1、1 工程概况 1.1xx钢铁控股集团有限公司西区渣处理热闷主厂房工程位于xx市岚山区，xx钢厂北侧；从属于300T转炉渣处理工程；厂房外形为矩形，中线定义长度为197m（东西方向），宽度为59m（南北方向），待土建专业清除作业产生的堆积土，场地回填至相对标高后，工程范围内地形定义为基本平坦。该厂房为渣处理热闷主厂房、厂房结构为焊接H型钢组合钢柱、焊接I型钢天车梁、网架式屋面，钢檩条（C型钢）、彩色钢板封闭；定义为标准厂房结构。钢结构总量约2000t。厂房由南北方向A,B,C三跨，东西方向1-17轴圈定范围，跨度为32m+27m共二跨。厂房建筑面积11623m2，在厂区西部。柱距：最大跨度为152、m，最小跨度为8m，标准跨度为13.5m，总长197m，南边A,B跨（32m）内设三台125/40t吊车，轨面标高15m，B,C跨（27m）内设二台125/40t吊车，轨面标高15m。屋面及墙面以彩色压型钢板作为围护材料，屋面颜色为外天蓝内银白；墙板为双面银白，以焊接H型钢格构柱为承力框架，钢柱采用焊接H型柱双拼组合，纵向设十字形柱间支撑，全线系杆增强整体性，屋盖系统采用C型檩条，钢系杆及十字交叉圆钢组成屋面横向水平支撑。1.2整个工程双肢格构柱共计17*3=51根,下柱为天车承重柱，上柱为屋架支撑柱；其中边柱安装相对标高25m，柱身长27m，中间柱安装相对标高为26.6m，柱身长度为28.63、m，单根柱最大重量为11.9t。1.3吊车梁共计16*4=64根，安装标高12.92m，单根梁最长15m，重9.7t。1.4 构件一览表：构件名称数量（根/品）最大单重（t/根）备 注格构柱5111.9Q345B吊车梁649.7Q345D屋架34Q345B2 施工部署2.1、总体部署 为了保证钢构件的制造质量和安装工期，全部钢结构构件制作均在场外设置制作场地制作，用汽车运至安装现场，钢柱与天车梁均整体制作，整体运输吊装，屋架分段制作，在安装现场拼装后吊装就位。根据钢结构工程施工特点及现场实际情况,现场布置见“施工总平面布置图”。2.2、主要机具计划序号 设 备 名 称 规格单位数量 用 途1履4、带吊50t台1安装2液压吊25t 台2安装3直流焊机台8薄板焊接4交流焊机台20拼装安装5CO2保护焊机台16拼装6埋弧焊机台2拼装7螺旋千斤顶5-15t台88手动磨光机台109倒链2-5t台1610焊条烘干箱台211经纬仪台212水准仪台213喷砂设备台114运输车辆台根据实际情况调用 2.3、劳动力计划安装工20人电焊工30人油漆工8人测量工2人电工1人辅助工20人管理人员5人合 计86人3. 组织机构项目经理：马清水项目副经理: 李振宇技术负责人：王家俊安全管理部 魏 洪 涛质量管理部 李 振 宇工程技术部李红星物资供应部王永涛财务计划部范素萍钢结构一，二施工作业班组4. 制作工艺4.15、 材料进场、复验根据要求全部钢材必须有材质证明，钢材进厂后应按规定对钢材进行复检，复检合格后方可下料制作。4.2 号料4.2.1 所有柱、梁号料时，要留出焊接收缩余量及切割余量，待焊后二次净料，边缘加工要留出加工余量。4.2.2 接料坡口：4.2.3 所有节点板必须1:1放大样，作出样板进行号料。4.2.4 号料排板（1）天车梁硬性要求上翼缘板的拼接应尽量避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板的拼接应尽量避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接应避开跨中1/5跨度范围。拼接处应采用加引弧板(其厚度和坡度与母材相同)的对接焊缝并保证焊透。