的接触情况，要求接触面积达75%以上，0.05mm塞尺不入。检查研磨完后, 在台板滑动面上涂以二硫化钳。将猫爪支承键及垫片按要求安装并测量修准猫爪间隙符 合要求。预先装好定中心梁，并临时固定。在前轴承座底部焊好套装短油管，测量并保 证其轴向胀差距离应大于机组热胀值。2）将前轴承座13、就位到台板上，然后以低压II缸前、后汽封洼窝中心为基准拉钢丝， 校准前轴承座前后油档洼窝中心，偏差在0. 05mm范围内。测量并调整好1“轴承与2“轴 承中心距为给定值，误差在1mm范围内（如图）。同时调整好轴承座与台板的相对位置, 用压销加垫片固定。瞄枫.5）恤幡螂岫示懿行高中低压转子对轮找中心之前，分别用合像水平仪检查低压1缸扬度以及低压转 子3 4a轴颈扬度变化值，必要时可适当调整#2轴承座台板下垫铁来保证1”低压转子原 始扬度不变。通过调整前轴承座下的垫铁来达到高中-低压转子对轮中心要求。将高中 压内缸、各级隔板套、隔板、汽封套等吊入汽缸内，用同低压I缸同样的方法，测量、 调整它们在半14、实缸、全实缸状态下的中心偏差，使其达到出厂记录的要求。5）在高中压缸全实缸状态下，测量并记录1#、2”轴颈扬度，前轴承座扬度与轴颈 扬度应一致，横向应水平。检查并设法消除各轴承座与台板之间隙。紧固前轴承座地脚 螺栓。紧固时要在台板上架设百分表进行监视，确保紧固前轴承座位置不变，必要时用 调整垫铁的方法消除变化，紧固后复查汽缸水平及转子扬度应无变化。g. 高中压缸负荷分配高中压缸负荷分配均采用猫爪垂孤法。在全实缸状态下用桥吊吊起一个猫爪0.5mm 左右，抽出猫爪支撑键，用百分表监测猫爪的下垂情况，分别测量前后、左右四个猫爪 的垂弧偏差，通过调整猫爪支承垫片的厚度使左、右猫爪负荷分配均匀。两侧读数15、偏差 在0. 1mm范围内即可。调整过程中要注意左右猫爪垫片的调整不能改变汽缸的中心位置， 负荷分配完成之后才可安装汽缸两端定中心梁垫片。h. 排汽装置与汽缸的连接在低压【缸、低压II缸、高中压缸定位后，即可进行低压缸与排汽装置连接。连接 前检查全实缸状态下的低压一2=低压、低压一高中压对轮中心值，检查低压转子轴颈 扬度值以及汽缸台板间隙值等；焊接过程中，用百分表密切监视（24h）上述数值的变化 情况；同时在汽缸四角上下、左右方向架设百分表监视汽缸变化，当任一方向变化超过 0. 10mm时，立即停止焊接，待冷却下来后，百分表数值恢复到原始值时，方可继续进行 焊接。焊接完成且全部冷却下来后，全面16、进行复查。i. 通流部分间隙测量调整在通流部分测量调整之前，完成高中压、低压、2,低压各转子清扫检查工作，其中 包括：一一检查、测量各转子前后对轮的径向晃度和端面瓢偏值并做详细记录。检查、测量各转子轴颈的不柱度、椭圆度和径向晃度并做详细记录。一一检查、测量各转子弯曲度和末级叶轮瓢偏，以及监理工程师或制造厂家需要现 场检查的项目。1）低压缸通流部分间隙测量、调整将清扫后的低压II缸的2内缸、r内缸、隔板套、隔板、进汽导流环等依次吊入汽缸， 按图纸要求及编号装入各级隔板汽封、围带汽封及汽缸端部汽封，在此过程中要对以下 间隙进行测量调整，使之符合制造厂要求：隔板套与汽缸洼窝的轴向、径向间隙； 隔板体17、与汽缸洼窝的轴向、径向间隙；隔板与隔板套、隔板套与汽缸、汽封体与汽缸间定位销的间隙；-一隔板套与汽缸、隔板与隔板套、汽封体与汽缸挂耳的间隙；放入5”、6“轴瓦，吊入2低压转子，并按图纸标定的轴向间隙“K”值进行转子与 汽缸的轴向定位，测量汽缸外汽封安装端面至转子对轮端面的距离“屋”值并作好记录, 做为扣缸后的复测值，测量并调整各通流级轴向、径向的动静间隙，测量时按转子位置 分两次测量，0。位置为高中压转子前端第一个离心飞锤出击方向朝上的位置，按对轮孔 编号所对应的低压转子的位置作为第一次测量位置，转子顺时针旋转90后的位置做为 第二次测量位置。各级轴向通流间隙的测量调整用塞块及塞尺和外径千分尺18、，在汽缸水 平位置两侧，对轴向通流间隙进行测量并做好记录，垂直方向的径向间隙值应以压铅丝 或贴橡皮膏的方法在全实状态下测量值为准，叶顶汽封齿相应部位的转子上贴汽封间隙 下限厚度的橡皮膏，用涂色法盘动转子检查，调整到橡皮膏无碰擦痕迹，从而保证汽封 间隙的最小值不小于汽封间隙的下限。以“K”值为起点，盘动转子作前、后轴向串动试验，以转子装配图上轴向最小间隙 为依据，盘动转子的同时，检查有无异常声音，以确认转子安装的安全性。将测量记录提交质检部、监理公司、建设单位及制造厂代表检查验收。用同样的方法，完成低压I缸通流间隙的测量调整，其定位值“K”符合制造厂给定 值2）高中压缸通流部分间隙测量调整高中压19、缸通流部分间隙测量调整与低压缸通流部分间隙测量调整步骤大体相同。按 制造厂给定“K”值进行高中压转子与汽缸轴向定位，同时在汽缸外部确定“L.J值并作 好记录。以“K”值为起点用千斤顶轴向移动转子测量轴串值，以复核转子差胀安全性。 高中压转子轴串值应符合制造厂规定。3）高中压转子用“K”值定位后，实测各转子对轮法兰之间的间隙值，按圆周分四 点或八点测量来确定调整垫片厚度，并按尺寸在专用磨床上进行加工，加工误差小于 0. 02mmo测量、检查推力轴承壳体及推力瓦安装面与推力盘的平行度，同时检查推力瓦 块与推力盘的接触情况，要求接触面积达80%以上，旦接触均匀；安装推力瓦块，前后推 动高中压转子，测20、量调整推力间隙，间隙应在制造厂给定值之间，不符合时可用调整推 力瓦定位块的调整螺钉或更换调整垫片的方法进行调整。j. 汽缸试扣大盖1）按图纸要求配齐所有零部件。将各种工艺销、工艺垫片等换成正式垫片。2）将各定位中心梁按图纸安装后，实测调整垫片厚度，按测得的尺寸在专用磨床 上加工垫片，并按要求将其安装。测量定中心梁两端定位孔的偏心值，加工偏心套，按 制造厂图纸装配好。安装两个低压缸之间的推拉杆，安装时要监测低压缸的位移情况。 安装低压上、下缸排汽导流环上喷水冷却装置。3）安装低压上缸，同时测量：2“内缸与1*内缸上半之间“L”形调整垫片尺寸，按尺寸制作垫片；实测外缸与连通管接头上法兰处“L”形垫21、片，按尺寸加工垫片；一一测量内上缸与外上缸间的纵向键的间隙；测量各水平结合面的间隙情况。4）安装高中压缸，同时完成如下工作：试装内缸喷嘴室压力测量管；测量各水平结合面的间隙情况；试装进汽短管；一试装内、外缸之间的纵销，确定其位置。5）在高中、低压I、低压H各汽缸全实缸状态下，检查测量：复核2”低压转子轴颈扬度，并以2*低压转子为基准，向前、向后进行轴系扬 度的测量复查（包括发电机转子），复查结果应符合制造厂要求。否则，应进行适当的调 整，并将复查结果记入安装记录；一一测量复核汽缸和轴承座的纵横向水平，将结果记入安装记录。复查转子对轮圆周及端面中心，应符合制造厂要求，否则应进行调整，将结果记入安22、装记录。盘动转子用听针检查汽缸内有无摩擦声响，如有异常，应查明原因并消除。按设计要求检查调整滑销系统各间隙值，并将结果记入安装记录。k. 汽缸扣大盖1）扣盖应具备的条件： 汽缸、隔板、汽封套等部件无损探伤检查合格。 对所有合金零部件进行光谱分析复查，以验证其材质符合设计要求。M30以上的 合金螺栓、螺母还要进行硬度检验、金相分析。 对需热紧的螺栓进行原始长度的测量。 末级低压转子叶片进行着色探伤检查。 完成对所有零部件的最后清扫（包括各轴承、轴承室、进回油管道等），滑动配 合面及螺纹处均匀涂抹二硫化粗。对喷嘴室、汽缸夹层、抽汽管道等肉眼无法观察的位 置，采用内窥镜检查。 根据汽轮机扣盖前监督检23、查典型大纲要求，完成汽轮机扣大盖前的监检工 作，整改项目己整改完并验收合格。 汽缸内部的压力、温度测点全部正式安装完，内缸疏水等内部管道安装完并引 出缸外。600MW矶旭高压&1招摩 汽轮机试扣盖结束。2）扣盖程序及要求 完成以上工作后，汽缸进行正式 扣大盖工作。首先扣低压缸，再扣高中压 缸。各部件按安装顺序逐一吊入安装就位， 在上半缸落下距下半缸200mm距离时进行11汽缸水平中分面抹涂料，涂料要涂抹均匀，厚度在0.5顾左右，在螺栓的四周及内外缘 等处须留lOmrn空档，防止涂料被挤入螺栓孔或其他通流部分，涂料使用专用汽缸密封脂， 在上半缸落至下半缸上吊索未松前打入汽缸定位销，各汽缸扣大盖工24、作必需连续进行。 在半实缸状态下，转子按“K”值轴向定位放入后（厂家规定的转子与汽缸轴向定位值）， 复查转子的轴向串动值；在全实缸紧1/3螺栓下，再进行转子轴向串动量复查。盘动转 子倾听汽缸内有无摩擦声响，如有异常，查明原因及时处理。 汽缸水平结合面螺栓紧固按“从中间到两边”的原则进行，螺栓安装之前应对 螺纹部分仔细清除毛刺，用酒精清洗后，再用压缩空气吹干，涂上专用的螺栓防咬剂， 试装螺栓螺帽，应能旋合自如。合金钢螺栓热紧步骤如下：用手拧紧螺帽，用螺栓伸长测量工具，测出螺栓自由长度的初始值L。根据螺栓直径、自由长度查表确定旋转角度。一一螺栓热紧前，先用液压力矩板手冷紧，力矩按制造厂给定值。按给25、出的角度热紧，待螺栓冷却后，测量螺栓长度L“ L-L即为螺栓伸长量, 要求伸长公差10%AL,若不合要求需要重新热紧。 汽缸扣盖后，对缸上所有孔洞进行可靠的临时封闭并贴上封条。 每个汽缸扣盖后，均要及时办理隐蔽签证书。l. 基础二次灌浆彻底检查清扫所有台板下面垫铁周围的杂物、油污等，检查台板间隙符合要求，点 焊垫铁，通知土建有关人员按制造厂及设计院要求对汽轮机组进行二次灌浆。m. 机组轴系最终找正及连接1）机组二次灌浆强度达到要求后，复查机组的轴系中心，确认各转子对轮中心符 合要求后，开始进行轴系连接。2）轴系两对轮联接之前，仔细清扫、检查对轮结合面及垫片两平面、螺栓孔等部 位应清洁无毛刺，将26、i中的3）条中所配准的转子各对轮间的垫片，分别对应加入之后可 以进行各转子对轮之间的正式连接。首先盘动高中压转子，使高中压转子与1低压转子 对轮的螺栓孔号一一对应。在高中压转子对轮圆周方向左、右、上各支一块百分表，表 座吸在1低压转子对轮上，表针指在高中压转子对轮上，将三块百分表读数设置为零； 然后根据高中、低压转子对轮找中心记录，用抬轴工具调整高中压转子对轮，同时监视 并用小千斤顶适当调整高中压转子左、右方向，使左、右两块百分表读数不变（或变化 值之差为零），从而使高中压、低压转子对轮中心对正。最后抬起垫片，调整其螺栓孔 号，与高中低压转子对轮螺栓孔号一一对应，使其螺栓孔与对轮螺栓孔同心，用27、4只（均布）的工艺螺栓紧固高中-妙低压转子对轮，当高中-1=低压转子对轮用工艺螺栓及垫 片连接后，用百分表分别测量高中-1低压转子对轮外园径向跳动量，与其在自由状态下 相比，应符合制造厂要求。否则，松开工艺螺栓重新进行连接。3）高中-低压转子对轮临时连接合格后，进行正式连接，将称重后并做好记录的 对轮螺栓组，配合部分涂抹润滑油后，按序号打入对轮螺栓孔，并按规定的力矩及顺序 拧紧。用正式螺栓换下工艺螺栓之后，复查高中-低压转子对轮外圆晃度与其在自由状 态下相比，应符合制造厂要求。最后装上防风挡板及对轮罩壳。按同样的方法将1低压 -2=低压转子对轮连接。n. 轴承座扣盖1）轴系对轮联接后，检查安装28、各轴承座两端油档，用钢刷、破布清理，最后用面 团粘的方法彻底清扫前轴承座、低压缸各轴承箱内部管路、腔室等组件。2）安装主油泵，并检查泵轮相对泵壳的位置应符合要求（注意泵轮两端浮动环左、 右不能装反）。装接内部油管路。热控测温线及震动、轴串测量引出线应装好，校验合格。 并引出轴承座外。3）检查测量并调整各轴承的轴瓦间隙以及瓦盖紧力应符合图纸要求。测量并记录 各轴瓦桥规值。4）各对轮罩壳安装完毕；相对膨胀指示器安装正确；盘车装置检修完毕，润滑油 管连接无误；各轴承顶轴油管连接正确可靠后，可进行轴承座扣盖。轴承座扣盖时，中 分面涂密封胶。o. 盘车装置检修安装1）首先要对齿轮进行检查，齿面接触面积、29、齿侧、齿顶间隙应满足厂家图纸要求， 外观无裂纹、气孔和损伤。记录齿轮组变速比，记录滚动轴承的型号。2）对自动投入及切除系统，手动切换要进行模拟操作检查，能灵活啮合和脱开。3.3汽轮机本体有关管道及化妆板安装a. 中、低压连通管安装按图纸要求拼装中、低压连通管各部件，地面组合后对各焊口（包括厂家部分）进 行渗透试验。然后整体进行24h泡水试验，最后正式安装。安装时注意低压外缸顶部密 封隔板冷拉量及连通管轴向冷拉量应符合设计要求。b. 人孔门及大汽阀安装在汽缸外部管道全部安装完毕之后，揭开人孔临时封条，全面检查无异常后对各汽 缸人孔门进行正式封闭（结合面抹涂料，螺栓拧紧并锁死）。按图纸要求检查、安30、装低压 缸大气安全阀。c. 化妆板安装在汽轮机组的所有外部管道安装完毕，保温工作结束后进行汽机化妆板安装。汽轮 机化妆板安装必须按图纸进行。力求工艺美观，检修方便。4发电机安装方案4.1发电机概述木工程安装的发电机为东方电机厂生产的QFSN-600-2型水氢氢冷却方式发电机。额 定功率600MW,纵向布置在汽机间13. 7m运转层上。本型发电机采用优质钢板焊接结构的机座。两端焊接式端盖支撑着对地绝缘的支持 轴承。机座底脚与台板之间设置有垫片，使机座的负荷集中作用在基础的两端，对称分 布在两侧，确保定子机座两端的载荷均匀分布，以改善与定子机座相联接的端盖轴承的 支承刚度来降低机组的振动。定了机座31、与铁心间采用高强度弹簧板高效隔振装置，大大 减轻铁芯电磁倍频振动对基础的作用。定子铁芯为多路径向氢表面冷却，端部结构件也 为氢表面冷却。定子绕组、连接线、主引线和出线瓷套端子均采用水内冷，进一步缩小 了定子的运输尺寸及重量。转子采用合金钢整体锻件。转子绕组的直线部分为气隙取气斜流通风，而端部为轴 向两路通风的氢内冷方式。发电机内氢气可由对称地装在转子两端的单级轴流式风扇在 发电机内形成氢气流动的闭合回路，因此这种通风形式具有风摩损耗较少的特点，能有 效提高发电机的效率和出力。出线盒由不锈钢板拼焊而成，既“耐爆”又有足够的刚度，可安全地支撑着定子出 线瓷套端子及套装在瓷套管外的电流互感器。不锈钢32、板为反磁性，故大大减少了主出线 导电杆上大电流在其周I韦I的钢板上所产生的涡流损耗。在出线盒上与机座结合的大平面 上开有T型密封槽，用以加压注入液态密封胶，杜绝氢从结合面上的缝隙中渗漏出来的 可能性。发电机的氢冷却器卧放在机座顶部的氢冷却器外罩内。在汽、励两端的氢冷却器外 罩内各有一组氢冷却器。氢冷却器外罩为钢板焊接的圆拱形结构，横向对称布置安装在 发电机机座的两端顶部。外罩用螺钉把合在机座上，并在结合面的密封槽内充胶密封， 连接成为整体。发电机的密封瓦为双环双流环式，使每个瓦的厚度减少了很多，在轴颈上可以更加 随意浮动，从而减少了对轴径的扰动。发电机配备了静态励磁系统，供氢、供密封油和供定子33、冷却水等辅机系统。a. 主要技术参数额定功率：600MW额定转速:3000 r/min额定频率：50Hz冷却型式：水氢氢励磁方式：静态励磁b. 定子运输重量及运输尺寸运输重量：258t几何尺寸：9200 X 3820 X 3850mm4.2安装流程基础检查一- 垫铁布置一- 垫铁准备、底板安装一-发电机定子出线盒就位一 -定子就位一一发电机转子检查一一发电机转子穿装一一发电机轴承安装一一发 电机找正一f端盖和油密封装置的安装一f整套气密性试验一f碳刷架及稳定轴承安装。4.3基础检查a. 清除基础上杂物，发电机基础下方搭设好工作平台，机座边缘搭设临时可靠的围 栏。b. 准备好测量标高用的水准仪、34、OO. 5rnm的钢丝、线坠、墨斗以及拉钢丝用的可调 支架。c. 按土建给定的基础中心线位置，从汽轮机的前箱头部到发电机的集电环装置尾 部用钢丝拉一条纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线。检查纵横中心线 是否垂直，可用三角形法进行测量。中心线符合要求后，用线坠将中心位置投到基础埋 件或基础边缘角铁框架上，并做上记号。d. 根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差应不大 于2mm,将检查结果记入安装记录中。e. 地脚螺栓清理干净，测量螺栓垂直度偏差应小于L/450of. 根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础台板位置，各埋件及沉降观测点的 标高，作出记录。g. 检35、查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。h. 检查基础表面应无麻面、蜂窝、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。4.4垫铁布置a. 按垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的尺寸应比垫 铁每边大出10mm左右。b. 基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油 垢，必须清理干净，否则应增加凿毛深度。c. 