1、目目 录录一、门窗测评体系简介；二、2017年集团门窗新体系增加检查项；三、2017年品质内部控制目标；四、门窗各阶段的品质控制重点；l门窗厂检阶段主要扣分事项l门窗D1阶段主要扣分事项l门窗D2阶段主要扣分事项l门窗D3、D4阶段主要扣分事项一、门窗测评体系简介1.适用范围本测评标准适用于融创集团全部在建项目的门窗工程（从开工至交付）。2.测评准备01.实测依据：本质量管理办法中的门窗质量标准及测评表格、门窗施工图纸、门窗施工合同、门窗招标文件和相关规范、标准等；02.实测工具：钢卷尺、卡尺、1m/2m靠尺、铅垂仪、钢塞尺、膜厚仪、红外水平仪和数码相机等。3.基本测评单位划分原则01.以每个2、项目各分期（或地块）内的分包资源为基本测评单位。不管这家分包在该分期（地块）内承包了多少楼栋或多少业态（高层、别墅等），也不管所承包各栋楼进度是否同步，都按一个基本测评单位。02.若某家分包在项目上承包了不同类型（铝合金、塑钢、铝包木等）的门窗，则按门窗类型划分基本测评单位，并分别测评，每个基本测评单位，计取一组成绩。4.测区抽选原则01.根据各个基本测评单位的施工进度，由第三方测评单位在现场随机抽取测区（包括楼栋、楼层、套房和测点等）。交付阶段（在交付前一个月左右测评）应随机抽取3个测区（套房或楼层）进行测评，其它（进度）阶段应随机抽取2个测区（套房或楼层）进行测评。5.门窗测评阶段序号进度3、阶段阶段定义D1钢附框加工&安装阶段自附框开始加工或安装，至附框固定及塞缝完成；包括附框的材料、加工、安装固定及塞缝等。D2门窗框进场&安装阶段自第一批框进场，至框安装及塞缝全部完成；包括材料、加工工艺、防渗构造、安装固定、塞缝及成品保护。D3五金安装&调试阶段自扇及五金开始装配，至全部调试完成；包括五金材料及安装、密闭、启闭性能、窗体防渗构造、打胶质量及成品保护等。D4交付前准备阶段交付前一个月左右，安装及调试全部完成；包括门窗安装（密闭、启闭性能）、五金配置、防渗构造、打胶质量及成品保护等。01.每次测评内容为上次测评后至本次测评期间内施工的内容。每个基本测评单位测一组数，不管是一个施工阶4、段还是跨越若干个施工阶段，本组数中所处每个阶段均按表中测区（楼层或套房）数进行测评。02.每年共进行四轮门窗过程测评工作，其中所有标段D1、D4阶段全部参与测评，其他阶段随集团每季度测评；6.测评成绩计算原则01.资源单位的单次评测成绩=评测初始成绩-质量风险扣分-制度扣分；02.质量风险分：包含安全、渗漏和客户投诉共三类风险。门窗测评完成后，应对质量风险进行判定。根据综合风险的程度判定风险存在的大小，从而计取风险分值，汇总后得出当次的风险扣减分。每次测评风险总分值为10.0分，风险项设定如下：关联文件，点击查看文件7.制度扣分01.制度包含：材料封样制度，工艺样板制度，招标、合同及施工图应符5、合集团门窗质量标准02.各项目承包商中标后，应进行门窗施工图审核（会审）。施工图纸应明确门窗系统配置、材料选用和工艺标准，并要符合本管理办法中门窗质量标准,作为后续施工依据，每次测评时，第三方测评组若发现门窗材料、加工工艺及安装环节违背上述两条的，每项内容扣2.0分，该项制度扣分没有上限。2017年集团门窗新体系增加检查项二、2017年集团门窗新体系增加检查项1、材料封样及工艺工法部分增加了非断桥铝型材及连接件的封样要求。2、增强型钢断面型式、规格的检查项合格标准除符合设计要求外，增加了钢衬断面选择要能够满足钢衬紧固及五金件螺钉紧固安装要求。3、木型材成品保护的检测合格标准要求增加了木材本身观6、感质量要求，要求木料表面不得存在节子、蛀孔、霉菌变色，无缺棱、裂纹、加工波纹等损伤。4、五金件部分在材料项中增加了五金成品保护检测项，要求五金件无划伤、变形、掉漆、锈蚀等情况出现。5、钢附框组角焊接的检测合格标准中增加了采用三面焊时，内阴角位置需使用密封胶封堵密实的要求。6、钢附框插角组框的检测合格标准中明确了需用加强件及金属螺钉固定角部。7、型材组框拼缝的检测合格标准中明确了不得出现明显透光现场。（透光存在渗漏风险）8、型材组框项中增加了转换框组框检测项，合格标准是转换框组装拼缝宽度一致，不得出现组装翘曲和明显高低差。（此项要求主要是针对现场发现转换框组装质量差，拼缝高低差等非常明显，影响观7、感）9、90组角止水垫片的使用检测合格标准增加了止水垫片形状应与拼接型材断面外轮廓线一致，拼接时螺钉应紧固，保证连接牢固，且下口阴角位置需注胶防渗。10、排水孔检测项的合格标准中增加了五金安装不得遮挡排水孔的要求。11、木型材卡接构造增加了卡扣连接质量的检测项，合格标准要求铝木型材连接应紧固、可靠，且铝木型材间拼缝均匀。