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，主加劲肋6、与拼缝亦应错开200mm以上。（2）格构柱焊接H型钢硬性要求上下翼缘板和腹板的拼接应尽量在上部1/3范围，且翼缘板与腹板的拼接应相互错开200mm以上，与加劲亦应错开200mm以上。4.2.5 号料前对变形超出规定的钢材进行火焰矫正。4.3 切割4.3.1 大板切料采用半自动精密切割。筋板亦采用半自动精密切割。4.3.2 大板切料时应采用一定的防变形措施。4.3.3 切割平台必须平整。4.4 接料焊接（1） 接料焊接采用埋弧自动焊。（2） 焊接材料选用： Q345B、 Q345D 钢： 采用H08MnA焊丝，焊剂HJ431；焊剂要按规定烘干。（3）焊缝两端要加长度不小于50mm引入、引出弧板，7、并且与母材同材质，同坡口，焊后用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。背面用碳弧气刨清根。（4）坡口两侧30-50mm范围内油、锈、氧化铁皮、油污等要清除干净。（5）点粘要在清根面上，焊条要与规定材料相同。（6）钢柱焊接性H型钢翼缘板与腹板的对接焊缝，焊缝外观检查和无损质量等级应符合二级焊缝质量标准；吊车梁上下翼缘板与腹板的焊接，采用半自动焊接（埋弧焊），焊缝外观检查和无损检验质量等级为一级。4.5 组装工字形4.5.1 组装前应检查上道工序提供的零件，符合标准要求后方可进行组装。连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污物等应清除干净。4.5.2 组装平台要平整，平台的平面高低差不得超8、过4mm。4.5.3 组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。3.6 焊接工字形4.6.1 采用CO2保护焊打底，埋弧自动焊盖面。4.6.2 焊接材料： Q345钢 ：H08Mn2SiA 焊丝H08MnA焊剂F50214.6.3 工字形两端焊前加引弧，熄弧板，长度不少于50mm，材质与母材相同，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。4.6.4 为防止焊接变形，其焊接顺序如图：4.6.5 不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。（1）组合H型截面柱采用半自动焊接（埋弧焊），T型角焊缝外观检查应符合二级焊缝质量标准。（2）吊车梁上翼缘板与腹板的T型对接与角接组合焊缝质量等级为二级。4.7 矫正9、焊接变形4.7.1 侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度，Q345B钢加热矫正后应缓慢冷却。4.7.2 矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。4.7.4 净料时必须采用半自动精密切割。4.8 二次装配及焊接4.8.1 将修整合格的工字形进行二次装配。4.8.2 装配前将牛腿高强螺栓孔及连接板用钻模钻孔。4.8.3 柱、梁及支撑待预装后再定位焊接、钻孔。4.8.4 手工焊接时 Q235B焊接时采用E4303焊条； Q235B与Q345B焊接时采用E4315或E4316焊条。 Q345B与Q345B焊接时采用E5015或E5016焊条。10、4.8.5 采用CO2焊接时，采用镀铜H08Mn2SiA焊丝。4.8.6 焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，以减小焊接变形。