用刨锤将混凝土面初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹扣在混凝土面上进行检 查，根据接触印迹修平，用手按压四角无翘动现象。d. 在凿毛过程中应随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况，应使水泡居中。e. 混凝土承力面修平后，重新测量各块垫铁位置的标高，计算出垫铁总厚度36、。f. 凿削后的表层要彻底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。4.5垫铁准备、底板安装a, 现场配置的平垫铁边长应比厂供斜垫铁的边长大10mm,平垫铁各点的厚度差应 小于0. lOmmo平面光洁无毛刺，锐角磨钝。b, 无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配制的平垫铁均须进行研刮。c. 台板与垫铁及各层垫铁之间接触严密，0. 05mm塞尺应塞不进。每迭垫铁一般不 超过3块，特殊情况下允许达5块。斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25%。d. 配置每迭垫铁，要求标高偏差在0 - 0. 5mm。4. 17汽发对轮联结214. 18油密封装置安装214. 19 整套气密性试验2220碳刷架及稳定轴承安37、装225除氧器安装方案231 工程概况234.2 吊装就位方法236高、低压加热器安装方案255. 1工程概况25吊装就位256. 3找正灌浆266. 4 检修水压266. 5附件安装267中低压管道安装技术措施267. 1 施工程序267.2施工原则267. 3管道安装27阀门安装277.5支吊架安装288汽动给水泵组安装方案288. 1工程概况282设备开箱检查288.3设备基础检查288.4垫铁安装287.4 地脚螺栓检查295设备底座检查298. 6汽动给水泵组安装298.7安装质量要求329电动给水泵组安装方案321工程概况329.2设备开箱检查323 设备基础检查339.4垫铁安装38、339.5地脚螺栓检查、安装339.6设备底座检查337电动给水泵组设备检修33主夏犯工技术方案酒e. 更换垫铁时应用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化 不得超过0. 05mmof. 清理条形底板的上下平面及所有垫片，核对底板尺寸及螺栓孔中心距离和直径， 底板的安装标高与中心位置应符合图纸要求。g. 按发电机安装图安装发电机底板及固定底板用的地脚螺栓。h. 底板安装标高允许偏差为一0. 5nun,底板与螺栓中心线的允许偏差为 1mm,底 板水平偏差不大于0. 02mm/mo4.6发电机定子出线盒就位a. 发电机就位以前必须先将出线盒吊放在发电机下部平台上。b. 出线盒就位时39、尽量注意对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置。出线盒 顶部平面高度要低于其实际安装高度0. 5m。c. 出线盒顶部要严密遮盖好，冷却水接头应封好，以免杂物掉入。4.7定子吊装就位在汽机间0m检修场地布置GYT-200型钢索式液压提升装置，其纵向中心线与发电机 基础纵线中心线重合。定子由大件运输车直接倒开到液压提升装置起吊架内，利用液压 提升装置提起定子至13. 7m以上，设置好滑道，用布置好的两台51卷扬机将定子横向拖 至发电机安装位置，利用专用定子转向装置将定子旋转90度，旋转时确定好定子安装 方向，再用液压提升装置落下定子，使其就位于发电机基础台板上。a. 施工流程图施工准备及支撑基础40、施工一-定子吊装至运转层一拖运定子至基础上一一定子就位。b. 液压提升装置支撑独立基础施工液压提升装置支撑在四个独立基础上，独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两 次施工。施工缝留在基础柱头的根部，台阶之间支模采用角钢悬模的方法，顶层基础柱 头预埋ImXlm的钢板埋件。基础基底尺寸拟定为3mX3m、柱头尺寸为ImXlm,应与主 厂房基础同时施工。c. 吊装前具备的条件1）拖运滑轨和起吊架及液压提升装置组装完毕，并进行空载负荷操作；2）汽机房桥吊己投用；3）发电机出线罩预先存放在定子下方基础上；4）拖拽定子用的卷扬机及滑轮组己布置好；5）成立吊装组织机构。d. 定子吊装1）将定子由大件运输车直接41、倒运至汽机间液压提升装置支撑架内并校正定子纵横 向中心使其与液压提升装置中心线重合。2）按制造厂钢印编号安装定子两侧的四个吊耳，确认连接螺栓均可靠紧固。3）拆卸定子两端的临时端罩，检查定子内部的完好性。4）将四套液压提升装置钢索下的锚头通过钢绳套与四个吊耳连接在一起。5）利用提升装置将发电机定子吊起200mm后停止，检查液压提升装置的工作情况 是否正常，且应同步提升，检查提升架的稳定性，检查提升架基础的牢固性。6）确认各部分正常后继续提升定子，在此过程中应严密监视四台液压提升装置的 工作情况，如异常应及时投入保险装置消除故障。7）在定子底面高于13. 70m层以上时停止起吊。（见附图1）。8）42、按附图2布设定子水平拖运装置，水平拖运滑道跨过运转层平台，平台 不承受载荷。采用两条1000#箱型梁作为定子水平运输滑道。9）使用两台5t卷扬机将液压提升上吊装架连同定子水平拖运到发电机基础上，使 发电机中心线与基础中心线重合。（拖运时为减少阻力，拖运前在上吊装架与滑道之间安 装12台重物移运器。）10）将台板与定子底脚板结合面清扫干净，利用液压提升装置和上吊装架将定子落 下就位。11）拆除液压提升装置和提升架。12）用篷布将发电机两端裸露部位遮盖，以防杂物落入。13）拆除液压提升装置支撑独立基础（零米以上及影响施工部分）。出线盒及主引出线安装a. 清理出线盒内部和端面，确保内部清洁。b. 按43、机座与出线盒上的定位标记装配出线盒，注意在结合面上的T形密封槽内先 灌注好液态密封胶。c. 装配出线盒于机座底部的出线框上，均匀拧紧螺栓。d. 装出线瓷套管、主引线及绝缘引水管，使用引进型卡箍固定绝缘引水管。e. 检查定子绕组绝缘引水管的表面质量和对地绝缘。f. 主引线、主出线导通性试验及整个定子水支路气密性试验并做好记录。4.9氢冷器外罩及氢冷器安装a. 将氢冷器外罩与机座结合面清理干净，注入密封胶后均匀把紧螺栓。b. 氢冷器进行外观检查后做水压试验，试验用清洁的工业水，要求试验压力达到 厂家要求值，保持30min后表压无变化。水压合格后清扫氢冷器管系区。c. 氢冷器安装时压条应对号入座，密44、封框、压条、密封条之间装配时涂抹密封胶。 4.10定子压力试验及内端盖安装a. 定子按要求做单独气密性试验，试验用无油空压机进行，用肥皂水检查各接合 部位有无渗漏。b. 风压合格后，按制造厂要求做水压试验，试验用水应为合格的除盐水，水压合 格后将绕组内积水用无油压缩空气吹干净。C.将内端盖安装面清理干净，按标记分出汽端和励端。d. 先将内端盖吊装就位，然后将上、下半组合后再与机座把合，打入定位销。e. 将汽、励端导风圈与内端盖把合并打入定位销。4. 11转子检查a. 起吊及放置转子时应确保其大齿处于垂直方向。b. 测量轴颈的椭圆度、不柱度并记录，检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表 面应完好无45、损，平衡块应锁定无松动。c. 对转子进行外观检查，测量绝缘电阻并记录。d. 对转子通风孔进行通风试验，试验用专用风机及通风袋和通风检测仪进行并记 录。e. 确认与汽机对轮联接凹台的尺寸符合要求。f. 由电气专业人员最后清扫转子。4.12安装转子概述该发电机转子采用合金钢整体锻件。转子绕组的直线部分为气隙取气斜流通风，而 端部为轴向两路通风的氢内冷方式。发电机内氢气可由对称地装在转子两端的单级轴流 式风扇在发电机内形成氢气流动的闭合回路，因此这种通风形式具有风摩损耗较少的特 点，能有效提高发电机的效率和出力。施工方法a. 转子检查1）转子到货后，用拖车将其运进汽机间，并用100/301桥吊将其吊46、至13. 7m层平 台上。2）由机务及电气人员共同开箱检查并进行清扫。3）测量支持轴承处轴径及油密封处轴径的椭圆度、不柱度并做好记录。4）检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损伤。5）由电气人员测量转子冷态直流电阻、交流阻抗、绝缘电阻等并做好记录。6）配合电气人员检查转子槽楔，保证其无松动现象，通风槽内清洁畅通，通风槽 的间隔片撑紧，硅钢片之间接触紧密、绝缘良好。7）进行转子的单独气密试验，重点检查滑环下导电螺钉及中心孔堵板处的密封状 况，试验压力及允许压降须符合制造厂规定。8）确认发电机转子汽侧对轮与汽轮机转子对轮连接凹台的尺寸符合要求。d. 转子穿装（见2. 4. 12附图）1）47、发电机转子穿装工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，电气 专业人员对定子与转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁无任何杂物并经签证后方可 进行。2）发电机转子的穿装采用制造厂提供的专用工具，吊装工作应按照制造厂推荐的 安装方法和起吊安装图进行，穿装前应编写穿转子措施并经批准。3）穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝与定子同心，转子联轴器所要通过的全 部洼窝内径均应大于联轴器外径，以保证能顺利通过就位。4）穿转子前，先将汽端下半端盖就位，励端下半端盖放置在安装位置的下部大约 400mm处，其上插入垫块（厂供），用吊绳固定端盖。5）插入定子铁芯保护板（厂供），并保证其金属部分不与铁芯内圆接48、触。6）将弧型滑板（厂供）的上表面涂以石蜡，并将其放在定子保护板上面，在定子 线圈端部和定子铁芯保护板露出的部分用布遮盖，以防石蜡污染。弧型滑板角上的孔中 穿以绳索，以便转子穿装后将滑板抽出。7）将汽端轴颈托架（厂供）紧系在转子上，将励端转子托架（厂供）用螺栓固定。 再将拉转子的吊攀（厂供）固定于转子汽端联轴器上，以便将转子拉入定子。8）用桥吊起吊转子，起吊时须用专用吊装索具，索具与转子本体间加装保护层， 起吊时须保证转子水平。9）开动桥吊使转子汽端对正定子励端，并将转子缓慢穿入定子铁芯内，当吊索移 至定子励端端面时，回钩使转子托架承力。并在汽侧集电环进入定子铁芯后在转子下部 加入本体滑块（厂49、供）。10）撤去吊索后，利用转子汽端的吊攀用倒链将转子拉向汽侧，直到汽端联轴器露 出定子汽端端面且能吊挂吊索为止。11）用桥吊吊起转子汽端，使转子继续行进直至到达安装位置。拆除转子汽端托架， 安装汽侧支持轴承，回落转子。12）用桥吊吊起转子励侧，拆除托架并将定子铁芯内的滑板及本体滑块等由励端抽 出，用专用工具支撑转子后回钩。13）安装励侧端盖并安装励侧轴承，拆除支撑工具使转子落在轴承上。至此，转子 穿装工作结束。4.13下端盖及轴承装配a. 清理下半端盖与机座结合面，将端盖吊起与机座用螺栓及定位销定位把紧。b. 将转子支撑工具装到端盖上，松开吊绳使转子落在支撑工具上。c. 通过转子支撑工具进行50、轴颈左右两侧找中，左右误差在0. 05mm以内。d. 用汽机油润滑轴颈和轴承，将下半轴套及轴瓦安装就位。e. 松开转子支撑工具，使转子落在轴承上。f. 安装汽、励两侧气隙挡风板上半。4.14气隙测量及风叶装配a. 用气隙测量工具分别从汽、励两端分上、下、左、右四个位置测量定子与转子 间的径向间隙，要求相同直径相差90的四点中任何读数不得超过它们平均值的10%。b. 定子与转子气隙测量调整完后安装风扇叶片。c. 检查扇叶应无毛边及裂纹。d. 按汽端、励端进行分类并按每个扇叶与风扇座环上的编号依次安装扇叶，如有 卡涩用塑料或木质榔头轻轻将其打入。e. 安装并固定上半扇叶，然后将转子转动180安装并51、固定另一半扇叶。f. 对称折弯锁紧垫片、锁定垫圈。每个压紧螺栓均有编号，使螺栓号与扇叶号相对应。g. 扇叶装配完以后，将下侧导风环安装于下端盖上，用于紧固螺栓的板手应用绳 子系住，且要防止弹簧垫圈掉入发电机内。下侧导风环与风扇间隙应为1.61.75mm,上 部导风环与风扇间隙调整为2. 252. 4nim。4.15发电机找正a. 首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整。定子相对于转子的磁力中心应向 励侧偏移值符合制造厂规定。b. 测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量位置后应做 好标记，以保证测量和调整的准确性。c. 进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。以汽轮机低压转52、子中心为基准, 按汽轮机厂提供的轴系找正图中冷态找正预留量即联轴器间的错位值和张口值等数据进 行找正。d. 首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内旋入千斤顶螺栓。在发电机四个吊耳下各 设好一只100t的千斤顶。在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只50t的千斤顶。顶升 发电机应用100t千斤顶，然后用千斤顶螺栓支承，千斤顶螺栓旋紧力矩要基本一致，保持 底板的平直度。发电机的横向移动，由四只横向50t千斤顶执行。测量时汽机转子盘动0、 90、180。、270。、0五个位置。然后将发电机转子盘动180 ,再测量汽机转子0、 90、180、270、0五个位置情况下的数据。使找中心数值符合厂家图纸规定。453、.16发电机定位a. 将定子机座所有基础螺栓拧紧。将机座定位键研磨后插入基础板与定子底脚板 相配合的键槽中，要求定位键与基础板的间隙为00.05mm,然后在键的表面涂一层润滑 脂，插入键槽，尾部用小锤轻轻敲击，使键刚好插入并保持良好接触。拧紧固定螺栓， 并将定位块把合就位。见2. 4.16附图。b. 将汽端和励端端盖定位座把合就位，将定位键与定位槽进行装配加工，键与槽 间隙为00.05mm，键研磨就位后拧紧螺栓固定。见附图。c. 找正结束后，将基础螺栓与台板点焊牢固。垫铁与垫铁之间点焊完，进行发电 机台板的二次灌浆工作。d. 二次灌浆达到强度后，将发电机机座下找正时的调整垫片转换成正式垫片。454、.17汽发对轮联结a. 复查汽发对轮中心，必要时调整。b. 对轮外表面清理后测量发电机转子前对轮晃度并记录。c. 检查联轴器螺栓外形尺寸应符合设计要求，进行光谱硬度检验、表面探伤检验。d. 汽发联轴器按孔编号对正，用临时螺栓按对称方向穿入进行对轮中心校正。e. 发电机对轮晃度在临时螺栓紧固后与自由状态对轮晃度比变化应不大于0. 02mm, 螺栓按制造厂要求力矩紧固。f. 联轴器按180。对称方向进行较孔（制造厂要求时），沿孔全长三等分处测量孔 的直径，其椭圆度和不柱度应不大于0.02mm。g. 按孔尺寸加工联系螺栓，要求螺栓与孔的配合符合设计要求。h. 按制造厂要求紧固螺栓，并测量螺栓伸长量。55、i. 每更换两个螺栓后复查联轴器的晃度，变化应不大于0. 02nuno4.18油密封装置安装（见4. 18附图）a. 汽端油密封装置安装1）清扫并检查外挡油盖及密封瓦支座和油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂 纹和铸砂。2）在密封瓦支座垂直结合面涂上粘结剂，将密封垫片粘贴在结合面上，然后将密 封瓦下支座安装就位，调节垂直及水平方向间隙，瓦座油梳与轴顶部间隙为1.15-1. 35mm, 左右间隙为0. 640. 72mm,下部间隙为0. 100. 15mm。3）瓦座与轴间隙调节完，紧固并锁定挡油盖与端盖的螺栓，将调节螺栓打洋冲固 定。4）检查密封座、密封瓦，密封座在上、下半把合时结合面应平整无间56、隙、无错口 （0. 025mm）,进油孔及油槽应清洁畅通。5）双环密封瓦的上、下半环的连接键上的中10定位销的一端有M5的螺孔，安装时 必须面向环的外侧以利拆卸。6）检查并记录密封瓦的错口、密封瓦的径向、轴向间隙和垂直度以及瓦在槽内转 动的阻力情况，保证各部分间隙值符合厂家要求。7）上、下半支座结合面应涂密封剂，把合后多余密封剂应清除干净。8）安装外挡油盖调节其油梳与轴间隙与瓦座要求相同，螺栓把合后锁紧。b. 励端油密封装置安装1）清扫并检查挡油盖及油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂纹和铸砂。2）按汽端相同要求检查密封座、密封瓦并安装。3）注意密封座与端盖间为双层绝缘，在吊装上半密封座与上半57、中间环时，留心不 得碰伤下半密封座及下半中间环的绝缘垫。