（现场发现有木型材连接翘曲现象）12、塑钢组框工艺中增加了非热熔热焊工艺的检测项要求：（1）、当塑钢型材未使用焊接工艺组框而是使用螺钉组框时，组框下阴角必须阴角注胶；（2）、当塑钢型材未使用焊接工艺组框而是使用螺钉组框时，组框拼缝控制在【0，0.3mm】，且不得有明显透光。138、管理办法中明确了塑钢各种工艺孔开设示意图。14、五金件装配的检测项合格标准中明确了滑撑紧固螺钉数量不少于4个，采用3个锁点时锁点应布置均匀，推拉门窗增加了防风块设置要求及执手开启不得出现夹手的问题。15、玻璃垫块规格检测项增加了垫块宽度的不小于玻璃公称厚度要求。16、主附框连接检测项合格标准明确了门窗下口非外露工艺孔需抹胶封堵，外露工艺孔盖要求带胶封盖。17、组合窗室外压胶密封检测项明确了组合窗拼樘前，应先在拼樘料槽口内均匀注胶，而后进行拼樘固定作业。18、钢化玻璃检测项增加了玻璃磨边处理要求，防止玻璃自爆。19、风险项中增加了塑钢清角沟槽项及平面高低差项两项，风险权重参考铝合金组框项。209、17年品质内部控制目标三、2017年品质内部控制目标门窗厂检阶段主要扣分事项铝合金、铝木复合门窗厂检阶段品质管理要点：一、工艺方面：1.阴角注胶、挤角点补胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接；2.中挺连接、组角连接、断面胶、组角胶的安装；01.铝合金框、开启扇组角连接02.铝合金框、开启扇组角断面胶03.铝合金框、开启扇组角组角胶04.木型材组角连接05.木型材卡扣连接二、加工精度方面：1.铝合金框、开启扇组角高低差、拼缝问题；2.铝合金框、开启扇组角对角线偏差；3.木型材的组框组角偏差；三、材料、成品保护方面：1.铝型材材料、成品保护要求；2.木型材材料、成品保护要求厂检阶段品质管理要点：一、工艺10、方面：1.阴角注胶、挤角点补胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接；挤角点补胶阴角注胶建议：厂检针对阴角注胶、挤角点补胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接要成立专门的检查小组、逐个检查、确保无误；以上四项必须全部符合标准、否则禁止入场安装施工；凸包位置注胶胶条角部粘接开启扇胶条角部粘接控制要求：1.分包商针对出厂四胶管理必须设置专门质检员、对出厂材料进行100%检查，并做好记录，每批材料出厂必须将质检记录一同送至项目，工程部检查并存底留档，否则不允许材料进场；2.内开窗鸭型胶条采用一体胶条，胶条角部整体焊接完成；2.胶条角部粘接要选用专用三元乙丙胶条胶水，禁止使用502等硬质胶水；2.中挺连接、组角连接、断11、面胶、组角胶的安装；T型位置连接示意图十字型位置连接示意图平整钢片平整钢片铝合金组角码铝合金组角码铝合金框、开启扇连接位置连接工艺示意图注意事项：1.集团要求中挺连接位置必须采用角码+销钉的连接方式；2.组角角部位置必须设置不锈钢组角片，且组角片的凸包靠近型材位置；01.铝合金框、开启扇组角连接铝合金框、开启扇断面胶02.铝合金框、开启扇组角断面胶注：铝型材断面需要用滚轮涂刷断面胶，涂刷均匀，挤压后有明显胶外溢的状态；03.铝合金框、开启扇组角组角胶铝合金框、开启扇组角胶-注胶做法铝合金框、开启扇组角胶-涂胶做法注意事项：1.开启扇采用注胶做法时要求注胶孔留置在开启扇的上下口位置，禁止注胶孔留12、在侧面影响观感效果；2.铝合金型材采用涂胶做法需要在型材内壁四周涂胶处理、角码挤角位置涂胶处理，禁止不连续涂胶处理；04.木型材组角连接木型材组角连接木型材组角连接注意事项：1.木材45拼接组角：每个角部4枚不锈钢码钉，拼接断面应涂刷耐水胶水；2.木材90榫接组角：拼接断面应涂刷耐水胶水；3.中梃T型连接：拼接断面应涂耐水胶水；4.断面胶组角后要明显有外溢情况，然后擦拭干净；05.木型材卡扣连接木型材组角连接木型材组角连接注意事项：1.连接卡扣布置：角部布置间距100mm，大面布置间距200mm。2.连接木螺钉直径（d）：3mm。3.卡扣连接质量：铝木型材连接应紧固、可靠，且铝木型材间拼缝均匀13、。4.连接卡扣的材质要求：尼龙66；二、加工精度方面：1.铝合金框、开启扇组角高低差、拼缝问题拼接高低差问题组角拼缝铝合金框、开启扇组角拼缝问题铝合金框、开启扇组角高低差问题注意事项：1.组框型材的高低差需要控制在0.3mm以内；2.铝合金型材组角拼缝宽度控制在0.3mm以内，如开启框、开启扇出现组角漏光现象，可在型材内测用同颜色一致的密封胶封堵，禁止有透光现象；2.铝合金框、开启扇组角对角线偏差；注意事项：1.