1、一、概述工程名称xx商业大厦建设单位施工单位设计单位监理单位勘察单位工程地址本工程,为一栋地上2层，地下二层的综合性商业建筑物,总建筑面积约510。372，其中地下室建筑面积702。712，地上建筑面积81。66m2，.基础类型为冲孔灌注钢筋混凝土桩基础,主体为钢筋砼框架剪力墙结构，建筑使用年限为50年,建筑工程等级为一级,建筑结构安全等级二级,抗震设防烈度为度，建筑耐火等级为一级。本工程基础桩基共126根.中其桩径100m有2根,桩径12m有4根,桩径1,30mm有25根,桩径100m有27根,桩径190mm有8根。具体位置见平面图附后。二、编制依据1、xx商业大厦相关图纸、工程地质资料；、2、国家现行相关的规范、规程及行业技术标准，主要包括：1)混凝土结构工程施工质量验收规范（GB500201)；2)建筑地基与基础工程施工质量验收规范(GB50202002）;)建筑桩基技术规范(JG94-2008）；)建筑基桩检测技术规范(JG1062014）；)建筑地基处理技术规范(JGJ79-21);三、施工主要机械设备准备1、机械设备采用CK-100冲击钻机5台、35双筒卷扬机、插入式振捣器、泥浆泵6台、翻斗汽车、机动翻斗车、水泵、泥浆泵以及钢筋加工系统设备等。2、主要工具冲锤、钢护筒、翻渣导管、钢吊绳;测渣铁砣、混凝土浇灌架、下料斗、卸料槽、导管、钢塞、大小平锹、磅秤。四、施工组织、项目部3、管理人员序号姓名职务负责工作1项目经理全面负责项目生产管理2技术负责人现场技术主控及指导3安全员负责现场安全工作施工员施工安排及监督施工队5质检员负责工程质量检查6测量员测量工作资料员负责资料收集、整理2、施工队人员序号姓名职务负责工作1技术负责人现场具体施工技术指导2管理员施工队人员管理3资料员负责施工资料记录机整理材料员施工材料采购及管理5机长冲桩机操作机长冲桩机操作7机长冲桩机操作8电工现常用电维修焊工现场钢筋笼制作10焊工现场钢筋笼制作五、作业条件 1、施工前,必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图，并编制施工技术方案或措施。2、施工场地内所有地区性上障碍物和地下埋设物(如管线、电缆、4、旧圬土、石块、树根等)已经排除,附近有隔震要求的建筑物和危房已采取保护措施。3、本项目的场地已经开挖4-米不等，施工时需要平整场地，同时做好周边的排水措施,我方根据现状场地已经整平，周围已设排水设施,对场地中影响施工机械进场的松软土层已进行拉废砖渣或片石回填适当碾压处理。4、施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修筑，泥浆池及废浆处理池等已设置。5、桩基测量控制桩、水准基点桩已经设置并经复核,桩位已钉小木桩或撒白灰标志.、已在现场地质情况调查，摸清地质情况并取得有关成孔技术参数。六、现场施工平面布置1、冲桩顺序:本工程共投入五台冲桩机,为使各个桩机互相不干扰作业,特确定如下冲桩路5、线。（1）1#机冲孔顺序:1#28#3#12#201#18#174#47#5#48#9#5#2865#66#10#109#共26根桩。(2)2机冲孔顺序:23#25#2242#3#30#33#31#37#55#575#69#70#71#7273#11#1#11#共25根桩。（)3#机冲孔顺序:14#15#41#44424#6360#61#62#64#78#77#97#98#901102#103112119#126#15#共25根桩。(4）4#机冲孔顺序：4#5123#11#6#2634#3#40#3#38#8#59#7#75#7#935#994#110#118#共25根桩。（5）5机冲孔顺序:6、798#8#81#3#85#8#889#888#9#91#9#10101041#18#1511#112012#22#23#共26根桩。2、泥浆池布置:现场大泥浆池布置在拟建建筑物西南角,A轴外（1轴范围内)。大小约0m33、余泥浆用卡车运走。 4、施工平面布置详见附后平面图。七、施工操作工艺1、冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是:场地平整桩位放线标高确定开挖浆池、浆沟护筒埋设钻机就位，孔位校正冲击造孔，泥浆循环清除废浆、泥渣清孔换浆入岩确认终孔验收下钢筋笼和钢导管清孔首灌灌注水下混凝土成桩养护。2、成孔时应先在孔口设圆形6m厚钢板护筒，护筒(圈)内径应比钻头直径大200mm,护筒总高一般为1.017、.5m（其中埋入土内深度为0.5。0m,露出地面。5m)，然后使冲孔机就位,冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于20m，开始低锤(小冲程)密击，锤高0。40.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加快速度,加大冲程,将锤提高至1.52.0m以上，转入正常连续冲击,在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外。各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项次项目冲程(m)泥浆密度（t/m3)备注在护筒中及护筒刃脚下3m以内0。