先焊牛腿I字形腹板，再焊下翼缘，最后焊上翼缘。4.8.7 吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接时应避免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。吊车梁上下翼缘板与腹板的T型焊缝应予焊透。吊车梁对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应机械加工，使之与主体金属平整。4.8.8 局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。4.9 预装钻孔4.9.1 在平整的平台上进行预装，预装11、内容含柱与柱、柱与梁、主梁与次梁、柱与支撑。4.9.2 将预装后的中间梁、上节柱、支撑定位，并将连接板固定在上面拆开后套钻。为了确保钻孔精度和质量，须有划线划出基准轴线和孔中心。在平整的平台上对吊车梁制动板及辅助桁架进行预装及钻孔。钻孔主要项目精度要求项目允许偏差孔中心偏移1mm连接同一构件的任意二组安装孔的距离2mm梁二端最外侧安装孔距离3mm检查合格后拆开。标明编号，并用鲜艳油漆进行标识。4.10 除锈、刷油4.10.1 经检验合格的钢构件表面应彻底除锈，承重构件的钢结构表面除锈采用机械除锈，等级达到Sa2.5级，其他采用手工除锈方法，除锈等级不低于St3； 构件经除锈处理后，应立即喷涂保12、养底漆，漆膜厚度符合设计要求。注：构件出厂前，钢结构表面（除了安装连接的接触面，柱子插入基础部分和工地焊缝两侧50mm范围以内）全部涂装。4.10.2 钢构件高强螺栓联接范围内采用机械方法除锈，摩擦面的抗滑移系数Q235应达到0.45,Q345B应达到0.55。4.10.3 高强螺栓连接部位及施工图中注明不涂装部位暂不涂装，安装焊缝外应留出30-50mm暂不涂装涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。5. 钢结构安装方案5.1、钢结构安装施工布置:50t履带吊负责厂房内刚架柱及吊车梁系统的安装，2台25T汽车吊负责屋架系统及其他结构的吊装。5.2、结构安13、装顺序：刚架柱安装调整固定柱间支撑安装吊车梁系统安装调整屋面梁安装调整固定吊车梁系统最后固定。5.3、关键工序和特殊工序确定：关键工序：刚架柱的安装和校正为关键工序，因为该工序的安装质量将直接影响到吊车梁和屋面梁的安装质量。特殊工序：吊车梁与制动板的连接为高强螺栓连接，高强螺栓施工有特定的规程和要求，是特殊工序。5.4、钢柱安装：（1）基本数据：钢柱最大单根重11.5T50T履带9m回转半径，主臂34m，吊重13,75T；符合吊装要求；（2）吊装前的准备工作：复测柱基础中心线及标高，柱身要弹出中心线，对厂房的轴线和跨距进行检查。为了保证吊车梁的标高在同一水平面上，要根据各柱基础标高和柱牛腿至柱14、脚的实际尺寸，安放柱脚垫板，使柱子安装后的标高基本一致，起吊前在吊车梁牛腿处设置柱头卡具，铺设木跳板，自钢架柱头至地面绑设通长钢爬梯，以便施工人员操作。（3）钢柱吊装（3-1）吊点选取：采取从牛腿处捆绑起吊。（3-2）吊装过程：专业起重工临场指挥，配备3台步话机，全部指令均由起重工发出，闲杂人员禁止入场，起吊过程分解为立直与就位两个过程，缓慢起吊，主机不允许轻易发生位移，依靠主臂在旋转半径内摆动完成立直与久违过程。（4）安装测量及校正柱子就位后，首先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度。柱的校正包括平面位置、标高及垂直度的校正。平面位置的校正要在对位后进行，而柱子临时固定后的校正主要是垂直度的15、校正。