组框对边尺寸偏差L：L2000mm，允许偏差2mm,2000L3500mm，允许偏差3mm；2.组框对角线尺寸偏差：X2000mm，允许偏差3mm,X2000mm，允许偏差4mm。对角14、尺寸偏差对边尺寸偏差3.木型材的组框组角偏差；注意事项：1.相邻构件同一平面高低差：相同截面型材0，0.2mm；2.组角拼缝宽度：0，0.3mm,且无明显透光3.组框对边尺寸偏差：0，2mm；4.组框对角线尺寸偏差：0，3mm；5.铝木型材连接应紧固、可靠，且铝木型材间拼缝均匀；木型材组角木型材组角三、材料、成品保护方面：注意事项：1.铝型材饰面膜厚：粉末喷涂40m、氟碳喷涂（2涂层）30m、氟碳喷涂（3涂层）40m；2.型材饰面色系：边框去除保护膜检查，与封样色板并列从不同角度进行观察，对比无明显色差；3.型材成品防护：边框去除保护膜检查，饰面无明显划伤或破损,且框扇部位没有明显的砂浆污染；15、4.门用主型材最小实测壁厚2.0mm、窗用主型材最小实测壁厚1.4mm；5.注型材壁厚测量为型材所有截面，不区分是否为主受力面；6.注意型材出厂保护膜的使用时间，避免保护膜时间过程不利于清除；型材壁厚测量不合格型材壁厚测量1.铝型材材料、成品保护要求；2.木型材材料、成品保护要求；木型材表面注意事项：1.木型材外观质量：边框去除保护膜检查，木料表面不得存在节子、蛀孔、霉菌变色等现象。饰面漆膜应均匀、平滑，且与封样色板并列从不同角度进行观察，对比无明显色差；2.型材成品防护：边框去除保护膜检查，木料表面无缺棱、裂纹、加工波纹等损伤，且框扇部位没有明显的砂浆污染。木型材表面3.成品保护的措施要求；16、注意事项：1.分包商要在型材厂家提供的出厂保护膜时限内使用，如果出厂保护膜保质时限不满足现场安装要求，那必须更换型材保护膜，避免因保护膜过期而导致无法清除，造成型材污染和划伤；2.分包商门窗框出厂前要做三面保护膜，中梃位置做四面保护膜，预留框外侧，型材进场安装无需拆除保护膜，在安装工艺孔位置开洞即可安装，待安装玻璃时候才整体拆除，避免型材划伤；3.门窗在开启扇下口和门下口位置必须设置U型防护罩，避免在开启使用过程中造成型材的污染、磕碰和划伤的情况出现；边框三边保护膜边框三边保护膜中梃四周边保护膜塑钢门窗厂检阶段品质管理要点：一、材料方面：1.塑料型材饰面和增强型钢；2.塑料型材基材；二、工艺方17、面：1.塑料型材焊缝清角；2.塑料型材装配型钢；3.塑料型材工艺孔；三、成品保护（内容同上）：一、材料方面：1.塑料型材饰面和增强型钢；彩色共挤型材彩色覆膜型材增强型钢衬型材注意事项：1.彩色型材生产工艺：与封样型材一致,不同工艺的具体特征为：彩色共挤型材：共挤层厚度接近签字笔迹（0.2mm），饰面轮廓的局部厚度不一致（角点处厚度大）；彩色覆膜型材：覆膜层厚度接近头发丝，饰面轮廓的厚度完全一致。2.增强型钢壁厚：窗框、窗扇用增强型钢壁厚1.5mm，门框、门扇用增强型钢壁厚2.0mm；拼樘管（组合窗）用增强型钢壁厚2.0mm；3.增强型钢表面防腐：内、外表面均应做热浸镀锌处理，镀锌层膜厚12m（18、重庆：8m）；4.增强型钢断面型式、规格（口型、C型、G型）：.确保五金及钢衬紧固螺钉能够有效固定；符合设计要求。2.塑料型材基材注意事项：1.边框型材的截面宽度D:与门窗施工图型材模图选用一致；2.可视面型材壁厚:T1(窗用型材)2.5mm、T3(门用型材)2.8mm；3.非可视面型材壁厚:T2(窗用型材)2.0mm、T4(门用型材)2.5mm；4.设计有更高要求的，以设计为准；塑料型材截面二、工艺方面：1.塑料型材焊缝清角；型材焊缝清角注意事项：1.清角沟槽：有缝焊接时，必须清角沟槽，宽度3mm，深度0.3mm；2.使用清角机时应合理设定切削程序，避免清角过多导致型材内腔暴露。3.当塑钢型19、材未使用焊接工艺组框而是使用螺钉组框时，组框下阴角必须阴角注胶。4.当塑钢型材未使用焊接工艺组框而是使用螺钉组框时，组框拼缝控制在【0，0.3mm】，且不得有明显透光。5.相邻构件同一平面高低差：相同截面型材0，0.6mm；6.组框对边尺寸偏差：L1500mm，允许偏差2mm；L1500mm，允许偏差3mm；7.组框对角线尺寸偏差：X2000mm，允许偏差3mm；X2000mm，允许偏差5mm。型材焊缝对边尺寸型材焊缝对角尺寸2.塑料型材装配型钢型材增强型钢型材增强型钢注意事项：1.型钢型式（口型、G型、C型）和规格：符合规范和设计要求，保证与塑料型材内腔尺寸匹配；2.型钢装配间隙（风荷载方向20、）：10.5mm并符合规范和设计要求；3.型钢装配扣减尺寸：塑料主型材（构件长度450mm）内腔应设置增强型钢，增强型钢端头距塑料型材内角15mm；4.