4）中间环的水平结合面用密封胶密封。5）按汽端要求安装外挡油盖并调节其油梳与轴间隙，螺栓把紧后锁牢。6）安装过程中检查密封座挡油盖的绝缘电阻，应符合设计要求。c. 密封胶注入1）用密封胶注入工具在汽、励端端盖结合面注入密封胶。2）打开上端盖螺塞，由下端盖底部注入密封胶。3）按密封胶注入情况，由下向上依次封堵上部螺塞。4.19整套气密性试验a. 试验前应符合以下要求：1）发电机设备及气体系统和密封油系统应安装齐全，出线瓷套管过渡引线也应装好。2）密封油系统经油循环冲洗合格，并向密封瓦正常供油，密封油压应能稳定的跟 踪发电机内部试验气体的压力58、变化，其差值应符合正常压差要求。b. 为保证整套气密性试验的顺利进行，先分别对氢控盘、氢气、二氧化碳等管路 系统进行单独试验，以缩小检漏范围。c. 整套气密性试验时，氢冷却器水侧应通-定压力的水，以减少冷却管束胀口处 内、外压差，通水压力应低于试验气体压力0. 10. 15MPa。d. 试验连续记录24h,漏气量应小于厂家规定的数值。漏气量计算公式如下：AV我.竺也.纣互）4 玲/*273 + 匕 273+，2 ）4 4一在绝对大气压力P。和环境温度为状态下的每昼夜平均漏空气量m7d；发电机的充气容积虻；给定状态下环境温度C；给定状态下的大气压力MPa；4 A-正式试验进行连续记录的时间小时数59、h；试验开始时机内或系统内的气体压力（表压）MPa；试验结束时机内或系统内的气体压力（表压）MPa；Phi试验开始时的大气压力MPa；试验结束时的大气压力MPa；有一试验开始时机内或系统内的气体平均温度C；左一试验结束时机内或系统内的气体平均温度C。4. 20碳刷架及稳定轴承安装a. 碳刷架安装1）碳刷架、底架、引线在制造厂已组装好，现场安装时将其整体吊装就位。2）碳刷架安装前应先清理集电环表面，除去表面的防锈油，用一保护板缠绕在集 电环上以免损伤集电环。3）碳刷架的轴向、径向位置调整是通过底架的整体位移实现的，轴向位置的确定 应考虑转子轴向膨胀量的影响。4）调整刷盒底部到集电环外表面距离，使60、之符合厂家要求；将碳刷装入并与集电环 配磨使之接触良好。5）测量碳刷架对地绝缘电阻，用500V摇表测量应不小于20K Q。b. 稳定轴承装配1）稳定轴承及稳定轴在制造厂已组装过，现场应对号入座，通过调节垫片调整稳 定轴承座的中心标高。2）用百分表测量轴的晃度应在制造厂要求的标准范围内。3）在稳定轴处于自然下垂状态下，用千斤顶或吊车将稳定轴少量抬起，并将下半轴 瓦安装就位,松开千斤顶或吊绳后，测量轴抬高量应符合厂家要求。4）装上半轴瓦，检查轴与轴瓦的顶部间隙，其间隙值应在厂家规定的范围内。5）用压铅丝法检查轴承套与轴瓦的间隙应在厂家规定的范围内。6）轴承装配后用500V摇表测量绝缘电阻应不小于261、0KQ o7）将汽、励端挡油盖把合就位，通过下半挡油盖的调节螺钉调整挡油盖与轴的间 隙应满足厂家要求，左右两侧间隙应考虑转子旋转时的偏心量。8）螺栓紧固后用D1. 4mm钢丝每4个一组锁定。c. 碳刷架及稳定轴承安装完后，底架与底板同钻钗中20mm的销孔2个，打入定位销。d. 完成底板的二次灌浆工作。5除氧器安装方案5.1工程概况本标段设计安装一台内置式除氧器，除氧器的最大出力：2100t/h,水箱容积：235m 重量118t,几何尺寸31. 036X3.8X3. 8ni0除氧器纵向布置于除氧间22m平台。5.2吊装就位方法本工程的除氧器安装于除氧间22m平台上，根据其重量及现场情况，采用6062、0t履带 吊吊至除氧器平台上方，由除氧间线吊入除氧间，再利用卷扬机水平牵引至安装位置。安装步骤：a. 校核土建给定的基础中心线。b. 在除氧间除氧器平台线与除氧器基础间用1000#箱型梁铺设两条滑道，纵向 中心距与除氧器中心线重合，两条滑道的应承力在除氧间轴线水平横梁上（应对水平横 梁,特别是对#2、#3轴横梁进行校核、强度不足时临时加固，横梁承力约为70t）,两滑 道之间用型钢相连，以增强其稳固性。轨道上放置4x200t重物运移器，以减少拖运时的 磨擦阻力。c. 制作除氧器拖运支架，并对应放置在滑道上。d. 在除氧间除氧器平台布设卷扬机及水平牵引用装置。e. 将除氧器从公路运输车上用600t63、履带吊卸下，除氧器停放方向应与安装方向相 同。f. 采用600t履带吊吊装除氧器，600t履带吊起吊能力（主臂SSL工况）：600t履带吊主臂60m,工作半径28m时，起重量为156t。满足将118t重除氧器吊装 至22m平台需要。待除氧器吊至22m平台上方时，600t履带吊向内侧行走，待除氧器全部进入除氧间 平台上方，回钩将除氧器缓慢放至拖运滑道上。此时600t履带吊不松钩。g. 将水平牵引装置与除氧器拖架连接，连接后启动卷扬机使钢丝绳受力，并将600t 履带吊摘钩。启动卷扬机牵引除氧器向扩建端徐徐滑入，直至水箱横向中心与安装横向 中心一致。h. 用千斤顶顶起除氧器，拆除拖运滑道并采取临时措64、施将水箱支垫牢固。安装活 动支座和固定支座底板。i. 正式就位除氧器。j. 平台及附件 按图纸尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆。 安装除氧器附件。k. 水压试验除氧器施工完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上敞口部位封加临时堵板， 进行1. 25倍工作压力的水压试验。注意事项： 除氧器吊离地面100颇时，停止起吊，检查绳索捆扎、吊点布置及水平。 在除氧间除氧器平台铺设临时走台及围栏。 履带吊工作及行走位置地面要夯实，并铺设专用履带吊行走板。气候恶劣时严 禁吊装工作，如风雨天气。 成立除氧器吊装组织机构，明确各级人员责任和任务 除氧器吊装时，至少设置2根控制绳索以便时时控制除氧器吊装过程中65、的方向 和位置，同时在各层平台设专人监护。指挥人员与操作人员通讯保证畅通，指挥信号要 清晰准确。6高、低压加热器安装方案6.1工程概况本标段设计安装3台高压加热器和3台低压加热器，均为卧式、单列、管壳式、U型 管表面换热、双流程结构。5#、6甘低压加热器布置在除氧间6. 9m平台，7#低压加热器布 置在排气装置内部；1#、2#高压加热器布置在除氧间运转层13. 7m平台上，3#高压加热 器布置在除氧间22m平台上。1*高加重103t, 2*高加重95t, 3高加重68. 4t, 5s低加重约 26. 5t, 6*低加重 26. 4t, 7低加重 27. 96to6.2吊装就位6. 2.1低压加66、热器就位a. 根据5#、6#低压加热器安装图纸技术要求，对加热器基础进行验收检查。b. 在5扒6#低压加热器平台对应的安装位置及B排侧加热器穿入位置用钢板、枕 木铺设拖运滑道，钢板下底面与混凝土基础顶面标高相同，并采取固定措施，顶面涂抹黄 甘油，以减少拖运时的磨擦阻力。c. 5#、6#低压加热器按从里到外的安装顺序运至汽机间零米检修场地，并确定安 装方向。d. 用汽机间桥吊将低压压加热器卸车，并由加热器安装位置靠B排侧斜穿入BC间 后，再利用卷扬机水平牵引找正就位。e. 7#低压加热器利用汽机间100t桥吊和120t汽车吊配合将低压压加热器就位至 凝汽器接颈部分安装位置。凝汽器内部可用工字钢焊67、制拖运滑道。7#低压加热器安装前 汽机房A排两台凝汽器对应位置，13. 7m平台以下墙体及结构需预留，当7#低压加热器 穿入一半时，未穿入部分可采取临时悬挂措施，100/30E桥吊缓钩，重新栓挂吊点后吊起 加热器，凝汽器内部用2台5t手拉葫芦牵引加热器滑入至安装位置。0 000 007低压加热卷吊装示京圈8电动给水泵组设备就位339. 9给水泵组安装3410二次灌浆349.11管道与设备连接3412泵组最终找中心3510汽机油系统及调节配汽系统设备安装方案351油系统简介3510.2调节控制系统简介3610.3危急遮断系统简介3610.4配汽系统简介3710.5油系统设备检修安装379. 6调68、节控制系统检修装配387危急遮断系统检修、装配3910.8配汽系统检修、装配3911汽机油管道安装方案4010. 1油管道简介4011.2套装油管道安装4010.3 一般性油管道安装4112汽轮机抗燃油管道安装方案4311. 1系统简介4312.2管道安装4313汽机高压管道组合及安装方案441工程简介4413. 2编制依据4513.3施工工艺4513.4施工程序465施工方法4614 油系统冲洗方案481木方案包含的系统范围4814. 2汽轮机液压控制油冲洗493汽轮发电机润滑油密封油系统冲洗5114.4 冲洗工艺要求5314.5冲洗质量要求5315提高汽轮发电机组油系统清洁度方案5315.69、1影响油系统内部清洁度的主要因素5312. 2保证油系统清洁度措施546. 2.2高压加热器就位三台高压加热器利用250t履带吊直接安装就位，吊装方法与除氧器吊装方法相同。6.3找正灌浆a. 用千斤顶将高、低压加热器顶起，撤除拖运滑轨后检查支座底面应无卷边、无 毛刺等缺陷。b. 将固定基础按设计标高布置好垫铁，滚动支座安装好滚轮后，将高、低压加热 器落到基础及导轨上。c. 用手拉葫芦、千斤顶配合进行高、低压加热器的最终找正。使其标高、纵横中 心线误差小于10mm ,水平度误差小于2mmod. 高、低压加热器找正结束并经验收合格，进行支座的二次灌浆。6.4检修水压a. 高、低压加热器就位后，应更70、换人孔橡皮垫圈，换上永久性弹性垫圈。b. 高、低压加热器在厂内均进行了水压试验，到现场后是否需进行单独水压试验 按业主要求进行。c. 高、低压加热器安装到系统中后，应进行系统的水压试验。水压试验压力、温 度与单独水压试验要求相同。6.5附件安装a. 高、低压加热器安全阀应垂直安装，安全阀与加热器之间不允许有其它阀门隔 截。b. 高、低压加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察。c. 设备及管道保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保管， 对拆除表计后敞曰部位应采取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计安装好。7中低压管道安装技术措施7.2施工原则在土建工程移交合格后71、，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行 施工，地沟内的管道按照先低后高的原则进行施工。为合理安排施工，实行层次化施工，在汽机房各层平台施工区域内，各施工班组按 施工项目分别穿插施工，避免交叉和立体作业。各级抽汽管道与汽缸连接时先安装至缸下抽汽止回阀后第一套支架，在汽轮机高、 中压缸具备扣缸条件可施工时，进行与汽轮机下缸接口工作。缸下起立管，搭设脚手架、 采用临时起吊措施挂倒链起管。严禁在缸体上点焊铁件等物做临时吊挂点，与汽缸对口 时自然连接、间隙均匀，不强制对口。辅助蒸汽管道先安装辅助蒸汽联箱，然后由出口向除氧器和汽缸下施工。与设备接口的管道施工时，保证与设备无力联接。7.3管道72、安装在土建工程移交后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工。所有管材、管件、规格、材质符合设计要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，合 金钢管要做光谱复查。同时要有材质证明书，并填写用材跟踪记录。对合金钢管材、 管件、支吊架零部件、阀门、螺栓等由检验人员在被检部件上做出醒目标识，对准备下 料和己经下好料的合金管要做及时移植标识。管道坡口采用机械加工的方法。管道组合采用工厂化配管的方法，各组合件按图纸标注尺寸进行合理调配，并按照 施工顺序依次编号。管道组合完毕，进行管道内壁喷砂除锈，并用压缩空气吹扫干净，两端加封头后待 用。管道吊装前将管道内部清理干净，不留有任何杂物。管道错口 73、Vlnrni,两直管段最小间距100顾且大于管外径，焊缝与支吊架边缘间距 50mmo卷管安装中各管段对口时其纵向焊缝相互错口100nun,并处在易检查的位置。辅助蒸汽管道先安装辅助蒸汽联箱，再由联箱出口向除氧器和汽缸下施工。管道与设备连接不强制对口，为防止杂物掉入设备内，与加热器向上接口封头不用 割炬切割，用角向磨光机将其沿圆周焊缝磨开后再与管道连接。组合管道吊装时，要有足够的刚度，吊装后不允许产生永久变形，管道在吊装后及 时将支吊架安装完毕，不允许管道长期处于临时吊挂状态。7.4阀门安装阀门的规格、型号符合设计要求，水压试验合格并作安装跟踪记录。阀门安装与管道中心线垂直，且与介质流向相同。气74、动控制阀门在搬运和安装过程中，将控制仪表管拆除，安装后采取保护措施，待 调试时再回装。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓露出螺母23扣，螺母位于法兰的同一侧。采用远方传动装置的阀门安装时要预先留出安装位置并注意手轮方向是否正确。7.5支吊架安装支吊架安装时依据图纸尺寸准确下料，生根由切割机切割，大型型钢用割炬下料后 其钝边打磨光滑。支吊架安装形式和位置符合设计要求，钻孔用电钻开孔。吊架安装拉杆平直，螺栓 螺纹完整，与螺母配合良好，锁母锁紧。导向支架滑动面洁净、平整、无卡涩。8汽动给水泵组安装方案8.1工程概况本标段设计安装两台50%B-MCR容量的汽动给水泵，每台汽动给水泵配有一台定速电 动机拖75、动的前置泵。两台汽动给水泵组纵向布置在汽机间13.7m运转层平台靠B排侧。给水泵汽轮机一般以散件出厂供货形式到现场。汽动给水泵一般为整机出厂，到现 场不用解体检修，只需安装就位、找正。如业主另有约定，则按业主约定执行。其主要 设备技术性能如下：a. 给水泵汽轮机型式：单缸、单轴、纯凝汽式b. 汽动给水泵流量：1076t/h8.2设备开箱检查对到货设备按照设备清单、图纸要求会同有关部门进行清点，并对设备完好情况进 行外观检查。对于设备缺陷及存在的问题，应联系有关部门及制造厂研究处理。设备的 检查、清点和缺陷处理应有记录。8.3设备基础检查清除基础上的杂物，准备好测定标高用的水准仪、直径为0. 576、mm的钢丝、线坠、墨 斗及拉钢丝用的可调支架。依据施工图纸、设备图纸、验收技术规范的相关规定对基础 进行检查并对基础沉降进行观测并记录。按土建专业给定的基础中心线拉钢丝，检查泵 组基础的纵、横中心线、标高、地脚螺栓孔的内径、深度是否正确。8.4垫铁安装汽动给水泵组基础验收后，在基础上确定验动汽轮机、主泵、电机、前置泵、偶合 器纵、横中心线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸确定垫铁安装位置，在泵组地脚螺栓 孔两侧各布置一组垫铁，荷载集中处增设辅助垫铁。用刨锤将垫铁位置凿平，周围地面 寥成麻面。然后根据垫铁位置的实际标高与设计标高的差值安装垫铁。每迭垫铁一般不 超过3块，并只允许一对斜垫铁，两块斜垫铁77、错开的面积不应超过该垫铁面积的1/4,安 装垫铁时用水准仪调整垫铁标高，垫铁应比底边宽出1020顾。给水泵组安装垫铁的承 力面全部采用机加工，主泵、前置泵、电机、偶合器安装垫铁承力面全部采用研磨工艺， 垫铁间及垫铁与台板间0. 05mm塞尺检查应塞不入。8.4地脚螺栓检查检查地脚螺栓的长度、直径是否符合图纸要求，将地脚螺栓上的油脂、油漆和污垢 清理干净。每个地脚螺栓与螺母试配合后，把地脚螺栓放入地脚螺栓孔内。8.5设备底座检查底座台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土结合的部位应清 洁无油漆、污垢。台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔应畅通。8.6汽动给水泵组安装a. 施工准备在汽动78、给水泵安装之前，准备好钳工工具、起重工具、测量工具、仪表等。b. 驱动汽轮机安装1）根据设备图纸及设备结构情况布置垫铁，一般在每个地脚螺栓孔两侧各布置一 组垫铁，集中载荷处适当增加垫铁布置。在需布置垫铁的位置上，用刨锤寥平混凝土面（应比垫铁各边宽1020nun）并放上一块平底铁，检查接触良好，压动垫铁四角无翘动 现象，在上面布置一对斜垫铁，用光学水准仪测量斜垫铁上平面标高，对照设备要求， 来调整或选配斜垫铁，但每组垫铁数量不得超过三块。2）前后轴承座及下汽缸就位将组合一体的前轴承座与下汽缸吊装就位。调整汽缸与轴承座的纵、横中心，标高 及汽缸水平应符合设计要求。否则，调整轴承座台板下垫铁高度，以79、保证汽缸标高，调 整汽缸、轴承座纵横向中心，使其达到设计要求。3）轴承检修安装及转子找中心用泡煤油法检查轴瓦铝金脱胎情况；用红丹粉研磨检查轴瓦球面与瓦座、瓦枕球面 的接触情况，使其接触面达到75%,否则进行研刮；轴承进油孔周围的接触点连续无间断； 用压铅丝法测量、检查轴瓦间隙、瓦背紧力符合设计要求。