标高采用水准仪进行复测，柱的垂直度采用2台经纬仪从两个方向同时找正。柱的校正是一项相当重要的工作，如果柱的吊装就位后不够准确，将会影响与柱相连结的吊车梁、屋面梁等吊装的准确性，甚至会影响天车的运行。柱子允许偏差如下： 序号检测项目允许偏差（mm）1柱子垂直度eH/1000 ；e102定位轴线位移e13柱顶标高-5e54柱底标高-2e25.5、吊车梁系统的安装（1）基本数据：钢天车梁最大单根重9.7T+辅助桁架、制动板6T=15.7T50T履带7m回转半径，主臂31m，吊重20T；符合吊装要求；（2）吊车梁安装准备工作对刚柱吊装后的位移和垂直度的偏差做好记录，用经纬仪在每排柱子上的吊车梁牛16、腿处放出吊车梁定位轴线，实测吊车梁高度的制作偏差，做好临时标高垫块，严格控制定位轴线。（3）吊车梁的校正主要项目：标高、垂直度、轴线和跨距等。标高的校正可在屋面梁吊装前进行，其它项目校正在屋面梁吊装后进行。（4）钢吊车梁安装：采取吊车梁、制动板及辅助桁架整体吊装。钢丝绳和吊车梁、辅助桁架之间垫一管皮。拼装制动板与吊车梁时，应用临时安装螺栓连接，制动板与辅助桁架用点焊临时固定，待安装调整无误后再紧固。最后安装制动板与吊车梁连接的高强螺栓，焊接制动板与辅助桁架的连接焊缝。吊车梁吊装时两头需用溜绳控制，以防碰撞柱子，就位时要缓慢落钩，以便对线。在纵轴方向不得用撬杠撬动吊车梁，以防因柱子轴线方向刚度差17、使柱子弯曲产生垂直偏差。吊车梁的安装要在柱子校正和柱间支撑安装后进行，并从有柱间支撑的跨间开始。吊车梁就位后要进行临时固定。吊车梁的校正：吊车梁校正的主要项目为顶面标高、垂直度、和平面位置等。吊车梁的校正应在屋面梁安装并永久连接后进行。吊车梁安装允许偏差：序号检测项目允许偏差mm1梁跨中垂直度h/5002挠曲侧向L/1000，10.0垂直方向+10.0 ；03两端支座中心位移5.04同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10.0其它处15.05同列相邻两柱吊车梁顶面高差L/1500，10.06同跨间任一截面的吊车梁中心跨距+10.07轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移10.0（5）高强螺栓施工： 吊18、车梁安装中高强螺栓的施工是特殊工序， 高强螺栓施工前应进行以下检验：运到工地的高强螺栓连接副应按出厂批复检验其紧固轴力平均值和变异系数，检验结果应符合钢结构扭剪型高强螺栓连接技术条件（GB3633）规定，并由检验部门出据检验报告。检验高强螺栓连接面摩擦面的抗滑移系数，符合钢结构高强螺栓连接技术规程 JGJ8220XX中有关规定。高强螺栓连接副的安装：本工程安装过程中不得用高强螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。高强螺栓安装时严禁强行穿入螺栓（如锤敲打），如不能自由穿入时，应用铰刀进行修孔，修整后的孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，严禁气割扩19、孔。高强螺栓的拧紧分初拧、终拧，并按一定顺序施拧，初拧扭矩值应符合（JGJ8220XX）中有关规定。扭剪型的高强螺栓终拧检查以目测尾部梅花头拧断为合格。经检查合格后的高强螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。5.6、屋面梁安装屋面梁应按照设计分节制造出厂，吊装过程中吊点位置的确定既要保证方便就位又要考虑到钢梁的稳定性，防止因钢梁稳定性差、吊点位置集中而产生弯曲变形。