型钢固定螺钉布置：角部布置间距L1100mm，大面布置间距L2300mm。（且每根型钢固定螺钉不少于3个）型材增强型钢固定螺钉3.塑料型材工艺孔注意事项：1.排水孔布置：在门窗的下方，排水腔不得与增强型钢腔打通，内外排水孔应Z字型错开（错开距离50mm）。排水孔开设数量应按窗分格尺寸（L）确定，其中：L750mm：开设1个排水孔，需注意排水孔开设位置，后期五金安装不得遮挡排水孔；750mmL1500mm：开设2个排水孔，两侧排水孔中心线距角部不21、小于75mm；1500mmL2000mm：开设3个排水孔，两侧排水孔中心线距角部不小于75mm、中间排水孔位置应均布；L2000mm：开设4个排水孔，两侧排水孔中心线距角部不小于75mm、中间排水孔位置应均布。2.气压平衡孔布置：塑钢门窗必须设置，位置在框的上部；3.排水孔规格：不小于5mm30mm；4.气压平衡孔规格：不小于35mm。5.推拉门窗：落扇位置严禁开设排水孔。6.排水孔盖无缺失 门窗D1阶段主要扣分事项门窗D1阶段主要扣分事项：一、样板方面：1.封样样板、样窗；2.工艺样板；二、材料方面：1.钢附框截面、固定片截面；三、工艺方面：1.钢附框焊接、端头封堵、角部焊接防腐问题；2.钢22、附框安装及间距要求间距；3.钢附框塞缝要求；4.钢附框外侧防水涂料安装；5.门窗防雷构造；门窗D1阶段主要扣分事项：一、样板方面：项目管理过程中必须严格按照“样板先行”的管理制度，先确定方向，待样板检查通过后方可进行下步工序；封样样窗封样样板02封样样板01注意事项：1.封样样板和样窗两项严格按照“融创集团门窗工程质量管理办法（第四版）”执行，不能出现缺项的情况，如果两项不合格，扣检查制度分2分；2.样窗制作过程中要严格按照测评标准执行，4胶必须齐全、并反应型材颜色、合页位置、执手位置、执手样式（避免施工过程中不统一）；1.封样样板、样窗；工艺样板注意事项：1.封样样板和样窗两项严格按照“融创23、集团门窗工程质量管理办法（第四版）”执行，如果此项不合格，扣检查制度分2分；2.工艺样板制作过程中必须反应各阶段的施工状态，整个工艺样板要反应钢附框与结构间隙，钢附框的组角焊接、防腐，钢附框的角部和大面固定尺寸，总包钢附框塞缝、总包防水等工序；2.工艺样板；工艺样板二、材料方面：1.钢附框截面、固定片截面；钢附框截面要求：1.钢附框宽度W40mm（设计有更高要求的，以设计为准），允许偏差0.5mm；2.钢附框高度H20mm（设计有更高要求的，以设计为准），允许偏差0.5mm；3.钢附框壁厚T1.5mm（设计有更高要求的，以设计为准），允许偏差T/10mm；4.钢附框表面应做热浸镀锌处理，任一点24、的镀锌层膜厚45m（天津：55m）。5.钢附框切断面应涂刷两道防锈漆（红丹漆+银粉漆），且外观可明显区分；钢附框截面钢附框壁厚固定片合格标准1.固定片宽度W20mm（设计有更高要求的，以设计为准），允许偏差0.5mm；2.固定片壁厚T1.5mm（设计有更高要求的，以设计为准），允许偏差T/10mm；3.固定片表面应做热浸镀锌处理，任一点镀锌膜厚层12m，严禁有锈蚀。固定胀栓合格标准胀栓材质（尼龙）应符合设计要求；螺钉严禁锈蚀。胀栓规格（直径D、长度L）应符合设计要求。钢附框固定片截面塑料胀栓固定角钢合格标准：1.固定角钢规格（WHB）应符合设计要求，边宽56mm时，允许偏差0.8mm；56mm25、边宽90mm时，允许偏差1.5mm；2.角钢厚度（T）应符合设计要求，边宽56mm时，允许偏差0.4mm；56mm边宽90mm时，允许偏差0.6mm；3.角钢表面应做热浸镀锌处理，镀锌膜厚要求：若1.5mmT3mm，实测最小膜厚45m；3mmT6mm，实测最小膜厚膜厚55m。切断面应涂刷两道防锈漆（红丹漆+银粉漆），严禁有锈蚀。固定角钢截面固定角钢1.钢附框焊接、端头封堵、角部焊接防腐问题；钢附框角部焊接钢附框角部封堵、防腐处理焊接端头位置合格标准：1钢附框焊接组框：组框拼缝应四面连续满焊，不得出现漏焊或点焊；采用三面焊时，内阴角位置需使用密封胶封堵密实；采用90拼焊的钢附框外露腔体端头，应采26、用密封胶或配套塑料盖等封堵严密。2.钢附框焊缝防腐：应先清除焊渣，再涂刷两道防锈漆（红丹漆+银粉漆）。3.钢附框插接组框：尼龙插角规格应与钢附框腔体匹配，并使用加强件及金属螺钉固定角部，保证组角牢固及防雷要求。三、工艺方面：固定片间距尺寸固定片间距尺寸钢附框安装及固定间距合格标准：1.钢附框正侧面垂直度：允许偏差：1.5mm/m。2.固定片布置：角部布置间距L1150mm（钢附框外侧为起点测量），大面布置间距L2500mm；3.钢附框/门窗框固定点处，砼结构应按标准洞口预留（注：固定点也可固定在实心砖上，但不可固定在砌块上、砖缝、空心砖、多孔砖）；4.