起吊转子前，供货的起吊横担、索具应进行认真检查，发现缺陷及时整改。转子各 部件应仔细清扫、检查无缺陷，叶片做着色检验。汽机前后轴瓦就位后，将转子吊入汽 缸，调整前轴承座使后轴颈扬度为零。转子找中心时以汽缸前后汽封洼窝为准进行调整， 并测量、记录各轴承油档洼窝中心值，测量点做好标记。同时复测转子弯曲度80、，推力 盘、联轴器的端面瓢偏、外园跳动，轴颈的椭园度和不柱度及跳动均符合出厂记录并达 设计要求。4）隔板找中心隔板找中心采用拉钢丝方法，拉钢丝配重依据下式确定W = 2九W钢丝配重kg；;P钢丝单重g/m；L 钢丝支点距离的一半m；fn转子最大垂孤mnio钢丝中心的确定以转子中心定位值为准；隔板中心值要求符合制造厂图纸设计要求, 误差 0. 05mmo5）推力瓦检修安装及通流间隙调整将转子吊入汽缸后，外观检查推力瓦块，并经泡煤油检验乌金无脱胎现象。将推力瓦 装入推力瓦座后，盘动转子检查瓦块接触情况，采用刮研的方法使各瓦块与转子推力盘 之间接触均匀，且接触面达75%以上。检查测量推力间隙应符合设81、计要求，否则，通过调 整推力轴承调整垫片或推力瓦块调整螺钉，来达到设计要求。推动转子使推力盘靠在主推力瓦上。测量前后汽封齿，隔板汽封齿，叶片等的轴向 及径向间隙应与出厂记录相符；如不符采用刮研的方法处理。用贴白胶布法检验各汽封 齿的径向间隙，沿圆周是否均匀，且在设计要求范围内。转子旋转90。，再次测量检查 前、后汽封齿、隔板汽封齿、叶片等的轴向及径向间隙应与出厂记录相符；6）松开汽轮机在运输途中紧固的前、后座架联系螺栓，检查并消除汽缸支脚与台 板之间隙，使其达到0. 05mm塞尺塞不入。检查修准汽轮机前、后座架的联系螺栓间隙应 符合设备图纸要求。7）汽缸扣盖汽缸具备扣盖条件时，向有关部门申请并82、通过扣盖前的检查。扣盖时汽缸内部及各部件用压缩空气仔细吹扫。各部件与汽缸配合面涂抹黑铅粉。 缸内部件按从前至后的顺序仔细装配，不得遗漏。缸内部件装配好后进行试扣缸，汽缸 试扣时，吊起上缸盖，沿导向杆缓缓下降落到底后紧1/3中分面螺栓，检查中分面间隙 应0. 05mm不入，盘动转子倾听汽缸内部应无磨擦声。试扣检查无误后，上缸吊起100mm, 在中分面上均匀涂抹密封涂料，厚度在0. 5mni左右，再逐渐回落汽缸。合缸吊绳未松时， 打入定位销，然后缸体落实开始紧中分面螺栓。汽缸水平中分面螺栓紧固时，按“从中 间到两边”的原则进行，要求紧固力矩在制造厂给定值范围内，并且均匀分布。再次盘 动转子倾听缸内83、有无磨擦声，临时封闭缸上各孔洞，并贴好密封条，扣缸结束。汽缸扣盖工作一定要准备充分，扣盖前要进行安全技术交底，扣盖工作要连续不间 断进行，扣盖后要做好记录，并办理隐蔽工作签证单。8）对地脚螺栓进行二次浇灌，待灌浆层达到强度之后，紧固地脚螺栓，检查并设 法消除台板间隙。最后，点焊垫铁，清扫台板油污等，进行汽轮机二次灌浆。对前、后轴承室进行彻底清扫、检查，研磨检查轴瓦垫块与轴承洼窝的接触情况， 要求接触达75%以上，超声波检查各轴瓦钙金脱胎情况，检测轴瓦间隙，瓦盖紧力以及推 力间隙，盘车齿轮啮合情况等。最后，扣轴承盖进行系统油循环。9）调节系统安装扣缸前将封闭的高压调节汽阀座仔细打开，将清理干净并84、经测量检查好的高压调节 汽阀安装好；安装主油泵及保安部套，将前轴承座清理干净后扣前轴承盖，扣盖时结合 面涂密封胶；安装调节器及调节汽阀连杆，注意校准横梁的予拉值。c. 给水泵安装1）给水泵垫铁布置与汽轮机方法相同。2）将给水泵用桥吊就位后，用千斤顶、水准仪等工具，对泵体进行纵、横向找中 心，并根据汽轮机进行初找正。3）根据业主与制造厂约定对泵体进行检查、检修、安装。d. 联轴器找中心给水泵整体就位，初步找平之后，即可进行给水泵与汽轮机联轴器找中心。在联轴 器找中心时，制作一个找正架，如图所示。在联轴器找止架上安装轴向、径向三块白分表A、B、C测量径向、轴向偏差。径向 偏差不大于0.03mm,轴85、向偏差不大于0. 02顾。否则，相应地调整给水泵的轴向、横向位 置及标高。e. 附属设备及管道安装汽动给水泵组的主要附属设备为密封冷却水系统、润滑油系统。为了保证管道内部 清洁度，各系统管道焊接时一律采用筑弧焊接，润滑油系统安装质量要达到主汽轮机润 滑油系统质量标准。无论是密封冷却水系统还是润滑油系统完成安装之后，均要在外部 短路循环合格后，方可与给水泵或汽轮机相连接。f. 前置泵安装汽动给水泵前置泵布置在除氧间零米，由电动机单独驱动。按要求对泵体进行解体 检查、检修之后可以对其进行安装。基础验收合格后，按与给水泵相同方法布置垫铁， 将前置泵就位到基础上用千斤顶和水准仪调好中心及标高，验收合格86、后点焊垫铁。g. 二次灌浆将安装好汽轮机、给水泵、前置泵及其附属设备等均经有关部门检查验收合格之后， 按要求进行二次灌浆。h, 紧固地脚螺栓，最后中心复查及联轴器连接基础二次灌浆全部达到设计强度后，开始紧固地脚螺栓，用力矩扳手，按设计要求 力矩进行紧固。地脚螺栓与设备台板螺栓孔四周应有间隙，螺栓应处于垂直状态，无歪 斜，螺母下面应有垫圈，螺母锁紧后应露出23扣螺纹。紧固各地脚螺栓时，用百分表 监视泵体、汽轮机的轴向、径向、垂直方向的变化，最后进行前置泵与电动机联轴器中 心复查，按火电施工质量检验及评定标准验收和联轴器联接。在给水泵与汽轮机联轴器中心复查合格后，按图纸设计要求装上传动短轴，安装联87、 轴器罩壳，扣轴承盖并安装盘车装置。最后，按图纸设计要求安装汽轮机罩壳。8.7安装质量要求a. 在汽动给水泵、前置泵等找正、找平时，要做到纵横中心线偏差在3mm范围内， 标高偏差在3mm范围内。横向要水平。b. 设备底部垫铁布置要符合图纸设计要求，没有要求的要在数量、布置位置上合 理分配。达到垫铁与设备底盘充分接触，每迭垫铁不超过三块，垫铁之间，垫铁与底盘（台板）之间要密实，达到0.05mm塞尺塞不入。c. 汽轮机油系统及调速部套应清扫干净，油循环合格后，系统恢复正确。d. 油管道采用热压弯头、冷弯管，管道中尽量减少法兰接口和中间接口，安装前 要全部进行酸洗，酸洗过程及质量要求均按主汽轮机润滑88、油管道质量标准执行。安装时 全部采用氯弧焊。回油管应有向油箱侧倾斜度，坡度不小于5%。e. 油管及密封冷却水管道等与设备、其它管道、基础设施等留有足够的膨胀间距， 以保证运行时不妨碍汽轮机和管道自身的膨胀。9电动给水泵组安装方案9.1工程概况本工程设计安装1台电动给水泵，流量700in3/ho泵组包括主泵、前置泵、液力偶合 器、电动机及其配套油系统及设备。电动给水泵纵向布置于除氧间零米。根据大型机组给水泵组施工经验，主泵、前置 泵、偶合器不允许解体，故按不解体考虑，现场主要按设计进行安装工作。但给水泵和 前置泵应进行轴瓦检查、转子抬轴及轴串检查。配套的工作油及润滑油冷却器等辅助设 备全部进行解89、体检查、清扫，冷油器进行水压试验。如业主与设备厂家另有约定，则按业主与设备厂家约定进行。9.2设备开箱检查对到货设备按照设备清单、图纸要求会同有关部门进行清点，并对设备完好情况进 行外观检查。对于设备缺陷及存在的问题，应联系有关部门及制造厂研究处理。设备的 检查、清点和缺陷处理应有记录。9.3设备基础检查清除基础上的杂物，准备好测定标高用的水准仪、直径为0. 5mm的钢丝、线坠、墨 斗及拉钢丝用的可调支架。按土建专业给定的基础中心线拉钢丝，检查泵组基础的横纵 中心线、标高、地脚螺栓孔的内径、深度是否正确，并对基础外观、形状尺寸进行检查 和校核。9.4垫铁安装电动给水泵组基础验收后，在基础上确定90、主泵、电动机、前置泵、偶合器纵、横中 心线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸以及垫铁布置图确定垫铁安装位置，一般在泵组 地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁，荷载集中处增设辅助垫铁。用刨锤将垫铁位置凿平， 各边应比垫铁四周宽1020mm,周围地面蓼成麻面。然后根据垫铁位置的实际标高与设计 标高的差值安装垫铁。每迭垫铁一般不超过3块，并只允许一对斜垫铁，两块斜垫铁错 开的面积不应超过该垫铁面积的1/4,安装垫铁时用水准仪调整垫铁标高，垫铁应比设备 底边宽出1020顾。给水泵组安装垫铁的承力面全部采用机加工，主泵、前置泵、电动 机、偶合器安装垫铁承力面全部采用研磨工艺，垫铁间及垫铁与台板间0. 05mm塞尺应91、塞 不入。9.5地脚螺栓检查、安装检查地脚螺栓的长度、直径是否符合图纸要求，将地脚螺栓上的油脂、油漆和污垢 清理干净。每个地脚螺栓与螺母试配合后，把地脚螺栓放入地脚螺栓孔内。9.6设备底座检查底座台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土结合的部位应清 洁无油漆、污垢。台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔应畅通。9.7电动给水泵组设备检修a. 电动给水泵电动机就位后，在安装位置进行轴承座清扫、检查、轴瓦检查、电 动机绝缘检查。电动机安装时注意转子与定子的磁力中心线相吻合，定子转子的空气间 隙应调整到四周均匀，其误差应小于各磁极平均间隙的10%。检查时拆下电动机上部的 空气冷却器进行水压试92、验。b. 配套油系统辅助设备全部进行解体检查、清扫，冷油器进行水压试验。c. 对给水泵和前置泵进行轴瓦检查清扫、转子抬轴及轴串量检查。9.8电动给水泵组设备就位由于电动给水泵组安装在汽机间零米,故选用汽机间80/30t桥吊起吊给水泵组设备, 运至汽机间B排侧零米电动给水泵安装位置附近，利用5t卷扬机拖运至安装基础上，然 后利用其上方单轨悬挂电动葫芦就位。就位顺序：以电动机为基准向两侧进行。9.9给水泵组安装a. 联轴器套装检查联轴器与轴的配合尺寸是否符合要求，电动机、液力偶合器的联轴器应在偶合 器就位前用热装法套装。b. 泵组对轮找中心1）电动给水泵组设备拖运至安装基础上后，根据安装图纸对泵组93、按轴系扬度要求 进行找平找正。先揭开电动机轴承上盖，用合像水平测量调整转子前后轴颈处扬度，使 之数值相同，方向相反，将转子按磁力中心定位后，以电动机为基准，向两侧设备进行 对轮找中心。2）由于联轴器间带有加长轴，对轮找正应根据各对轮间距及对轮尺寸制作对轮找 中心工具。3）偶合器就位前将基础导轨拧在偶合器箱体上并在基础导轨和偶合器之间加工 2mm厚钢垫片。4）由于偶合器受热会引起轴中心位置的改变，对轮找中心时按制造厂给定的对轮 中心予留值进行。圆周用一块百分表，端面用两块百分表测量。联轴器转动一周返回原 来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。对轮找中心偏差要求：圆中 心不大于0. 94、03mm,端面不大于0. 02mm5）对轮找中心前按图纸要求保证对轮间距。6）两转子联轴器两对轮的相对位置应按制造厂的标记对正，每次测量前应先盘动 转子旋转34圈后进行，每次测量时两半对轮的测点位置应对应不变，盘动的角度准确 一致。9.10二次灌浆对轮找中心工作完成后，进行电动机、前置泵、偶合器及主泵的地脚螺栓孔灌浆。 灌浆强度合格后紧固地脚螺栓复查对轮中心，进行二次找正、点焊垫铁，并进行电动机、 偶合器、前置泵、主泵的第二次灌浆。灌浆前设备底座及地脚螺栓均需进行除漆、除油 处理，泵底座灌浆高度按图纸要求，浇注磔时泵组底座不得有间隙且必须连续不得中断， 灌浆时在泵对轮处设百分表进行监视。9.195、1管道与设备连接第二次灌浆强度合格后，允许管道与设备进行连接。管道与设备连接时重点监视给 水管道与泵连接情况。9.12泵组最终找中心所有与设备连接管道安装完后，复查对轮中心进行最后找正。最后找正时电动机不 动，偶合器、前置泵、主泵均用设备与台板间垫片进行调整。10汽机油系统及调节配汽系统设备安装方案10.1油系统简介本工程汽轮发电机本体辅属系统的油系统主要包括润滑油系统、顶轴油系统、汽轮 机液力控制系统、密封油系统。a. 润滑油系统其功能是为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油，为汽轮机推力轴承提供润滑油， 为盘车装置提供润滑油，为装于前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用 压力油。润滑96、油系统为一个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，它由汽轮机主轴驱动的 主油泵将绝大部分压力油注入注油器，并将油箱内的油吸入注油器后，分成两路。一路 至主油泵进口，另一路通向换向阀及冷油器，然后再至各轴承及盘车装置。主油泵出口 的压力油除进入注油器外，尚有小部分压力油经逆止阀后到前轴承座内的机械超速脱扣 及手动脱扣装置，并也作为发电机氢密封的备用油源。1）润滑油箱润滑油箱的工作容积为35N。油箱顶部安装有交直流润滑油泵，两台排油烟风机及 其电机和除雾器、油位计及控制器。油箱内部安装有油温调节器。2）主油泵主油泵为离心式，它装在前轴承座内。叶轮装在转子接长轴上，泵的进口为双吸式， 出曰为梨形截面螺旋形97、蜗壳，进出曰处都装有放气螺塞，泵壳下半装有机械超速脱扣装 置。接长轴的左端与高压转子相连接。在主油泵右侧，即接长轴右端为一根具有内螺纹 的短轴，其上装有离心式危急遮断器及轴向位移测量盘。3）冷油器为两台100%容量的板式冷油器，维护轴承进油温度在4349C之间。b. 顶轴油系统顶轴油系统配有2台变量柱塞泵。c. 汽机液力控制系统它为一个独立的液力控制装置，主要设备有：1个装有冷油器的油箱、滤油器、高压 蓄能器、低压蓄能器、各种压力控制阀、油泵、抗燃油再生循环及过滤装置、测量仪表 盘及由不锈钢管件组成的管系。d. 密封油系统为集装式结构，并采用双流环式密封瓦结构。主要设备有：密封油箱一台、发电机98、 回油密封箱1台、交流电动主油泵、直流事故油泵、平衡阀、压差阀、仪表盘、管系、16凝结水精处理设备及管道安装方案561施工作业程序5616. 2施工作业方法563管道安装5616.4衬胶（衬塑）管的配制和安装5617汽机间桥吊安装方案5616. 1概述562桥吊安装前的准备工作5717.3施工步骤5717.4桥式吊车安装中的注意事项5718循环水管道施工方案581工程概况5818.2循环水管道加工配制583循环水管道防腐6018.4循环水管道土方开挖6018. 5管道安装6018. 6循环水管道水压试验6018. 7土方回填61主夏犯工技术方案篇100%备用容量的冷油器和过滤器等。10.2调节99、控制系统简介本机组采用DEH数字电液调节系统，并纳入DCS,实现DCS 体化，同时DEH与DCS 在硬件、软件和通讯方式上统一。汽轮发电机的转速和负荷是通过改变调节汽阀位置（开 度）来控制的。控制器将要求的位置信号送至伺服油动机，并通过伺服油动机控制阀门 的开与关来改变进入汽轮机的进汽量。该控制系统由下列5个主要部分组成：固态电 子控制器；运行人员操作盘，CRT屏幕显示和打印机；EH高压抗燃油供油系统； 蒸汽阀门的控制执行机构（油动机）；危急遮断系统。a. 电子控制器是将机组转速或负荷的给定值与汽轮机各反馈信号进行基本运算， 并发出控制各蒸汽阀门执行机构的输出信号。b. 运行人员操作盘，CRT100、屏幕显示和打印机。c. 蒸汽阀门的控制执行机构（油动机）本机组的进汽阀门均采用单侧进油的油动机来控制，机组共有12只蒸汽阀门要控制， 其中4只高压调节阀，2只高压主汽阀，2只再热主汽阀和4只再热调节汽阀，每只阀门 均有单独的1只单侧油动机带动，阀门的阀杆上均有一个圆柱型压缩弹簧，弹簧的作用 力与油动机的作用力相反，油动机关闭时完全靠弹簧作用力来实现。由于机组采用节流 调节，其中主汽阀油动机、调节汽阀油动机和再热调节汽阀油动机，是可以控制调节阀 门在任意中间位置上成比例地调节进汽量以适应外界需要，而再热主汽阀油动机只能全 开或全关。1）高压主汽阀油动机：主汽阀由油动机操纵，它的活塞杆通过一对连杆101、与主汽阀 杠杆相连接，杠杆支点布置成油动机向上移动开启汽阀，油动机是单侧作用的。提供的 力为开启汽阀，藉弹簧力以关闭汽阀。主汽阀油动机主要由油缸、控制块、快速卸裁阀、 逆止阀、隔离阀、滤油器、电液转换器及线性位移差动变送器等组成，控制块是用来将 所有部件安装及连接在一起的，它也是所有电气接点及液压接口的连接件，位置控制信 号放大器以及线性位移差动变送器、解调器均为DEH中油动机的工作部件。2）高压调节汽阀油动机：调节汽阀由油动机操纵，它的活塞杆以联接器与调节阀 杠杆相连接，活塞杆向上动作为开汽阀，向下为关汽阀，重型关闭弹簧使调节阀保持在 关闭的位置上，而油动机能克服弹簧力，将调节阀开到任何位置102、上。它的组成同主汽阀 油动机。3）再热主汽阀油动机。4）再热调节汽阀油动机。10.3危急遮断系统简介危急遮断系统（即安全保护系统）是用来监视汽轮机的某些参数超过其运行限制值 时，该系统就立即关闭汽轮机的全部进汽阀门，有关部套均安装在前轴承座内或两侧。 