91。11。11。3土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块2粘土12清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土121.18、。抛粘土块,勤冲勤掏渣,防塌孔砂卵石21.31。5加大冲击能量，勤掏渣5风化岩111。4如岩层表面不平或倾斜，应抛入2030c厚块石使之略平,然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣塌孔回填重新成孔11.1。反复冲击,加粘土块及片石、冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击1深应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。排渣用反渣筒法,是用导管伸至孔底，通过泥浆泵加压抽泥浆冲击循环底部，使浆渣上浮流出,反复拉伸导管,直至检查排浆口流出的是含小颗粒的泥浆。排渣时,必须及时检查泥浆的浓度,以防亏浆造成孔内坍塌。4、泥浆每隔1小时进行一次浓度检测。5、在钻进过程中每12要检查一9、次成孔的垂直度.如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏.对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击,间断冲击的办法穿过,以保持孔形良好。、成孔后，应用测绳下挂0。5重铁砣测量检查孔深,核对无误后，进行清孔。可使用底部反渣筒法排渣,反复掏渣,将孔底淤泥、沉渣清除干净。7、清孔后应立即放入钢筋笼，并在钢筋笼上加上检查套管，伸出孔口钢护筒以上，使在浇灌混凝土过程中检查钢筋笼不向上浮起,也不下沉。钢筋笼下完后,再次进行清孔，并检查无误后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h,以防泥浆沉淀和塌孔。混凝土灌注一般采用导管法在水中灌注.八、具体施工方法1、准备工作1）桩机就位根据现场平面布置，将台10、桩机对准开始位置）冲击系统的连接:（1）转向环和锤头连接:将准备好的连接环（直径毫米圆钢,长约1120厘米制成的）穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。其焊缝长度不少于30厘米。(2)卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上,另一端通过地滑轮、顶滑轮,而与转向环的上端连接,为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径,延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱.一般用个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。3）埋设护筒:(）挖坑：挖深0。51米。护筒口必须高出地面至少0厘米以上,以保11、持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。基坑挖好后,安放护筒。（2)回填：先在护筒外围底部垫厚约2厘米的胶泥(耙耙泥）用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋,又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥,踩紧,如此更续填筑,使之略低于护筒口20厘米左右为止。黄土草袋和胶泥必须做到层层密实,这样既可防止河水渗透，同时使护筒固定不动。（3)准备护壁料:本项目地表为软土质，则在护筒里加片石、砂砾和黄土,其比例大致为:1：1。这些工作都要在开始冲孔之前作好。)护壁泥浆的调制和使用()泥浆原料黏性土的性能要求本工程采用的泥浆原料为黄土(黏性土），可选用12、塑性指数大于2，粒径小于0。74mm的黏料含量大于50的黏性土制浆当缺少上述性能的黏性土时,可用性能略差的黏性土，并掺入30的塑料指数大于2的黏性土。3）泥浆外加剂及其掺量当现场黏土造浆黏度不够时，可以考虑加入恰当的外加剂，外加剂主要为水泥,增加泥浆的稠度，一般每立方的黏土掺入-5KG的水泥。 4)调制泥浆的原料用量计算在黏性土层中钻孔,钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻进过程中，利用地层黏性土造浆、补浆。在砂类土,砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料。 若造成的泥浆的黏度为022s时,则各种原料造浆能力为：黄土胶泥13/，白土、陶土、高领土。58m3/,次膨润土为9m3/t,膨润土13、为5 /。（4)泥浆各种性能指标的测定方法（5)泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种,从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔,沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放.