屋面梁每钩就位后及时固定，待第2品屋面梁就位后，即可安装屋面支撑，使其形成一个稳定体以后，每安装一榀屋面梁，安装屋面支撑，依次安装完毕。屋面梁吊装采取应采取适当措施，以防止吊装过程平面内挠曲。6、 彩板围护结构施工方法6.1檩条的制作与20、安装本工程的所用的C型钢，均由供应部门定尺进料，并按图纸及规范验收。下料、钻孔、除锈、油漆均须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX的规定。另外，必须遵循以下几点要求： A.所采购材料必须有质量保证书或出厂检验合格证，并通过监理工程师的认可签证，应符合设计要求，对于特殊材料的材质应复验合格后方可使用。B.材料入库时，要认真检尺、测量，验收其供货质量，并要严格执行材料入库和领出制度。C.檩条安装前必须检查檩托的标高,保证同一标高的檩条在一条直线上。墙面檩条最上层两根之间设直拉条、撑秆和斜拉条，来调整檩条的水平度。6.2彩色压型板制作与安装(1)生产工艺流程：压型板轧制檩条安装天沟21、落水管安装屋面板安装墙面板安装包角板安装现场清理交工验收(2)加工制作：A、所用卷板的材质、颜色、规格必须符合设计图纸的要求，并有合格证、材质单。B、压型板在专用生产线上进行轧制。轧制前，工程技术人员必须根据图纸和现场实际情况，编制排版图，按照排版图进行轧制。包件制作时外露部分须折边处理。压型板及包件的制作质量应符合压型板设计施工规程（YBJ216-88）及GB5020520XX的规定。截面尺寸的允许偏差截面高度 （mm）材 质允许偏差（mm）备 注覆盖宽度波距波高70压型钢板+8-221.570压型钢板+5-22A. 泛水板包角板几何尺寸的允许偏差下料长度下料宽度弯折面宽度弯折面夹角（mm22、）（0）5222(3)成品检验B. 压型板成型后应对其几何尺寸进行抽样检验。检验数量为：对于原材料为卷板时，每卷抽查不应少于三块。原材料为平板时，每作业班抽查不应少于三块。压型金属板和泛水板包角成型后，其基板不得有裂纹。C. 涂层压型金属板和泛水板、包角的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基板等缺陷。D. 压型金属板长度的容许正负偏差不应大于7mm。E. 压型金属板横向剪切的偏差不应大于5mm。(4)运输：F. 装卸无外包装的压型金属板时，应采用吊具起吊，严禁直接使用钢丝绳起吊。G. 压型金属板的运输采用拖车式汽车进行。H. 用车辆运输无外包装的压型金属板时，应在车上设置衬有橡胶衬垫的枕木，其间距不23、宜大于3m。I. 压型金属板装载的悬伸长度不应大于1.5 m。J. 压型金属板应捆扎牢固。K. 搬运时禁止在粗糙面上拖拉和将钢板相互之间拖拉。(5)堆放：L. 压型金属板应按材质、板型规格分别叠置堆放。工地堆放时，板型规格的堆放顺序应与施工安装顺序相配合。M. 不得在压型金属板上堆放重物。N. 压型金属板在室内宜采用组装式货架堆放，并堆放在无污染的地带。O. 压型金属板在工地可采用衬有橡胶衬垫的架空枕木（架空枕木要保持约5%的倾斜度）堆放。压型板堆放要求地面平整便于排水。应堆放在不妨碍交通、不被高空重物撞击的安全地带，并应采取遮雨措施。（6）安装：P. 安装前应对厂房主体结构进行验收，并实测相24、关数据，经与图纸核对无误后方可安装。安装前先搭设作业脚手架、作业平台。安装过程中严格遵守施工顺序（按当地主导风向逆方向）、排版图及图纸有关密封要求、铆固要求进行施工，严格监控搭接部位的密封质量。Q. 压型板铺设必须按照排版图进行施工。基准线设在厂房一端的轴线上，并以此基准线为参照线，在每根檩条的横向标出每块板宽度的定位线。