1、xx储罐安装项目原油储罐制作安装方案 编 制： 审 核： 审 批： 目 录一、编制说明3二、编制依据4三、工程概况41. 工程简介42. 自然条件43. 工程量说明5四、施工准备61. 施工现场准备62. 储罐本体材料到货情况73. 外协钢网壳的制作74. 施工技术准备75. 施工人员的配备76. 施工机具的配备77. 工装和技措材料的配备8五、施工程序和方法101. 施工程序102. 正装法工艺原理123.工艺流程及操作要点124.壁板预制、下料:145浮顶预制:166构件预制167底板安装168壁板安装199浮顶安装2410加强圈及抗风圈安装2711其他构件安装2812焊接施工2813焊接2、接头无损检测及严密性试验31六、 进度计划33六、 充水试验34七、 防腐工程37八、 交工验收37一、编制说明本方案是针对xxxx工业区xx煤化学工业园区化工物料贮运项目（简称贮运项目）全厂罐区一台30000m柴油储罐制作安装工程而编制，要求参加施工人员认真执行方案中各项规定和要求，认真审核图纸，高度重视质量,严格执行HSE作业计划书及安全、防火管理规定，优质、安全、高效地完成工程建设任务。二、编制依据1. 30000m3钢制内浮顶储罐总图DWG-0000制04-01G，管口、盘梯方位图DWG-0000制04-022. 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB5012820053. 钢制焊接3、常压容器JB/T4735-19974. 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20115. 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-20116. 涂覆涂料前钢材表面处理GB/T8923-20087. 工业设备和管道防腐蚀工程施工质量验收规范GB50727-20118. 辽阳石化设备有限公司提供的D=46000mm储罐钢网壳蒙皮组装图三、 工程概况1. 工程简介1、本工程为30000m3浮顶油储罐制作安装、试压、附件安装工程。其主体结构为：油罐内直径：46000mm储罐高度：19350mm储存介质：柴油最高液位：17850mm2、承包内容及范围：储罐主体、浮顶、抗风4、圈、加强圈、盘梯平台及施工图纸中所包含的所有内容。3、建设地点：4、承包方式：5、工期要求：2. 自然条件2.1 地理位置：本项目区位于xxxx市xx工业区xx煤化学工业园区北侧，东北距神木县城53公里、西南距xx市63公里，xx高速公路、204省道、神延铁路位于工业园区北侧，距xx、鄂尔多斯两个机场不足百公里，交通十分便利。2.2 自然条件：本项目所在地区属半干旱大陆性季风气候，年平均日照2876小时、年平均气温8.5、无霜期169天、降水440.8毫米、抗震设防烈度6度、标准冻土层厚度1.4米。2.3 地质条件：本项目区所处区域位于鄂尔多斯盆地中部次级构造单元陕北斜坡中部，陕北斜坡为单斜构5、造，岩层向北西、北西西微倾，局部发育有宽缓的短轴状向斜、背斜及鼻状隆起等次级构造，未发现较大规模的褶皱、断裂，亦无岩浆活动痕迹，项目区所在区域地质构造简单，建筑场地类别为类。3. 工程量说明3.1 本工程共有30000m柴油储罐一台，技术参数及工程量如下：序号设备位号设备名称规格mm重量t数量（台）有效容积m14110-TK-001A柴油储罐4600019350685.15130911技术参数设计压力：常压设计温度：常温有效容积：30911m3储存介质：柴油罐壁高度：19350mm储罐内径：46000mm罐壁腐蚀裕量：1mm罐底腐蚀裕量：1mm设计温度：90最高液位：17850mm规格型号单位6、数量材料钢板T315A516 Gr.60钢板T452A283 Gr.C钢管T8A106 Gr.B焊材T15型钢T23A36可视透光孔个8管壁人孔个2通气孔个1双线子午线网壳个13.2 柴油储罐的结构如下：41235 61、罐底 2、罐壁 3、钢网壳 4、蒙皮 5、盘梯 6、罐顶平台3.3油罐的主要工程量及施工参数（1）罐底：有中幅板和弓形边缘板构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之间全部采用搭接焊接，边缘板之间采用对接加垫板的形式。（2）罐壁：共有10圈罐壁和一道包边角钢组成，总高为19350mm。壁板之间采用对接接头形式。包边角钢和壁板之间采用搭接接头形式。壁板坡口形式严格按照GB/T985-17、988标准执行。（3）抗风圈设在罐壁外侧第十节板，加强圈第八节板。（4）浮顶：由船舱和单盘顶组成，船舱底板和单盘顶均采用搭接形式，船舱底板搭接焊缝要避开船舱隔板和横梁搭接焊缝与内外边缘板的结构。单盘顶的搭接宽度不得小于30 mm，上面为连续焊，背面为断续焊，单盘板向心坡度为5/1000。3.4施工执行标准（1）立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-2003（2）立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005（3）气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/985-1988（4）埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸GB/985-1988（5）立式圆筒形钢制焊接油罐设8、计规范GB50341-2003（6）承压设备无损检测JB/T4730-20053.5质量要求：合格率百分之百（一次探伤返修后）。四、施工准备1. 施工现场准备1.1 电力供应：建设单位已在甲醇罐区东北角（距甲醇储罐施工区域一级配电柜约100米）9#变压器预留了733A的动力电源接口，施工前我方须配备主电源电缆并按要求埋地-1.0米从9#变压器敷设至现场一级配电柜。之后再根据现场电力需求情况在施工场地设置6-8个二级配电箱，各用电设备处3m范围内设置三级开关箱以确保一机一箱控制。1.2 水源供应：建设单位已在甲醇罐区西北角（距甲醇储罐施工区域约100米）预留了DN50水源接口，施工前我方须配备供9、水管道从水源处接至施工场地，并按要求配置生活用水管道、消防用水管道以及排水管道。1.3 施工场地条件：储罐基础交接时间为2013年12月15日，储罐周边场地交接时间为2013年12月20日，能够满足储罐制作安装的时间要求。