()泥浆池的容量宜不小于桩体积的3倍。(7）混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池,防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。2、冲孔1）开孔:在开孔阶段冲孔进度不宜太快,相应地提锤高度要小,冲击次数要多，这样产生的冲击力小,使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。此时如果冲击过猛,进度太快,孔壁不能较好地形成,反而会引起坍孔。所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度,以利于加强孔壁。在开孔深度,护筒底以下3米范14、围之内,要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔,就不容易产生坍孔.2)正常冲孔:经过轻冲击的开孔阶段之后,即开始正常冲孔，以加快速度.提锤高度可增至1。52米以上，泥浆浓度相应降低,大致在1.5以下。)冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面或为半边岩，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径2030厘米的片石,将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤,均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前,仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。冲进岩层15、后,泥浆浓度降到1。2左右，以减少阻力和粘锤的毛病,但不能太小，否则石渣浮不上来,排渣困难。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工.3、入岩判断与终孔(1)、入岩判断方法：施工时参考超前钻地质资料所反映岩层的埋深、设计桩长、钻进速度,并结合钻渣取样鉴定进行综合判断。(）、桩孔进入基岩层后,每钻进500m,应分段取样一次，由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度,并及时报告现场监理或甲方代表。(）、入基岩时钻进速度、岩样在现场由业主、监理和施工单位共同商定。入岩确认后，再往下钻进至设计入岩深度，由现场监理及地质勘察工程师确认16、终孔（)、本工程钢筋混凝土灌注桩桩端持力层为中微风化岩，要求嵌入岩101900mm,需要根据桩径确定,具体按照桩基图表格要求选择。、排渣在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠反渣清除出外。在开孔阶段,为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙,以固孔壁,因此在冲击过程中不排石渣,待冲进达到45米之后,冲孔时应及时将孔内残渣排出,每冲击2m，应排渣一次,并定时补浆，直至设计深度,但在排渣的同时要注意两点:1)及时向孔内加水,保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。2）排完石渣之后，应即向孔内加添护壁料,恢复泥浆正常浓度.如此循环更换,可以保证冲孔顺利进展。至于冲进岩17、层以后，一般也是每台班排渣一次。5、终孔检测1)、桩底检测采用测绳和直径20的水管,由现场施工管理人员和监理代表、勘察单位技术人员共同进行检测验收。）、终孔检测当钻至设计深度、直径后,机组人员、质检员会同监理检查孔深和桩底持力层.6、下钢筋笼为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长,每节810米左右，因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎,又为了增加钢筋笼的起吊刚度,可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木,长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部,钢筋笼竖直以后，即将圆木解除,然后下放。根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放:钢筋笼分节吊放,但要在三脚架上端立一独脚扒杆,以增加18、起吊高度,把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来,即把第二节吊上去,对好第一节,进行焊接,焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施,然后继续吊放下去。