1、xx汽车板电工钢项目节能改造外围配套氮气和氧气管道施工方案 编制: 审核: 审批：一、工程概况 1.1、工程名称：xx汽车板电工钢项目节能改造外围配套氮气和氧气管道. 1。2、工程地点：从制氧厂沿冷轧板厂内管廊-原6门沿DN2800管廊至新高炉风机房.1.3、工程特点:a、管线长，拐点多.氧气和氮气管道两种管道总长各有2200米左右。b、管道安装路线复杂.、从新高炉与首钢国际图纸接点处沿综合管廊最上层与焦炉煤气管道并排敷设，相连两支架之间在DN2800高炉煤气管道上制作安装支架.、从原6#门卫加压站DN2800碰头处跨越道路，沿通廊至制氧厂内，氧气管道沿原有通廊最上面敷设,氮气管道沿通廊上部第2、二层与原有管道并排安装，氮气管道全程是安装在通廊内部。、新建综合管廊上部有高炉煤气管道DN2800(新建）、焦炉煤气管道DN450-700（新建)、蒸汽管道等，下方有原有多种煤气管道DN2400、DN1600，还有其它介质的管道.冷轧板厂内到制氧接点处管廊上管道更加多且复杂。c、管道安装难度大,安全隐患较多。、管道安装位置高，管线长，工机具移动等辅助时间多,作业效率低，消耗人工及吊装机械多。、沿途管廊及通廊内管道较多，施工时为确保不损坏已有管道及构件，给管道的吊装带来了难度，影响了作业效率。、安装在通廊内部的管道，空间较小,施工人员在内部作业时需弯腰，管道进入通廊内只能在通廊两头穿进去，再在通3、廊内用人工慢慢向前拉，作业效率很低，消耗大量的人工、材料、吊装机械。、管道安装过程中，高空及在煤气等介质管道上，作业人员的安全隐患较多，需采取相应的安全防患措施，并有专人沿线监护,增加了人工消耗，和各种防范措施成本的支出。 1.4、主要工作量：氧气和氮气管道安装主要工作量汇总表序号名称及规格材质单位数量备 注1无缝钢管273720米2150氮气管用2直管旁通补偿器DN250 P=3。0Mpa组合个14外购32JZyp25016-J3不锈钢截止阀DN250 J41W-40P组合个1氮气管用4无缝钢管弯头DN250R=2D20#个12氮气管用(各种角度）5无缝钢管弯头DN250/90R=2D20#4、个23氮气管用6无缝钢管273710#米2100氧气管用7无缝钢管2737 0Cr18Ni9Ti米40氧气管用8型补偿器10个13F833-燃3-199接地装置Q235个23YB5010氧气专用硅黄铜截止阀DN250 JY41W-40HSi组合个1氧气管用11氧气专用阻火器DN250，P=3.0Mpa组合个2氧气管用12无缝钢管弯头DN250/a R=2D10个12氧气管用13无缝钢管弯头DN250/90 R=2D10个24氧气管用14无缝钢管弯头DN250/90 R=2D个4 0Cr18Ni9Ti15无缝钢管三通DN250/250/250个2 0Cr18Ni9Ti16管道支架及支座制作安装15、7增加的操作平台及爬梯制作安装二、 编制依据及施工规范2。1设计施工图，F8-33-燃32。2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972。3工业金属管道工程施工质量验收规范GB501842。4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982。5现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB506832。6工业金属管道设计规范GB5031620002.7、氧气及相关气体安全技术监察规定GB1691219972.8、脱脂工程施工及验收规范（HGJ20282）2.9、压力管道安全管理与监察规定（劳动部发1996140号）三、施工准备3.1、施工技术准备:、熟悉图纸后，联系设计6、进行图纸及现场交底。、根据现场情况，结合设计交底及施工图，编写管道施工的作业工艺指导书等技术文件。、联系相关单位，对管道两端碰头点做一详细了解，做好碰头准备工作.、对作业施工人员进行施工顺序、施工方法、施工技术要求、安全隐患、安全防范措施进行交底和讲解。