固定片应采用双向布置，室内、外侧均有固定点27、，双向均应固定牢固，且应确保内高外低的固定方式；5.固定角钢应采用膨胀螺栓固定，应固定牢固；6.固定胀栓应固定牢固，锚固深度符合设计要求。2.钢附框安装及间距要求间距；3.钢附框塞缝要求；合格标准：1.钢附框与洞口间应采用玻化微珠塞缝，砂浆应塞实，且无明显孔隙、无空鼓、无开裂；塞缝前，必须先将钢附框与洞口间的临时固定块、浮浆、垃圾等清理干净。2.要求钢附框与洞口间隙为20mm，允许偏差10mm。若洞口与钢附框之间的缝隙10mm或30mm时，应先进行洞口处理后，再安装附框。塞缝的砂浆厚度不得超过30mm。3.钢附框塞缝要按照先塞钢附框位置，然后在里面填充的施工顺序，禁止出现空鼓的现象；4.固定片28、位置塞缝时候一定要特殊按压一下，否则钢附框固定片位置容易出现空鼓现象；钢附框塞缝钢附框塞缝防水涂料安装合格标准：1.结构洞口外侧四周分多遍涂刷防水涂料，防水涂料总厚度应1.0mm，防水层外翻100mm；2.防水涂料应压框（干法安装时压钢附框，湿法安装时压窗框）5mm；3.基层应坚实平整、无松散、基层应干燥；铺贴或涂刷范围应符合设计要求,涂料或卷材应粘贴牢固，无起皮、脱落、透底、破坏。4.钢附框外侧防水涂料安装；钢附框防水涂料钢附框防水涂料5.门窗防雷构造；钢附框防雷构造门窗防雷构造合格标准：1.避雷设置楼层：与门窗施工图设计说明要求一致，其中：第一类防雷等级的楼栋：下框标高30m的门窗，应安装29、避雷构造；第二类防雷等级的楼栋：下框标高45m的门窗，应安装避雷构造；第三类防雷等级的楼栋：下框标高60m的门窗，应安装避雷构造；如设计有更高要求，以设计要求为准。2.避雷连接导体：可选用圆钢、扁钢或铜编织带，其中：圆钢的直径应10mm；扁钢的宽度25mm，厚度4mm；铜编制带的截面积25mm2。3.导体连接方式连接导体与钢附框（窗框）选用螺钉连接，螺钉不少于2个、螺钉直径4mm；与塑料窗框连接时，螺钉应紧固到内腔钢衬上。连接导体与避雷接地装置宜采用焊接连接，焊缝长度100mm，焊缝表面涂刷两道防锈漆。4.摇表接地：4欧姆 门窗D2阶段主要扣分事项门窗D2阶段主要扣分事项：一、样板方面：1.封30、样样板、样窗；2.工艺样板；二、材料方面：1.铝型材膜厚、质量；2.木型材材料、成品保护要求；三、工艺安装方面：1.主框安装要求；2.主框与附框间发泡胶安装要求；3.主框中梃连接、角部连接；4.阴角注胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接、组合框拼接；5.组框拼接缝隙、高低差安装质量要求；6.门窗排水孔要求；门窗D2阶段主要扣分事项：一、样板方面：1.封样样板、样窗；项目管理过程中必须严格按照“样板先行”的管理制度，先确定方向，待样板检查通过后方可进行下步工序；封样样窗封样样板02封样样板01注意事项：1.封样样板和样窗两项严格按照“融创集团门窗工程质量管理办法（第四版）”执行，不能出现缺项的情况，如31、果两项不合格，扣检查制度分2分；2.样窗制作过程中要严格按照测评标准执行，4胶必须齐全、并反应型材颜色、合页位置、执手位置、执手样式（避免施工过程中不统一）；工艺样板注意事项：1.封样样板和样窗两项严格按照“融创集团门窗工程质量管理办法（第四版）”执行，如果此项不合格，扣检查制度分2分；2.工艺样板制作过程中必须反应各阶段的施工状态，整个工艺样板要反应钢附框与结构间隙，钢附框的组角焊接、防腐，钢附框的角部和大面固定尺寸，总包钢附框塞缝、总包防水等工序；2.工艺样板；工艺样板门窗型材合格标准1.铝型材品牌:符合合同或招标文件要求；铝型材截面宽度W与门窗施工图型材模图选用一致；2.隔热条品牌：符合32、合同（或招标文件）要求；隔热断桥宽度W:与门窗施工图型材模图选用一致；3.铝型材壁厚T：铝合金（木包铝）：门用主型材最小实测壁厚2.0mm、窗用主型材最小实测壁厚1.4mm。4.铝包木：门、窗用铝合金主型材最小实测壁厚均1.4mm。5.型材壁厚应计算确定，设计有更高要求的，以设计为准。6.铝型材饰面膜厚：粉末喷涂40m、氟碳喷涂（2涂层）30m、氟碳喷涂（3涂层）40m；7.门窗D2阶段需对一樘门窗进行拆检，主要检查：型材壁厚、型材膜厚、组角和T型连接位置角码工艺；二、材料方面1.铝型材膜厚、质量；壁厚测量型材膜厚2.木型材材料、成品检查要求；木型材表面门窗木型材合格标准：1.木型材外观质量：33、边框去除保护膜检查，木料表面不得存在节子、蛀孔、霉菌变色等现象。饰面漆膜应均匀、平滑，且与封样色板并列从不同角度进行观察，对比无明显色差；2.