危急遮断控制块主要元件为控制块，2只超速保护控制（OPC）电磁阀，4只自动停机遮 断（AST）电磁阀和2只逆止阀。每个试验块组装件由1个钢制试验块、两个压力表、两 个截止阀、两个电磁阀和3个针阀所组成。推力轴承遮断装置包括汽轮机监测仪表（TSI） 系统部分的4只轴向位移传感器。机械超速遮断装置由危急遮断器、超速遮断机构、超 速遮断阀遥控复位装置、103、超速遮断机构校验装置、隔膜阀等组成。10.4配汽系统简介本系统设置有2套高压进汽阀门组件和2套中压再热进汽阀门组件。高压进汽阀门 组件设置于高中压缸的侧后，通过座架固定于基础平台上。2台主汽阀为卧式布置，而4 台调节汽阀为立式布置。中压再热进汽阀门组合件布置于高中压缸侧前，组件有一共同 支架，该支架用螺栓固定在底板上，底板与基础用螺钉紧固并进行二次灌浆。2台再热主 汽阀为卧式布置，而4台再热调节汽阀为立式布置。主汽阀靠液压开启，弹簧关闭，卧式运行，主阀内有一启动小阀，主汽阀的主阀碟 为非平衡式，内有一蒸汽滤网；调节阀阀碟为部分平衡式，其油动机直接装于其上部， 也靠液压开启，弹簧关闭。再热主汽阀104、靠液压开启，弹簧关闭，油动机倾斜倒挂于阀体一侧，阀瓣为摇板式： 再热调节汽阀为平衡式柱塞单座阀，由液压开启和弹簧关闭。10.5油系统设备检修安装a. 主油箱安装检修1）按商检要求检查主油箱组件的完好性，按制造厂要求检查油箱组件的贮存保管 及铅封情况。2）按图纸尺寸和规范要求校核基础几何尺寸、标高。对基础表面进行凿毛工作， 并将基础表面清理干净，按油箱底板上顶丝位置制作调整用垫铁。3）用汽车将主油箱组件由汽机大门运至主厂房内0. 00m层的检修场地内，用 100/30t桥吊将主油箱组件吊起，清理油箱底部与基础结合部位后，通过13. 7m运转层预 留吊装口，将主油箱组件吊放到基础上。4）对主油箱按105、设备安装图进行纵横中心及标高的找正，要求纵横向中心误差不大 于lOnim,油箱上安装油泵的平面用框式水平仪找水平，误差不大于0. lmm/m,找正后进 行二次灌浆，强度大于70%后紧固地脚螺栓。5）拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道、阀门、注油器等，将所有接口用临时堵 板堵上。油泵及管道接口可靠封闭保存。6）对油箱进行24h灌水试验，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对油箱 内部进行彻底清扫，并用压缩空气吹干。7）对油泵按图纸及规程进行检修后，安装油泵、滤网及内部管道，并保证内部管 道之间，管道与设备之间接口的严密性。8）对主油箱组件内部喷汽机油防锈后，将所有人孔及接口封闭。b. 冷油器检修106、安装1）冷油器包括润滑油冷油器、密封油冷油器和抗燃油冷油器，其中润滑油冷油器 安装在0. 00m层的独立混凝土基础上，密封油和抗燃油冷油器安装在油站中。2）检查并确认冷油器铅封的完好性。3）冷油器的检查和组装（厂家不要求检修的除外）。 冷油器解体后，对冷油器的水侧、油侧、铜管（或不锈钢管）及管板等均应彻 底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及 油的流向都应符合要求。水室与外壳的相对位置应使冷却水管道位置和水流回路相符合。 冷油器组装后，按制造厂要求对冷油器水侧进行水压试验，油侧进行风压试验， 如发现泄漏，则必须对冷油器进行解体，在油侧重新打风压并用肥皂水检107、查泄漏点并消 除后组装。4）按图纸及规范要求验收基础，校核基础的几何尺寸及标高。对基础表面进行凿 毛工作，并清理干净。在基础表面按冷油器顶税位置制作调整用的垫板。将冷油器就位 到基础上，按土建基础给定的中心线和标高线并按设备安装图对冷油器进行找正，纵横 中心线和标高偏差不大于2nun,上下偏差不应超过5mm。5）对冷油器进行二次灌浆，灌浆时不得使设备产生位移，强度达70%以上时紧固地 脚螺栓。c. 集装式油站检修安装1）检查集装式油站中所有设备的铅封情况，确认其完好性。2）清理油站公用底座板底面的油污及油漆，清扫地脚螺栓。3）按图纸要求由热机工程师和土建工程师对混凝土基础进行验收。清理基础表面108、 并进行凿毛工作。4）按油站底座顶丝位置在基础表面制作顶丝支撑板。5）将油站就位到基础上并按图纸要求进行纵横向中心线、标高、水平的找正工作， 水平底脚上的顶丝调整，要求水平误差不大于Imm/mo6）对油站进行二次灌浆，强度大于70%以上时紧固地脚螺栓。7）对抗燃油站中的油泵进行盘动检查确认转动灵活无异音。检查所有管道之间， 管道与设备之间的连接接口的严密性。对压力容器按制造厂要求完成压力试验。8）对密封油站的油箱、油泵、冷油器应按要求进行解体检查、安装。9）按图纸要求组装油站和仪表盘之间的管道。确认所有接口已可靠封闭。10.6调节控制系统检修装配a. 调节控制系统的设备按厂家要求不需现场检修，109、但我们在现场需对其进行认真 的外观检查，发现破损或影响清洁度的问题立即与厂家联系处理。b, 调节控制系统的设备装配需按厂家图纸及有关要求进行，装配自始至终都必须 保证设备的清洁度。并重点防止设备的二次污染。10.7危急遮断系统检修、装配参照油系统设备检修、安装10.8配汽系统检修、装配a. 主汽阀、调节阀1）用汽机房桥吊分别将高压进汽阀门组件安装在高中压缸的两侧，焊接主蒸汽管 后将阀组件按冷紧前尺寸就位，并用临时工艺垫片约3nmi将阀座固紧于支座板上。2）将4根导汽管及主蒸汽进汽管按图装焊于汽缸及阀壳接口上，焊完后，利用阀 座底板两侧的顶动螺钉将主汽阀按要求进行偏装并抽去底部临时垫片，拧紧地脚110、螺栓， 配入偏心套将底部定位销锁定。3）拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验。4）清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断 接触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度。5）用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨, 并用相互表面对研。6）安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。7）将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。8）检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量。密封腔室内涂二硫化钥 润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓。9）螺栓在拧紧前测量其长度111、，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙 应均匀。10）测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度。11）加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙。12）测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接。b. 再热汽阀、再热调节阀1）用汽机房桥吊分别将再热进汽阀组件安装在高中压缸的两侧，并将再热主汽阀 调阀定位连接。2）按要求装焊热段管及中压导汽管，将再热阀支座按要求进行偏装，配入定位配 合螺栓与底板固紧。3）拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硕度及探伤检验。4）清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断 接112、触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度。5）用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨, 并用相互表面对研。6）安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。7）将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。8）检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量符合要求。在密封腔室内 涂二硫化钥润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓。9）螺栓在拧紧前测量其长度，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙 应均匀。10）测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度。11）加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰113、间隙。12）测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接。11汽机油管道安装方案11.1油管道简介a. 本方案包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、密封油管道、润滑油净 化管道、排油烟管道及事故排油管道。b. 上述油系统管道有两种结构形式：第一种是套装油管道，它包括汽轮机润滑油 管道，即前箱供回油，各轴承供回油管道（包括顶轴油管道）；第二种是一般性油管道, 它包括发电机润滑油管道和密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道、事故排油管道。c. 套装油管道由汽轮机厂供货，在制造厂加工配制并经化学清洗及表面喷漆、编 号后分段组装运到现场。11.2套装油管道安装a. 套装油管道安装114、采用以下工序施工准备一-内部清理一-现场组装一-内部管道组装、内套管插接一-焊接、检 验一清理一外套管组合一一焊接、检验一一支吊架安装。b. 施工准备1）油管组件在现场不得露天存放，且有可靠的防雨雪防风沙措施。2）根据装箱清单和施工图中零件表，清点全部设备。按总图中编号核对油管组件 编号，并用油漆标记方向、编号。3）为减少因供货尺寸与实际安装尺寸的误差造成的返工，必须校核总图尺寸与实 际供货组件尺寸、总图尺寸与实际安装尺寸的符合性，接口是否一致，与其它管线是否 相碰。4）准备好钢丝绳、手拉葫芦、电焊机、角向砂轮机、MB-201B型气动坡口机、氯气 及其它材料和工器具。5）接一路压缩空气软管，以115、便安装过程中清扫油管道。c. 施工工艺1）油管道组件清扫：管道组件内部涂漆保护后，为防止运输和贮存中的腐蚀，内 壁涂有一层粘油，在组件组装前必须将内壁粘油清理干净，方法是先用煤油清洗，再用 油布拖擦，最后用白布擦干净。2）对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查，有缺陷时应及时报有关部门，并采取有 效措施。检查套装油管内部管道固定的可靠性，螺栓紧固的部位要确认螺栓已可靠锁紧。3）DgWIOO组件坡口用气动坡口机加工，Dg100组件坡口和焊接检验部位用角向 砂轮机打磨，并均在最终清扫前在地面完成，加工打磨后喷焊口防锈剂保护。4）吊装油管组件并临时固定：前箱底部两根套管须在前轴承箱就位前进行安装， 其它安116、装顺序从各轴承向主油箱方向安装，以避免杂物掉入油管内部时无法取出。5）内部管道组装、内套管插接：将相邻几组套管安装坐标和标高统一调整好，并 将所有内套管调整好插接好。6）内部管道的焊接检验：内部管道先焊接主油泵出入口管道，再焊接轴承供油管 道，最后焊顶轴油管道。内部管道采用全氯弧焊接工艺，所有焊口须做100%探伤。注意 每焊好一处接头，均需临时封闭套管，以防杂物进入。7）在所有套管内部接口全部焊接检验完后，打开套管的临时封闭，对套管内部分 段进行压缩空气吹扫，从发电机端向主油箱方向依次进行套管的焊接，套管椭圆度大时 可将套圈对割为二安装，套管焊接采用筑弧打底电焊盖面的焊接工艺。8）组装支吊架并117、调整，使其承受载荷符合制造厂要求，并保证对所连接设备不增 加附加力。9）最后完成发电机润滑油管道和顶轴油管道与套装油管道的连接。d. 质量要求及保证措施1）油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有足够的间距，保证运行时不妨 碍汽轮机和油管自身的热膨胀位移。2）油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距离。3）套装油管道最大缺点是内部管道接错、漏接或泄漏都很难查找，很难补救，为 此要求在安装过程中对每一道焊口均要认真处理，分段办理检查签证，外套管组装前要 进行联合检查，绝对保证无一漏点。4）油管上的孔应在安装前开好，清理干净，油管安装后不得再在上面钻孔、气割 或焊接。5）水平管段的坡度118、立管的垂直度及管道坐标应符合汽轮机厂要求。11.3 一般性油管道安装a. 一般性油管道施工采用以下工序管子、管件喷砂除锈一-现场预组装一-组件拆下进行化学清洗、阀门检修一一管 道正式安装。b. 原材料喷砂要求1）管子、管件等原材料在外部组合场的喷砂场地进行喷砂除锈。2）喷砂后的管子、管件要用压缩空气和敲击法将附着在管道上的砂粒去除干净。3）喷砂后的管道不能在室外存放，立即运进汽机间。c. 管道预组装要求1）按施工图纸要求进行管道的预组装，组件的大小要根据溶液槽尺寸及浸泡时组 件内部不存积空气而定，原则上不允许一个体上多个弯。2）DgWIOO组件坡口用气动坡口机加工，Dg100组件坡口和焊接检119、验部位用角向 砂轮机打磨。管道焊接全部采用氯孤焊打底电焊盖面的工艺，中89颇以下管道采用全氯 弧焊接。3）为防止二次污染，阀门在预组装后检修。4）所有法兰面均临时加石棉垫（5=2nini）,紧4个螺栓。所有最终安装焊口用氯孤 或电焊点焊4点。5）管道上的热控压力表、温度计、接管座必须在预组装阶段完成。6）32mm以下的管道可不进行预组装，但必须先进行弯管再酸洗。设计未出布置 图的小口径管应在此阶段绘制出管道布置图交施工管理部和总工室审批后施工。d. 管道组件酸洗1）酸洗准备：酸洗前须用钢板和型钢制作四个溶液槽（长x宽X高=10mX2niX 1.2m）、一个管道组件起吊框架。2）洛液配备碱洗溶液120、一一0. 8%氢氧化钠和0. 2%磷酸三钠酸洗溶液一一10%工业盐酸和0. 2%缓蚀剂若丁钝化溶液0. 2%亚硝酸钠溶液（PH=9. 510）工业水一一洁净的工业水（用于每道工序的冲洗）3）酸洗过程：将预组装后的管道组件打号拆下后，摆放到吊框架上，然后用吊车 将吊框架吊入碱洗槽内，4h后吊出放入水槽内清洗；将经过碱洗后的管道组件吊入酸洗 槽，4h后吊出进行水冲洗；将经过酸洗后的管道组件吊入钝化槽，4h后吊出放入水槽中 清洗后立即用压缩空气吹干，然后将组件接口用塑料布临时封闭室内保存。e. 油系统阀门检修（进口阀门按制造商与业主的约定执行）1）阀门检修后正式组装前，要将阀腔、阀柄、阀盖内部打磨清121、扫净，用白面团粘 后确保内部无铸砂、铁屑等杂物。2）阀盖垫片使用耐油石棉垫、聚四氟乙烯垫或金属缠绕垫片；阀门填料使用聚四 氟乙烯盘根（浸四氟乳液）。3）组装后的阀门进行水压试验，水压后应将阀门内部吹扫干净后喷油防腐，接口 用硬纸板和塑料布可靠封闭后运往施工现场准备安装。4）阀门安装前应挂标记牌，以防用错。f. 油管道正式组装1）正式安装前对每个组件的酸洗情况进行检查，若发现不合格品，应进行第二次酸洗。2）油管道安装以设备为始点，按设计布置图逐段安装，每道焊口一次焊完。在组 装下一个组件前应对上一个已组装组件的清洁度进行验收。3）安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道。尤其是立管段，严禁与保温作业同122、时 进行，并确保环境清洁。4）管道在安装过程中不能给所连接设备以附加应力。支吊架在防腐涂第一遍底漆 前，应对其金属表面进行除锈喷砂处理5）所有法兰均使用耐油石棉垫片或聚四氟乙烯垫片。6）焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管内充入氯气后开始焊接。 质量要求及保证措施：同套装有管道安装。12汽轮机抗燃油管道安装方案12.1系统简介a. 高压抗燃油供油系统是为液力控制系统提供稳态及瞬态工况下所需的具有合适 油温且符合清洁度要求的高压油源。