3.2、施工现场准备、办好用电手续,联系好接电点,安装好三相五线配电箱.、找一合适的地方做为材料及工机具、临时作业场所，设置看守房.并在场地周围设置好警示标志.3。3、施工人员准备 施工人员考虑本项目及总体燃气管道安装,相互调配.劳动力计划工种单位数量备注铆工人8电焊工人4电工人1架子工人1起重工人2司机人1钳工人1技术员人1管道工人2测量工人7、1辅助工人3合计人263。4、施工材料准备、办好领料手续，提前联系，将所用管道运到现场相应位置，随运随吊,防止管道在地面采污染。、管道支架材料提前进场，便于先行制作和安装后，才能安装管道。、准备好作业措施用料，辅助用料。、准备好氧气、切割气、焊条、焊丝、氩气等3.5、施工工机具准备施工机具一览表序号工机具名称规格单位数量1电焊机BX500台32氩弧焊机台23角向磨光机D125台24吊装索具套3516t40t汽车吊台165t汽车HW-60台1720t汽车QTW60A台18手拉葫芦3吨台69氧切割工具套610卷尺50m只2四、主要施工工艺及措施4.1、施工材料验收4。1。1、管道施工应按照设计图纸8、进行,修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。4。1。2、管道、管件、阀门等材料进场检验: a、管子、管道附件及阀门进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 b、合金钢管应有材质标记。 c、有色金属管内外表面应光滑、清洁,不应有针孔、裂纹、分层等缺陷，黄铜管不能有绿锈和严重脱锌. d、阀门进场检查：氧气阀门经设计认可的制造厂家生产的氧气专用阀门,有材质、压力试验、气密性试验、脱脂等检验内容的质量合格证明文件，并在安装前其密封包装无破损，无油脂污染者，才能直接安装在氧气管道上.否则应按照GB50235的要求进行阀门检验。阀门试验介质为洁净无油的水.强度试验压力为公称压力的1.59、倍,试验时间为5分钟,壳体填料无渗漏为合格.严密性试验为公称压力，阀门密封不漏为合格.e、氧气管道及弯头等管件,型号规格应符合设计及规范要求，检查合格后须进行除锈、脱脂、钝化等工序，才能进行安装。4。2、管道及管件酸洗(化学除锈）4。2。1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式.4。2.2、酸洗除锈一般工艺流程：酸洗-水冲洗中和处理-水冲洗-吹干或风干4.2.3、根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中,酸洗液量以能淹没所处理管道的周长的2/3为宜.4。2.4、操作人员穿戴好防护衣服、手套等.4。2.5、将管道放于酸洗槽内浸泡，时间根据锈蚀程度为550min为宜4.2。610、用清水冲洗掉管道内外表面残余的酸液。4。2.7、将管道置于专门中和槽内浸泡，浸泡时间为1015min为宜4.2.8、再次用清水冲洗干净管道内外表面残余的液体4.2.9、酸洗质量检查：酸洗后管道内壁无附着物，用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管内壁呈灰黑色。4。2。10、酸洗检查合格后，立即进入脱脂工序.4。2。11、酸洗注意事项：a、酸洗场所应通风良好b、酸洗液、钝化液、冲洗水禁止乱放,保护环境c、操作人员施工时，戴好防护用具d、酸洗、冲洗、用水必须清洁，不锈钢管道用水的氯离子含量不大于25ppme、酸洗时，掌握好时间，不得造成酸洗过量。4.3、氧气管道及管件(附件)脱11、脂4。3。1、一般要求 a、管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂。如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂。 b、脱脂剂应具有合格证.使用前应对其外观、油脂含量进行检查。 