型材成品防护：边框去除保护膜检查，木料表面无缺棱、裂纹、加工波纹等损伤，且框扇部位没有明显的砂浆污染。3.铝木复合门窗拆检主要检查项：铝型材壁厚、铝型材膜厚、组角和T型位置连接角码工艺、尼龙卡扣、尼龙卡扣的间距、木型材的组角码钉和断面耐水胶；木型材表面三、工艺安装方面门窗主框安装合格标准1.伸缩缝(A)：宽度5mm8mm，严禁窗框与钢附框直接接触；2.主、附框固定连接点的布置间距：角部布置间距150mm；大面布置间距500mm。3.主、附框的连接方式：固34、定点螺钉应固定在相应工艺孔位置，且要求工艺孔（含排水孔盖）加盖封堵，固定螺钉应固定牢固。门窗下口非外露工艺孔需抹胶封堵，外露工艺孔盖要求带胶封盖。4.主、附框连接螺钉严禁设在隔热条上。5.主框正侧面垂直度：允许偏差：1.5mm/m。1.主框安装要求；主框安装固定玻璃下口工艺孔抹胶密封铝包木门窗安装收口要求木（铝包木）窗框（干法安装）固定木（铝包木）窗框（干法安装）固定门窗主框安装合格标准1.伸缩缝(A)：宽度8mm10mm，严禁窗框与钢附框直接接触；2.主附框固定连接点的布置间距：角部布置间距150mm；大面布置间距500mm。3.主附框的连接方式：固定点螺钉应固定在相应工艺孔位置，且要求工艺35、孔加盖封堵，固定螺钉应固定牢固。门窗下口非外露工艺孔需抹胶封堵，外露工艺孔盖要求带胶封盖。4.主框正侧面垂直度：允许偏差：2mm/m。2.主框与附框间发泡胶安装要求；主框与附框间发泡剂安装合格标准1.聚氨酯发泡胶：应连续施打一次成型，溢出的胶体应在固化前塞回缝隙中；确保胶体无二次切割，外膜完好无破损；2.打发泡胶前必须先将缝隙间垃圾清理干净，并将窗框与洞口间的缠绕保护膜撕去，发泡胶须满填缝隙。3.硅酮耐候胶：施打应饱满平直，角部收口圆顺无孔洞，不得出现开裂、孔洞、腐蚀变色等现象。钢附框与主框之间发泡不密实钢附框与主框之间发泡3.主框中梃连接、角部连接；T型位置连接示意图主框中梃连接、角部连接安36、装合格标准1.主框阶段要对1樘整窗进行拆检，检查角部注胶、断面胶涂抹、测试型材壁厚；2.组角角码、组角结构胶、平整钢片：门窗框（扇）采用45组拼时采用此构造，角码应结合紧密无晃动、平整钢片的凸包朝向铝框（即组装后，凹坑为可视面），角码处内腔充满组角结构胶（在挤角口处稍有溢出）；3.加强衬板：推拉门窗或非断桥开腔型材等90组拼时采用此构造，衬板应贴合紧密无晃动，螺钉紧固；4.中梃专用角码：断桥或非断桥闭腔门窗中梃（T型梃、十字型梃）连接时采用此构造，角码应结合紧密无晃动，断桥型材采用2个角和销钉，且要求销钉紧固。角部连接工艺示意图4.阴角注胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接、组合框拼接；阴角注胶凸包37、位置补胶胶条角部粘接胶条角部粘接阴角注胶、挤角点补胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接、拼接框连接安装合格标准：1.止水垫片：非断桥型材、推拉门窗、百叶窗90组拼时，应采用此构造，止水垫片形状应与拼接型材断面外轮廓线一致，拼接时螺钉应紧固，保证连接牢固，且下口阴角位置需注胶防渗；2.阴角注胶：门窗45组拼和中梃连接（T型挺和十字型挺）时，阴角应采用此构造，要求阴角注胶饱满，无孔洞及缝隙；3.断面密封胶：门窗45组拼和中梃（T型挺和十字型挺）连接时，应采用此构造（在型材拼接面上涂抹断面密封胶）；4.挤角点补胶：门窗45组角拼接完成后，应采用此构造（挤角口处使用中性硅酮密封胶封堵，应饱满、美观；5.外露38、腔体封堵：组合窗（中梃凸包、转角料和拼樘料）应采用此构造。6.组合窗拼樘位置压胶密封：组合窗拼樘前，应先在拼樘料槽口内均匀注胶，而后进行拼樘固定作业。7.拼樘位置连接螺钉间距：角部布置间距100mm；大面布置间距300mm凸包位置补胶挤角点补胶5.组框拼接缝隙、高低差安装质量要求；组框拼接缝隙、高低差组框拼接缝隙、高低差主框中梃连接、角部连接安装合格标准1.相邻构件同一平面高低差：相同截面型材0，0.3mm，不同截面型材0，0.5mm；2.组角拼缝宽度：0，0.3mm，且无明显透光现象。3.组框对边尺寸偏差L：L2000mm，允许偏差2mm,2000L3500mm，允许偏差3mm；3.组框对角39、线尺寸偏差：L2000mm，允许偏差3mm,L2000mm，允许偏差4mm。4.转换框组装：要求转换框组装拼缝宽度一致，不得出现组装翘曲和明显高低差。5.组角45胶拼接位置缝隙满足上述要求仍有透光现象时，透光拼接位置需要用同型材颜色的密封胶在内口进行涂抹，防止出现透光现象；组框拼接缝隙、高低差90榫接组框拼接缝隙、高低差木型材主框中梃连接、角部连接安装合格标准1.