2. 储罐本体材料到货情况目前制作储罐所用钢板已基本到货，到货量占总需求量的90%，材料已达到连续施工的条件。3. 外协钢网壳的制作目前外协钢网壳正在按加工合同规定的时间进行制作，2013年12月中旬预计储罐的钢网壳可以到货，能够满足储罐制作的进度要求。4. 施工技术准备4.1 施工图纸已下发，总包单位已向施工单位进行了初步交底。4.2 我单位技术人员已认真、详细的查看了施工10、图纸，并就不明之处向总包单位进行了答疑。4.3 已按要求编制完成了储罐制作安装施工方案，并按公司的相关规定制定了质量计划和检验计划。4.4 对储罐制作执行的标准、规范已进行了认真了解，明确了质量标准，落实了质量控制责任。4.5 按公司的规定，已将施工前期、过程资料、管理等方面的表格准备齐全。4.6壁板运到现场后，应按编号分类存放。组装前应将组对部位的泥沙、油污、铁锈进行清理干净。4.7拆除组装用的卡具时不得损坏母材，如有损坏应按照规范进行修补。4.8壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成的壁板失稳。5. 施工人员的配备5.1 前期预制阶段人员的配备：前期预制阶段为2013年12月1日11、至2014年1月20日，该阶段主要完成储罐罐底板、管壁板、罐顶板的下料工作，以及储罐的罐底板安装、首圈壁板的组对焊接、罐顶钢网壳的安装、罐顶蒙皮板的安装。我单位已按照实际工程量配备了强有力的人员，准备在2012年11月底前进入现场开始施工，人员数量为20-25名。5.2 全面施工阶段人员的配备：全面施工阶段为2014年3月1日至2014年8月30日，该阶段要完成储罐的安装、焊接以及试压工作。人员准备在2014年3月1日前进入现场，数量为90-100名。6. 施工机具的配备6.1 施工机具表6-1序号名称规格型号单位数量耗油量功率KW1履带吊车50T辆12吊车25T辆13自卸车8t辆14板车1212、m辆15叉车5t辆16皮卡2t辆17卷板机T402500台1608气泵机0.8Mp台17.59调压罐1m台110砂罐1m台111移动抛丸机YT系列台1412台钻W60台10.6813磁力钻32台11.814埋弧横焊机CHH-II台23215气电立焊机CLH-II台23516角平埋弧焊机ZD5-1000台23017CO2气体保护焊机KR500台26.4818氩/电联焊机TX400台103.619自发电焊机EW50台2271g/h220便携焊机W20台28.821等离子切割机T40台122.822焊剂烘干箱150Kg台13.823烘干、恒温箱80kg台1124半自动切割机轨道式台20.00242513、气刨机台23826电葫芦5t,12m台130.7527离心泵EG200/315-45/4台1128发电机400kw台190kg/h29发电机150kw台1203g/h7. 工装和技措材料的配备7.1 工装：由我单位外购。7.2 技措材料：技措材料包括工卡具、脚手架、胎具、胀圈等，均从外部采购。7.3 进场时间：根据本年度施工进度计划、结合现场实际需求，工装和技措分两次运抵现场投入使用。品名数量价格重量型号购买方式焊接手套12安全帽25工作服25工卡具630胀圈胎具脚手架龙门板1260五、施工程序和方法1. 施工程序1.1 施工工艺流程见下图：基础检查、验收中幅板边环板按焊接顺序外侧300mm壁14、板边环板第一圈壁板大角缝1V边环板边环板第二圈壁板全部剩余焊缝2V、2H中幅板边环板第3圈壁板龟甲缝（收缩缝）3V、2H开设门板第7圈壁板7V、6H安装中心支柱包边角钢第一圈支柱7H第一跨梁、檩条盘梯铺中心罐顶板扶手、附件第二圈支柱剩余罐顶板第二跨梁、檩条全部罐顶板铺罐顶板罐体试验第三跨檩条除锈、喷漆恢复门板交付 关键线路 一般线路2. 正装法工艺原理大型金属圆柱形储罐主体一般由三部分组成：罐底、罐壁、外浮顶，罐体高度主要由各节壁板组成。正装法的施工程序是：罐底各层壁板外浮顶。其施工工艺原理为：在罐基础上划出中心线和底板外边缘圆周线，按排板图铺设罐底板；在底板边缘板壁板位置焊接内外两圈挡板，组15、装第一圈壁板并用斜撑支撑固定，立缝用夹具定位后采用气电立焊进行焊接；焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台，组装第二圈壁板并焊接立缝，采用埋弧自动横焊焊接第一圈环缝；焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台，依次安装各层壁板；同时安装浮盘组装平台，组装浮顶船舱；安装中央排水系统、导向管、量油管及其它附件；充水试压、浮盘试升降并进行基础预压；安装一、二次密封和刮蜡器。3.工艺流程及操作要点1、工艺流程工艺流程图见图5-1。2、操作要点*原油罐区一期工程30000m3原油罐结构形式为双盘式外浮顶罐，主要由罐底、罐壁、浮盘、梯子平台及附件等部件组成，下面我们详细介绍其施工方法及操作要点。3、底板预制：1）底板16、下料前先进行按图纸要求进行排板，底板排版图绘制时应符合下列要求：（1）罐底板的排版直径，应按设计直径放大1%2%；（2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；（3）弓形板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙E1宜为68mm，内侧间隙E2宜为812mm.（4）中幅板的宽度不得小于1000 mm；长度不得小于2000 mm；（5）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见图5-2。长度（AB、CD）偏差：2mm宽度（AC、EF、BD）偏差：1.5对角线差| AD-BC|：3mm 长度方向的直线度：2mm17、宽度方向的直线度：1mm坡口角度偏差:2.5图5-2 中幅板下料图2）中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。3）边缘板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大10mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如图5-3所示。长度（AB、CD）偏差：2mm宽度（AC、EF、BD）偏差 ：2mm对角线差| AD-BC| 3mm坡口角度偏差2.5图5 -3 边缘板下料图 图5 -4 边缘板削边图4）边缘板与中幅板联结部分进行削边处理，加工时采用刨边机进行加工。