1、目 录一、编制范围、编制依据- 1 -1.1 编制范围- 1 -1.2编制依据- 1 -二、工程概况- 1 -2.1 项目简介- 1 -2.2 预制场概况- 2 -2.3 主要工程项目及数量- 2 -三、施工组织机构- 3 -3.1 施工组织结构- 3 -3.2现场组织机构的构成及管理层职责划分- 5 -3.3 项目部作业层职责划分- 5 -四、施工场地总体布置- 6 -4.1 总体预制方案- 6 -4.2预制场布置- 7 -4.3 生活区布置- 10 -4.4环保、消防、通讯设施布置- 10 -五、资源配置计划- 10 -5.1机械设备配置- 10 -5.2劳务人员计划- 11 -5.3 材2、料配备计划- 12 -六、工程总工期及进度计划- 13 -6.1 总工期及开工时间- 13 -6.2主要分项工程生产周期- 13 -6.3 施工进度计划- 13 -6.4 工期保证措施- 14 -七、施工方案- 18 -7.1 施工方案概述- 18 -7.2 节段梁施工- 19 -7.3承台外壳施工- 36 -7.4 墩身墩帽施工- 41 -7.5 构件修补- 46 -7.6 构件运输- 48 -八、质量保证措施- 49 -8.1 质量目标- 49 -8.2 质量保证体系- 49 -8.3 质量保证措施- 51 -九、安全保证措施- 52 -9.1 安全目标、方针- 52 -9.2 安全管理组3、织机构- 52 -9.3 安全保证体系- 53 -9.4 安全保证措施- 54 -十、环境保护及文明施工措施- 57 -10.1 环境保护措施- 57 -10.2 文明施工措施- 58 -一、编制范围、编制依据1.1 编制范围本施工组织设计编制范围包含两部分，分别连接线高架桥预制承台外壳及节段梁项目和墩身、墩帽预制项目，具体范围为48个承台外壳和3120片节段梁的预制、存放、运输和293节墩身、墩帽的预制、存放和运输。1.2编制依据连接线高架桥预制承台外壳及节段梁项目正式分包合同和技术规范设计图纸连接线高架桥项目通用及专用技术规范混凝土生产与供应的质量规范（QSPSCTM）等香港相关规范国家、4、交通部颁发的现行设计规范、施工规范、技术规程、质量检验评定标准及验收办法。我国的法律、法规及当地政府有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地使用与管理、环境保护等方面的具体规定。二、工程概况2.1 项目简介连接线高架桥段工程，作为整个接线的一部分，将连接港珠澳大桥香港边界通道设施（HKBCF）和大屿山北部。合同工程为设计施工总承包标，高架桥主要包括下列内容：双向两车道跨海桥，长约1.6km，（主桥E桥，包括E1桥、E2桥和E5E8桥）；道桥F桥，包括F1桥、F2桥F3桥、F4桥和F5桥）；A桥、B桥、C桥和D桥）。业主单位：监理单位：总承包单位：设计分包单位预制分包单位：预制分包任务主要包括315、20片节段梁和48个承台外壳的预制、运输。墩身墩帽项目为港珠澳大桥连接线提供墩身、墩帽预制，共包括墩帽80个（其中单个59.86方30块，55.82方50块）和墩身213块（其中标准节174块，单块64.6方，3m高节39块，单块32.3方）。2.2 预制场概况本项目预制场节段梁部分位于，承台外壳部分位于进场道路靠近水道的岸边。预制场为xx工业园通过吸泥吹沙回填而成，除了表面一层回填土外，以下存在20-30m不等的淤泥，地基承载力很差，常年自身固结沉降值很大。2.3 主要工程项目及数量所有桥梁上部结构均为节段拼装混凝土箱梁，根据箱梁截面的不同，分为A型、B型、C型、D型、E型和特殊型共计六种截6、面形式，各种截面类型的数量见下表：各种截面节段数量型号A型B型C型D型E型特殊型共计数量（块）185138290850490513120混凝土箱梁大部分采用单箱单室结构，其预制梁桥面宽度由8.316.3m，梁体高度也由3.29.2m，腹板厚度由375750mm不等，顶板为240、260mm两种，底板厚度由2401000mm不等，节段长度大部分在2.54.0m之间。所有外腹板的斜率为1:8，内腹板斜率为1:11.67。最重不超过180t，大部分不超过120t。 预制承台外壳共计48个，共分为16个类型，其中承台外壳M1、M2、M2b、E1C和E2B一次性整体预制，其余体积较大，分块匹配预制，单个7、分块数量在28块。墩身、墩帽预制包括墩帽80个（其中单个59.86方30块，55.82方50块）和墩身213块（其中标准节174块，单块64.6方，3m高节39块，单块32.3方），墩身为53.2m空心截面，厚度为1m和0.85m，标准节高度为6m，底节高度3m和6m两种。墩帽顶部为6.94.2m和7.54.8m两种实心截面，下部与墩身相同，高度为4.5m，预制时实心部分只预制外壳。最大块重量为168t。三、施工组织机构3.1 施工组织结构针对本工程特点和实际，大桥局高度重视，从公司抽调大量骨干，成立中铁大桥局香港屯门至赤腊角南连接线项目部，设项目经理1名、常务副经理1名、项目总工1名、副总18、名、安全总监1名、项目副经理2名，项目部下设五部二室，分别为工程部、安质部、工经部、物机部、综合办公室、试验室。各部室分别设正职1名3.2现场组织机构的构成及管理层职责划分项目经理全面负责指挥本工程的施工。常务副经理协助项目经理负责指挥项目现场生产和施工管理工作。项目总工程师、副总工程师全面负责本项目工程施工技术工作。项目副经理负责现场施工组织和协调，安全总监负责整个施工现场的安全生产工作。部门职能分工：工程部：负责本项目部施工及技术管理，主要涉及工程技术方案、施工组织设计、施工计划安排、现场施工、调度进度、验工以及测量、资料等工作。安质部：负责施工质量监督、管理工作和安全施工管理，主要涉及施9、工安全、消防保卫、文明施工、环境保护等工作。工经部：负责工程经济管理，主要涉及成本预算、合同、计量、成本核算、变更索赔、内部分配、竣工结算等工作。物机部：负责物资管理和机械管理，主要涉及物资的询价、采购、运输、供应、保管等工作和机械设备的询价、采购、运输、供应、保管、维修和机械设备配置与租赁等工作。财务部：负责项目部财务工作，主要涉及会计业务和出纳业务。综合办公室：主要职责涉及行政事务管理和车辆管理，后勤保障保安，党务、工会、纪委、团委相关事宜，办公会议的准备、协助领导组织处理或直接处理突发事件和重大事件、文件和资料的统一管理以及人事管理和培训。试验室：主要负责混凝土配合比设计，混凝土质量监控10、和日常检测3.3 项目部作业层职责划分根据本项目实际情况，共设五个作业队和一个混凝土搅拌站，各作业队职责划分情况如见“表3-1 施工任务分解表”。表3-1 施工任务分解表序号作业队工 作 内 容1承台外壳施工作业队负责48个承台外壳的预制和吊装2节段梁施工作业一队节段梁预制和吊装、陆上运输3节段梁施工作业二队节段梁预制和吊装、陆上运输4墩身墩帽施工作业队墩身墩帽预制和吊装、陆上运输5构件运输作业队外壳和节段梁海上运输6混凝土搅拌站施工现场混凝土生产供应四、施工场地总体布置4.1 总体预制方案节段梁采用短线法预制，短线法施工系指每个节段的浇筑均在同一个特殊的模板内进行，其一端为一个固定模，而另一11、端则为一个先浇筑的节段，即匹配梁段。模板的长度仅为一个节段的长度。采用此法时，模板是不移动的，而梁段则由浇筑位置移至匹配位置然后运到存放场。浇筑段的位置是不变的，通过调整已浇好的匹配段的几何位置获得规定的平曲线、竖曲线。 承台外壳在出海码头附近的预制场预制、存放，M1、M2、M2b和E1C整体一次性预制。其余较大块的，根据设计分块，采用短线法匹配预制，即浇筑完成一块后，再利用该块作为后续块浇筑的端模，直至整个外壳浇筑完成。匹配块任务完成后，千斤顶水平顶推，使浇筑块与匹配块分离，然后450t吊机吊起匹配块至存放区存放，再将浇筑块吊至匹配区调整好位置后，作为下一块的匹配块。墩身墩帽采用垂直匹配预制12、。根据墩高，预制分三种情况：第一种无底节和标准节只有墩帽，则直接在PH1或者PH2 台座进行预制，底部采用已预制好的标准节支撑，标准节上安装底模形成现浇需要的斜坡；第二种只有底节和墩帽，则在M0台座进行3m/6m高底节预制，预制完成后用底模台车移至PH1或PH2匹配预制墩帽；第三种为既有底节，又有标准节和墩帽，则在M0台座进行3m/6m高底节预制，预制完成后用底模台车移至M1或M2匹配预制标准节墩身，最后将最后一节标准节移至PH1或PH2台座进行墩帽匹配预制。4.2预制场布置预制场位于xx市火炬开发区xx工业园内，占地60多亩。4.2.1 节段梁节段梁预制存放场由两部分组成，第一部分为在既有港13、珠澳大桥桥面板预制存放区西侧的新建场地，包括全部预制台座，部分钢筋绑扎台座和存放台座，第二部分为利用港珠澳桥面板预制存放区的改制场地，主要包括布置在桥面板预制厂房内的钢筋绑扎台座、钢筋存放区和存放台座。预制台座在新建场地设置18个短线预制台座，根据生产计划及不同类型节段梁合理布置预制台座，预制台座采用40095A型PHC管桩加格构式钢筋混凝土分配梁形式。每个预制台座配置底模2套，内模、侧模、固定端模各1套，墩顶块特殊内模和活动端模A、B、C、D、E、特殊截面类型各1套。存放台座设置双层存放台座288个，可满足同时存梁576片。