相邻构件同一平面高低差：相同截面型材0，0.2mm；2.组角拼缝宽度：0，0.3mm,且无明显透光3.组框对边尺寸偏差：0，2mm；4.组框对角线尺寸偏差：0，3mm。木组框拼接缝隙、高低差安装质量要求；6.门窗排水孔要求；门窗排水孔40、合格标准1.排水孔布置：排水孔开设数量应按窗分格尺寸（L）确定，其中：L750mm：开设1个排水孔，需注意排水孔开设位置，后期五金安装不得遮挡排水孔；750mmL1500mm：开设2个排水孔，两侧排水孔中心线距角部不小于75mm；1500mmL2000mm：开设3个排水孔，两侧排水孔中心线距角部不小于75mm、中间排水孔位置应均布；L2000mm：开设4个排水孔，两侧排水孔中心线距角部不小于75mm、中间排水孔位置应均布。2.排水孔规格：不小于5mm25mm；3.推拉门窗：落扇位置严禁开设排水孔；4.排水孔盖无缺失；5.固定玻璃位置可以不开设排水孔，但外侧不能够设置三元乙丙胶条，必须采用打胶密41、封；排水孔规格排水孔塑钢门窗D2阶段主要扣分事项：一、样板方面：1.封样样板、样窗；2.工艺样板；二、材料方面：（同厂检）1.塑料型材饰面和增强型钢；2.塑料型材基材；二、工艺方面：（同厂检）1.塑料型材焊缝清角；2.塑料型材装配型钢；3.塑料型材工艺孔；4.窗安装精度；二、工艺方面：4.窗安装精度；安装框垂直度门窗主框安装合格标准1.伸缩缝(A)：宽度5mm8mm，严禁窗框与钢附框直接接触；2.主、附框固定连接点的布置间距：角部布置间距150mm；大面布置间距500mm。3.主、附框的连接方式：固定点螺钉应固定在相应工艺孔位置，且要求工艺孔（含排水孔盖）加盖封堵，固定螺钉应固定牢固。门窗下口42、非外露工艺孔需抹胶封堵，外露工艺孔盖要求带胶封盖。4.主、附框连接螺钉严禁设在隔热条上。5.主框正侧面垂直度：允许偏差：3mm/m。门窗D3、D4阶段主要扣分事项门窗D3、D4阶段主要扣分事项：一、室外、室内观感胶方面要求：1.室外、室内胶和玻璃、型材成品保护；2.阴角注胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接、组合框拼接；二、门窗组装工艺、功能方面要求：1.组框拼接缝隙、高低差安装质量要求；2.扣条拼接缝隙、高低差安装质量要求；3.玻璃质量、玻璃安装要求；4.开启扇安装要求；7.开启扇五金件及锁点安装要求；5.合页处胶条；三、交付保洁方面要求：1.保洁过程中管控重点：1.室外、室内胶和玻璃、型材成品保43、护；室内、室外胶安装合格标准：1.门窗室外注胶要表面光滑、饱满，不能有间隙、气泡、孔洞和开裂，角部收口圆顺无孔洞的情况出现；2.门窗与室外涂料收口时候要特殊注意，室外密封胶施工必须在涂料面层喷涂前完成，严禁先喷涂后打胶（室外胶容易起皮、开裂）；3.合页处打胶为主要控制位置，注意安装工序，避免后期合页处室内胶无法施打；4.门窗D3阶段检查时候会将室内胶切割开，检查内部发泡填充密实情况；5.交付要求玻璃、型材无划伤，尤其注意型材划伤可见面和槽内可见面全部在测评范围；一、室外、室内观感胶方面要求：室外胶型材内侧划伤2.阴角注胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接、组合框拼接；阴角注胶凸包位置补胶胶条角部粘接44、胶条角部粘接阴角注胶、挤角点补胶、凸包位置补胶、胶条角部粘接、拼接框连接安装合格标准：1.止水垫片：非断桥型材、推拉门窗、百叶窗90组拼时，应采用此构造，止水垫片形状应与拼接型材断面外轮廓线一致，拼接时螺钉应紧固，保证连接牢固，且下口阴角位置需注胶防渗；2.阴角注胶：门窗45组拼和中梃连接（T型挺和十字型挺）时，阴角应采用此构造，要求阴角注胶饱满，无孔洞及缝隙；3.断面密封胶：门窗45组拼和中梃（T型挺和十字型挺）连接时，应采用此构造（在型材拼接面上涂抹断面密封胶）；4.挤角点补胶：门窗45组角拼接完成后，应采用此构造（挤角口处使用中性硅酮密封胶封堵，应饱满、美观；5.外露腔体封堵：组合窗（中45、梃凸包、转角料和拼樘料）应采用此构造。6.组合窗拼樘位置压胶密封：组合窗拼樘前，应先在拼樘料槽口内均匀注胶，而后进行拼樘固定作业。7.拼樘位置连接螺钉间距：角部布置间距100mm；大面布置间距300mm凸包位置补胶挤角点补胶1.组框拼接缝隙、高低差安装质量要求；组框拼接缝隙、高低差组框拼接缝隙、高低差主框中梃连接、角部连接安装合格标准1.相邻构件同一平面高低差：相同截面型材0，0.3mm，不同截面型材0，0.5mm；2.组角拼缝宽度：0，0.3mm，且无明显透光现象。3.组框对边尺寸偏差L：L2000mm，允许偏差2mm,2000L3500mm，允许偏差3mm；3.