在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升，逐渐竖起来。起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后,要使之顺直徐徐下去,要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁,引起坍孔。7、清孔钢筋笼下好之后，再进行清孔工作。1)首次清孔本工程采用正循环工艺清孔，钻孔到设计标高,并达到设计要求嵌岩深度后,停止进尺,稍提冲击锤以小冲程(约0cm0cm)反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符19、合规范要求为止；清孔采用橡胶管,一次清孔降低泥浆浓度,防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理,以及保证钢筋笼下放顺利;2）浇灌前清孔:钢筋笼安装后还应进行二次清孔,二次清孔在导管下放后,利用导管进行,二次清孔泥浆比重控制在1。2,粘度20,含砂率4，孔底沉渣厚度0mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后,必须在0分钟内进行灌注砼。根据实践经验,认为这种清孔方法,基本上是可以达到要求的，设计要求孔底沉渣厚度不大于5cm。8、灌注水下混凝土砼灌注是成桩过程的关键工艺,施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后,才能开始灌注。本工程采用商品砼,混凝土强20、度等C40，用砼搅拌运输车运至现场，砼天泵或车载泵灌注。1)采用直径1mm的导管灌注水下砼即满足要求,其最底一节长45米,内壁应光滑，导管使用前应试拼,并作封闭水压试验,在此应通过0。.Mpa时,1分钟不漏水为宜.2)根据水下砼流动扩散规律,砼灌注时导管埋深过小,往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大,导管口的超压力减少，管内砼不易流出,容易产生堵管，并给导管的起升带来困难.所以保持合理的导管埋深,对水下砼的灌注是非常重要的。正常灌注时,导管埋入混凝土内深度一般为2。5。,最小埋管深度为。0m,最深不超过6米。3）导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面304cm，以便隔水栓能顺21、利排出,初灌砼导管埋深应控制在1.01.5D 初灌量必须按各桩的桩径计算确定,保证初灌的埋管深度满足规范要求。4）开始灌注时,先配制.23m流动性好的水泥砂浆倾倒入导管内隔水栓以上空间.然后，将首批砼倾入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝,使隔水栓、水泥砂浆和首批砼顺利到达孔底并上升,首批砼灌注完毕，立即转入连续灌注。5)灌注水下砼过程中,孔内砼面连续不断上升,导管埋深也在不断增加,需要定时测量砼面的上升情况,记下灌入的砼量,测定坍落度.6）测量砼面的标高需要用专业测量绳及测锤。在测量时，在导管与钢筋笼的中间部位下放测锤,至少测34个点，分别记入灌注记录本，然后取平均值,以此确定导管拆卸的数量。722、)导管提升时不得过快过猛,以防拖带表层砼造成泥渣浮浆的侵入,或挂动钢筋笼等。导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓落入孔中。拆下的导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放整齐。8）水下砼一经开始灌注，需连续进行，任何中断均不得超过30分钟,以保证砼的灌注质量。9）因为水下砼为自密型砼,为了保证桩顶砼的质量，需要保持一定的超灌量，具体应根据各桩所下的钢护筒的情况计算而定，确保拔起钢护筒后砼面应高出设计标高0，下道工序施工时将其凿除即可.10）随时掌握每根桩砼的浇注量，砼充盈系数大约在1。左右(不得小于。1，且不宜大于。3)。预防塌孔现象出现,控制砼的浇注量不少于桩的理论方量。1）尽量修筑好施工23、便道，采用汽车泵或砼地泵泵送混凝土至料斗。12)待混凝土灌注完毕，起拔钢护筒,并测量砼面标高,如砼面标高达不到设计要求,则需立即补灌。3）下入钢筋笼后应立即组织灌注混凝土,期间的时间隔隔不超过4小时。9、泥浆渣土处理措施成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池,再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆,然后由渣土车运至弃置点。1、雨期施工雨天施工现场必须有排水措施,严防地面雨水流人桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。雨天禁止在室外进行焊接作业.1、成品保护（1)已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过,以免造成断桩或桩位偏移情况。(2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后,应及时进行浸24、水养护,养护时间不少于14昼夜。