b. 供油系统的设备集中布置在一个独立的油站中，高压抗燃油由液压泵站通过供 油总管供给高压调节阀、中压调节阀、主汽阀、中压主汽阀及危急跳闸系统。来自所有 123、阀门伺服机构的排油通过一个冷油器排到油箱，而危急跳闸系统的排油直接进入油箱。c. 由于高压伺服机构对油质的清洁度要求很高（MOOG 2级），因此，供油系统中设 置了抗燃油再生循环及过滤装置。d. 执行机构与油站间用不锈钢管通过焊接或法兰连接或活接头连接而成。e. 工质采用了人工合成的三芳基磷酸脂抗燃油，该油具有良好的润滑特性及稳定性。12.2管道安装a. 施工准备1）准备工器具、材料：电焊机、导链、刀片式切管器、MB-201B型气动坡口机、角 向砂轮机、电磨、水平尺、钢卷尺、无齿锯、筑弧焊接工具、氯气、砂轮机、切片、白 布、绸子布、胶带、无水酒精等。2）按施工图明细表清点管子、管件、阀门、连接124、件，并对所有部件进行光谱检查， 以确认材质符合要求，同时对所有材料进行外观检查，确认无裂纹、砂眼、重皮等现象。 该系统管道部件均为厚壁管，一定要对所有部件的壁厚进行仔细核对防止错用，安装前 应对25%的管子进行打压试验。3）阀门清点后交研门班进行内部清扫和检修。4）核对图纸与现场实际安装尺寸应一致，根据现场实际情况绘制出小口径管的现 场布置图，报施工管理部和总工室审批。b. 阀门检修（进口阀门按制造商与业主的约定执行）1）对阀门进行解体，核对阀体、阀盖、阀芯、阀杆材质应符合要求。2）用涂红丹粉方法检查阀芯和阀座的接触，应严密，必要时用硼砂或研磨机研磨。3）检查阀杆、压盖与阀盖的配合间隙应符合要125、求。4）清扫阀门的通流部分，应确认无铸砂、铁屑，最后用面团粘净。5）组装阀门，阀体与阀盖结合面应使用齿形垫片或金属缠绕垫片，密封填料使用 UFO复合盘根。6）对阀门进行水压试验，合格后用压缩空气将通流部分吹干后接口用硬纸板和胶带封闭。c. 管道的清扫组合抗燃油管道安装前应对总量的25%管子进行打压试验，合格后才能使用。1）管道的切割使用刀片式切管器，管道下料后按图纸要求用气动坡口机加工焊接坡口。2）完成已下料管段上的压力、温度、放油开孔，并完成插座的焊接工作。3）用蒸汽或高压水冲洗各管段及管件内部，再用无油压缩空气吹扫，然后进行检 查，确认内部无铁屑、焊接飞溅，再用绸子布托擦，若有油脂则需用无126、水酒精清扫。4）按图纸进行管道的组合对口。d. 管道的焊接1）焊接采用套头氯孤焊接，焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管 内充入氯气后开始焊接。焊接时组件内部充氧气保护，防止产生氧化层。2）089以下管道焊接采用全叙弧工艺。3）焊接完后对焊口进行无损探伤检验，所有焊缝100%检验。e. 管道连接安装1）将组合后的管道组件吊装就位，开始安装。2）按图纸要求校核管道的坐标和坡度。3）法兰连接前应检查法兰结合面的平整度和光洁度，表面应无径向沟痕。结合面 垫片应使用不锈钢齿型垫片。4）活接头在安装前应对球面座进行严密性检查，方法是在球面座上涂红丹后用球 形接头对研，检查接痕迹应连续不间断。5127、）管道安装后管段上的接口应及时封闭，以防杂物落入。6）管道安装中应保持环境的清洁，管道应分段进行清洁度的验收。7）支吊架应按图纸要求与管道同步组合安装。8）管道安装时应考虑油冲洗的临时接口。9）管道安装时应保证对设备不填加附加外力。10）支吊架在防腐涂第-遍底漆前，应对其金属表面进行除锈喷砂处理。11）质量要求及保证措施：参照套装有管道安装的质量要求及保证措施，另外，抗 燃油管道安装前应对总量的25%管子进行打压试验，合格后才能使用。13汽机高压管道组合及安装方案13.1工程简介本工程的主蒸汽系统、再热蒸汽系统、主给水系统均为单元制，概况如下：主蒸汽系统和再热（热）蒸汽管道系统：主蒸汽和再热（128、热）蒸汽管道，均采用2-1-2 连接方式，锅炉和汽机接口均为2个。主蒸汽管道和再热（热）蒸汽管道分别从过热器 和再热器的出口联箱的两侧引出，然后汇成-根母管，到汽轮机前再分成两根支管分别 接入高、中压缸左右侧高压主汽阀和高中压主汽再热阀。再热（冷）蒸汽管道从高压缸 的两个排汽口引出，在高排止回阀的上游汇成一根管，到锅炉前再分成两根支管分别接 入再热器入口联箱。再热（冷段）管道上还接出两路分别至二号高压加热器和辅助蒸汽系统，作为二段 抽汽用汽和辅助蒸汽系统的备用汽源。旁路蒸汽系统：本机设计一套高压和低压两级串联的汽轮机旁路系统，其容量定为 锅炉最大连续蒸发量（BMCR）的40%。高压旁路、低压旁129、路布置在汽机房内。高压旁路 从主蒸汽管道接出，经高压旁路阀后接至再热冷段蒸汽管道。低压旁路从再热（热段） 蒸汽管道接出，经低压旁路阀后接入凝汽器。高压给水系统采用单元制，每台机组配置两台50%容量的汽动给水泵组，一台电动给 水泵组。13.2编制依据a. 本工程施工招标文件b. 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）c. 电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）13.3施工工艺高压管道将采取工厂化加工方式供货，故采用以直接吊挂为主、地面扩大组合为辅 的安装方案，施工时根据现场实际情况灵活进行调整。为了保证管道内部的清洁、外观 的工艺，争创精品工程，施工中应采取如下措施：a. 施工前仔细审阅图纸，按系统130、编绘出管段组合图、吊装顺序图。b. 管道组合安装前，全部进行管道内壁喷砂，然后用压缩空气吹干净，管端用订 做的管帽封堵严实，以防砂土、杂物、雨水侵蚀。c. 按管段组合图及到货的管道、管件情况，在工厂进行校验扩大组合。管段组合 后编号码放。码放边缘距运输道路不小于2.5m。d. 根据施工情况，按吊装顺序图及管段编号，有秩序的将管段运进厂房。做到工 完料净场地清，保持现场环境整洁，文明施工。e. 现场配制管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮打磨光 滑。f. 管道焊接全部采用筑弧焊打底、电焊盖面，小于89mm的管道全部采取筑弧焊接。 管道开孔全部采用机械钻孔，疏放水管与母管连接处，131、必须加装接管座。汽机专业主要施工技术方案1汽机专业施工技术方案综述1.1工程概况a. 本标段汽机专业设计安装有东方电气集团东方汽轮机有限公司生产的600MW超 临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、双背压、空冷凝汽式汽轮机，型号为 NZK600-24. 2/566/566,东方电机有限公司制造的额定功率600MW,水氢氢发电机，型号 为 QFSN-600-2-22Fob. 汽机房采用横向布置方式，汽轮发电机机头朝向锅炉，汽机房跨度为30m。汽机 房分为0.0m、6.9m、运转层三层结构，运转层标高13. 7m,此层为大平台结构，每台机 组配置的两台汽动给水泵头对头纵向布置在靠近B排柱侧。c. 132、除氧间跨度9加除氧间分四层布置:底层(0. 0m),中间层(6. 9m),运转层(13. 7m) 及除氧器层(22m)。d. 本专业安装的高压管道总重约800t,中低压管道总重约825to1.2主要方案综述本标段汽机专业方案的编写，本着接近工程实际、既有可操作性、又有实际施工指导作 用的原则进行了调研、收资和编制。a. 汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本次编制方案时根据该600MW汽轮机的 结构特点及安装要求，同时结合我公司在大型机组上的安装经验，重点针对汽缸及轴系 的找正方法，阐述了汽轮机的整个安装过程和工艺。b. 发电机安装方案主要阐述了发电机定子的吊装和发电机穿转子的方法。258t重 133、的发电机定子作为电厂安装中的大型设备，其吊装方案的选择非常重要，我们采用我公 司现有的四台GYT-200型钢索式液压提升装置及自制的提升架作为定子垂直起吊设施， 考虑到不影响汽轮机安装就位，在汽机间零米检修场地布置液压提升装置，液压提升装 置中心线与发电机基础纵向中心线重合，大件运输车直接运至提升装置正下方起吊至Om 利用提升装置起吊至13. 7m以上后，再利用卷扬机水平拖运定子至发电机基础上并正式 就位。发电机转子利用制造厂提供的专用工具采用滑移法穿装。d. 除氧器及3号高加采用600t履带吊吊至除氧器平台上方，再利用卷扬机水平牵 引至安装位置。e. 1、2号高压加热器采用250t履带吊将高134、加吊至除氧间运转层平台上方，由除氧 间南侧山墙穿入除氧间，再利用卷扬机水平牵引至安装位置。f. 油管道的清洁度直接影响到汽轮发电机组的安全运行，因此方案中列入了油管 道的安装方案，主要是从控制其内部清洁度入手，针对抗燃油管道、汽轮机润滑油管道、h. 取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度，不得影响保 温，且阀门布置合理美观便于操作。i. 所有法兰垫片根据系统参数采用金属齿形垫或不锈钢石墨缠绕垫，阀门盘根更 换为石墨型。法兰连接螺栓应露出螺母23螺距，螺母应位于法兰的同一侧。j. 管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根，特殊情况经有关部门同 意后，方可在混凝土平台上钻孔135、，拴挂吊索。13.4施工程序场地布置一管子及管件清点检查一一无损探伤检验及性能试验一管道内壁喷砂吹 扫一-管道地面组合编号一支吊架配制安装一-管段吊装及对曰焊接一焊曰检验处理一 整个管道系统光谱复查检验一一管道系统水压一-验收签证一一保温支吊架调整。13.5施工方法a. 安装前检查1）管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参 数。2）管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析结果； 合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果；高压管件无损探伤结果及力学性 能试验结果。3）管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、136、 折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，无尖锐划痕；凹陷深度不得超过1. 5mm,凹陷最大 尺寸不应大于管子周长的5%,且不大于40mmo4）合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查并作出材质 报告。管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验，并作记录。5）合金管子、弯管逐根进行硬度、金相检验并做好记录。6）检查合格的钢管应按材质、规格分别放置，采取防腐措施，妥善保管。7）高压管道中的监察段，应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不允许 在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不得装设吊架。监察段选用的管两端各割取 长度为300500mm的一段，连同监察段的备用管道作好标记，一同移137、交电厂。b. 管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装。故现场只进行由于设 计变更等不可预见的原因需现场下料及坡口加工工作。坡口加工应符合电力建设施工 及验收技术规范（焊接篇）的要求。c. 焊接施工1）施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁。2）焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名，做好记录。3）焊条由库房中取出应放入干燥箱内干燥，保证焊条予热要求。4）施工现场的焊条应放在手提式保温箱内，保证使用要求。5）焊口焊接时，按照焊接程序和标准进行施焊。施焊中，应特别注意接头和收弧 的质量，多层焊缝的接头应错开。收弧时，应将溶池填满。所有焊完的焊口要按有关规 138、定做好检查记录。6）焊接施工时，检查周围环境，做好防火措施。d. 管道组合1）为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，管子应尽可能在组合场组合 成管段。组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。管道组合应充 分考虑系统冲洗、吹洗的接口。2）管子对口时，管中心折口值不得大于2mm,对口处外壁10-15mm范围应打磨出 金属光泽，以保证焊口质量。3）为保证管道内部清洁，管件、管子组合前内部进行喷砂处理，并用压缩空气吹 扫干净。焊口全部采用筑弧打底的焊接工艺。4）合金管道及管件上不得引孤试电流或焊接临时铁件。5）管子接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mm,管子中短管长139、度不 得小于管子外径且不得小于150mm。6）为保证焊口质量，在焊接前应对焊口两侧150颇 以内的工件予热。予热温度执 行电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）的规定。7）焊接过程中两管口应用石棉布封堵，防止风从管中穿过影响予热温度。8）组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚，防止焊曰焊接时受风雨影响， 用以保证焊接质量。同时为施工人员创造一个好的工作环境。9）管子组合体形成后，两端管口用订做的管帽封堵严实，组合体标明编号，码放备 用。e. 管道吊装1）管道吊装顺序为：炉侧管道一煤仓间管道一汽机间管道。2）炉侧管道吊装利用600t履带吊与锅炉本体吊装穿插进行；除氧、煤仓间管道利 用600t履带140、吊和煤仓间10t卷扬机配合吊装；汽机间管道利用汽机间100/30t桥吊和零 米10t卷扬机配合吊装。f. 管道安装1）管道安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差 不大于 10mm。2）管道组件的临时封堵只有在对口前才能拆除，管道安装时应将管内部清理干净, 管内不得遗留任何杂物，禁止将工具等放入管内存放，对待连接的接口（特别是水平或 朝上的接口）要采取可靠的临时封堵措施，防止杂物落入。3）合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查，材质不得差错。剩余管 段也应及时作出材质标记。4）安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除。5）焊口焊完后，应及141、时进行热处理，并做好记录和标记。g. 支吊架安装1）支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求，支吊架边缘距焊口不得小于 100mmo管道支吊架应与管道同步安装，不允许系统全部采用倒链吊挂。2）管道安装使用临时支吊架时，应注明标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在 管道安装及水压试验后，应予拆除。3）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好，以保 证管道能自由膨胀。4）在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求 正确装设。5）弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束, 且严密性试验及保温后方可拆除。6）管道系统安装完后进行142、支吊架的调整，支吊架位置应正确，安装应平整、牢固， 并与管子接触良好。h. 施工机具的管理与安全使用1）施工用的机具应设专人管理并经常维护和保养，做到经常检查，发现隐患及时处理。2）使用导链进行吊装管道，中途停留时间较长时，应将手链栓在起重链上，防止 滑链造成事故。3）卷扬机必须固定平稳、可靠，滚筒上的钢丝绳使用时不得放净，最少保留5圈。4）管道组件的吊挂要设保险绳，挂在钢梁上的钢丝绳应设抱脚，抱脚应用铁丝固 定牢靠。并严禁与带电的导线相碰。5）立管吊挂时要使用专用临时卡子，卡子与管道支吊架一起订货，数量按组件划 分数量确定。6）管道在炉侧施工时应使用高空防坠器。14油系统冲洗方案14.1本方143、案包含的系统范围a. 汽轮机液压控制油系统。