铺板时应先固定板的两端，然后再固定中间。压型板围护结构的外观检查应符合下列要求：a目测屋面平整，屋面檐口平齐。b目测压型板长向搭接缝成一直线。c目测泛水板、包角板各成一直线。d目测连接在纵横两个方向分别成一直线。e压型板上无折裂和未经处理的错钻孔洞等缺陷。屋面压型板上无施工残25、留杂物或污物。R. 垂直吊运及临时堆放屋面构件计划用25t汽车吊吊至屋顶。其中，每次吊运不可太多，压型板每一捆板张数10-15张为宜，且在屋顶堆放时每堆临时放置的重量每平米内不得大于150kg/m2。墙面板需沿墙搭设单层脚手架，用人力吊装，逐张进行，随吊随安。单板用钢丝绳加木垫块进行吊运时，在板两端扎两个点并在端板系好揽绳进行吊运。屋面堆放的压型板底部应垫枕木或木板，并垂直于檩条方向置于横梁支托上部。屋顶上临时堆放的压型板等件要及时铺设，如当日铺设不完的，必须在屋面上封好。S. 屋面压型板安装及技术要求（1） 安装前对厂房屋架结构进行验收，实测相关数据，经与图纸核对无误后方可安装。（2） 安装26、前先放好屋面板支托基准线。将支托在檩条上（C型钢檩条用自攻钉固定；H型钢檩条用焊接的方式固定），然后安装屋面板。（3） 屋面板安装过程中严格遵守施工顺序（按当地主导风向及气候特点制定）、排版图及图纸有关密封要求、固定要求进行施工。严格监控搭接部位密封质量。安装时檐口处必须挂钢线，以控制檐口的安装直线度。（4） 屋面板采用专用吊具按每跨用板数量吊装到屋面，并放置在屋架檩托上方，避免将檩条压弯。在屋面板的安装过程中应随时清除安装中产生的铁屑及断钻头拉铆钉杆等杂物。安装檐口板应连接牢固美观。（5） 上屋脊板前必须把屋脊端屋面板波谷向上折起50mm，以更好防止屋脊渗水。（6） 注意事项：作业人员在施工27、时严禁穿硬底鞋，在屋面经常行走的地方必须铺设垫板，防止损伤屋面板漆膜。施工人员行走时禁止脚踏波峰，应在靠近檩条处的波谷行走。安装完的屋面上不得集中堆放过重物品。屋面上临时堆放的屋面板要及时铺设，如当日铺设不完的，必须捆绑牢固。（7） 屋面板的检查验收按照金属压型板设计施工规程（YBJ216-88）及GB5020520XX的规定进行。T. 墙板的安装及技术措施：（1） 如施工现场条件允许，标高20米以下可采用脚手架搭设墙皮车的方法进行安装，标高20米以上在钢檩条上设吊筐进行施工。如施工现场条件差，墙板选用钢檩条上设吊筐的方法进行施工。（2） 墙板安装时按设计的排版图及包件、泛水板施工图进行。技术28、人员应认真按图编排好施工顺序，对号进行安装。（3） 安装第一块板时应配合经纬仪，以保证墙板的垂直度。安装至相邻轴线位置时，再次检测，以便及时调整墙板垂直度。（4） 墙板固定螺栓，应拉线固定，用水准仪测定拉线水平度，保证螺栓水平成一直线，外观美观。垂直方向紧靠波谷的某一边缘，能够保证螺栓的垂直度要求。（5） 墙板安装前，压型板应在地面擦试干净。（6） 压型板的铺设必须是逆主导风向。U. 包角、泛水板的安装及技术措施：（1） 泛水板、包角板等配件均处在边角部位，其安装质量直接影响建筑物的立面效果。因此，泛水板、包角板等配件的安装位置应准确。（2） 包件、泛水板的制作应根据现场安装情况实测后压制。（29、3） 泛水板、包角板安装时，搭接部位宜涂密封胶等防水密封材料，保证其压型金属板的密封性和连接的牢固性。V. 采光带安装：（1） 采光带拟采用材质为玻璃钢采光带，板型与屋面板相同。（2） 玻璃钢采光带采用自攻钉及拉铆钉与屋面板连接。在连接处设防雨包件，并以密封胶密封。（3） 板材安装前，应先向采光板生产厂家提供准确的采光带位置及尺寸，并由厂家提供龙骨的规格型号及安装位置，以及主副龙骨的连接方式。安装时应根据规范要求对连接部位进行密封，确保安装质量。