前期新建场地存放台座148个，后期利用港珠澳大桥桥面板存放区改造存放14、台座140个。各种截面等高梁存放台座采用600130AB型PHC管桩加两条平行的钢筋混凝土分配梁钢筋绑扎台座钢筋在钢筋车间加工成半成品后运至预制场钢筋绑扎台座进行绑扎，设置钢筋绑扎台座18个，其中9个位于预制区集中绑扎变高截面梁和部分等高截面梁的钢筋，其余9个位于港珠澳大桥桥面板预制厂房内，绑扎等高截面梁的钢筋后，通过平板运输车运输至预制区，由20T门吊吊装入模。机械设备新建预制存放区安装三台20T门吊，负责模板和钢筋骨架吊装及混凝土浇筑、一台120T门吊和一台200T门吊负责节段梁的吊运，配置2台50t履带吊机用于混凝土的浇筑，改造存放区使用2台100t门吊进行存放吊装作业，钢筋存放及桥面板15、厂房绑扎区内配置1台20t门吊用于钢筋作业。配备200t运梁车2台，平板运输车1台。测量塔18个预制台座分别配置1个测量塔，由两个台座的2个测量塔组成一组，确定控制线。每个测量塔基础由3根PHC桩+承台组成，塔柱采用60010混凝土钢管柱，四周设置上下旋转爬梯。4.2.2 承台外壳承台外壳施工场地分为钢筋加工存放区、预制区、存放区和中转区。 钢筋加工存放区钢筋加工存放区与节段梁钢筋存放区共用，主要负责所有钢筋的存放、半成品的加工。钢筋加工存放区根据2台10t桁车的设置情况，分两块区域分别进行不锈钢筋和普通钢筋的加工和存放，防止不锈钢的污染。加工好的半成品通过车间内10t桁车采用吊带吊至运输平板16、车上，运送至预制区，在安装好侧模的预制台座上现场绑扎。预制区承台外壳预制区分两部分，第一部分为整体预制区，主要预制M1、M2和M2b，采用400PHC管桩加固，桩顶通过钢筋混凝土梁连接，桩与梁整体高出地面1.2m，然后在混凝土梁上安装纵向型钢分配梁，分配梁上安放钢底模平台，形成预制平台，后续作业均在该平台上完成。第二部分为匹配预制区，该区域在相应台座钢底模上设置（8+2）mm复合不锈钢板形成摩擦副，为减小摩擦，在复合板与钢底模间涂刷机油。匹配预制区其余构造同整体预制区，浇筑块区和匹配块区间复合不锈钢板设置断缝。存放区承台外壳预制完成达到设计吊装强度后， 450t吊机通过专用吊具，起吊承台外壳并17、纵向走行至临时存放区，拆除底板模板及完成相应修饰后，吊至400t外壳运输台车，运至存放区存放。存放区亦采用400PHC管桩+地基梁基础，该区域地基梁与地面齐平。根据需要增设分配梁或直接采用100mm高木板支垫存放，承台外壳单层存放。中转区中转区采用整板式基础，专为承台外壳出海而设置。根据现场安装需要，450t门吊吊运相应承台外壳至中转区，再由400t码头吊机吊装转船。中转区位于450t门吊与400t出海码头吊机作业交叉区域。机械设备承台外壳钢筋加工存放区配备10t桁车2台，预制区配置TC5610塔吊1台，用于整体预制区辅助作业，450t/20t门吊1台，用于外壳的吊运及整体预制区的辅助作业。配18、置1台20t平板运输车，用于钢筋运输，1台50t履带吊机用于模板钢筋等辅助作业。4.2.3 墩身墩帽预制场占地5704平米，设置28m跨门吊轨道一组，在门吊范围内布置墩身预制台座3个（M0，M1，M2），存放台座39个，墩帽预制台座2个（PH1，PH2），存放台座10个，钢筋绑扎台座5个。预制、存放区通过200t门吊轨道连接，用于预制块的移动和存放。200t门吊轨道采用PHC40095mm管桩加固，间距6m，顶部通过C30混凝土轨道梁连接，轨道梁上埋设300150mm预埋钢板，安装P50钢轨。预制台座采用PHC40095mm管桩加固，其上通过C30混凝土格构式基础。五个台座间通过滑道梁连接。存19、放台座采用整板式基础，先对原状地面进行振动碾压，铺设20cm碎石层，再铺设30cm水泥稳定层，最后浇筑20cm厚C30钢筋混凝土面层，浇筑完成后根据存放布置使用砂轮锯切缝，缝深20mm。存放区高于预制区30cm以上，做好排水。4.2.4混凝土设备预制场配备两座HZS120混凝土搅拌站，每座生产率为120m/h，配备4台混凝土搅拌车，每车可一次运输610m混凝土。4.2.5出海码头出海码头配备一台400t桅杆吊机，可将节段梁和承台外壳吊至驳船出海。该吊机采用铜陵长江大桥使用的CWQ400型桅杆吊。4.2.6 施工用水、用电生产生活用水通过接入原梁场的自来水供应，节段梁养护用水通过水池、水塔系统循20、环利用。生活用电和承台外壳施工用电由1#电房引入，搅拌站和节段梁施工用电由2#电房引入。4.3 生活区布置项目驻地布置在出海码头对面，主要包括办公区和部分宿舍，采用双层板房结构。生活区设置在进场道路一侧，主要包括食堂和宿舍，采用单层板房结构。4.4环保、消防、通讯设施布置环保设施：项目驻地及生活区布设垃圾桶，食堂、洗浴及卫生间等污水经隔油池、沉淀池、化粪池等处理后排放。生活垃圾、施工废碴定点堆放在垃圾回收站内，与当地环保部门签署服务协议，定时处理垃圾。消防设施：坚持“安全第一，预防为主”安全方针，在醒目处设置安全宣传牌，施工现场设立足量的安全消防设施，如灭火器、消防水管等。通讯设施：项目经理部21、配备程控电话，传真机，电脑等，施工现场配备若干台高频对讲机用于生产指挥与协调。五、资源配置计划5.1机械设备配置配备主要机械设备有短线匹配预制模板、龙门吊机、运梁台车、履带吊机、码头吊机、10t龙门桁车、混凝土搅拌站和输送泵车设备、钢筋加工设备及测量试验设备等。各设备将根据施工进度要求安排入场。主要设备见“表5-1 投入的主要机械设备表”。表5-1 投入的主要机械设备表设备名称型号、规格、能力数量备注短线台座（配模板）18套配相应振捣设备钢筋胎架18个外壳预制台座7个塔吊TC56101台履带吊50t3台1台承台外壳，2台节段梁龙门吊机450t/20t1台承台外壳龙门吊机120T1台节段梁龙门吊22、机200T/20t1台节段梁龙门吊机200T/20t1台墩身墩帽龙门吊机20T3台节段梁龙门吊机100T2台节段梁龙门桁车10t2台承台外壳钢筋车间混凝土搅拌站全自动120m3/h2座ISO和QSPSC认证汽车混凝土输送泵48m1台承台外壳制冷设备1套制冷水或碎冰混凝土运输车8m34台运梁平车200t2台根据需要调整平板运输车20t1台下河码头400T1座外壳运输台车400t1台运梁船1000t2000t6艘根据运力需要调整钢筋加工设备全套6套全站仪莱卡TC20031套标称精度：测距1+1ppm,测角0.5”全站仪莱卡TS091套标称精度：测距1+1.5ppm,测角1”电子水准仪莱卡DNA0323、最小读数0.01mm，1km往返差0.3mm1套配铟钢条码尺光学水准仪莱卡NA7301km往返差1.2mm1套5.2劳务人员计划根据本项目施工特点和工期要求，安排包括行政管理人员、工程技术人员、测量试验人员、安全人员、钢筋工、模板工、混凝土工、司机、普工和后勤等300多名职业素质优良的施工队伍参加工程建设。参与本工程的技术、管理人员具有参与国家重点工程施工管理经验，参战的工人都具有相应的技术等级证书，使用的合同制工人为与单位有长期合作关系的协作队伍的技术工人。劳动力计划安排见“表5-2 劳动力计划表”。表5-2 劳动力计划表工种按工程施工阶段投入劳动力情况年年年1季度2季度3季度4季度1季度224、季度3季度4季度1季度2季度3季度管理人员56666666666技术人员66666666666质检人员34444444444安全员22222222222测量人员48101010101010101010试验人员35555555555钢筋工2550507575757070505030模板工2040508080807060404030混凝土工2020406060606060303020水电工46666664442司机及机械工812192626262626181816普工2020202020202020101010后勤及其他人员61010101010101010107总计12618922831031025、3102952831951951485.3 材料配备计划工程需要的水泥、粉煤灰、外加剂（减水剂）、硅粉和粗细骨料均通过招标采购。节段梁和承台外壳钢筋采用英标轧制，通过询价与香港供应商签订供应合同。波纹管、锚垫板及其他预埋件均有甲方（金门）供应。墩身墩帽钢筋及预埋件均有甲方（DCVJV）供应。项目部根据施工计划，提前准备物资采购准备工作，保证物资材料的供应。六、工程总工期及进度计划6.1 总工期及开工时间6.1.1 节段梁和承台外壳总工期：36个月开工日期：2013年10月完工日期：2016年10月6.1.2 墩身墩帽总工期：15个月开工日期：年4月完工日期年6月6.2主要分项工程生产周期6.226、.1节段梁预制等高标准节 2天/节段变高标准节 3天/节段墩顶块和隔墙式转向块 4天/节段6.2.2承台外壳预制M1承台外壳 15天/个M2、M2b承台外壳 30天/个E1B、E2C承台外壳 30天/个匹配预制承台外壳 15天/块6.2.3 墩身墩帽预制底节墩身预制 3天/节标准节墩身预制 4天/节墩帽预制 6天/节6.3 施工进度计划节段梁施工进度计划见“附件3 节段梁施工计划表”。承台外壳施工进度计划见“附件4 承台外壳施工计划表”。墩身墩帽施工进度计划见“附件5 墩身墩帽施工进度计划表”。