其形式如图5-4所示。5）边缘板沿罐底半径方向的最小18、尺寸700mm，中幅板的宽度1000mm；长度2000mm，底板任意相邻焊缝之间的距离200mm。4.壁板预制、下料:1）壁板预制前应按设计图样绘制排版图，所绘制的排版图应符合下列要求：（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长的1/3为宜，其距离最小不得小于500mm。（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm。（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。（4）包边角钢对接接头与壁板纵焊缝间的距离不得小于200mm。2）罐壁板预制必须在预制平台上进行放线切割下料19、，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。为保证下料精度，切割时应采用半自动切割机。3）壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进行切割，先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧。割时先按安装尺寸下料，后按图纸的坡口尺寸切割。 4）壁板下料后，根据质量检查标准进行检查，并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。壁板预制完毕后各尺寸偏差见图5-6的要求。带板长度方向偏差AB、CD：1.5mm带板对角线差AD-BC：3mm直线度：AC、BD：1mm AB、CD：2mm图5 -6 壁板下料20、图5）壁板的坡口加工面应光滑，不能有夹层、裂纹和熔渣等缺陷，切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。坡口加工允许偏差为2.5，钝边值允许偏差：纵缝11.5mm，环缝1.5mm ；坡口加工表面粗糙度为Ra25m。坡口表面无损探伤（PT或MT），应符合规范JB4730-94中的级要求。6）壁板预制合格后，吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。7）壁板滚弧时，滚板机前后安装托架，采用数控卷板机进行卷弧，采用龙门吊进行吊运。所有壁板内侧的滚弧曲率半径均为R=30000mm（滚板见图5-7）。壁板卷制后，应立置在平台上，水平方向用弦长不小于2m的弧形样21、板检查，其间隙不大于3mm。垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。滚弧方法见图5-8所示。进板方向: 3mm平台壁板弧形样板间隙托板平胎架托板曲率胎架间隙平台壁板 图5-7 滚板示意图图5-8 壁板弧度检查方法简图8)弧形板的存运壁板滚弧完毕后，为防止构件变形，保存和运输时必须使用弧形托架胎具（见图5-9）；壁板存运前必须在板两侧标明油罐编号和壁板编号。图5-9 胎具示意图5浮顶预制: 1）浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按排版图及时做好标记，分类存放。2）浮顶桁架、隔板、船舱板及其附件的预制在罐外进行。其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割，高速切割的22、同时，割后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。3）型钢下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止焊接变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格， 若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。6构件预制所有弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。7底板安装1) 底板的施工程序（图5-10）图5-10 底板施工程序图2) 底板铺设（1）底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后铺中幅板的顺序进行23、，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心定位板，再依次铺条形板。（2）铺板的大顺序为：，每排板的顺序按或12345678的顺序进行（见图5-11）。图5-11 底板铺设顺序图（3）垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其它焊缝打磨平。（4）底板铺设用吊车吊板铺设，吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。（5）底板铺设技术要求： 罐底板全部采取对接，对口间隙为62 0 mm，边缘板可采用不等间隙内侧12mm，外侧6mm。对接口下部的垫板应紧贴底板，间隙不得大于1mm，边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处，应将环墙开设深6mm，宽120mm的槽，用于安放垫板。24、 底板垫板接口应增设4mm 的辅助垫板，垫板对接焊缝应完全焊透，焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板适当位置预留活口。 底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。3) 底板的焊接（1）底板不同部位的焊接方法及所选用的焊材如表512所示。表5-12 底板焊材选用表序 号施焊部位材 质焊接方法焊接材料1垫 板Q235-B手工电弧焊E43032中幅板焊缝Q235-B手工焊打底E4303埋弧焊盖面焊丝+焊剂3边缘板焊缝16MnR手工电弧焊E50164收缩缝16MnR+ Q235-B手工电弧焊E4315（2）弓形边缘板的对焊接采用手工电弧焊，先焊其外侧300mm焊缝，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块，打底焊后进25、行渗透检查；第二层以后开始每层错开5060mm，焊接完成后上部磨平，进行X射线探伤检查；边缘板对接焊缝的其余部分在T角焊缝焊完后进行。