2、技术资料由项目部资料员负责整理，归档各种技术资料,按照合同要求编制好，以备查。每根灌注桩应留置试件组,每组试件应留置3件、桩基检测桩基施工完毕后,按设计和规范要求对桩基进行检测:1）小应变、抽芯或超声波法检测试验,判断桩身的完整情况，是否缩颈、夹泥或断桩,检测数量为100%其中抽芯或超声波检测数量不少于0%.）承载力检测使用单桩竖向抗压承载力静载试验验收,抽检数量不少于总桩数的1%，并且不少于3根。九、质量控制与检验标准1、本工程使用商品混凝土，混凝土进场需进行检验。、施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。3、灌注桩的桩位偏差必须符合25、下表规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.8,桩底清孔质量，应按设计和规范要求执行。每浇注5立方米必须有一组试件,小于50立方米的桩,每根桩必须有一组试件灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差(mm）垂直度允许偏差(）桩位允许偏差1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1泥浆护壁钻孔桩D100mm501D/6,且不大于100D/4,且不大于50100mm0100+0.0150。02套管成孔灌注桩D5002010150500mm1001503干成孔灌注桩2017010人工挖孔桩混凝土护壁+501检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高m26、m+30,-5水准仪,需要扣除桩顶浮浆层及劣质桩体十、安全措施1、认真查清邻近建筑物情况，采取有效的防震措施,以避免冲击成孔时,震坏邻近的建筑物,造成裂缝、倾斜,甚至倒塌事故。2、冲击成孔机械操作时应安放平稳,防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落,造成人员伤亡和设备损坏。3、采用泥浆护壁成孔,应根据设备情况、地质条件和孔内变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等,以防塌孔，造成机具塌陷。4、冲击锤操作时,距落锤米范围内不得有人员走动或者进行其他作业，非工作人员不准进入施工区域内.5、冲孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前,应用盖板封严，以免掉土或者发生安全事故。27、6、所有成孔设备,电路要架空设置,不得使用不防水的电线或者绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠,开关要有保险装置。7、恶劣气候冲孔机应停止作业，休息或者结束作业时，应切断操作箱上的总开关,并将离电源最近的配电盘上的开关切断。8、混凝土灌注时,装、拆导管人员必须戴安全帽,并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内;拆卸导管时，其上空不得进行其他作业,导管提升后继续浇注混凝土前,必须检查其是否垫稳或挂牢。十一、常见施工问题及处理方法、塌孔常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程.由于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时,仍然28、采用劣质泥浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用,在冲孔施工的外力作用下,夹层部位的孔壁不稳定,从而造成塌孔。另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象。由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好，当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时,会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降，孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌.遇到塌孔，常用的处理方法是立即将桩锤提起,并抛填小石块和粘土块,致塌孔位置以上 12m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。若以上方法仍没有效果,那么,须征得设计同意采用其它有效的处理方法。2、梅花孔常发生在桩孔冲进到较坚硬的岩层时。目前冲孔桩施工用的冲锤主要有十字锤、人字锤和梅29、花锤等几种。当施工进入较坚硬的岩层后，若使用的桩锤锤高过大，且桩锤顶的转向环又不灵便时,就很容易使桩锤在冲进过程中沿着锤齿部位所形成的“轨道冲进,这样桩孔壁将有少许凸向桩孔,这样的桩孔称为梅花孔。如果梅花孔不作处理就灌注混凝土,那么该段桩芯混凝土便存在局部缩孔的隐患。