6.4 工期保证措施6.4.1工期保证的组织机构以项目经理为第一负责人，组建高效精干的指挥组织机构，27、由具有类似施工经验丰富的人员担任调度员和施工作业队长，加强施工现场的协调和指挥。各作业队主管生产的负责人为调度员，以各施工作业队为生产实施对象，形成一个自上而下的主管施工进度的组织体系。工期保证的组织机构见“图6-1 工期保证组织机构框图”。图6-1 工期保证组织机构框图6.4.2 工期保证体系本项目将认真遵照执行公司行之有效的工期管理体系，按照项目法施工的要求精心组织、精心施工，组织发动思想动员，广泛开展创优、保工期的竞赛，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效率。在施工过程中充分发挥科技是第一生产力的优势，不断优化施工方案，根据工程进度实际情况及时采取有效措施，必要时加大人力、物力、财28、力、机械设备的投入，确保项目按照施工进度表规定的各项工期目标按期或提前完成。工期保证体系见 6.4.3工期保证措施准备充分人员准备根据本工程的规模、结构特点和工期要求，公司已配齐了项目经理、项目总工程师、项目副经理、各专业负责人和专业工程师。项目经理部将根据施工现场作业面、施工进度和工程量动态组织调配各作业队的劳动力，各施工作业队之间既分工又相互协调。进场前，对施工人员进行有针对性的培训和教育。机械设备准备大型机械设备在全公司抽调并补充部分新的设备，各类设备尽可能做到机型统一。机械设备的准备还包括选调经验丰富的管理人员和备足机械配件组建机械检修场，及时维修保证施工机械的完好状态。物资材料准备主29、要物资材料，做好材质、产量调查及询价，按公司质量体系程序文件对供方进行评价，签订供货合同。地材选择质量好、信誉高的供方。按规定做好材料试验及检验等工作，保证物资按计划供应，满足开工及正常施工的需要。从组织管理上保证工期建立以项目经理为核心的责权利体系，建立强有力的高效运转指挥系统，统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配，随时掌握形象进度。对控制工期的重点工程建立工期领导负责制，制定分阶段工期目标，认真落实，分解到人，对其它工程项目亦明确目标，定岗、定人、授权，各负其责。各施工作业队坚持每天一次的生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，并让每个生产者清楚明天的工作，及时安排布置。调度室每周定期召开30、由各施工作业队负责人参加的生产调度会，及时协调各队伍之间的生产关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决施工生产中出现的问题，并积极参与协调好工程施工外部的关系。每月由项目经理或主管生产的副经理主持生产总调度会，总结上个月的施工进度情况，安排下个月的施工生产，及时解决工程施工内部矛盾，及时协调各队伍之间和各职能部门间的关系，对施工机械设备、生产物资和劳动力安排计划，并对资金进行合理分配，保证施工进度的落实和完成。从经济上保证工期建立奖罚严明的经济责任制，发挥经济杠杆的作用，在每月验工计价中提留奖励基金，由项目经理部根据考核的结果进行奖罚。每季每月进行一次总结，对提前完成任务的相关责任人进行奖31、励；未能按时完成任务的按拖延的天数进行罚款，谁拖延谁受罚。多次完成任务不力者调离岗位，同时广泛开展“劳动竞赛”、“流动红旗评比”等活动，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效率，确保工期的实现。从资源上保证工期公司层面适当倾斜，本项目所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先保证。按照施工组织设计的要求，配备匹配合理、完整配套的机械设备，充分利用机械设备，做到高效率施工，做到统筹安排、统一调配、合理使用。尽可能组织机械化流水作业，利用施工机械的高效生产力。加强机械维修力量，组织抢修小组，关键机械设备严格执行维修责任制，保证运转正常。制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进32、度情况保证各施工段材料的及时供应，组织好主要材料的采购、运输和贮备工作，杜绝停工待料的情况出现。为确保进度目标的的实现，应编制与进度计划相适应的资源需求计划，包括资金需求计划和其他资源需求计划，应考虑为加快工程进度所需要增加的资金和采取经济激励措施所需费用。从技术上保证工期由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。实行图纸会审制度，在工程开工前由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其它技术文件中的错误和不足之处，33、使工程顺利进行。实行技术交底制度，施工技术人员在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底，勤到现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。七、施工方案7.1 施工方案概述节段梁采用短线法匹配预制。预制场设置预制台座18个，短线匹配预制法模板18套。设置存放台座576个，6m以上节段梁采用单层存放，6m以下部分采用双层存放，底板为斜面时采用混凝土楔块抄垫，楔块支撑于腹板下方。每套模板单独完成一个T的预制任务，即先预制0#块，然后匹配向大（小）里程预制，直至跨中合拢处，然后再用0#块另一面匹配预制小（大）里程侧。横隔墙、泄水槽、转向块等二次浇34、筑完成。承台外壳分整体预制和匹配预制，共设整体预制台座4个（其中2个后期转为1个匹配预制台座），匹配预制台座4个（含由整体预制台座转来的1个），存放台座10个，可存放外壳10块。整体预制采用直接在台座上绑扎钢筋，安装模板等常规方法预制；匹配预制采用整体钢底模上设置（8+2）复合不锈钢板，组成滑动面，1#块预制完成后，以1#块为一个端模，预制2#块，2#块预制完成达到起吊强度后，多台100t水平千斤顶顶推与1#块分离，以2#块为匹配面预制3#块，直至一个完整的承台外壳预制完成。承台外壳存放采用存放区千斤顶辅助存放。墩身墩帽采用垂直匹配预制，共设置5个预制台座，其中一个用于底节3m/6m墩身的预制35、，两个用于匹配标准节墩身的预制，两个用于两类墩帽的预制。五个台座间通过滑移轨道相连，通过台车移动、调节用于匹配预制。7.2 节段梁施工7.2.1主要施工流程箱梁节段预制选用短线匹配法，以每两条相邻湿接缝间的所有梁段为一个预制循环单元。一个预制循环单元以0号块梁段预制为起点，向施工桥跨的前进方向进行预制，至相邻的下一道湿接缝时结束。短线匹配法预制工艺流程见“箱梁节段预制施工的总体操作程序如下： 清理台座、立模、吊装钢筋骨架、浇筑墩顶0#节段。拆除0#节段模板（侧模及内模），将0#节段移出作匹配梁并编号、调位，立模、吊装钢筋骨架、浇筑下一节段（以下称1a#节段）混凝土。拆除1a#节段模板，将0#节36、段与1a#节段分离，编号。将0#节段移出至适当的位置进行养护，满足要求后临时储存（待0#节段作匹配梁时再调用）。将1a#节段移至匹配梁位置并调位，安装调整2a#梁的模板系统及钢筋骨架，浇筑节段混凝土。依次重复完成半个“T”的悬臂节段的预制。将0#节段起吊并移至此台座匹配梁的位置，使其另一端作匹配面，调整其三维空间位置，立模、吊装钢筋骨架、浇筑下一节段（以下称1b#节段）混凝土。拆除1b#节段模板，将0#节段与1b#节段分离，0#节段运走堆存，1b#节段编号。将1b#节段移至匹配梁位置并调位，安装调整2b#梁的模板系统及钢筋骨架，浇筑节段混凝土。依次重复完成另半个“T”悬臂节段的预制。按以上程序37、完成所有“T”的节段预制（包括每联边跨非“T”的节段预制）。7.2.2 施工顺序节段总体预制顺序按照前场安装顺序计划进行预制，保证先预制的梁段先安装，后预制的梁段后安装。现场安装总顺序为B桥E桥D桥F桥C桥A桥，但互相又有较大的交叉，故存在大量几座桥同时施工的情况。由于中跨墩顶块两侧均有湿接缝，边跨墩顶块需匹配预制，故预制时先预制中跨墩顶块，然后由墩顶块向两边匹配预制，直至跨中湿接缝，完成T构的全部构件，然后开始下一个T构或继续预制边跨部分，如“图7-2 预制顺序图”。 图7-2 预制顺序图7.2.3施工方法节段梁施工方法见“附件6 节段梁施工步骤图”。模板工程箱梁节段预制投入18套高精度、大38、刚度、全液压式模板系统。为确保箱梁节段预制的质量，整个钢模板系统由资深模板专业设计院设计、专业厂家制造，所有模板的设计需要提交ICE和监理批准方可生产使用。模板构造模板设计考虑模板使用的通用性以及模板周转的方便。短线法箱梁节段预制的模板系统分为固定端模及支架、活动端模(首节段预制)、外侧模及支架、内模及移动支架、底模及底模台车、液压系统等几部分组成。模板整体设计制造方案见“附件7 节段梁模板方案图（一）、节段梁模板方案图（二）、节段梁模板方案图（三）”。根据本项目梁高的变化情况，将模板归类，同一类型梁高按3.2m、3.25.2m、5.28m、8m以上四类分别设计制造，每一类侧模按最大高度梁设计39、，底模随梁高减小在侧模内向高调整，内模通过拆卸更换部分模板实现高度与顶部宽度的变化；端模按最高梁顶部固定不变设置，随梁高增加，在下部增加或者更换；以最高梁底板中线将底模支架及底模面板部分分为两部分，两部分中间根据节段梁底板宽度更换不同的填块。