组框对角线尺寸偏差：L20046、0mm，允许偏差3mm,L2000mm，允许偏差4mm。4.转换框组装：要求转换框组装拼缝宽度一致，不得出现组装翘曲和明显高低差。5.组角45胶拼接位置缝隙满足上述要求仍有透光现象时，透光拼接位置需要用同型材颜色的密封胶在内口进行涂抹，防止出现透光现象；二、门窗组装工艺、功能方面要求：3.木型材的组框组角偏差；注意事项：1.相邻构件同一平面高低差：相同截面型材0，0.2mm；2.组角拼缝宽度：0，0.3mm,且无明显透光3.组框对边尺寸偏差：0，2mm；4.组框对角线尺寸偏差：0，3mm；5.铝木型材连接应紧固、可靠，且铝木型材间拼缝均匀；木型材组角木型材组角2.扣条拼接缝隙、高低差安装质量要47、求；扣条拼接位置安装合格标准1.玻璃扣条与型材、玻璃扣条与玻璃扣条拼接缝隙宽度：0，0.5mm，压线应扣紧、平整无翘曲；2.玻璃扣条与型材、玻璃扣条与玻璃扣条拼接缝隙满足要求且扔存在缝隙，需在缝隙内打同型材颜色密封胶密封；十字交叉扣条拼接T型交叉扣条拼接3.玻璃质量、玻璃安装要求；玻璃质量合格标准1.玻璃原片厚度（T）：符合设计和合同要求，且5mm，允许偏差：T=5-6mm时，0.2mm；T=8-12mm时，0.3mm；2.空气间隔层厚度（D）：符合设计和合同要求，且9mm；3.中空玻璃合片厚度（T1+D+T2）：符合设计和合同要求，且19mm，允许偏差：17厚度22mm，偏差1.5mm；厚度48、22mm，偏差2.0mm；4.双道密封胶内道密封胶选用丁基胶、正视为黑色，宽度W13mm，合片前需施打饱满；外道密封胶选用聚硫胶或硅酮胶、正视为灰色，宽度W25mm，合片前需施打饱满。5.中空玻璃合片质量：内、外道密封胶施打均匀，通长和转角处无露白现象；6.玻璃面板密封：耐候胶施打应饱满平直，不得存在开裂、漏打现象，角部收口圆顺无孔洞；密封胶条安装后应平直，无皱曲、起鼓、短缺现象，接口严密，平整并经密封处理。玻璃质量合格标准1.门窗D3阶段需要拆检玻璃，玻璃拆检主要检查玻璃质量、框阴角注胶、玻璃垫块数量及规格；2.支撑垫块安装：玻璃面板下方应至少放置2个支承垫块，长度50mm、宽度不得小于玻璃49、公称厚度、厚度3mm；3.平开窗与平开下悬窗除下侧设置支承垫块，两侧也需设置，如图所示；玻璃拆检检查项玻璃拆检门窗玻璃钢化要求：1.玻璃底边距装修面小于900mm、单块面积大于1.5m2的窗玻璃；2.7层及7层以上的外开窗、倾斜窗、天窗；3.地弹簧门玻璃、无框门玻璃、单块面积大于0.5m2的有框门玻璃；4.公共建筑出入口门、幼儿园或其他儿童活动场所的门。5.玻璃钢化前需进行磨边处理。玻璃钢化要求钢化玻璃3C标志4.开启扇安装要求；开启扇安装合格标准1.门窗D4阶段需要测开启扇搭接尺寸、限位和密封程度；2.塑钢推拉门窗搭接密封性：窗上下搭接量A6mm，门上下搭接量B8mm；推拉门窗左右允许偏差250、mm；3.塑钢平开门窗搭接密封性：四周搭接尺寸应一致，塑钢允许误差：平开门窗2mm；4.塑钢推拉门下轨安装滑轮要求使用铝导轨；5.铝合金（木包铝）、木（铝包木）门窗搭接密封性：四周搭接尺寸应一致，允许误差：门2mm、窗1mm；6.平开门窗搭接密封性：在框扇间夹上一张A4纸，再将窗扇完全关闭；如A4纸能轻易抽出，则该测量点不合格，反之则该测量点合格。7.平开门窗开启后不得与洞口、墙壁或线管等设施相碰撞，必要时需要配置有效的限位配件（限位撑，门吸等）；5.开启扇五金件及锁点安装要求；开启扇执手及锁点合格标准1.窗执手高度：距地面1500mm1800mm；门执手高度：距地面1000mm1200mm；51、门执手应里外一致；2.启闭操作：操作时不存在夹手现象、窗扇开启传动无阻涩；合页调试到位，窗扇可轻推闭合，推拉窗框中间设置防脱落装置；3.窗框下口滑撑安装时，配套不锈钢螺钉应带胶紧固，应确保滑撑至少有4颗固定螺钉，且需注意五金件安装位置，避免出现窗扇开启过程中，扇角撞框等问题；4.五金（滑撑、限位撑、执手、合页等）的连接螺钉严禁设在隔热条上，且连接螺钉需要带胶紧固；6.高度1200mm的配置2个锁点；高度1200mm的配置3个以上的锁点。且锁点需均匀布置；6.合页处胶条；合页处胶条合格标准1.门窗合页处胶条需要裁切，避免妨碍门窗的启闭，裁切尺寸按照合页处上下口平齐，裁切合页处铝合金槽外胶条，保留铝合金槽内胶条；2.门窗开启扇胶条裁切完成后要保证门窗在启闭情况下合页处胶条没有明显挤压痕迹；1.保洁过程中管控重点：01.保洁的质量交底、避免二次划伤；02.保洁过程中严禁使用钢丝球、钢丝刷；03.窗型材槽内的保洁和成品保护；玻璃成品保护三、交付保洁方面要求：