冲洗范围包括液压控制油系统的供回油管道、高压主 汽阀、高压调节汽阀、再热主汽阀、再热调节汽阀油动机及操纵座、前箱内保安和调节 系统。b. 汽机润滑油系统。冲洗范围包括主油箱、冷油器、各轴承供回油管道、前箱及 各轴承顶轴油和密封油管道。c. 发电机密封油系统。冲洗范围包括密封油供油装置、供回油管道、密封油空侧 回油密封箱、平衡阀、压差阀及其信号管、密封轴承。d. 储油及油净化系统。14.2汽轮机液压控制油冲洗a. 冲洗流程in-寸油泵ii供油管i油动机i-回油管i-b. 临时设施安装及要求1）制作一个不锈钢临时油箱（2. Om3； 2mXlmXlm）,144、并安装在控制油站附近。油箱 出口管应比滤油机入口管高100200mm，油箱内部要彻底清扫干净。2）准备好一台玻尔滤油机，型号为：FAM-70-B-2-A/4000-060-DM-02-S-Z-10c. 系统安装及要求1）液压控制油站、再生装置、高压遮断模块、油动机、高低压蓄能器、滤油器检 修安装完毕。2）所有抗燃油管道安装完毕，并经检查连接正确，清洁度合格、焊口探伤合格。3）冷油器冷却水管道安装完毕，并投入运行。d. 系统冲洗的准备1）将各汽阀油动机上的快速卸载阀的压力调整杆放松，以使其在最低的压力下动 作，并关闭各执行机构的截止阀。2）拆掉EH油箱控制板上的滤油器，换上3nm精度的冲洗滤油器145、。3）完全关闭EH系统去精密滤器组件管路上的隔离阀。4）将危急遮断控制块上的电磁阀电路拆除，从块上拆去电磁阀，用冲洗板代替电磁阀。5）拆去汽阀油动机上的滤油器，用10um冲洗滤油器代替。6）将汽阀油动机上的电液转换器电路拆去，并拆除电液转换器，用冲洗板来代替 油动机块上的电液转换器。7）将汽阀上的电磁阀电路拆去，并拆除电磁阀：用冲洗板来代替油动机块上的电 磁阀，并拆去供油节流孔板。e. 冲洗工艺步骤1）将EH油桶尽量置于近油箱处。清洗油桶顶部，去掉孔盖，从油桶里取油样进行 化验分析，看EH油的特性是否满足要求。2）将玻尔滤油机置于EH油桶旁，将滤油机插入EH油桶顶部的大口中，将出口软 管插入E146、H油桶的小开口中，启动滤油机专门清洗滤油机和软管，清洗时间至少15min03）关闭滤油机，把EH油桶顶上小开口中的出口软管拆出。从EH油箱透气装置和 加油组件上拆出加油帽，把滤油机的出口软管插入加油帽口中。4）启动滤油机把EH油加入到油箱中。当液位指示器指示油己满时，关闭滤油机, 把滤油机出口软管从油箱加油口拆出，装入加油帽。5）断续启动EH油箱主电动泵，使油充满相连的管子和部套组件，同时检查系统的 严密性。开动EH油箱主电动泵，调整（旋出螺钉）EH油箱控制板上的溢流阀，使出口压 力为34MPa。在调整时，应监视EII油箱上的压力表。6）把控制循环水到EH油箱冷油器去的阀门全部关闭。7）在冲洗147、时，应检查系统隔膜阀是否关闭，这会使EH油流过油动机组件的速度增 加。在冲洗时，短时关闭各个油动机的截止阀同样也会增加油的流速。8）启动EH油箱备用电动泵。EH油的温度最高允许57C（55C60C）。为了在其 余的冲洗过程中保持此温度，开启循环水流过冷油器。改变方向控制阀，使油仅通过油 箱的一个冷油器的组合件。9）关闭每一个油动机块上的高压截止阀（这时系统压力应为34MPa）,开始打开 机组一边的高压截止阀，直到供油压力降到34MPa以下，冲洗这些油动机，时间至少 为2h,然后关闭到这些油动机去的高压截止阀。打开到未冲洗的油动机去的高压截止阀， 直到压力降到34MPa以下，然后进行冲洗，时间至148、少为2h,重复上述过程，直到所有 的油动机均己至少冲洗2ho10）每隔2h拆出EH油箱中的四根磁棒，用白绸布擦清它们，然后再装进去。11）泵的出口滤油器压差开关整定在0. 7Mpa左右，如果压差报警装置动作，那就要 更换滤芯。12）冲洗8h之后，打开去精密滤器的旁通阀，并且关闭再生滤油器前的截止阀，进 行杂质滤油器的冲洗，时间为4h,然后打开与杂质滤油器串联的再生滤油器进油阀，并 且关闭杂质滤油器的旁通阀。13）在冲洗过程中，将EH油箱方向控制阀置于中间位置。14）冲洗之前和冲洗停止以前，抽取EH油样。EH油的中和指数在大于3h的间隔中 必须保持不变，而旦不得大于0.25mg KOH/go在回149、油滤油器前从主回油总管所设的取样 点中取出0.5L的油样进行分析，合格该阶段冲洗结束。15）上阶段冲洗完成时，关断2个EH油箱电动泵。将泵的控制开关锁在停止的位置 上。使用入口滤网专用工具拆去油箱顶盖透气装置和加油帽组件。从油箱里拆出入口滤 网。清洗并旦重新装上入口滤网，重新装上透气装置和加油帽组件。并开始卜一阶段的 冲洗。16）在各阶段冲洗的后期，将蓄能器主阀和放出阀在“打开”和“关闭”状态切换， 以此冲洗蓄能器。f. 系统恢复1）各阶段冲洗全部合格后就可对系统进行恢复并在下列位置用永久的金属网滤芯 替换所有的临时滤芯。 油箱控制块上的泵的出口。 主汽阀油动机控制块（每个油动机有1只滤油器）150、。 调节汽阀油动机控制块（每个油动机有1只滤油器）2）将以前拆下的电液转换器调换油动机上的冲洗板。将以前拆下的电磁阀调换各 油动机上的冲洗板。将拆下的有关节流孔板复原。3）将以前拆下的电磁阀调换危急遮断控制板上的冲洗板。4）拆去油箱入口盖板，拆出油泵进口滤器进行彻底清洗。检查油箱内侧，然后装 上盖板及滤器，注意不要使油箱中的油液受到污染。5）不要从油箱中取走冲洗后的油，这些油要比油桶中的油干净。补充冲洗时损耗 的油，须用经滤清的油。然后装上透气帽。6）放回输送软管中的油，装上油桶上的管塞，擦干软管，从滤油机上拆出脏的滤 器，将泵及软管放入干净的保护箱中。7）检查液一气蓄能器的充氮压力。8）EH151、溢流阀及油动机快速卸载阀须重新调整。重新对三通阀定位，以选择哪一个 冷油器，并开启循环水。14.3汽轮发电机润滑油密封油系统冲洗a.冲洗流程b. 临时设施安装及要求1）采用YDC600-3型大流量油冲洗装置，该装置由大流量热油泵、流量调节阀、过 滤系统、电加热器及动力盘组成，流量为600m7h，冲洗油泵压力0. 6MPa,精滤油器精度 60 u m,高精滤油器精度10 um或5um或3um。大流量装置放置在主油箱和冷油器附近， 出、入口耐油胶管与油系统管道接口通过法兰连接。入口接到主油箱底部的备用法兰上， 出口分三路，其中一路接到切换阀入口管上，另一路接到主油泵入口管上，第三路接到 主油箱顶部152、，每路各接一台临时控制阀。2）将主油箱内注油器卸下，并将注油器放到油箱底部；将主油泵拆除，并将出入 口管短路；将顶轴油泵出入口管短路。3）将通往汽轮发电机组各轴承的供油管与回油管短路;将通往密封瓦的空侧供油与 发电机轴承可由短路;将通往密封瓦的氢侧供油与氢侧刖由短路。拆除平衡阀、压差阀阀芯。4）安装临时管道并要符合油管道的安装工艺及清洁度要求。5）制作两个30M的临时油箱，并安装在主油箱附近，准备好纸板式滤油机，油管 冲洗振动器。6）打开各调节保安部件的进油接口，使油直接排入前箱。7）在交直流润滑油泵吸入口牢固地包上60目的滤网。8）将去推力轴承磨损指示器的节流孔板取下，并将与试验设备连接的油153、管接头卸 开，使油排入中箱。9）将去盘车润滑及去联轴器冷却油的节流孔板卸下，并将油管及喷淋接头打开， 使油排入轴承箱。10）各轴承的顶轴油管与轴瓦接头打开，使油排入轴承箱。将密封油管道中的节流 孔板及滤网卸下，密封油系统与主机润滑油同步完成冲洗工作。11）将主油箱、密封油箱内清扫干净。c. 冲洗工艺步骤1）第一阶段一一油箱冲洗 通过滤油机向主油箱注入合格的透平油至最高油位。 启动大流量冲洗装置，对主油箱及联接管道进行循环冲洗，此时油不供向轴承 供油管和主油泵出入口管。冲洗流程：油箱一-大流量冲洗装置一-油箱2）第二阶段冲洗一一轴承供、排油管冲洗 将通往主油泵入口管的阀门关闭，将通往主油箱顶部管154、的阀门微开（用于调节 冲洗压力） 启动大流量油冲洗装置，开启冷油器旁路门冲洗2h后，调整切换阀，投入冷油 器，使油充向各轴承，并经短路管流回油箱，冲洗轴承供排油管时需分组进行分别冲洗， 以提高各支管冲洗效果。 冲洗的同时分别对顶轴油管、空侧密封油管进行分组冲洗。3）第三阶段一一主油泵出入口管冲洗 打开通往主油泵入口管的阀门，关闭切换阀，将通往主油箱顶部管的阀门微开 （用于调节冲洗压力）。 启动大流量油冲洗装置，对主油泵出入口管进行冲洗。4）第四阶段冲洗一一启动油泵冲洗 启动交直流润滑油泵参加冲洗。 用纸板滤油机将空侧油泵入曰管冲洗干净后，启动空侧密封油泵进行短路冲洗。 用纸板滤油机向密封油箱注155、入合格的透平油至最高油位，启动氢侧密封油泵进 行冲洗。冲洗的同时，用纸板滤油机对密封油箱的油进行滤油。 恢复顶轴油泵出入口管，启动顶轴油泵进行冲洗。5）第五阶段冲洗一一进轴承、密封瓦冲洗 将各轴承密封瓦供排油短路管拆除、恢复正式系统。 将各轴瓦上瓦拆走，下瓦旋转一定角度（20 ）。（3）启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、对系统进行冲洗。 恢复密封油管短路管及平衡阀、压差阀阀芯，向发电机内充入空气，启动空侧、 氢侧密封油泵，调整平衡阀、压差阀，对密封油系统进行冲洗。6）第六阶段一一整个系统冲洗 拆除临时管道，恢复主油泵、注油器及主油箱、前轴承箱油管道。 将各轴瓦、推力瓦、密封瓦翻瓦检156、查、清扫、安装，将各轴承的顶轴油管与轴 瓦接头恢复，将各调节保安部件的接口恢复。 将去盘车润滑、去联轴器冷却油等的节流孔板恢复。 分别启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、密封油泵、盘车装置 分别对系统进行冲洗，取样化验，连续两次合格，全部冲洗工作结束。f.系统恢复各阶段冲洗全部合格后，就可对系统进行全面恢复。14.4冲洗工艺要求a. 油冲洗过程油温应交变进行，高温一般为75C （抗燃油不超过600左右，低 温为30C以下（抗燃油不得低于21C）,高低温各保持12h,交替变温时间约lh。b. 对外露的管路、弯管及焊缝用油管冲洗振动器、铜锤、木锤敲击。c. 油冲洗过程在油箱、冷油器、氢油157、分离箱、油封箱、过滤器、油管道等底部的 疏油点、排污点接临时管、纸板滤油机（润滑油）玻尔滤油机（抗燃油）进行滤油，并 将油排至油箱。d. 油冲洗过程中，油净化装置、抗燃油再生装置、排油烟装置应连续投入运行。e. 每一阶段冲洗结束后，都应将冲洗油从油箱内倒入备用油箱内，然后清理油箱 滤网，再将油从备用油箱中倒回，进行下一阶段的冲洗。f. 对储存油箱、油净化装置、自动反冲洗滤油装置及其到主油箱之间的管道利用 润滑油输油泵及纸板滤油机进行自循环冲洗。14.5冲洗质量要求a. 严格控制冲洗油温，高温不得超过规定范围，抗燃油55C60C,润滑油65C75Cob. 每一阶段冲洗都须在油箱、冷油器底部取样化158、验，合格后方可进入下一阶段冲洗。c. 抗燃油、润滑油、密封油系统冲洗，需连续两次在所有油箱、冷油器底部分别 取油样化验,清洁度分别达到MOOG 2级（抗燃油）、MOOG 4级（润滑油、密封油）油冲 洗才最终冲洗合格。15提高汽轮发电机组油系统清洁度方案15.1影响油系统内部清洁度的主要因素a. 油系统设备内部的清洁度；b. 安装现场的清洁程度；C.管道系统的布置；d. 油系统安装过程的控制；e. 油系统的循环冲洗；f. 油系统内部的二次污染和被乳化。15.2保证油系统清洁度措施a. 设备内部清洁度的控制1）所有设备到现场后，必须马上认真加以检查。对设备上的各种孔洞、管口进行 检查，确认封闭严密159、；外观检查确认运输过程中是否有进水现象，如有应马上对内部进 行检查。2）设备在现场的贮存和保管必须有防风、雨措施，可在棚仓存放的要入棚仓存放， 不能入棚仓存放的设备必须用塑料布和蓬布包严存放，并定期检查。3）设备检修时，对那些用肉眼观察不到的油流通部位，必须用内窥镜进行检查、 用吸尘器吸，以确保内部的清洁，特别是轴承室及其所带油管道。4）对系统中所带阀门必须逐只进行清理检查，重点检查阀体内部及阀盖内部，如 制造厂无特殊要求或阀门铅封被破坏时，还须作解体检查，检查合格的阀门，用清洁的 硬纸板和塑料布将两端接口封闭，只有在安装地点安装时方可拆封。b. 安装现场清洁度的控制1）油系统设备和管道安装前160、厂房必须严密封闭，要在以下方面采取措施，确保施 工现场环境的清洁；厂房预留孔洞要可靠封闭；厂房窗户要进行密封并固定牢靠；进出 厂房的通道要采用密封门并能方便地及时关闭。2）用湿扫及吸尘器的方法及时清除施工现场的灰尘，确保安装环境的清洁，尤其 是雨天及雨后要有防止将泥土带入作业区的措施。3）如风沙已污染了施工现场的环境时，设备的检修和管道的安装工作要停止，且 有防止待安装件和己安装件被污染的措施。c. 管道系统布置合理性的控制在管路的布置上必须避免出现油流死角区，尤其是无布置图的小口径管道，必须设 计合理，便于冲洗，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便于检查和清理。d. 油系统安装过程的控制1）161、系统中所有的管件（包括临时冲洗管）都必须使用新钢管，管道的材质、壁厚 都要达到设计要求。2）现场配制的管段必须先采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，再进行化学 方法进行清洗。3）系统中的弯管严禁灌砂热煨，应采用热压弯或弯管机冷弯。4）系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作，应在预组装阶段同步完 成，在酸洗或最后清扫时将内部清扫净。预组装后应组织汽机和热工专业技术人员对系 统布置的正确性和完整性进行确认，防止发生遗漏和无法避开的交叉。5）管道组件清洗完后及时可靠地将接口封堵，即使在厂房内也不得随意拆封，除 非必须安装该组件。6）管道最后安装时应派专人监护，检查油管组件内的清洁度，每个组162、件在安装前 必须对已安装的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签证后方可对口焊 接，这一措施在绥中800MW机组的安装中取得了很好的效果，大大缩短了油循环时间， 加快了工程进度。7）系统中的各类阀门在油管道最终安装前送交检修，填料建议使用柔性好且不易 掉沫的聚四氟乙烯盘根。8）油系统仪表管均应使用不锈钢管，安装前用压缩空气吹扫干净。9）管道安装完后应尽快开始油循环冲洗，否则应采取气体保护，以防内部再次腐 蚀。10）管道安装过程中管道不得使用火焰切割，而应使用机械方法切割，管道上测点 开孔必须使用电钻。e. 油循环冲洗效果的控制1）油循环中应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套163、确保无遗漏无 死角，以避免杂物进入系统的重要部件。2）油冲洗采用冷热交变24小时连续冲洗的方法。3）油冲洗应派责任心强的人员用木榔头或振荡器对管道定期进行敲击，以提高冲 洗效果。4）为提高支管的冲洗效果，可对支管分组分阶段冲洗。5）油冲洗合格后不能投入正常运行时，应定期启动油泵对系统进行一定时间的循 环冲洗，以防止管道内壁再次生锈。f. 油系统内部二次污染和被乳化的控制1）冷油器到达现场后应作认真检查，如供应商无特殊要求时，应作1.25倍工作压 力的水压试验，防止运行时水进入油系统内而引起锈蚀和乳化。2）汽机端部轴封间隙调整时应取下限值，以减少机组启动时轴封漏汽进入油挡使 回油带水，油系统轴164、承室内的负压应保持在制造厂规定的范围内。3）在轴承翻瓦及油箱清扫时，严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清洁剂进 行清洗，以防油质被乳化。4）在轴承座清理和翻瓦时，对各敞口应及时封闭，以防粉尘入内，附近不得安排 保温、敲凿混凝土等易扬灰的工作。5）轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清扫并经检查办理隐蔽工程签证后 方可最终封闭。6）做好油冲洗及油循环全过程记录。密封油管道及其它油管道，制定了不同的施工工艺。g. 汽机专业施工方案中还列入了主要辅机一一汽动、电动给水泵的安装方案；主 要管道一一高压管道的安装方案、中低压管道安装方案；重要的系统试运一一油系统循 环冲洗方案；凝结水精处理系统安装方165、案、循环水管道施工方案等。2汽机专业施工临时设施方案2.1汽机组合场设施本标段汽机组合场布置在主厂房东侧，长56m,宽53m。布置一台50t/42m龙门吊车 作为设备卸车、装车及管道组合用，使用10t、50t汽车拖车进行运送。汽机组合场龙门 吊车跨距为42m,在龙门吊跨距内中间设置一条宽4m的运输通道，以备载重汽车进入组合 场地，装运管道和设备。在通道两侧沿纵向依次布置有：设备置场（20X20m）,管道组 合场（15X20m）,钢材堆放场（20X20m）,管道酸洗场（10X12m）,阀门检修场（10X 12m）,管道置场（30X12m）o在汽机组合场内，布置一台6甘空压机，用于管道喷砂和油管道166、酸洗。