每个台座处(即一个预制点)共有两套底模及支撑平台(分别用于匹配梁段和待浇节段)，它们之间相互换位，移出时采用台车，移进时采用龙门吊。底模台车安装有竖、横向各4台液压千斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整。侧模支撑于支架结构上，支架上设有螺旋调节系统，并可绕底部设置的铰沿轴转动，既确保了侧模与混凝土匹配梁段的紧密结合，又便于模板的安装与拆除。为了适应各节40、段内腔尺寸的变化，内模设计成小块组合模板，根据各节段预制需要进行组合。内模主要由顶板底模、腹板内侧模及角模组成，各模板之间采用可调撑杆支撑。整个内模系统固定在滑梁上，可由液压系统完成竖直方向伸缩及横向开启、闭合，并通过专用台车伸进移出。待浇梁段端模包括固定端模和活动端模（或匹配梁段的接缝面）。固定端模位于侧模系统的一端，加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接，形成待浇梁段的一个端模。安装时，端模与底模、侧模通过螺栓联成一体。活动端模用于一个预制循环单元的首个节段梁预制，安装在与固定端模相对的侧模另一端。活动端模通过螺栓和对拉螺杆与侧模和固定端模连接固定。详见“附件8 节段梁预制方案图（一）、节段41、梁预制方案图（二）”。底模、侧模、内模、固定端模及活动端模模面涂刷专业脱模剂，匹配梁的接缝面则涂刷隔离剂。脱模剂采用西卡Formol EX脱模剂，隔离剂采用西卡Formol WB脱模剂，为提高隔离效果，在脱模剂中掺加少量双飞粉。模板制造模板系统制造选择具有丰富经验、信誉良好的专业厂家定点加工制造。所用材料均选用优质钢材，加工质量符合相关钢结构加工验收标准。模板安装模板安装顺序为：固定端模系统底模系统侧模系统活动端模系统内模系统。模板安装前先放样模板在基础埋件上的安装控制轴线，然后依次安放到位并临时固定。根据模板安装精度要求调校模板，经检测合格后，与台座上基础埋件相固定。模板由专业厂家分块制造，42、现场门吊配合拼装为整体。固定端模设置人员上下爬梯，侧模、固定端模及活动端模上均安设1.2m高防护栏杆，侧模靠翼缘两侧设置钢筋安装操作平台。匹配预制时，在匹配梁桥面预留护栏孔，安装临时护栏。模板拆除箱梁混凝土达到12MPa以上后开始拆除模板。模板拆除顺序为：内模拆除外侧模拆除匹配梁段移开新浇梁段移到匹配梁位置。其操作如下：利用内模系统的液压设备收缩内模。内模拆除见“附件9 节段梁内模拆除步骤图”。收起内模滑梁前支撑，卷扬机牵引内模台车移出内模。松开侧模顶、底口对拉螺杆，拆除侧模与底模、端模间连结螺栓，调节侧模桁架支撑调节螺旋装置，脱离侧模与混凝土之间粘接。松开匹配段底模与新浇段底模之间的螺栓，顶43、升底模台座液压千斤顶支撑匹配段，松开底模上螺旋撑杆，将匹配梁的重量完全转由千斤顶承受，卷扬机牵引或千斤顶顶推将匹配梁段与新浇梁段的分离。将匹配梁段吊开后，通过门吊再将底模台车移至新浇梁段下，按移出匹配梁同样的方式将新浇梁段移到匹配梁位置作为下一节段预制的匹配梁。钢筋工程钢筋原材料钢筋原材料进场后检查出厂质量证明书和试验报告单，按规定进行抽样，样品送试验中心试验，合格后方可用于梁体结构。锚垫板及锚下螺旋筋均有有资质的专业公司提供，检验合格后使用。钢筋加工绑扎钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋要平直、无局部弯折现象。钢筋按照设计图纸的要求加工制作。为了加快施工进度，避免钢筋绑扎时对已44、安装模板的污染，箱梁节段钢筋采取先绑扎成型、再整体吊装入模的方式进行。钢筋在专用加工场制作成半成品，编号分类堆存。钢筋绑扎在固定的钢筋胎膜上进行。3.2m标准高度梁在钢筋存放区胎架绑扎成骨架后，门吊吊装至平板车，运抵预制台位处，20t门吊吊装入模，变截面及高度较高的梁钢筋骨架直接在预制区范围内的钢筋胎架上绑扎成型，20t门吊起吊走行至预制台座安装。吊装钢筋笼时采用专用吊架，多点起吊，减小钢筋笼变形，如“图7-3 钢筋吊装示意图”。平板车运输钢筋笼时，专用吊架支撑于固定在平板车的立柱上，使钢筋笼处于悬吊状态，如“图7-4 钢筋笼运输示意图”。图7-3 钢筋笼吊装示意图图7-4 钢筋笼运输示意图箱45、梁节段钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎 腹板及横隔板钢筋绑扎（预埋）顶板（含翼板）钢筋绑扎。钢筋绑扎胎架由型钢焊接而成，胎架四周设置483.5mm钢管操作平台，搭设型钢爬梯供作业人员上下操作平台。钢筋胎架见“图7-5 钢筋胎架图”。图7-5 钢筋胎架图钢筋绑扎时，实行在台座上定点放样绑扎，钢筋骨架的几何尺寸、钢筋型号、数量、规格、等级、间距及搭接长度及钢筋接头位置的布置均要满足设计及规范要求。钢筋骨架在绑扎前，须对预制管道及预埋件位置进行放样，以及时调整钢筋位置进行避让。对较大的预留管件如支座地脚螺栓，将钢筋在该处制作成半圆弧形以绕过预留管件，以避免割断钢筋。钢筋骨架尺寸应满足设计要求，联结牢靠46、不变形。加工制作好的钢筋在胎架上组拼安装成梁体钢筋骨架，并在骨架上进行梁体预应力管道等预埋件的安装。在钢筋绑扎的同时，进行所有预埋管件的埋设。主要包括：体内预应力波纹管（锚垫板）的埋设、预制节段临时吊点预埋件、体外预应力束在转向块、支座垫板、其它附属设施预埋件及通风孔、排水孔的埋设。钢筋保护层垫块使用梅花形垫块。垫块采用特制模具专人制作，并经混凝土振捣台振捣密实。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板与腹板交接处适当加密。垫块表面洁净，无污染，颜色与结构混凝土一致，强度不低于箱梁节段预制混凝土强度。制作安装好的钢筋骨架先进行自检，合格后，报监理检查。钢筋吊装绑扎成型的钢筋骨架经验收合格47、后即可吊装，为防止变形，钢筋骨架吊装时，采用专用吊具多点起吊，由20t轮轨式龙门吊机吊起移动到制梁台座吊放入模准确定位固定，下放前，清理干净模板系统内所有杂物，并完成脱模剂、匹配梁段隔离剂的涂刷。钢筋骨架吊放入模由测量控制其位置，并在顶板钢筋上准确测量放样固定梁体线形测量控制点预埋件。混凝土工程在匹配梁就位，模板调整固定，钢筋骨架吊装，各类型预埋件安装完成并经工程师工序检查验收合格、签认同意后，方准转入下步工序梁体混凝土浇注施工。配合比设计箱梁节段预制混凝土为高性能混凝土，在满足设计强度等级要求的前提下，同时具有高工作性和耐久性。拌合与运输混凝土拌制前，对搅拌站的各种计量设备进行标定。在使用过48、程中要定期检定，经大修、中修或搬迁后，也需重新检定。拌制前，还要对砂石料及水泥进行检测，严禁不合格材料的使用。混凝土拌制时，严格按照试验确定的配合比进行操作。对骨料的含水率要经常进行检测，特别是雨天施工时，要增加测定次数，并调整骨料和水的用量。严格控制混凝土搅拌时间，每盘混凝土搅拌时间不少于2min，拌和物应均匀，颜色一致，不得有离析、泌水现象。混凝土通过混凝土搅拌车运输至前场。混凝土运输车在运输过程中，要慢速搅动。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。浇筑混凝土运输车运输至前场，经卸料到料斗内后，由50t履带吊吊料斗入模。箱梁混凝土的浇筑顺序为：底板腹49、板顶板。见“图7-6 混凝土浇筑顺序示意图”。图7-6 混凝土浇筑顺序示意图A、底板浇筑底板浇筑先采用腹板下料，分层浇筑至下倒角以上3050cm，然后通过两端溜槽进行布料。腹板下料浇筑时，应两腹板均匀对称布料，防止腹板混凝土高低悬殊，造成内模偏移。底板与腹板倒角混凝土的布料及振捣采取在内模下方倒角处开设三个约15cm15cm的方孔，通过该处观察混凝土的布料情况并经此处对混凝土振捣密实。混凝土采用插入式振动棒振捣。B、腹板浇筑腹板采用两边对称下料，每层混凝土浇筑厚度为30cm左右。振捣时用插入式振捣棒进行振捣。部分梁高较高时，采用内模腹板处开设50cm15cm的长方形振捣孔，确保混凝土振捣密实。50、振捣孔沿梁高方向1m，梁长方向1.5m布置。C、顶板浇筑顶板采用全断面一次浇筑成型，插入式振动棒振捣。混凝土浇注完毕后，应做好顶板面的收浆整平工作：采取先用150mm滚轴来回碾滚，之后用抹平板一头支在老混凝土面上，一头架在堵头模板上刮平表面，最后用抹子进行表面收浆。收浆整平后的顶板面及时覆盖土工布进行洒水湿润养护。在整平的顶板面上及时设置测量控制点，并做好测量记录。混凝土养护混凝土浇筑完成初凝后应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。一般情况下采用土工布覆盖洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在7天以上。混凝土浇注完毕终凝后开始洒水养护，在箱梁顶板及底板上覆盖土工布，并使土工布保持潮湿。51、模板拆除后，箱梁内侧人工洒水进行养护，顶板及底板覆盖潮湿的土工布，箱梁外侧用安装在其两侧的喷头进行洒水养护。箱梁节段吊入修整区后，如果养护时间还不足7天，则需要对其继续洒水养护。