（3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型，焊接时按先焊短缝、后焊接长缝、隔缝施焊的方法进行。为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起68mm。 （4）距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。（5）边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。（6）焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，为防止将下层钢板割伤，切割时用木块将上层钢板垫高100mm以上。（7）收缩缝及T角缝打底焊时，分成均匀8等份对称同向进行26、焊接。（8）通长焊缝焊接时，为防止变形应在焊缝一侧加通长背杠。8壁板安装1）壁板的组装（1）在壁板组装前，应在存运胎架上安装好方帽、龙门板及蝴蝶板。 （2）壁板的吊装用汽车吊进行并使用吊梁，见图5-13、14所示。图4-13 储罐壁板围板1 图4-14 储罐壁板围板2（3）第一带壁板组立前，按壁板圆周划线安装组对档板。逐张组对壁板，每张安装二个正反丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及环缝组对卡具，用以将壁板固定（见图5-15、16）。罐壁组装为对接组装，应保证罐壁内侧表面齐平。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求：图5-15 壁板固定工卡具1 图27、5-16 壁板固定工卡具2 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm。 第一圈壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm；其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.2%。 罐壁总高度的垂直度允许偏差，不大于50mm 。 纵向焊缝的错边量为板厚的10% ，且不大于1.5mm。环向焊缝的错边量(任意点)，不大于上圈壁板厚的10%，且不大于2mm。 第一圈壁板检查1m高处任意点的半径允许偏差不得超过20mm；其它各圈壁板的半径允许偏差不得超过25 mm（将圆周至少等分为24等分测定），每圈罐壁至少测量2个罐截面。 罐壁局部凸凹变形，不得大于128、0mm。 第一圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm，每圈壁板长度累计总偏差应为10mm 。（4）第二至第九圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。（5）组装第二带板前在第一带板上搭设一圈悬挂平台，以供第二带板组装焊接用；待第二带板焊接完成之后，将悬挂平台用倒链整体提升固定在第二带板上（如图5-17、18所示）；以后各层循环进行。在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设。图5-17 内置倒悬平台1 图5-18 内置倒悬平台22)壁板焊接（1）壁板焊接前调整坡口对口尺寸，纵缝对口间隙为5mm、29、不留钝边，环缝对口间隙为02mm。（2）壁板纵缝焊接 壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，具体形式如图5-19所示，然后拆下纵缝组对卡具，采用气电立焊机进行焊接，待立缝全部焊接完成之后再进行环缝的焊接。油罐第一、二圈壁板立缝为x型坡口，其余各圈壁板立缝均为v型坡口；油罐第一至七圈环缝为V型坡口，第八、九圈环缝为K型坡口。防变形龙门板 图5-19 防变形龙门板 图5-20 熄弧板 纵缝焊接时，两台自动立焊机对称分布、同向施焊，焊接时先焊外侧，焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤，检查合格后再焊内侧，纵缝焊接时壁板上端加熄弧板（如图5-20），纵焊起弧处加引弧板。第一30、圈壁板纵缝下端约300mm用手工电弧焊焊接；其余为自动焊（气电立焊）。 纵焊缝采用两台气电立焊机对称同向进行施焊，自动焊机布置如图5-21所示： 图5-21 纵缝自动焊机布置示意图 焊缝引弧处，在焊接完毕后应清除掉，经磁粉探伤检查合格后，用手工焊接，焊后应按规定进行射线探伤检查。（3）T角焊缝焊接 T角焊缝焊接前安装防变形卡具，将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定，如图5-22所示。焊缝内外侧焊缝采用手工电弧焊打底，T角缝内侧采用埋弧自动平焊进行填充、盖面；外侧焊缝使用手工电弧焊填充、盖面。图5-22 T角缝防变形卡具示意图 T角焊缝的焊接顺序：内外侧第一道手工打底拆除外侧固定块及方楔子磁粉探伤检31、查外侧手弧焊填充、盖面拆内侧固定块及方楔子磁粉探伤检查内侧自动焊盖面。 第一圈壁板与底板边缘板的T角焊缝，必须满足图样要求，其圆弧需在焊满图样规定的焊接尺寸后，再焊接形成圆弧过渡，该焊缝的最终尺寸不得小于规定值（4）壁板环缝焊接 壁板环缝焊接采用埋弧自动焊方法进行（见图5-23、24）。环缝为K型坡口，各圈壁板的环缝均需要双面焊接成型。环缝第一遍焊完后，对未焊透或成形不良的部位要打磨、修补。其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。图5-23 环缝焊接 图5-24 环缝焊接处理 环缝焊接顺序为：先焊外侧焊缝，外侧焊接完成后，罐内侧卡具拆除，然后使用砂轮进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度的32、2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，经着色检验合格后，再进行内侧环缝焊接。 壁板环缝焊接时使用6台横焊机均匀分布，同时同向施焊，环缝自动焊机及电源布置见图5-25。