c、脱脂剂为化学腐蚀药品，脱脂时应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服。工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油。 d、脱脂场所应在室外或通风良好的室内、不受雨水、尘土等的浸染.脱脂剂不应受阳光直接照射。4.3。2、脱脂方法：脱脂方式采用槽式浸泡法 a、槽式浸泡法。制作脱脂槽,将脱脂剂倒入槽中,脱脂剂液量以能淹没所处理管道周长的2/3为宜。 b、脱脂前管子、附件、阀门脱脂表面应无水分，否则脱脂剂和水分12、解将腐蚀金属。 c、将管件、管子、阀门放入脱脂槽内浸泡或注入脱脂剂，浸泡时间11.5小时,然后将其内部的脱脂剂倒净，用清洁白色的滤纸擦抹管道及管件内壁,纸上无油脂痕迹为合格.（用紫外线灯照射管道或管件表面，无紫兰萤光为合格） d、需要脱脂的阀门脱脂前应拆成零件清除锈等杂物。螺栓与金属垫片用同一方法进行脱脂。对不便浸泡如阀门壳体，则人工蘸取脱脂剂擦试。 e、脱脂检查合格后,进入钝化工序。4。4、氧气管道及管件（附件）钝化4.4.1、氧气管道及管件等钝化采用浸浴式。钝化时需要全部浸在钝化液内，保证足够的处理时间，取出用水冲洗.4。4.2、经过酸洗、脱脂、钝化后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑13、料布封闭管口,防止被再次污染。同时严格将脱脂合格的管道和未达到合格标准或尚未脱脂的管道隔离开来，以免相混。4.5、管道及附件阀门等安装4。5.1、管道安装一般要求a、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处理，合格后才能进行安装.(氧气管道如发现有锈和油污,必须重新除锈脱脂)。法兰垫片采用聚四氟乙烯垫，并在安装前要进行脱脂处理。 b、 管道对口时不得强力对口，应检查平直度,在距接口中心 200mm 处测量,当管 道公称直径小于 100mm 时,允许偏差为 1mm，当管道公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm，但全长允许偏差不得大于 10mm。14、c、 管道安装时, 不应使用带油脂的工具， 施工人员的工作服及双手不得沾有油污. d、不锈钢管道与支架之间应垫上不锈钢或聚四氟乙烯垫片，禁止不锈钢管道与碳钢支架有非焊接性接触。 e、 氧气管道的弯头、三通、变径不应与阀门出口直接连接.管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量 f、氧气管道与不燃气体管道之间的最小并行净距满足检修要求，最小交叉间距不小于 100mm；与可燃气体管道最小并行间距不小于 500mm，当管道采用焊接时且无阀门，最小 间距可减到 250mm，交叉间距不小于 250mm；与蒸汽管道并行间距不小于 250mm，交叉 间距不小于 100mm。g、氧15、气管道的阀门及管件接头与燃气管道上的阀门及管件接头，应沿着管道轴线方向 错开一定的距离，当必须设置在一处时，则应适当扩大管道之间的净距h、补偿安装应按照设计或规范要求进行预拉伸，固定和滑动支架的安装位置严格按照设计要求进行.4。5.2、管道的吊装及穿管.、管道支架制作安装完后，进行管道的吊装。管道沿DN2800综合管廊安装时，氧气和氮气管道并排安装在最上层，采用40T汽车吊进行吊装，由于管线较长，根据管道进场情况集中进行吊装，管道吊上支架后，应在支架上设置档板,保证管道不至滚动。管道吊上支架后,再进行对接焊接安装管箍工作。、从6门到制氧附近K40支架处，管道是安装在通廊里面，管道就位只能从通廊16、端部穿进去，再用工具沿通廊里面一直向前拉进去到K40处。此部分管道可以采用,边穿边对接焊接边向前拉的工作方法。管道穿管位置设在冷轧门卫外侧，立交桥下坡三叉处。其它不连续的通廊在方便穿的一端进行吊装穿管。、氧气和氮气管施工时先从制作碰头点处沿冷轧板侧通廊向6门卫处施工，此部分氧气在通廊上方，氮气在通廊内部须穿通廊.