混凝土浇筑注意事项在整个混凝土浇注过程中，要尽量减少空振，混凝土振动密实标准，应以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面上开始均匀泛浆为度。在混凝土振捣过程中，作业人员应避免直接将振动棒对着并接触预应力管道、锚固部件、钢筋和其它预埋件进行操作，以防止发生可能的损坏、移位或其它变化。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约2030秒，确保混凝土密实。梁体混凝土一经浇注，应确保52、在混凝土初凝时间内连续一次浇注完；浇注过程按规定制取28天标准混凝土试块，为模板拆除及梁体吊离底模的需要，相应也制作混凝土试块，试压强度达12MPa后即可拆模，试压强度达20MPa时吊离梁体至存梁台座存放。测量点埋设在混凝土终凝前，进行测量测点埋设。测点共设有6个，2个轴线控制点，4个标高控制点。轴线控制点为小型钢板或U形钢筋埋件，标高点为“十”字头镀锌螺栓。在混凝土终凝后梁段移动前，及时对测点进行测量并输入施工监控程序。非标准节段预制非标准节段主要指不能利用标准内模进行预制的节段，如墩顶有横隔墙的节段、设有转向块或设有泄水管的节段。非标准节段均需两次浇注才能完成。第一次浇注时，底模、固定端模53、及侧模的安装、定位与标准节段的方法相同。内模系统则有所不同，标准节段的内模系统由钢模板、液压装置、顶撑杆、滑梁及台车组成；墩顶块梁段的内模由部分钢模板、顶撑杆及收口网模板组成，横隔墙范围以外的内模用钢模板，并用顶撑杆支撑，横隔墙范围内的腹板内侧模板用收口网模板，并用脚手管支撑，脚手管水平方向按30cm间距布置，竖向按60cm间距设置。横隔墙钢筋穿过收口网模板进行预留（便于二次浇注混凝土钢筋接长），混凝土浇注顺序与标准节段浇注顺序一样，先底板，再腹板，然后浇注顶板及翼缘板。第二次浇注是在箱梁节段梁场存放或安装定位后进行（第一次浇注好的混凝土作为第二次浇注的外模或单独设置模板），接长横隔墙或泄水管54、钢筋，完成二次钢筋绑扎，安装二次模板，浇注二次混凝土。对于设有转向块或泄水管的梁段，通过采用滚轧直螺纹接头并利用标准内模系统浇注的方法进行。具体为：将转向块预埋钢筋的接头处制作成滚轧直螺纹接头，并安装滚轧直螺纹套筒，套筒端面配带塑料螺杆。模板安装时，套筒端面塑料螺杆顶在内模上，保证模板拆除后套筒端面外露。拆模板后，用螺丝刀拧下塑料螺杆，接长转向块钢筋，安装转向器并支模浇注转向块混凝土。泄水管、灯座、底板临时张拉块、支座基础施工泄水管、灯座及底板临时张拉块在存放区二次浇筑，支座基础与梁体混凝土同时浇筑成型。第一次浇筑设有灯座梁段的混凝土前，预留灯座连接钢筋，运至存放区后，安装钢筋和模板，浇筑灯座55、混凝土；设有泄水管的梁段，混凝土浇筑时通过增设挡板，预留槽口，存放区绑扎钢筋安装模板，浇筑混凝土成型；底板临时张拉块钢筋与梁体钢筋同时绑扎，在存放区只进行模板安装和混凝土浇筑。支座基础只有少数墩顶块梁段存在，通过单独设计制造底模，施工相应块时更换底模，与梁体一次浇筑成型。箱梁转运及存放当匹配节段完成匹配任务后，即可转运及存放。匹配节段转运时，先利用布置在底模上的水平千斤顶将其与新浇节段分离，再利用运行小车通过牵引系统将其牵引至合适的位置，然后利用200t/120t门吊起吊，运梁车运输至存放区存放（如果节段混凝土的强度未达到起吊要求的强度，则让其继续养护，直至满足起吊要求的强度）。所有节段移位至56、存梁场前，均应在内侧设置清楚的唯一的耐久的标识。标识包括：墩号、左右幅、块件编号、块件方向、生产日期。吊具采用吊梁扁担及精轧螺纹钢（预应力钢筋），吊具采用64钢芯钢丝绳。吊具与节段接触部分设衬垫保护，以免损伤节段表层混凝土；在施吊过程中轻吊慢放，如“图7-7 节段梁吊装示意图”。图7-7 节段梁吊装示意图等高箱梁节段分两层存放，较高的变高截面箱梁采用单层存放，通过钢支墩调节，使箱梁垂直存放台座，见“图7-8 节段梁存放方案图”。节段存放时，应预先检查节段的编号标识情况，以确保节段能按预定的顺序存放，方便出运。图7-8 节段梁存放方案图一般情况下，由于先存放的梁段在安装时需先安装，为了按顺序出梁57、，防止梁在出运时上、下层箱梁节段倒腾，梁按每相邻两节段存放，即一节段在作为匹配梁段施工完下一梁段时，吊到整修台座上临时存放和修补，待下一相邻节段作为匹配梁施工完成后，先将下一相邻梁段吊至堆存区台座上进行存放（整修在预制台座上和存放台座上完成），然后再将修整台座的梁段吊至其上面进行存放，从而避免梁在出运时的倒腾。箱梁节段存放期间，对各节段进行进一步地检查修整，对受损的剪力键进行修补。7.2.4线形控制根据设计的要求和施工方案按正装迭代法计算得到主梁各节段无应力状态下的预制线形，为箱梁节段预制提供每个节段的控制参数。由于采用短线预制，相邻节段的定位应满足相当高的精度要求，对预制模板及台座的要求较高58、。在预制过程中，施工控制系统会对每一预制节段的精度进行判断和修正，各节段误差不产生积累，使预制梁段的预制精度很高。在施工中当实际线形与理论线形出现偏差时，通过误差分析和预测，可对后续拼装节段的相对定位标高和几何尺寸进行调整，以保证整桥线形平顺，达到设计要求。箱梁节段预制阶段线形控制主要集中体现在箱梁模板精度控制和匹配梁段精确定位两个环节，测量精度控制也是确保线形符合设计要求的必要条件。采用几何控制程序，在预制之前，需要准确计算拼装阶段桥梁变形情况，为程序提供预拱度数据。程序包含了桥梁整体线形、分段情况等必要信息，工程测量控制方式是按照程序进行。程序的基本概念是预制单元现场坐标与预制单元空间坐标59、的相互转换，几何尺寸误差由程序控制在一定的范围，并在随后的梁段预制过程进行调整。短线匹配预制线形控制的实现短线预制法是在工厂或施工现场的同一地方用位置可调的模板逐块浇筑梁段的施工方法，浇筑时必须同已经浇筑完成的前一梁段形成“匹配”拼缝。短线预制法成功的关键在于匹配梁段位置数据精度控制，同时还必须具备精确的测量方法和准确的控制数据库及正确的算法。当浇筑不同特定凡何线形的梁段，其实现方法如下: 需要浇筑直线梁段时，匹配梁段n一1只需要沿直线从浇筑位置移动到匹配位置(图7-9，a)；需要竖曲线时，必须首先把匹配梁段移动开，然后在立面上转动一定角度(图7-9，b)；需要桥梁平曲线时，必须首先把匹配梁段60、平移到一定的位置，然后在平面上转动一定的角度(图7-9，c)。图7-9 不同线形梁段的浇筑方法a直线 b竖曲线 c平曲线模板精度控制模板精度控制主要体现在固定端模的精度控制。固定端模：固定端模模面须保持竖向垂直并与预制单元中线成90，其上缘须保持水平。端模标高应以靠近腹板处的两测量控制点进行检查。水平误差和与中线的垂直度误差必须控制在lmm之内。固定端模上共设4个控制点：2个轴线控制点，2个水平标高兼平面位置控制点。2个轴线控制点位于固定端模板的顶面和内腔底面正中，通过仪器观察两点是否与基线重合以及两点到基点的水平距离是否相等，可以控制固定端模竖向垂直度并使其中线居中，通过对对称设置在腹板位置61、处的两个水平标高点兼平面位置控制点到基点的距离以及相对标高的测量，可控制固定端模整个模面与待浇梁段的中轴线垂直并使其顶面水平。梁段浇筑完成后，下一梁段浇筑前，均需对固定端模精度进行校核。一般情况下，固定端模是不需移动的，但如果过程中发现固定端模位置达不到规定要求时，则必须调校合格后方能进行下一道工序施工。匹配梁段定位短线匹配法施工是一个循环过程，以下以即将新浇筑一个梁段为起点(此时，前一阶段的匹配梁段已经定位，且其精度符合要求)来说明匹配梁段定位全过程。匹配梁段的定位主要通过6个控制测点来实现，测图7-10 测点布置图用沿节段中心线的两个测点(FH & BH)来控制平面位置，用沿腹板设置的四个62、测点(FL, FR, BL & BR )来控制标高。所有控制测点在新浇筑梁段混凝土凝结前安放在梁段顶板上。预埋测点由镀锌十字头螺栓和U型圆钢组成。这些预埋件必须尽量设置在规定的位置，但是并不要求位置绝对正确，因为它们只是相对位置的参考。影响测量精度因素的控制因短线匹配梁对测量精度要求较高，为降低和减少不利因素对测量精度的影响，主要采取以下措施:避免6级以上大风中进行测量作业；避免在高温时段进行测量作业；对测量塔实行土工布包裹，防止阳光直射，避免阴阳面产生温差变形；在测量塔上搭设遮阳棚，避免阳光直照仪器；测量塔采用钢管桩，四周采用混凝土包裹，减少地基沉降对测量塔的影响;定期对测量塔进行校核；观察63、时采取两人单独独立观测，获取两组独立数据，并取平均值，以降低测量误差，提高精度；购买高精度测量仪器，能够对在超出其测量精度要求的气象条件下工作能够提示警示，并自动停止工作；按测量规范规定定期对测量仪器进行检查和校正。7.3承台外壳施工7.3.1施工工艺流程整体预制工艺流程匹配预制工艺流程7.3.2 施工方法模板工程承台外壳共有M1、M2、M2b等16种类型，M1、M2、M2b、E1C和E2B采用整体预制，其余采用短线法匹配预制，其中M1、M2、M2b、E1C和E2B共制造五套整体模板，在1#、2#、3#和4#底台上预制；其匹配预制的11种类型分别制造模板，在5#、6#、7#底台上预制，3#和464、#底台上整体预制任务完成时亦调整为匹配预制台座，模板分块时，根据工期安排，尽量考虑共用，对称结构模板只制造一半，另一半倒用。