图5-25 壁板环缝自动焊机布置示意图（5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表5-26所示。表5-26 壁板焊材选用表序号施焊部位材质焊接方法焊接材料备注焊丝焊剂1纵缝16MnR气电立焊SOL50718圈2纵缝Q235-A气电立焊SOL5079、10圈3环缝16MnR埋弧焊H10Mn2SJ10117道环缝4环缝Q235-A埋弧焊H10Mn2SJ1018、9道5T角缝16MnR/16MnR手工焊E5016打底埋弧埋弧焊焊丝33、盖面6补焊、返修16MnR手工焊E50167补焊、返修Q235-A手工焊E43038接管补强板16MnR手工焊E50169浮顶安装1）浮顶组装（1）浮顶组装在浮顶临时胎架上进行(如图5-27)，浮顶临时胎架组立时的坡度与图纸要求的浮顶坡度一致，同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑，外侧部分横梁胎架同罐壁联接定位。图5-27 浮盘组装式平台（2）浮船组装顺序如下：（图5-28）组焊浮船支柱组焊外缘板组焊浮船顶板组焊浮船底板组焊隔板桁架组焊其它附件浮舱开孔图5-28 浮船组装顺序图（3）浮顶底板安装 浮顶底板的安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度30mm。用线坠对准罐底板，在板的中34、心板上划中心线，确定浮顶板的中心；铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大60mm。 浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎架的不同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。 拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。 排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。 浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为35、宜，焊后真空试漏合格。（4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装：在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。（5）浮顶船舱顶板的安装船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度30mm。铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、桁架。（6）浮顶组装技术要求 浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为300mm，允许偏差为15mm。 船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。 船舱内外边缘板的对口间隙为21mm。 船36、舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。 用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm。 船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得大于5mm。 浮盘板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的4/1000，且不大于50mm。2) 浮顶的焊接浮顶的焊接采用手工焊接方法。焊条牌号为E4303。焊接时应采取防变形措施，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。(1) 浮船板的焊接从罐中心开始，均布焊工，对称进行焊接。焊接顺序为：先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝，后焊两边焊缝。(2) 浮顶边缘板的焊接我们采用多名焊工分段、对称朝一个方向同时进行施37、焊的方法进行。(3) 浮顶底板的搭接焊缝的上表面为连续焊，下表面为断续焊，焊100mm，隔200mm，其它要求见图样中规定。(4) 焊接内边缘板和外边缘板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，隔板与中幅板间的角焊缝可用钢板块进行防变形。(5) 所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分短退焊法。并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘属限制变形。(6) 所有浮顶中幅板焊缝，隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后，应按要求进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。(7) 浮顶船舱的焊接浮顶船舱的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：首先焊浮顶船舱顶板与隔板、加强筋间的角焊缝,此焊缝在船38、舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。然后焊接浮顶船舱顶板弓形边缘板焊缝，多名焊工均布，朝同一方向同时进行焊接。3) 浮顶附件的安装焊接（1）浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统、泡沫挡板及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置，准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查，合格后再进行刮腊密封等附件39、的安装，最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶中央排水管的安装和焊接。（2）浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定装置的安装和焊接。