从6#门卫到焦化油库区域为旧管廊，两管道从原支架上层安装，从N1支架炼铁碰头N42处为新支架管廊，须等支架和DN2800管道安装完毕后才能进行.4.6、管道焊接及检验4。6。1、 管道焊接；、氧气、氮气、碳钢管道均需采用氩弧焊打底,电焊盖面，焊丝宜采用H08MnAGB/T811095，17、盖面手工焊时用E4303焊条。不锈钢采用氩弧焊打底，焊丝采用HoCr20Ni10TiGB4233，电焊盖面,焊条采用不锈钢焊条A132或A137。碳钢和不锈钢采用手工焊时焊条用A302。采用氩弧焊打底焊接时，管道内应充氩气等惰性气体进行保护.、 管道对接焊口采用 V 型坡口，碳钢管道采用氧乙炔切割和加工坡口,必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并用磨光机打磨平整。不锈钢管道采用机械方法切割或等离子和采用磨光要加工坡口。、管道上的仪表接点的开孔和焊接需在管道安装前进行、管道不得进行强力对口进行焊接，内壁应平齐，错边量不得超过管壁厚度的 10%， 且不应大于 2mm.、焊接组对前18、应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷、不锈钢焊件坡口两侧各 100mm 范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件 表面措施 4.6。2、焊缝质量要求及检验1、氧气和氮气管道的焊缝检验应遵守工业金属管道工程及验收规范 (GB5023597）和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。2、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验.经建设单位同意，可用超声波检验代替照相检验。检验数量应与射线照相检验相同，其合格标准；当射线照相检验 II 级合格时,超声波检验应为 I 级合格;19、当射线照相 III 级合格时，超声波检验应为 II 级合格. 3、 氧气、 氮气管道焊缝检测， 根据用气体2代替液体试压方法选择本工程检测比例为 固定焊口40，活动焊口15% 焊缝质量达到级。焊口检查（表一）序号介质种类管道材质工作压力检测数量探伤数量焊缝质量等级1氧气不锈钢3.0Mpa100%固定焊口级15%转动焊口级2氧气碳钢3。0Mpa40%固定焊口级15转动焊口级3其它介质（氮气)碳钢3.0Mpa10%固定焊口级15转动焊口级4.7、防雷及导除静电的接地装置 1、氧气与架空电线平行或交叉时设接地装置,接地电阻小于20欧姆,氧气管每 100m 设接地装置，接地电阻小于20欧姆4.8、强度20、及严密性试验 4.8。1、氧气管道的强度及严密性试验的介质及试验压力，应符合GB50235中的有关规定,见表1017。作试验时所用的空气和氮气,必须是不含油脂的干燥空气，试验用水,也必须干净无油。氧气管道的试验用介质及压力 （ 表2）管道工作压力P(MPa） 强 度 试 验 严 密 性 试 验试验介质试验压力（MPa)试验介质试验压力(MPa）1。0p3空气或氮气1.15P空气或氮气1.0P1。0p3水1.5P空气或氮气1.0P4.8.2、强度试验1、管道试压前，对管线进行检查,确认管道已安装合格，支架固定牢固。补偿器必须采取临时加固措施. 2、试验用的介质。强度试验可采用无油无水压缩空气、氮21、气或洁净无油水作介质，严密性试验可采用无油无水压缩空气或氮气。不锈钢管道试压用水氯离子含量不得超过25ppm. （1）、用水作介质。宜在环境温度5以上进行。升压应缓慢，在试验压力下保持10min，以无形变、无压降、无渗漏为合格。(2）、用气作介质.要制定安全措施，同时经建设方同意。升压应缓慢，先升至试验压力的50%进行检查,再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力.每一级稳压不小于3Min，在试验压力下稳压，无渗漏、无形变为合格。4。8。3、4。