铺设施工用水管 道至管道酸洗场及阀门检修场。汽机组合场和汽机间施工用氧气、乙焕均采用瓶装供应。 在汽机管道组合场，布置一座活动式电焊机棚，用于摆放电焊机；在管道组合场一角还设 置一座车管机房，在车管机房内布置一台SDJ800-II型坡口机；管道组合场分布活动式防风 棚用于管道组合焊口用。汽机组合场布置图见附后的2. 2附图lo2.2汽机间临时设施在汽机间布置2台移动式空压机作为设备清扫、检修用。施工用水管道集中布置， 接到汽机间汽轮发电机运转层，在6. 9m和0. Oin布置阀门和联箱。汽机间内的主要起吊设备为100/301桥式起重机。再配备3t、5t、lOt卷扬机布置 在桥式吊车吊不到167、的地方。炉侧的四大管道安装主要是采用600t履带吊再配以10t卷扬机进行吊装。汽机间0.0m. 6.9m运转层等各 层布置电焊机并设临时电源盘供施工中使用， 有关方案详见焊接、电气有关专业。2.3阀门检修场地全厂阀门检修场地布置在汽机组合场内， 面积30X12m,在该场地建有阀门检修间，在 阀门检修间内设置一台5t电动单梁桥式吊车 作为阀门检修用。阀门打压试验用水，从汽机 组合场施工用水母管引至阀门间。2.4汽机设备检修布置汽缸的码放16凝结水精处理设备及管道安装方案16.1施工作业程序施工准备一设备本体及附件安装一衬胶管道配制、预组装一其它管道工厂化配管安 装一衬胶管道回装一安装验收一水压试168、验一系统冲洗一装填料一试运行16.2施工作业方法位于汽机房内的设备，用平板车拉进房内，由行车与卷扬机配合拖进基础附近，用2 个10t倒链拖拉就位。前置过滤器、树脂捕捉器、高速混床基础支脚部位用垫铁找平，符合设计高度，以 介质进门法兰中心线为准用尺测量标高偏差。设备垂直度的检查以筒体上部90方位吊 线锤和以介质出口法兰为准测量其垂直度和中心位移，设备的垂直度应控制在1.5H/1000 毫米2. 5H/1000毫米之内，然后用垫铁垫起，并与基础予埋铁焊牢.16.3管道安装钢管的切割均用切割机切割，坡口用电动坡口机制成，坡口形式为V形，坡口角度 为 30。35 o管道与管件在组合场进行分段组合，实行169、工厂化配管，每一组合段按照图纸尺寸进 行自编号，并在图纸上标出位置，然后进行组合安装。16.4衬胶（衬塑）管的配制和安装衬胶管分标准件和非标准件两种。标准件可以在配管车间进行大批量的配制：长度 为2m （6m）,按照图纸上所给数量，一次配制完毕，然后送去外委衬胶（衬塑）。非标件 的配制在标准件安装完毕后，根据现场实际尺寸下料，并减去衬胶（衬塑）厚度、垫片 厚度共9mm,打好钢印后取下，送去外委衬胶（衬塑），最后回装。衬胶（衬塑）管道法兰对接时，所有螺栓均朝一个方向穿入，即由固定端向扩建端， 螺母位于扩建端。所有衬胶（衬塑）管在安装前，进行电火花试验。如有漏电，禁止使用。管道衬里不允许有长度等于170、50mm,宽度大于20mm,高度大于1mm的突起开脱处，小于以 上规定的突起和开脱不允许大于两处。衬胶阀门用电火花检查合格。支吊架安装：生根焊接牢固，拉杆平直无弯曲，螺母与拉杆配合良好，螺纹露出螺 母2-3扣且紧力均匀。17汽机间桥吊安装方案17.1概述本标段汽机房布置了 1台100/30t桥式吊车，跨距28.2m。型号为QD100/30t-28. 2ma. 主要技术特性主钩起重量100t,副钩起重量30tb. 主要结构100/30t桥式吊车主要由桥架，大车运行机构和装有起升运行机构的小车组成。桥架由主梁、端梁、走台等部件构成。主梁上铺有小车运行轨道，外侧装有走台，下 面悬挂全视野操纵室，两根171、主梁的端部分别与端梁相连接，大车行走机构采用分别驱动型 式。17.2桥吊安装前的准备工作a. 主厂房汽机间-轴线屋架，暂时不进行吊装。b. 桥吊运行轨道已安装完毕，并且通过联合检查验收。c. 250t履带吊到达吊装地点，并做好起吊吊车大梁的准备。d. 选用1)43-6x37+1钢丝绳4股绑扎桥吊大梁，钢丝绳夹角不大于60。e. 根据施工需要准备好手拉葫芦、千斤顶、麻绳、扳手、枕木等。17.3施工步骤a. 用2501履带吊车吊起带操纵室的内主梁，将主梁吊起一定高度后，移至操纵室 上方，再将操纵室与主梁连接牢固，焊上梯子、走台。为防止主梁连接操纵室后发生倾 斜，在操纵室侧加装一台10L手拉葫芦，用172、以找平主梁。最后将内主梁起吊就位。b. 用塔吊将桥吊端梁吊放在轨道上，找好垂直、水平后，临时固定稳固，待另一 根主梁起吊就位后，进行主梁与端梁的正式连接。c. 吊车桥架组合完毕后，利用塔吊将小车吊装就位于行走轨道上。安装吊车行走撞头，吊钩限位等附件。按图纸设计要求穿装主钩、副钩的钢丝绳。e. 桥式吊车安装完毕后，空车行走，主、副钩升、降，小车行走等一切试验正常， 各种限位、保护抱闸等动作可靠准确，对吊车进行动、静负荷试验。经有关部门联合检 查验收合格后，移交使用。17.4桥式吊车安装中的注意事项a. 由于吊车大梁为单钩起吊，为防止钢丝滑动，在绑扎点处焊接钢绳挡块。钢绳 与大梁棱边接触处，装设金173、属抱角，以防锐角切断钢绳。b. 主梁起吊前装好爬梯、平台，起吊后对准操纵室快速连接避免主梁悬吊时间过 长。c. 主梁起吊时，在主梁两端头各栓一支长麻绳，另一端由施工人员掌握，以便拉 动主梁调整就位。d. 吊车梁就位后，进行找平、找正，固定稳固后方可摘钩。18循环水管道施工方案18.1工程概况本工程循环水管道采用带刚性环的焊接钢管，规格分别为1420x10、01020x10、 （1）529x8,全部采用现场加工配制。管道采用外防腐直埋敷设，防腐采用加强级。18.2循环水管道加工配制循环水管道加工配制集中在加工配制场进行，场地配备50t龙门吊、卷板机、切割 机、坡口机、电焊机及有关专用机械。a. 174、钢板制作前应具备的条件首先从钢材进货把好质量关，进货渠道可靠、畅通，钢板及型钢到货应具备出厂合 格证，材质及厚度必须满足设计要求，表面不得有深度大于1mm的划痕和凹坑，且不得 有裂纹。钢板卷制场地整洁、干净，进原料出成品各工序道路通畅，能形成流水作业，不得 积压乱放。制作简易防风焊接操作蓬，以保证施工质量、安全。施工制作场龙门吊车安装完，卷板机安装完，并经试运可靠使用。电焊机、氧气、乙焕、空气管道布置完毕。卷板机安装完并调试好。建设焊条库，内设烘干箱，购进合格的焊条，妥善保管。焊接选用E4303焊条。b. 下料要求下料时按板长方向找直角，要求施工人员在划线时保证尺寸准确，每块板在周长方 向划线175、后，测量对角线尺寸无误。周长偏差不得超过4mrno下料采用剪板机和氧乙炊焰两种方法结合进行。下料时要考虑钢管的火度（即板宽）符合卷板机的规格要求。制作弯头的钢板下料前，要制作1： 1比例的仿样板用于划线。下料要求：管周长二（外径一板厚）XK+Smmo直管的纵向焊缝坡口在卷板前用磁力切割机切出，横向焊缝坡口在卷制结束后，纵 向焊缝焊完后再用磁力切割机切出。弯头的纵向焊缝坡口采用磁力切割机切制，横向焊缝坡口采用氧乙块焰切成。坡口加工后，用砂轮和钢丝刷清除割口表面的氧化物、熔渣、飞溅物、金属毛刺、 熔瘤和不平处，最后检查坡口周围无裂纹、飞刺和缺棱。c. 卷板根据下料规格要求进行卷制，操作人员持证上岗176、，卷板时由专业操作工操作、监护。 管子卷板沿板宽方向压弯，板头进入滚轴时，操作人员应使板头与压滚平行。起吊、就位、卷制过程统一指挥，协调配合，分工明确。定期检查卷板机，确保卷管质量。随时清理卷板机及周围环境，坚持文明施工。d. 钢管组合焊接施焊必须由II类及以上的持证合格焊工担任，焊接采用埋弧自动焊焊。卷制后的钢管从不同方向测量各尺寸，其椭圆度（即互相垂直的两直径之差）不应超 过0. 01DN,在管节的安装端部椭圆度不得超过0. 005DNo弯制好的钢管直径允许误差0. 001DN,相邻两节管口直径之差不得超过4mmo经质量检查尺寸符合要求后可进行点固焊，每道纵向焊缝点固三处，每处长度为205177、0mm,焊缝高度为0.30.4倍的管壁厚。点固焊（定位焊）结束后，重新复测各尺寸，合格后进行整道焊缝的焊接。卷制的钢管每节纵向焊缝不多于2道，两纵向焊缝间距应大于300nimo根据安装图纸配管，标准管为三节组合一段,每段管端部进行编号，便于安装时运输、 下管、对接。管节组合前各节纵向焊缝错开布置，错开间距沿管壁弧长应不小于500mmo对接管节对口中心线偏差值W2mm,对正中心准确性经技术检查后，方可沿管道圆周 的对接焊口进行点焊（定位焊），点焊的焊缝高度为0. 30. 4的管壁厚,长度为2050mm, 点焊的间距以两点焊的圆心角阡90为宜。焊条使用前必须烘干合格，施焊过程中使用焊条保温筒。焊接178、前必须将坡口内外两侧各不小于20mm范围的铁锈、污物、油脂、油漆、泥土及 其它杂物清除干净，使其出现金属光泽。焊接时，纵向焊缝必须在平焊位置进行焊接，横向焊缝在焊接时应使管子能转动， 以保证焊工始终在平焊位置进行焊接。在焊接一个纵向焊缝或横向焊缝时，不允许间断焊，对于多层焊接，考虑焊接顺序， 以减少接口的内应力，各层接头处互相错开。在每一层焊接金属表面的熔渣、氧化物和 脏物清理后，方可施焊次一层。全部正面焊缝焊完后，在反面清理根层焊道并进行封底焊。管节对接的要求管端对口间隙对接管口中心线的偏差值管壁厚度（mm）69.9间隙尺寸（mm）1. 5 2. 52. 53. 0各管段组合好后按图纸要求进179、行刚性环的焊接，要求刚性环与管道外壁的间隙不大 于2mm,环的闭合接头位置在安装位置与管道垂直直径和水平直径端点成45的中心角处, 环与管壁接触部位满焊，环的中心线与管子横向焊缝间距不小于350mm。管子直径（mm）12管道上开孔不得开在焊缝和热影响区内。焊缝全部用煤油检查其致密性。18.3循环水管道防腐循环水管道外防腐在集中防腐场地进行，操作平台为可移动式简易平台。a. 管道除锈循环水管道外表面采用喷砂除锈，除锈用石英砂其粒径不得小于3mm,管道表面应打 出金属光泽。b. 管道防腐管道刷油采用人工滚刷刷油，防腐油漆、防腐方式按照设计要求。底漆面膜要求薄 厚均匀、不得有流淌现象。对口处预留10180、0150mm不先进行防腐，便于管道的对接。防 腐完成后，用电火花检测仪、测厚仪检查其质量。18.4循环水管道土方开挖循环水管道管沟开挖采用挖掘机挖土，自卸汽车运输到临时堆土场。考虑到现场施 工便利，拟将循环水分区域施工，即循环水泵房至主厂房A列外、主厂房A列外至冷却 塔二个区域进行。管沟分层开挖，放坡系数1:0.5,沟底两侧设明沟排水。管沟开挖要控 制好沟底标高，超挖部分必须用小于15 mm的碎石及粗砂回填夯实。18.5管道安装a. 管道运输管道采用平板汽车运输，吊车配合装卸，平板汽车上应放置防滚动管架，用钢丝绳 索与倒链将管道捆绑牢固。b. 管道吊装就位管道运至施工现场后用120t汽车吊直接181、将管道吊装就位，吊装及运输时采取保护措 施，预防防腐层破坏。管道对接时，用匕100角钢切割成楔形铁件焊接在需安装的管壁上。 然后用大锤将楔形铁件打进己安装完的管道导固卡内，直至管壁平齐、管口间隙均匀。 用经纬仪和水准仪校正安装坐标、标高。符合要求后点焊牢固，将管段垫稳后方町拆去 吊具。c. 管道焊接由专业焊工施焊，施焊时由两名以上焊工对称施焊，以避免焊接应力变形。焊接完 成后焊口应做透油试验，确认无渗漏后填写隐蔽工程记录，同时按防腐要求方式做好焊 口的内外防腐。18.6循环水管道水压试验a.盲板计算盲板厚度可由下式确定:式中：8盲板厚度DN一一盲板加强肋筋围成最大面积的相当直径；P试验压力。钢182、板的许用应力，可取10。盲板的加强肋四周与钢板满焊，肋筋与肋筋满焊，角焊缝焊肉不得小于8顾，盲板上 设置临时给水管及排水管，分别安装Z4511-10 DN80法兰闸阀作为水压试验的供水及排 水阀门。b. 水压试验管道安装完毕后在最高点安装J41H-16 DN50排空阀。然后进行水压试验，系统试 验压力为图纸要求。c. 排水水压试验后，用潜水泵将管段内用水排至厂区指定回收排水沟道。18.7 土方回填填土粒径要均匀，最大粒径小于50mm,填土应严格控制含水率，含水率超标时应采 取凉晒方法。回填应在管沟两侧同时进行，防止管道位置移动。每层虚铺土厚度为300mm,采用电 动打夯机夯实，回填土填至管道2183、/3以上时，可采用机械碾压，压实遍数为6-8遍。取 土样，进行干容重检验以达到设计要求。汽机间13. 7m运转层平台形成后，汽轮机、发电机本体设备可按安装顺序依次进入 汽机间进行安装。汽轮发电机本体设备临时摆放位置及设备检修布置，本着摆放有序、 载荷分布均匀合理、检修方便的原则进行，详见附后的2. 2附图2。3汽轮机安装方案3.1综述a.汽轮机概况本工程安装的汽轮机为东方汽轮机有限公司生产的600MW超临界、一次中间再热、 三缸四排汽、单轴、双背压、空冷凝汽式汽轮机。汽轮发电机组纵向顺利布置，机头朝 向锅炉侧,运转层标高13.7m。汽轮机前、#2、#3、#4轴承座均为落地式。高中压转子、两个低184、压转子均为无中心 孔合金钢加工的整体转子，采用刚性联轴器相连接形成汽轮机轴系。汽轮机组共有3根 转子，由6只径向轴承支承，1只推力轴承承受轴系的轴向推力。高中压汽缸合缸为双层缸结构，采用单流程反向布置。两个低压缸结构相同，均为 双层缸加一外缸的3层缸结构。低压缸亦为双流结构。汽轮机本体的滑销系统包括：高 中压缸的前、后端各两个“猫爪”分别就位于前轴承座和#2轴承座下半猫爪支承键上。 高中压缸与前轴承座间及#2轴承座下半间都以定中心梁相连。“猫爪”与轴承座间用螺栓 相连接，并留有足够的间隙，使其能自由胀缩。两低压缸支座采用预埋锚固板在基础上 定位。汽轮发电机组轴系的轴向位置由前轴承座内的推力轴承185、定位。推力轴承为汽轮发电机组轴系的相对死点，转子热胀时，将以此点作为基准向后膨胀。b.汽轮机主要技术参数（参照东方汽轮机厂同类型汽轮机主要参数）TRL功率：600MW主蒸汽压力（THAI况）：24. 2MPa主蒸汽温度（THAI况）：566C再热蒸汽温度（THAI况）：566C低压缸额定排汽压力：12KPa配汽方式：喷咀调节额定转速：3000r/minC.编制依据1)东方汽轮机有限公司同类型汽轮机设备资料2)电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇3)火电施工质量检验及评定标准汽机篇4)本工程招标文件3.2汽轮机本体安装竣工移交的绥中发电厂800MW机组b. 汽机基础检查验收因汽轮发电机组的地脚186、螺栓及低压I缸、低压II缸和发电机的预埋锚固板以及主汽 阀、调节汽阀等地脚螺栓均己预埋浇灌，所以对汽轮发电机基础的检查验收，应仔细核 对机组的纵横向中心线至各预埋件的相对距离、尺寸、标高。1）检查基础的外观，表面平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋；拉钢丝校核 基础纵、横中心线；检查基础外型尺寸和孔洞的形状尺寸符合设计要求，并且排汽缸与 孔洞之间保证不小于设计值的间隙，以满足汽缸膨胀的要求。2）检查汽机运转层面标高、凝汽器基础平台标高应符合设计要求，特别注意2凝 汽器相对凝汽器的基础高差应符合轴系扬度要求，以利于低压缸与凝汽器联接。3）根据纵横中心线，核对各锚固板中心与机组中心线重合度，允许偏187、差小于3mm。 各定位板之垂直度在任何方向偏差小于3mm,若不符合要求，则应予以修正。核对各地脚 螺栓数量、规格、位置、标高、预埋地脚螺栓中心偏差不大于2mm,标高偏差不大于3mmo4）由测量专业检查、记录基础沉降观测点的标高。c. 垫铁布置1）各轴承座台板下基础承力面凿毛，去掉表面浮浆，要求基础平整密实。确定每 一块砂浆垫块的位置并在基础上作出标记。2）为测量远距离部件水平度，尤其是减少垫铁、台板及汽缸水平的测量积累误差， 特制一套水平测量罐。如图所示：汽机本体部分如果布置可调斜垫铁，要求基础平整密实，可调垫铁之底板应与基础 用环氧树脂砂浆粘合，并同时校准调整垫铁上平面的水平。如果采用普通斜188、垫铁，要求 垫铁处基础凿平，凿平部分基础应比垫铁四周各边宽1020顾，垫铁应水平，四角无翘 动。垫铁上平面标高应符合轴系扬度，并编号记录，各垫铁标高要比计算值略低12mm 以便于调整。每块台板的垫铁组总水平高差应小于0. Immo如果汽轮机采用砂浆垫块支撑，布置台板支撑临时垫铁，要求垫铁处基础凿平。在 临时垫铁上布置台板，台板临时就位，并根据要求进行找平找正，并符合轴系扬度要求， 横向应水平。按照制造厂说明书的要求制作并安装砂浆垫块灌浆模具，要求灌浆模具与 基础密封，灌浆时做到不漏浆。对基础表面进行清理并充分浸湿24h,使用符合设计标准 要求的灌浆料进行砂浆垫块制作灌浆，灌浆前将基础表面存水清理干净，灌浆时应按照 制造厂说明书的工艺要求进行，保证台板与砂浆垫块接触面气孔数量符合要求。灌浆后 砂浆垫块进行养生、养护，达到设计强度后重新测量检查台板标高、水平应符合设计要