（3）浮顶支柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时胎架可调整螺母调整，安装支柱用销子固定在套管上，每根支柱都安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。（4）浮顶支柱的再调整是在充水试验后，浮顶座落之间进行。其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置40、高出300mm时停止放水，调整各个支柱的实际需要长度，逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。调整公式为：L=HLOH0式中：L浮顶支柱销孔，至柱底端部需要的实际长度(mm)；H罐底至套管端部的长度(mm)；LO套管端部至支柱销孔中心的距离(mm)；H0测量时浮顶比设计高度高出部分(mm)。（5）浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过模拟试验。组装焊接后，焊缝要做无损探伤合格。（6）本油罐浮顶所用的一次密封、二次密封及排水系统应在厂商技术人员指导下进行安装。（7）浮顶附件安装技术要求 浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的0.1%，且不得41、大于10mm。 浮顶支柱安装时，若位置碰到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与焊缝边缘距离不应小于50mm，若于加强筋相碰亦应沿周向调整支柱位置。 一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封带，密封安装完毕不得再动火，注意防火。二次密封机构安装，应在其安装完毕检查合格后再进行。 转动浮梯轨道中心线，应与转动浮梯中心线的投影重合，偏差不大于10mm。10加强圈及抗风圈安装 1）加强圈及抗风圈的设计采用腹板上焊制型钢的形式。抗风圈的预制方法和程序为，先放线进行腹板的各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用裁丝在42、平台上分多点固定腹板，防止焊接变形。焊接时采用两边对称进行，采用跳焊法进行焊接。组焊后进行检查，如有超标变形，必须进行矫正。 2）抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。3）抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架的安装并焊好。安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与43、壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。安装带有盘梯口的抗风圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。4）抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分段退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背杠等措施防止变形。11其他构件安装1）包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及罐壁附近的盘梯和平台等，这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台上和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然44、后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。2）盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用两台吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完，罐壁包边角钢安装焊接完，量油管安装位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。3）包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查45、，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。12焊接施工1）焊接方法的确定根据图纸及施工规范的要求，结合本工程施工方法特点， 50000m3储油罐选用焊接方法如下：(1) 罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板打底焊采用手工电弧焊。(2) 罐底的中幅板盖面焊采用埋弧自动平焊。(3) 储罐T角缝内侧焊接采用手弧打底CO2气保护焊盖面，外侧焊缝采用手弧焊进行打底CO2气保护焊盖面。(4) 罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用气电立焊（自动焊接）；横焊采用埋弧自动横焊机。(5) 浮顶采用手弧焊进行焊接。2) 焊接材料的选定依照图纸要求，根据与母材匹配的需要，选定焊接方法及焊接材料。底板焊接材料见46、“底板焊材选用表5-29”；壁板焊接材料见“壁板焊材选用表”；其它部位的焊接材料按材质选取。表5-29 其它部位焊接材料选用表序号材质焊接方法焊接材料116MnR手工焊E5016216MnR+Q235A手工焊E43153Q235A /20#手工焊E43033) 焊接施工管理(1) 油罐施焊前，应按设计及JB4708-2000要求进行工艺评定，合格后按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书，工艺评定的主要项目： 采取气电立焊的，各种材质和规格厚度的工艺评定； 焊接工艺评定结果应按要求提供设计单位。(2) 从事本工程焊接作业的焊工（手工或自动）必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派47、，且焊接项目与施工焊接内容相一致；(3) 焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行复验检查； 焊接材料使用前应经干燥处理，其烘干要求见表5-30。