8.3、严密性试验 1、严密性试验应在强度试验合格后进行。严密性试验用无油、干燥的空气或氮气，在达到试验规定压力后持续24h，并观察记录下试验开始和终22、止时压力、温度，按规定公式计算出平均小时泄漏率A。对室内及地沟内管道，A值不超过0.25为合格；对室外管道，A值不超过0.5为合格。平均每小时泄漏率A，应按下式计算:当管道公称直径小于300mm时：（273+t1）P2（273+t2）P1A=1- 100/24当管道公称直径等于或大于300mm时：(273+t1)P2（273+t2）P1A=1- 100/240.3/DN式中 A平均每小时泄漏率(）P1,P2试验开始、终止时的绝对压力(MPa）；t1,t2-试验开始、终止时的温度(C）；DN以米为单位的管道公称直径（m）4。9、吹扫 4.9。1、管道试验合格后，用无油干燥压缩空气或氮气吹扫,吹扫23、速度不小于20m/s，反复吹扫管道,在管道吹扫口设置刚性靶板，靶板上涂刷白色油漆,以5分钟内靶板上无铁锈、灰尘、水分、焊渣等杂物，再持续10分钟为合格。4.10、置换送气 管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后逐渐加入氧气，直至最后以全氧气置换，置换的氧气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出的氧气排至室外高出附近操作面4m以上的空旷、无明火（抽烟)的地方。五、施工进度按排由于本次工程主要是汽车板电工钢节能改造外围配套工程，工艺管道的施工进度服从总体施工时间要求，以不影响喷总工期为前提。六、施工安全防范措施（一）、现场安全管理组织安全负责人：安全员：（二)、施工安全隐患1、管道通24、廊上煤气管道较多,煤气区域防煤气中毒;2、吊装机械的及吊装索具的安全使用;3、高空作业人员的高空坠落；4、高空坠物事故；5、作业区域范围四周运行设备及构件的安全，防止设备损坏，影响生产;6、施工现场临时用电的安全及氧乙炔的安全使用。 7、施工作业线路较长，大部分沿道路上方通过,防止交通事故。(三）、安全防范措施1、施工时所用吊装机械全是大型机械,为确保安全使用和保证机械设备的安全检查，使用时必须专人统一指挥，指挥方式要规范，明确2、施工用钢丝绳要经检验合格，并且与所吊的重物相适应，钢丝绳的安全系数要加大，捆扎要规范、牢固。3、重物起吊前需试吊，吊车作业时注意上方的电线等。4、在通廊上作业时，要25、先检查通廊上构件是否牢固结实，后才能行走。管道利用原有构件作起重作业支架支承件时，必须经过现场检查确认，方可进行作业，必要时进行加固。5、高空作业人员要配戴好安全带，并且要正确使用。高空作业时来禁空中抛物及工具.上下交叉作业时要采取安全防范措施，做好隔离平台等。6、施工过程中要在作业区域下方，设置好明显的安全警戒标志，并有专人在现场进行巡视,严禁无关人员进入作业区域内。7、管道在通廊内穿越时，要时刻注意是否有构件阻挡，不能强行碰撞原有管道及阀门等.8、每到一个新的区域作业时，需先用报警器检测周围区域有没有煤气泄漏，防止煤气中毒。9、由于室外作业，同时作业战线长，电源移动频繁，配电箱需能防触电保26、护。焊机接地。电源线无损伤。电源线要保护好防止在道路上辗压。10、室外焊接作业要有防风挡雨措施。七、施工现场文明、环保及5S管理（一）、施工现场文明、环保管理1、环保的工作内容、控制施工过程中废物对施工现场的影响。、保证工程附近的绿化环境和清洁卫生。2、环境保护的主要措施、对现场产生的废物及时清运,且在装运前采取措施，防止扬尘和撒散.、对施工通道进行洒水等措施.、对有可能出现的污染安排专人进行管制.、对全体施工人员进行入场教育，并进行环保方面的交底。（二）、主要5S管理内容1、整理：进场施工机械必须按规定进行摆放。2、整顿：及时处理好与业主及生产作业人员的关系。3、清扫：及时清理施工现场.4、清洁：对施工现场进出通道楼梯等处进行环境控制。5、素养：必须对进场作业人员进行安全教育及施工技术交，使施工人员严格按施工方案及规范作业.