压型板安装工程的允许偏差项目和检验方法项次项 目允许偏差mm检验方法1 屋面檐口与屋脊的平行度10.0用拉线和钢尺检查彩色压型板波纹线对屋脊的垂直度L30、/1000且20.0檐口相邻两块彩色压型板端部错位压型钢板5.0压型铝板8.0彩色板卷边板件最大波浪高压型钢板3.0压型铝板6.02墙面墙面板波纹线的垂直度H/1000 且20.0用吊线和钢尺检查墙面包角板的垂直度H/1000 且20.0相邻两块压型板的下端错位5.0钢尺检查注：1、L为屋面半坡或单坡长度。2、H为墙面高度压型板安装的密封控制方法:W. 屋面板采用卷边咬合方式的板型，板与板之间用专用工具进行卷边咬合，形成自防水效果。X. 在包角和反水板的设计时，要首先考虑建筑效果和密封效果，优先采用有自防水作用的包角和反水板。Y. 在屋面板与采光带之间亦采用卷边咬合方式，形成自防水效果。 Z.31、 屋面洞口，按业主要求制作泛水板，或采用标准的半圆形泛水板，扣在一起，形成防水。并在所有接缝处涂密封胶密封。7 技术节约措施（1） 下料时要合理统筹安排,尽量最大限度地利用材料,避免材料的浪费.（2） 安装爬梯和柱头平台要在一批柱子安完不用后,拆卸下来用于下一批柱子.8.质量保证措施及质量标准8.1 质量承诺： 投标时为业主着想；施工时对业主负责；竣工时让业主满意。 8.2 质量管理体系： 项目部按ISO9002标准建立质量体系，由项目经理、各职能成员组成质量管理体系。8.3 施工过程质量控制及保证措施：建立健全质量保证体系，并做到职责分明。严格控制各道工序的交接，做好工序交接记录，防止合格品32、进入下道工序。实行三检查制，做好自检、专检记录。8.3.1 材料控制：（1） 所用的钢材除型号、规格与图纸设计相符外，必须具有材质证明文件或合格证，如有代用必须事先办理钢材代用审批手续。（2） 对钢材表面的质量进行检查并符合标准及规范要求后，方可验收。（3）螺栓、焊条、油漆等辅助材料应有合格证，并应符合设计要求和国家规定。焊条及焊药在使用前要按规定进行烘干，并指定专人负责，随用随取。8.3.2制作工艺控制：（1）编制详细的制作工艺。（2）放样和号料应根据工艺要求预留切割余量及焊接收缩余量。放样和样板、号料切割的允许偏差均应符合规范要求。（3）钢材要进行检查，对变形较大的要进行矫正，矫正后钢板的33、表面质量及允许偏差均应控制在规范允许范围内。（4）焊缝的坡口尺寸应按工艺要求确定，并要求采用自动切割机精密切割。（5）对高强螺栓孔采用钻模钻孔或套钻。（6）型材的接头型式及尺寸应按标准制作。（7）组装顺序应按照制作工艺规定的顺序执行。（8）对组装焊接后的成品进行变形矫正，达到规范要求。对工字形的矫正采用翼缘矫正机，其它局部变形采用火焰矫正。8.3.3安装工艺控制（1）对基础进行复测，并做好原始记录。（2）测量控制：测量工作是钢结构安装质量控制最重要的工作之一，钢结构施工精度要求高，测量工作将贯穿于施工过程的始终。（3）柱安装时重点控制柱垂直度及柱间距，符合要求后方可拧紧地脚螺栓。（4）吊车梁安34、装时，应对其标高、垂直度、轴线和跨距进行重点控制。（5）高强螺栓施工严格按钢结构高强螺栓连接技术规程JGJ82-20XX的技术要求进行。8.3.4焊接工艺控制编制详细的焊接工艺，所有焊工必须有焊工合格证，并持证上岗。对于焊接参数、焊接方法、焊接顺序及焊工操作等严格按焊接工艺进行控制，并且焊接过程中要有专人对工艺参数进行检测、记录。对主要部位的焊缝要打上焊工编号，并作好记录。8.3.5机械设备控制（1）所用测量及检验的器具必须经计量检测合格。（2）所用的焊接、切割、矫正等设备必须运转良好，并经常进行检查维修。8.3.6环境控制编制雨季施工措施，风速大于9m/s时不得施焊。