承台外壳内外外模板采用钢模板，内模顶部有预留钢筋的区域采用加强的梳型板，减小分段长度，利于拆模，桩位有剪力槽的部分也采用钢模板，根据预留钢筋位置分三层制造。模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保承台外壳各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响承台外壳外形的刚度，承台模板基于混凝土台座及钢底模支撑，混凝土基础具有足够的强度及沉降稳定性。整体预制施工底模支撑在台座钢平台上，侧模由面板、横肋及竖肋组成，与钢平台通过L形钢压板连接固定65、，侧模面板与钢平台间设置止水条，防止混凝土浇筑时漏浆。外模与内模通过拉杆对拉固定，拉杆分两段，在靠外模处通过135mm长锥形螺母连接。混凝土浇筑完成模板拆除后，切除拉杆外漏部分并采用Sika 214 无收缩灌浆料填补拉杆凹槽。 配预制施工较大的承台外预制选用短线匹配法，即先在匹配块钢平台上安装模板，绑扎钢筋，浇筑第1#块，达到拆模强度（12MPa）后拆除模板，在浇筑块区安装模板，以1#块为端模，浇筑2#块，2#块浇筑完成后，外壳构件上施加水平顶推力，使1#块与2#块分离，门吊吊运1#块至存放区存放、养护，再吊运2#块至匹配块钢平台上，调整后继续浇筑3#块，如此重复，直至一个完整的承台外壳预制完66、成。匹配预制承台外壳模板和整体预制模板接近，除了由侧模、内模和底模外，还需增加端模，模板固定同整体预制模板。在3#和4#、5#、6#、7#钢底模上按相应底台上预制外壳的最大尺寸安设（2+12）mm复合不锈钢板，形成滑动面。钢筋工程钢筋运输、存放钢筋运输时最好是有运输支架进行运输，防止钢筋变形而难以调直，在运输过程中，应尽量避免对钢筋的污染，特别是油污染。采取分区存放、分别吊装等措施防止不锈钢筋与普通钢筋混合污染。钢筋的品种多，用处各异，为避免使用时混淆，应在运到施工现场后，按不同钢种、等级、牌号、规格、及生产厂分批验收，分别挂牌堆放以便于识别。钢筋应尽量堆入仓库或料棚内。当限于条件，必须露天堆67、放时，应选在地势较高、地形平坦处，并处理好存放场地的排水问题。钢筋应存放于地面以上0.2m的平台、垫木或其他支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大起而产生锈蚀和表面破损。支点的布置以钢筋无明显的下挠度为原则。钢筋不得与酸、盐、油类等杂物混合堆放。严禁使用被污染的钢筋。不锈钢钢筋存放在干净整洁的地面上，成批的不锈钢筋必须附有标签，标明厂家、型号、等级、直径及钢筋标记。不锈钢钢筋存放选用和普通碳素钢隔离的独立场地，不得与其他钢筋混同储存。钢筋加工不锈钢筋或普通钢筋运至预制场后，按照相关设计文件及规范的要求抽取试件，送至香港试验室检测，检测合格后方可加工使用。钢筋原材经检验合格后，在钢筋加工区加68、工成型，加工时严格按照批准的钢筋加工图，确保加工精度。加工形成的半成品按规格、型号分类对码整齐。不锈钢筋加工与安装具体要求：在用设备切割或弯折不锈钢筋的过程中，确保钢筋表面不被散落的铁沫或普通钢所污染。不锈钢筋切割或弯曲采用专用设备，确保不锈钢筋的切割或弯折过程，钢筋表面不被散落的铁沫或普通钢污染。钢筋绑扎安装半成品加工完成后由龙门吊机吊至平板运输车运送至预制区，在安装好的侧模内绑扎成钢筋骨架并安装固定预埋件。经检验合格后安装内模。不锈钢筋的绑扎和普通碳素钢的绑扎一样。绑扎钢丝采用直径1.2mm柔软的不锈钢丝，牌号与钢筋相同。所有不锈钢筋禁止焊接，焊接会对材料的物理性能带来不利影响。当外层钢筋69、使用不锈钢筋时，所有与之相连的箍筋和绑扎钢丝均使用不锈钢。钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，不得有变形和松脱现象：必要时可根据需要，使用局部加固钢筋。未经监理人同意，钢筋骨架不得采用现场焊接连接或点焊固定。钢筋骨架外轮廓的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，中间部分钢筋交点可间隔交错绑扎或根据骨架刚度要求全部绑扎，钢筋交点不允许使用点焊替代绑扎铁丝。采用钢筋支架和混凝土垫块限定钢筋的位置和钢筋保护层厚度符合要求。支垫的间距及支垫方法能保证钢筋在混凝土浇筑过程不发生位移。本工程采用混凝土垫块，其强度、密实性和抗氯离子的渗透性不低于构件本体混凝土，外观颜色宜与构件本体混凝土一致，垫块由项目部组织专人按试验70、室提供细石混凝土配比制作，且与模板的接触面宜尽量小。混凝土工程混凝土生产、运输混凝土采用xx基地搅拌站混凝土，混凝土搅拌站经香港品质保证局ISO和QSPSC认证。混凝土配合比及各项性能指针必须满足规范和合同要求。混凝土采用搅拌车运输至预制区。混凝土浇筑混凝土搅拌、运输及试验检查按照程序文件进行相应的检查，合格后才可以使用。外壳混凝土每25m3制作一组标准评定试件，同时根据需要制作拆模、吊装及7d等施工控制试件。混凝土由搅拌车运输至预制区，经汽车混凝土泵泵送入模。采用人工插入式振动棒振捣为主，附着式振捣器为辅的振捣方式，振捣以混凝土表面出现均匀水泥浆和不再冒气泡为止，不显著下沉，确保混凝土振捣密71、实。浇筑时先通过桩孔及底部加劲梁周围布料，浇筑底部1.45m范围内侧墙及加劲梁，再内模下料口下料浇筑底板以上30-50cm范围内的侧墙，然后对底板补料，完成底板浇筑，最后根据翻浆情况浇筑侧墙混凝土，直至侧墙浇筑完成。底板混凝土浇筑时尽快完成底板范围内混凝土的振捣，开始浇筑侧墙混凝土时，严禁底板继续振捣。混凝土浇筑前，模板调整固定、钢筋骨架安装、各类型预埋件安装完成并经工程师工序检查验收合格、签认同意，方准转入下步工序外壳混凝土浇注施工。承台外壳混凝土一经浇注，应确保在混凝土初凝时间内连续一次浇注完；浇筑过程按规定制作标养混凝土试块和施工控制试块。混凝土养护承台外壳属于薄壁结构，必须加强养护，防72、止开裂。混凝土浇筑完成后外露面保湿养护，初凝后底板采用土工布覆盖洒水养护，侧墙顶部洒水养护，侧墙脱模后也采用人工洒水养护。内表面处理由于承台外壳需与现场浇筑的承台连接为一个整体，故需要对内表面顶部250mm范围内进行处理，通过在梳形板内模表面涂刷西卡Rugasol FC缓凝剂拆模后高压水冲洗，冲洗不能满足要求的部分辅以人工凿毛处理，处理以露出新鲜混凝土为原则。注意事项外壳混凝土强度达到12MPa时方可拆除模板，达到23MPa时方可吊运，达28天龄期要求后方可安装。承台外壳属于薄壁混凝土，极易开裂，施工时应加强控制和养护。存放过程中对各预制单元进行标示，标示内容包括编号和浇筑日期。承台外壳存放承73、台外壳混凝土强度达到23MPa且施工准备完成后，安装专用吊架，按设计要求给吊杆施加预应力，450t门吊起吊至临时存放区，拆除底板模板及完成相应修饰后，吊装至400t运梁台车上，运至存放区千斤顶辅助存放。存放区位于项目驻地西侧的空地，后期根据需要进行扩大。专用吊架由甲方提供，钢丝绳采用84mm钢芯钢丝绳。7.3.3测量控制M1和M2等采用整体预制，在测量控制塔上通过全站仪和水准仪分别测设相关点的坐标和高程，确保外壳预制满足设计及规范的要求。承台外壳匹配预制，如同节段梁直线、无平竖曲线的测量控制，主要控制好匹配段与浇筑段的轴线及高差即可。7.4 墩身墩帽施工预制场占地5704平米，设置28m跨门吊74、轨道一组，在门吊范围内布置墩身预制台座3个（M0，M1，M2），存放台座39个，墩帽预制台座2个（PH1，PH2），存放台座10个，钢筋绑扎台座5个。预制、存放区通过200t门吊轨道连接，用于预制块的移动和存放。“先通过底模支撑固定底模，安装外模，20t门吊吊装底节墩身钢筋，调整预应力管道检查合格后安装内模，浇筑混凝土。混凝土达到拆模强度后拆除内模及外模，然后直接或移至其他台座以其上顶面为底模，在上顶面涂刷西卡Formol-WB与双飞粉混合隔离剂，安装外模、吊装钢筋和内模，浇筑第二节混凝土。待混凝土达到起吊强度后，200t门吊吊起第二节墩身，松开底模支撑，底节墩身及底模缓缓落于底模台车上移出预75、制台座。移出底节墩身存放在临时台座上，台车退回至预制台座，第二节墩身下降落至底模台车上并固定，在其上继续浇筑下一节预制块。200t门吊将先前移出的底节吊至存放区存放。墩帽匹配预制时，先通过200t门吊将匹配段墩身吊至底模台车上，再移动底模台车喂至预制台座进行匹配预制。出运时用200t门吊配合，经200t运梁车运输至出海码头吊机作业半径范围内，码头吊机吊装装船。7.4.1施工流程 7.4.2 模板工程墩身底模底模和台车总高宜为1.4m，通过外模包底模，底模在外膜内上下活动调整匹配段的高度。墩身底模由面板、纵横肋和主梁组成，混凝土浇筑时的机械撑杆支撑于主梁下，底模制作时注意剪力键槽的预留。有预应力76、筋与现浇段相连的预制墩，底模需留有预应力孔道孔眼，孔眼大小比波纹管外径大2mm左右，以便波纹管穿过底模，留有一段在外，以便与现浇段预留孔道对接。墩身外模墩身外模采用无对拉拉杆整体式钢模板，由支架系统和模板系统组成。选择专业的钢结构加工车间制造，经预拼检查合格后运抵预制场使用。