此外，出现梅花孔还容易发生卡锤的施工事故。因此，在冲孔桩施工过程中,若发现有梅花孔，应引起注意，及时处理梅花孔的常用处理方法有两种：重新修整孔锤修孔；向桩孔内回填块石至梅花孔顶面以上,检修好桩锤的转向环,然后低锤密冲,反复修孔。3、桩孔倾斜是指冲孔桩成孔的垂直度不满足规范要求引起斜孔的原因有:所用桩锤偏心过大或掉齿;冲进过程中遇有30、探头石或障碍物;桩施工现场地质岩层走向的坡度很大，或孔底土质不均,岩石强度不一；桩机架在施工中逐渐倾斜。发生斜孔后，若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块,然后用低锤密冲,反复矫正，可收到较理想的效果。预防措施:不使用偏心过大的锤；定时检查桩锤，发现锤齿磨损严重时及时更换;注意泥浆循环,泥浆比重要适宜;桩机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中移动、倾斜。、钢筋笼上浮钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节水下混凝土的灌注过程中。本项目由于空桩部分较大，对于钢筋笼的上浮检查难度较大,我们在施工过程中更应该注意钢筋笼的浮笼控制。造成钢筋笼上浮的主要原因有：导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速31、度太快,混凝土流出时冲击力较大,推动钢筋笼向上浮动。埋管过深，混凝土灌注时间过长,表层混凝土已近终凝,使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上,混凝土从导管流出后向上升时,会带动钢筋笼上浮.提管时法兰盘钩住钢筋笼。防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施:钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内,可将其焊到钢护筒上;若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压。当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度,并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力.尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。若发现钢筋笼有上浮现象,除了采用钢管套在钢筋上顶32、压以外，还应提升导管(注意导管的埋深),并放慢混凝土浇灌速度。 利用真空泵采用反循环施工对桩孔底部沉渣进行清孔,确保成桩。检查钢筋笼是否上浮,采取的措施是在下钢筋笼时,在钢筋笼顶部增加一条钢管套在纵筋上，在混凝土浇筑过程中如发现钢管上浮,证明钢筋笼上浮,这是就必须采取上述措施进行处理。5、桩底沉渣过厚或桩底混浆桩底沉渣过厚或桩底混浆。这是桩基础施工容易出现的较为严重的质量问题,造成的原因主要有:清孔不彻底岩渣粒径过大，清孔的泥浆无法使其呈现悬浮状态并带出桩孔而成为永久性沉渣。清孔后的泥浆比重过大，以致在灌注混凝土时,混凝土的冲击力不能完全将桩孔底部的泥浆反起,造成混浆。清孔之后到混凝土的开灌时33、间过长,使原来已处于悬浮状态的岩渣沉回桩孔底部，这些沉淀的岩渣过厚不能被反起而成为永久性沉渣,造成施工质量问题。灌注混凝土的导管下端距离桩孔底部过高,影响了混凝土的冲击力对桩孔底部泥浆的反起效果，并可能造成初始灌注的混凝土无法包裹住导管的下端，造成混浆和夹层。初始灌注的混凝土塌落度过小、流动性差，影响了混凝土的冲击作用而造成底部混浆。导管内壁过于粗糙,光洁度不足,减小了初始混凝土灌注时活塞在导管中下落速度,影响了混凝土的冲击作用,造成底部沉浆。防止和处理桩底沉渣过厚或混浆的措施有：认真检查清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆比重。为了提高泥浆的清孔效果，可在泥浆中加入外加剂(如硫酸钠等)以提高34、泥浆的胶体稳定性。严格控制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用灌注混凝土的导管重新清孔,再进行水下混凝土灌注。严格控制导管下端到桩孔底部的距离，通常为30左右,不应超过0确保混凝土初始灌注量能盖过导管下端,使导管的初始埋置深度不小于1m。严格控制好混凝土的塌落度，确保其流动性;经常清理导管内壁,以确保其“光洁度”，避免初始混凝土灌注时活塞在导管中下落不畅,造成导管堵塞,影响了桩芯混凝土的灌注质量。5、成孔过程中漏浆。成孔过程中发现孔内漏浆,这是施工过程中常见的现象，发生的主要原因有：本身桩孔内有溶洞、流沙层。地下有暗河。但发生漏浆时，一般采取的措施有:根据漏浆的严重程度，回填没过溶洞顶两到三米的泥巴,重新造浆。当回填黏土造浆仍发生漏浆现象的,必须使用黏土拌水泥的方法回填没过溶洞顶两到三米的黏土拌水泥,间隔4小时后再进行重新冲孔,在施工的过程中必须慢打过黏土拌水泥层,如果仍不凑效，再次重复。如果上述方法不凑效，仍发生漏浆现象，只能回填片石捶打，一直打到溶洞被填充满为止。