表5-30 焊材干燥要求温度一览表序号焊材名称及牌号烘干温度烘干时间(h)允许使用时间(h)1E4303100-1500.5-182E5016/E4315350-4001-243焊丝/焊剂200-3001-244)施焊环境管理在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊：(1) 雨天；(2) 速大于8m/s时的手工电弧焊，风速大于2m/s时的气电立焊或气体保护焊。(3) 气相对湿度大于90%；(4) 温高于30，且相对湿度超过85%时；(5)48、 焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。5)焊缝外观检查(1) 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。(2) 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。(3) 罐底中幅板对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%，边缘板间对接焊缝及边缘板与中幅板间对接焊不得有咬边现象。(4) 罐壁焊缝咬边，纵咬边深度不得大于0.25mm，环缝咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%，且每段咬边连续长49、度不得大于100mm。(5) 罐壁焊缝角变形：用弦长1m 的弧形样板检查，壁板厚度12mm时，间隙应小于5mm；壁板厚度大于12mm小于25mm时，间隙小于4mm；壁板厚度第大于25mm时，间隙应小于3mm。(6) 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧焊缝，必须平滑圆弧过度，不得有咬边存在，大角焊缝外侧咬边深度不得大于0.25mm，咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%，且每段咬边连续长度不得大于100mm。(7) 第一至第五圈壁板的纵环缝及边缘板对接焊缝，如有咬边，应打磨圆滑，超标咬边，打磨后应进行补焊，并必须进行探伤检查。(8) 罐壁焊缝表面凹陷，纵缝不允许有低于母材表面的凹陷存在；环50、缝和底板对接焊缝的表面凹陷深度不得大于0.25mm，且凹陷长度不得大于10mm。(9) 罐壁内侧焊缝要打磨圆滑过渡，余高不得大于2mm。浮顶对接焊缝余高不得大于1.5mm，并应打磨圆滑过渡。罐壁内部及底板的工卡具定位焊点、疤痕、焊瘤应打磨与母材平齐，按规定进行表面（PT/MT）无损检测合格，不得有裂纹存在。(10) 罐壁板的对接焊缝的外侧和罐底板对接焊缝的余高应符合表4-5规定：表5-31 焊缝余高表板厚S（mm）罐壁外侧焊缝余高 （mm）罐底焊缝余高（mm）纵缝环缝S121.51.52.012S252.52.52.0S253.03.013焊接接头无损检测及严密性试验1) 罐底焊缝无损检测及严51、密性试验(1) 罐底边缘板在两侧100mm范围内进行超声波检测，检查结果符合JB4730-94级合格；边缘板坡口表面进行磁粉检查，检查结果符合JB4730-94级合格。(2) 第一壁板和第二圈壁板周圈100mm范围内逐张按ZBJ74003-88进行超声波检查，检查结果应达到级合格。(3) 罐底板焊缝全部进行真空试漏，试验压力不低于53KPa。真空试漏的示意图如图5-32所示：焊缝图5-32 底板真空试验示意图(4) 中幅板焊缝接头处、龟甲缝、边缘板、大角缝内外侧均进行100%的磁粉探伤，合格后方能进行下道工序的焊接。(5) 大角缝在充水试验前后对内外侧均进行100%的磁粉探伤。(6) 罐底边缘52、板外端300mm范围内进行100%RT检查，JB4730-94的级合格。2）罐壁板无损检测(1) 第一、第二圈壁板纵缝及其之间的环缝进行100%射线探伤检查，JB4730-94的级合格。(2) 第二至六圈的壁板所有T型接头及焊接起弧处进行100%射线探伤检查，级合格；第七至八圈的壁板所有T型接头及焊接起弧处进行100%射线探伤检查，级合格；(3) 第三至六圈壁板间的纵焊缝，每名焊工焊接的每种板厚,在最初3m焊缝的任意部位取300mm进行探伤；以后不考虑工人数,对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。(4) 除第一、二圈间环缝外，其余每条环缝，每台焊机焊接的最初焊道353、m焊缝的任意部位取300mm进行RT检查，以后每60m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。(5) 第一圈开口接管和补强板间角焊缝，在焊接完初层后，和全部焊接完毕后各进行一次磁粉探伤。充水试验后再次对这些角焊缝进行磁粉检查。(6) 射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作为补测，如补测不合格，应继续延伸进行检查。所有抽查的每一部位的射线探伤长度（每张拍片长度）不小于300mm。3) 浮顶焊缝无损检测及严密性试验(1) 浮顶船舱底板及顶板搭接焊缝应进行53kPa的真空试漏；(2) 浮舱内外边缘板对接焊缝、浮舱隔板角焊缝应进行煤油试漏；(3) 浮顶浮舱应逐一进行80mm水柱54、的压缩空气严密性试验。浮舱气密性试验的示意图如图5-33所示。“U”型管图5-33 浮舱气密性试验(4) 浮顶人孔、呼吸阀等附件在穿过浮顶处的连续焊缝，应进行煤油渗透试验。4) 焊缝返修技术要求(1) 焊缝表面缺陷，超过焊缝表面质量要求规定时，应进行打磨修补或补焊，打磨修补后的钢板厚度不应小于钢板的名义厚度。(2) 罐壁纵缝出现底片不合格时，除缺陷部位进行修补再拍片外，该焊缝近缺陷端应追加一个拍片点（每个拍片点的最小有效长度不得小于300mm），如仍不合格则应沿两侧继续拍片，直至合格为至，并至少对该条焊缝进行100% 的射线探伤检查，且应对该焊工所焊的其它焊缝进行抽查。(3) 罐壁环缝出现底片55、不合格时，除缺陷部位进行修补再拍片外，该焊缝的近缺陷端应各追加一个拍片点（每个拍片点的最小有效长度不得小于300mm），如仍不合格则应沿两侧继续拍片，直至合格为至，且应对该焊工所焊的其它焊缝进行抽查。