涂装时温度必须控制在5-35、25C，湿度85%，涂刷4小时之内不得淋雨。8.3.7质量标准 钢结构制作和安装质量,达到设计图纸要求以及现行国家、部颁规范、规程等标准，规范有：钢结构施工及验收规范 GB50205-20XX涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88 冷弯薄壁钢结构技术规范 GBJ18-879 施工进度计划及保证措施9.1施工进度计划热闷厂房ABC跨（两连跨）跨距依次为32、27米，安装时双向同步进行。8月30日：1-17轴内钢柱、天车梁、屋架、柱间支撑、系杆及上天车钢梯安装完成，钢柱，天车梁完成校正（硬性要求）；9月30日：厂房工作范围内所有工程完成（硬性要求）9.2 严格执行总体网络的节点要求，按36、节点要求，合理安排安装顺序，编制周网络计划，尽早为设备安装创造条件。9.3 加强组织协调工作，实行两班班平行作业。9.4 各工序密切配合，使施工忙中有序。9.5 合理调配吊装机械，提高机械利用率。9.6 结构制作顺序严格服从安装顺序的要求。按设计图纸的构件号编制制作、安装顺序计划。10. 安全施工措施10.1 严格执行国家颁布的建筑安装工人安全操作规程、建筑机械使用安全技术规程和建筑物施工现场临时用电安全技术规程，做好施工操作中的安全工作和文明施工。10.2 施工人员在开始工作之前，要检查所有的机具、工具及临时设施是否处于良好状态，若有隐患必须修复或换新后方可使用。10.3 起重吊装人员必须是37、专业人员。10.4 严格执行班前安全例会制度。10.5 高空作业人员必须戴好安全帽，系好安全带，并对安全带进行检查，操作时与柱或梁系牢。10.6 必须按要求设立消火栓及其它防火设备，场内道路要畅通。10.7 严格现场用火制度，严格遵守业主的各项有关厂纪厂规，现场专门设置油漆等易燃品库房。11 雨季施工措施11.1 技术准备（1） 结合雨季施工特点编制单项施工作业设计和安全措施计划并作技术安全交底。（2）确定雨季施工中分项工程的质量标准和工艺要求。（3）编制雨季施工所需材料的计划。11.2 物资准备（1）各种生活及生产用品要求及时运至施工现场保证生活生产的需要。（2）施工工人的各种劳保用品（雨鞋38、雨衣等）应备齐，确保雨季施工作业。11.3 雨季施工的主要方法及措施。（1）风力大于5级及雨天，停止高空作业、停止钢结构吊装及安装的配合工序，如焊接、安装高强螺栓、校正结构等。（2）钢结构焊接时应清除焊接周围100mm范围内的雨水，并保证干燥，方可施工。（3）高强螺栓施工在5级风以下，雨雾天，禁止作业。（4）使用高强螺栓前，应对其外观进行检查。不得有锈、损伤丝扣现象。具体方法详见高强螺栓施工作业设计。（5）雨季施工阶段，对各种设备线路进行严格检查，如有裸露禁止作业，严防触电。12. 文明施工措施12.1 施工现场设醒目标语，安全标志明显。12.2保证施工现场道路硬化、畅通，排水良好。垃圾及时清理。12.3 建立健全各项管理制度，各辅料仓库符合防火要求。设消防设施，易燃易爆物品分类存放，严禁混放及露天存放。12.4 为职工设符合要求的食堂、沐浴及休息室，设立饮水处，保证职工随时喝上干净卫生的开水。12.5 施工现场设治安保卫制度，将责任分解到人，并严格执行，经常对职工进行职业道德教育，遵守甲方的各项规章制度。12.6 施工设备进厂后，摆放整齐，有明显标识,有防雨措施，并经常维护,确保使用。12.7 材料、构件进厂后按型号、规格进行分类存放，不得混乱堆放。12.8 材料的发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记、发放。