M0台座标准模板高6.2m，M1、M2台座标准模板高12.2m，墩帽模板PH1，PH2高4.7m，支架分段组拼,便于与不同高度的特殊段匹配。安装外模系统可在支架系统上水平移动，先平动模板距设计位置50mm左右，吊装钢筋骨架，再移动模板至设计位置固定。墩身节段预制统一使用同一规格的脱模剂，以求墩身节段表面色泽一致。拆模在墩身77、混凝土达到拆模强度后方可进行拆模，混凝土强度由试验室通过试块力学试验决定,试块需放于和墩身或墩帽共同环境下养护，方可由上而下的拆除模板。墩帽混凝土强度达到20MPa后方可进行拆模。墩身内模墩身内模高度6.2m，墩帽内模高4.7m。内模两长边事先拼装成整体，待钢筋骨架吊装就位后通过门吊吊装，旋转机械撑杆使其满足设计几何尺寸要求，同时安装短边的内模并与长边内模形成整体。内模悬吊于支撑在侧模支架系统的横梁上固定。安装内模安装采用整体吊装的方法，在安装过程中遇到安装不到位或套不进墩身台座的情况时，可适当调节螺旋拉杆，使内模向内收缩，进入后，再调节螺旋拉杆，使内模与台座贴紧，内模之间上螺栓连接。拆除在墩78、身混凝土初凝达到一定强度后，方可拆除内模。拆除内模时，由施工人员从顶部进入，自上而下先拆除短边模板，再拆除长边模板。考虑到内部照明及安全问题，事先在内模中铺设脚手板并安装低压照明灯。墩身墩帽模板方案见“附图13 墩身墩帽模板方案图（一）、（二）、（三）、（四）”。7.4.3 钢筋工程钢筋制作与安装墩身钢筋根据配料单在车间下料配筋、成型，然后在钢筋绑扎台座上绑扎成型，20t门吊整体吊装入模，龙门吊机净高24m，满足吊装要求，钢筋制作和安装满足规范要求。 预应力钢筋孔道安装由于预制墩身的部分预应力孔道要求在墩身安装时与现浇墩身预应力孔道对接，所以要求预制墩的预应力孔道定位非常精确。考虑到接头的处理79、，预应力孔道同时采用橡胶波纹管与充气胶囊制孔。为保证现浇段预应力孔道与匹配段预应力孔道准确对接，等钢筋笼吊装至匹配段上时，使用爬行楼梯对每根预应力管道进行对接调整，并且做好密封，防止被水泥浆堵塞。7.4.4 混凝土工程混凝土浇筑 浇筑混凝土前，对支架、模板的安装情况进行全面检查，确保模板螺栓连接紧固、没有遗漏，受力支撑点接触牢固、平稳。 墩身预制均由两个最大产量为120m/h的混凝土工厂集中供应，墩身混凝土通过汽车泵进行浇筑。采用分层浇注，分层厚度控制不大于30cm。混凝土振捣采用插入式和附着式振动器相结合的方式，由于墩壁较薄，而预制墩身一般为6m，振捣人员难以下到钢筋内部振捣，为保证振捣质量80、，采用人工加长胶管插入式振动棒振捣。混凝土振捣要严格把关，确保均匀密实，避免漏振、欠振、过振，确保墩身混凝土内实外美。墩身混凝土养护墩身节段浇筑完毕，混凝土表面及时覆盖，洒水养护。待强度达拆模强度后，利用预制场门吊配合拆除内外模板，并继续覆盖养护。养护时间一般为7天。养护结束后表面采用塑料薄膜包裹。墩身预制完毕，每一节段均需进行编号，并标明预制日期，以便匹配面的正确和正确掌握墩身节段出运时间。7.4.5施工测量为了精确的控制预制构件的几何尺寸，在预制构件前，根据已埋设的控制点建立墩身预制区相对坐标系统，即以预制台座纵向中心线（平行于龙门吊轨道）为坐标X轴方向，横向为坐标Y轴方向。由于本次墩身预81、制采取匹配法预制（分段预制），为确保各节段断面尺寸、轴线精确吻合，故采取轴线投影方法来确保墩身节段的垂直度。7.5 构件修补7.5.1混凝土表面等级要求根据相关规范要求，有模混凝土应符合F5等级混凝土表面要求。无模混凝土应符合U5等级混凝土表面要求。加工混凝土表面应符合T1等级。7.5.2 修饰与缺陷类型划分修饰和缺陷主要包括：水泥浆印渍；色差；保护层厚度不足；气泡；错台；蜂窝麻面；拉杆孔；混凝土鼓包、几何尺寸不符；孔洞、棱角缺损；剪力键损坏；吊运过程中的损坏7.5.3缺陷修补流程修饰流程构件修饰工艺流程见混凝土修补流程图7.5.4 修饰与缺陷修补方法详见香港屯门至赤腊角南连接路高架桥段项目修82、补方案。7.5.5外观缺陷预防措施严格控制钢筋下料和绑扎过程，保证钢筋保护层厚度满足要求；严格按要求打磨处理模板，涂刷脱模剂，模板拼装、调整过程中精确控制模板拼缝的错台，做好模板拼缝的密封，根据混凝土的强度、施工顺序及顺序规范脱模；控制混凝土施工性能良好，合理组织，严格施工工艺，控制布料厚度、振捣布点和振捣时间满足要求，确保不漏振，欠振和过振；拆模后认真养护，严格监控预制件吊运过程，确保预制件不被人为破坏。7.6 构件运输箱梁存放满足28天前度要求后，根据桥位架设要求，门吊吊装节段梁至运梁台车，运输至400t出海码头吊机作业区域内，通过码头吊机起吊装船。5.4m以下箱梁采用横桥向桥面板与运梁台83、车长度方向平行运输，5.4m以上较高箱梁采用桥梁轴线与运梁台车长度方向平行运输，翼缘伸出台车宽度范围，沿长度方向设置4根缆风绳固定，详见“附件14 节段梁陆上运输方案图”。海上运输结合实际情况，每船运输节段梁68块。较高的节段梁，通过拉缆绳与船体固定，防止倾覆，详见“附件15 节段梁海上运输方案图”。承台外壳存放满足28天强度要求后，根据桥位架设要求，450t门吊吊运外壳至中转区，通过400t出海码头吊机起吊装船。根据外壳尺寸及船体要求，合理制定布置规划，并严格按照布置规划将外壳放置于船舱内，通过拉设缆风绳等措施，使外壳于船体固定，确保外壳海上运输的整体稳定性。外壳存放与运输均单层布设，详见“84、附件16 承台外壳海上运输方案图”。墩身墩帽通过底模台车移出预制台座后，由200t门吊通过专用吊具吊运至存放区存放。由于最重预制块为168吨，故选用200t门吊用于预制场内的运输。出运时先由200t门吊配合，运梁台车运输至出海码头吊机作业半径范围内，然后用出海码头吊机吊装装船。装船过程中应保证墩身垂直且平稳，相邻两墩身之间保留一定空隙，做好墩身墩帽底部的支撑防护，同时上部通过绷带捆绑后固定在运输船上，防止纵横向倾倒。运输过程应缓慢匀速进行，尽量选择海上无风浪或者风浪较小的时候进行运输。构件运输通过采用招标方式，确定有资质和经营权的船舶运输公司，运输线路为预制场港码头（报关）目的地。八、质量保证85、措施 8.1 质量目标产品合格率达到100%，工程优良率达到95%以上。8.2 质量保证体系成立以项目经理为组长，项目副经理、项目总工程师为副组长，由项目部各职能部门负责人、各施工作业队负责人参加的全面质量管理领导小组，积极组织开展全面质量管理。项目经理部在施工全过程中认真贯彻执行质量体系标准。加强过程控制，强化工班自检、互检，工序交接检，质检员专检，监理工程师终检的质量检查程序，实行工程质量全员、全过程、全方位的管理。8.3 质量保证措施8.3.1 实行工程施工全过程的质量目标管理把工程施工的总目标分解成工序工程质量目标，并落实到人。施工过程中，各项工作都必须以质量目标为中心，实施全面的、全86、过程的管理，把各方面的管理工作转到“质量第一”的轨道上来。8.3.2 实行工程质量“首件制度”实行工程“首件制度”，即按设计及规范要求，严格验收，全面控制内在、外观质量，使第一件成品或半成品成为样板。本项目可按工序把以下分项工程列入“首件制”验收范围：第一节节段箱梁的预制、第一个承台外壳整体预制、第一个承台外壳匹配预制等。工程开工后即推行首件工程样板制度，每道工序开工前，编制施工工艺及作业指导书，确定工艺参数，进行样板施工，以此为样板，展开全面施工。8.3.3 建立技术管理体系和岗位责任制度实行以项目总工程师为主的项目经理部技术责任制度，同时建立各级技术人员的岗位责任制度，逐级签订技术包保责任87、状，做到分工明确，责任到人，严格遵循基建施工程序，坚决执行施工规范。8.3.4 认真作好施工组织设计和各项施工工艺编制可行的施工组织设计和工艺，实行评审制度，每道工序严格执行“三检制”。8.3.5施工过程的质量保证措施制定详细合理的节段梁及承台外壳预制施工工艺及质量控制措施，对于各分项工程制定相应的控制措施及进行技术交底。节段梁注重施工过程中的线性控制，严格要求施工测量，及时复核，如有偏差，及时修正，保证短线施工中的线性控制。施工试验监控设立试验室，负责完成下列主要试验项目：混凝土及有关原材料检验。 施工测量监控设立工地测量组，完成从开工准备到竣工验收全过程的工程测量任务。模板质量保证措施模板88、设计保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便；并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求。钢筋加工及安装质量保证措施钢筋下料加工精确，钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土。混凝土质量保证措施根据混凝土的强度要求经试配确定混凝土的配合比，并报监理工程师审批，同意后方可使用，使用过程中严格按配合比执行。xx基地混凝土搅拌站已通过香港品质保证局认证，混凝土原材料质量、混凝土配合比及实验检测都已建立相关质量控制体系并通过相关认证，满足混凝土质量控制的要求。8.3.6 雨季施工质量保证措施雨季施工前，做好雨季防护措施，保证工程按时保质完成。由专人收集天气预报，89、根据天气情况合理安排施工，及时做好防护工作。雨后砂、石含水量增加，施工需要重新测定砂、石含水率，调整混凝土施工配合比，保证混凝土质量。九、安全保证措施9.1 安全目标、方针安全目标：杜绝重大伤亡事故，无交通事故，无重大机械事故，无结构垮塌事故，无火灾事故、无重伤残废事故，轻伤事故率2；创建标准化安全文明工地。安全方针：安全第一，预防为主。9.2 安全管理组织机构项目部实行项目经理负责制，对承建的项目工程安全负全面责任。项目经理是本项目的安全生产第一责任人，全面负责本项目的安全生产工作。为实现本项目的安全目标，项目部成立安全生产领导小组，项目经理为组长，项目副经理、项目总工程师为副组长，职能部门90、和施工队负责人为组员。安质环保部负责项目日常具体工作。按每5000万合同额一名的比例配备专职安全员，同时每个班组配备1-2名兼职安全员，全面负责本项目的安全生产管理工作，确保安全管理目标的实现。9.3 安全保证体系9.4 安全保证措施9.4.1 加强施工现场安全教育针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专(兼)职安全员、领工员、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、场内机动车辆以及新工上岗、工人换岗和改变工艺等进行培训教育。对从事施工管理和生产的人员，未经安全教育的不准上岗；新工人(含民工)未进行三级教育的不准上岗。特种工种的操作人员持证上岗。对已取得上岗证的91、特种作业人员，进行登记存档，对上岗证要按期复审，并设专人管理。通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想；掌握基本生产知识和安全操作技能；提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规定，做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。9.4.2 认真执行安全检查制度经理部要保证检查制度的落实，要规定定期检查日期及参加检查的人员，经理部由安全总监组织每周进行一次；作业班组每天进行一次，非定期检查应视工程情况如施工准备前，施工危险性、采取新工艺、季节性变化、节假日前后等要进行检查，并要有领导值班，对检查中发现的安全问92、题按照“三不放过”的原则制定整改措施，定人限期进行整改，保证“管生产必须管安全”的原则真正落实。9.4.3劳务人员的安全管理加强对劳务工的安全管理、安全培训、安全生产教育和劳动保护工作。要做到：情况明、点数清、建立档卡、加强教育。劳务班组定期开展安全学习交流活动，每天作业前要有针对性的安全交底。新进劳务工或转岗劳务人员必须要经过培训合格后上岗。劳务队伍进场作业前，要对全体成员进行安全交底，建立“三级教育卡”，明确三级教育内容。所有参加施工的劳务人员中的电工、焊工、起重工等人员应有相关证件，严禁无证上岗。劳务人员的宿舍要求卫生整洁，物品堆放整齐，张贴卫生值日表、不乱接乱拉电线，不使用碘钨灯、电炉93、等电器设备。9.4.4 特殊工种管理特殊工种人员(电工、焊工、装吊工、起重工等)须经培训合格后持证上岗。加强对特种作业人员的安全教育，在特殊区域或特别危险场所工作，要先进行安全交底，并有可靠的对操作人员本人和对他人的安全防护措施。9.4.5 设备安全管理各大中型机具设备、机动车辆(包括外借设备)的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录。机械人员严格执行安全操作规程，佩戴个人劳保防护用品，做到持证上岗。机具设备及车辆在使用过程中，定期维修和保养。现场的大、中型机具设备、车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥，持证上岗。9.4.6 装吊作业安全管理本项目存在大量的装吊作业，如承台外壳的吊94、装存放和装船、节段梁的存放和运输装船，为保证装吊安全作业，必须做到以下几点：机械操作司机和指挥人员必须持证上岗，指挥人员和操作司机间通过对讲机保持沟通顺畅。装吊使用的大型吊装设备加强维修保养，确保机械性能良好，定期由物资机械部机械设备管理人员组织操作司机、安全人员、维修人员对机械设备进行检查。安全总监组织相关人员定期对专用吊具、吊杆、钢丝绳等检查，排除安全隐患。9.4.7 高空作业安全管理承台外壳、节段梁预制和存放都存在高于2m的高空作业，通过挂设安全带、设置安全防护栏、搭设上下安全通道等措施，确保高空作业安全。9.4.8 用电安全管理项目部编写制订安全操作规程、电气安装规程、电气运行管理规程95、和电气维修检查制度。施工现场的电气设备必须符合建设部施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)，输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”。施工现场配置插座均采用防水插座，在用电区设醒目的“当心触电”等标志。9.4.9 防火安全措施建立项目经理部、作业队、班组三级防火责任制，明确各级防火职责。重点部位如仓库配置相应消防器材，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程使用柴油的等易燃品，因此其采购、运96、输、贮存及使用各环节均严格按照有关安全操作规程执行，储料现场配备充足的消防灭火器材。9.4.10 其它安全措施施工现场设安全标志。危险作业区悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。加强对司机的教育，施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则，文明行车，注意安全。严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员，应专人指挥，统一指挥信号，哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，应增加传递信号人员。起重臂下及重物下严禁站人。十、环境保护及文明施工措施197、0.1 环境保护措施10.1.1管理组织机构成立以项目经理为组长，项目副经理、总工为副组长，各职能部门负责人为组员的的生态环保领导小组， 安质环保部是项目经理部负责生态环保工作的职能部门，在项目经理部生态环保领导小组的领导下，对施工区域的生态环保工作进行管理。10.1.2 环境保护措施生活污水和生活垃圾处理措施施工生活区及施工现场设固定的垃圾桶或垃圾池盛放垃圾，分类标识存放，定期清理，运至指定的垃圾处理场或废品回收利用，不得乱扔、乱倒垃圾。施工场地的遗弃物、废油等集中进行预处理后，采用专用车辆运输至指定的处理厂或存放点。生活区的设置要相对集中，设置必要的公共卫生设施，废水净化池、化粪池，按照环98、保部门的要求定期清理，避免生活垃圾污染环境。生活固体垃圾集中堆放、适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。生产污水和生产垃圾处理生产污水主要包括搅拌站生产及清洗用水、混凝土构件养护用水等，搅拌站生产及清洗用水通过沉淀池沉淀、净化后排放，养护用水通过设置蓄水池，尽可能循环利用。生产垃圾主要为每次施工完成后多余的混凝土、使用剩余的钢筋废料及生产零星辅助材料。通过精确估量，尽可能减少混凝土的剩余，即使多出了部分，也采用硬化场地、临时结构使用等方式加以利用。较短无法继续利用的钢筋，不锈钢采用集中收集，定期反退甲方（金门公司），普通碳钢收集在项目部制定地点，由物资机械部定期处理。脱模剂、缓凝剂等液体辅助99、零星材料，使用专用容器储存，涂刷时减少浪费，防止外洒，扎丝、模板堵缝海绵等采取清理后收集至指定垃圾箱内。施工期噪声污染防治措施施工噪声主要包括施工现场、机械作业时和车辆运输时产生的噪声。为减少噪声影响，机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准要求。合理布置施工和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。选用的高效低噪声施工机械，加强机械设备的日常维护，保证施工机械设备在良好的状态下运行。10.2 文明施工措施10.2.1 文明施工管理机构成立以项目经理为组长，总工程师、项目副经理为副组长的文明100、施工管理小组，由下属的工程技术部、安质环保部、物资机械部、综合办公室及作业队参加，全面开展创建文明工地活动。10.2.2 文明施工管理制度建立健全文明施工管理制度。成立创建“文明工地”领导小组，全面开展创建文明工地活动。项目经理为文明施工第一责任人，对创建文明工地总负责。10.2.3 文明施工措施加强施工现场管理，做到活完、人去、场地净。项目部驻地门口设施五牌一图：工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、施工现场平面图。现场有安全生产宣传牌，主要施工部位、作业点和危险区域以及主要通道口都设有醒目的安全宣传标语或合适的安全警告牌。图牌规格统一、位置合理、字迹端正、线条清晰、表示明确，图牌前严禁堆物。不在现场焚烧有毒有害物质。生产污水、泥浆等经沉淀池沉淀后方可排入污水管网。驻地食堂设置隔油池并定期清理，浴室污水经沉淀后排入污水管网。