(4) 罐底板对接焊缝出现不合格时，应进行修补，并按原规定方法进行检查探伤，并达到合格标准。(5) 焊缝拍片内部缺陷，在焊接修补前，应探测缺陷埋置深度，确定清除面，清除深度不宜超过板厚的2/3，修补长度：对16Mn、 Q235-A钢不应小于50mm。(6) 焊缝的修补宜采用回火焊道，并应与主体焊缝平缓过渡。(7) 返修后的焊缝（包括焊缝表面质量超标，经补焊后的部分）应按原规定的办法进行100%的探56、伤，并达到合格标准。(8) 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术负责人批准，并经有关各方协商解决。六、 进度计划序号施工内容起止时间工作天数工作人数1钢板下料153（铆工）2储罐附件制作103（焊工）3钢板除锈、喷砂173（起重）4罐基础验收交接15底板铺设焊接158（焊工）6底板真空实验157第一带板组队焊接712（焊工）8安装第二至第十带板453（起重）3焊工9加强圈安装73（焊工）10罐顶网架安装148（焊工）11瓜皮板安装、内防腐154(油漆工)12T形焊缝焊接，底板剩余焊缝组焊72（焊工）13罐内外附件158（焊工）14梯子平台安装158（焊工）15冲水试57、验716罐内外防腐174(油漆工)17验收六、 充水试验1）充水试验前的工作（1）充水试验前应根据地质勘探资料和基础地基处理方案，按地基承载力的情况认真编制详细的充水试验方案。并做好以下工作： 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格； 充水试验前，罐体的几何尺寸及焊接质量，应按前述的有关规定全部检查合格，且原始资料齐全准确；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 充水试验前，罐底板的焊接质量应前述的有关规定全部检查合格，底板的凹凸变形测定不得大于50mm。 充水试验前，应严格检查是否有妨碍浮顶上升的固定件，焊疤、焊瘤是否打磨平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土等均应清除干58、净。 临时水线是否接通，排水措施已完善。试验用水为工业新鲜水，水温不低于15。（2）油罐充水试验，应检查下列内容： 罐底严密性 罐壁强度及严密性 浮顶的升降试验及严密性 浮顶排水管的严密性 基础的沉降观测。2) 油罐充水试验（1）油罐充水高度和时间油罐充水充水、停置及放水高度和时间的控制按表6-1执行。表6-1 充水程序表序号充水高度稳定时间序号放水高度稳定时间11/2罐高24h23/4罐高12h23/4罐高12h31/2罐高12h3设计最高操作液位48h40（2）油罐充水试验检查 充水时应检查罐底的严密性：以基础排水点无水，大脚焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格。 罐壁的强度及严密性检查：当59、充水到最高液位时，罐壁无渗漏、无异样变形为合格。充水过程中，检查壁板若有渗漏，应将水位降至渗漏处300mm以下进行修复； 浮顶的升降试验和严密性检查应以升降平稳、导向机构和密封机构无卡涩现象，无变形，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无泄漏为合格。浮顶中央排水管升降自如。浮顶排水管安装后应进行压力为0.4Mpa的水压试验，以检查管道和连接处的强度和密封。在充水试验过程中，应检查船舱外缘板与罐壁之间的环形间距，每圈壁板至少检查罐的两个横截面，每个截面均布的检查点不得少于30点，其结果应满足设计要求，并应有记录。3) 油罐基础沉降观测（1）每台罐充水前均应进行一次观测。沉降观测的方法如下： 环墙设沉60、降观测点不应少于20点，环墙的观测点设在环墙上。观测前在罐四周不受基础沉降影响的地方布设3-4个点作为二等水准网，作为观测的基准，并定期对水准网进行检测。基准点的布设应保证在观测每一个沉降观测点时，至少能同时观测到一个基准点。 罐的沉降观测点和二等水准网基准点可按图 6-2方式布设，测量时应注意从基准点上按闭合水准路线形式进行观测。如果基准点的标高为H0，测量时使用水准仪侧得的基准点与沉降观测点间的高差为A，则沉降观测点的标高为Hi=H0+A，纪录不同充水高度时各沉降观测点的标高并进行比较即可得到不同充水高度时的沉降值。图6-2 沉降观测点和二等水准网基准点布置图 测量使用的水准仪应为高精度水61、准仪，测量完毕后计算各观测点的沉降值，并计算对径点的差异沉降值和相邻点的差异沉降值。（2）基础的沉降观测：储罐充水时，第一次直接充水到罐高的1/2 ，进行基础的沉降观测，并将数值与充水前的观测数值进行对照，计算不均匀沉降量；当未超过允许不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4 ，进行观测计算沉降量；当仍未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到最高操作液位，并分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。（3）在充水过程中，如基础发生不允许的均匀沉降量（均匀沉降量大于250mm），或不均匀沉降（在罐62、壁圆周方向上，每10m圆弧长度内的沉降差大于25mm时，在任意直径方向上的沉降差大于120mm时） 应立即停止充，待处理后，方可继续进行充水。（4）当充水试验到达放置期限后，在放水前，在罐壁的各等分观测点，分别测量罐壁的垂直度，其允许偏差不大于40mm。各项观测均应做好记录。4) 放水及放水后的检查（1）各项检查完毕后，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。（2）油罐水压试验完毕后，试压用水应接临时管道将其排放，排放水到油库的原有排水沟或业主指定地点，不得排水在油罐附近。（3）油罐内的试验用水排放后，应将罐内的污泥、杂物等彻底清除干净。（4） 进罐内进行罐底板的局部凹凸63、变形测定，放水后不得大于50mm。同时，按要求进行水压试验后的无损探伤检查。七、 防腐工程7.1. 油漆的品种和涂层厚度按规定，采用油漆产品。7.2. 涂刷中间漆、面漆，涂层厚度和油漆的品种按设计规定，涂漆遍数和颜色按图纸和业主要求7.3. 涂漆时，每两道涂层之间的间隔时间不得短于油漆使用说明书中规定的时间。以保证漆膜有足够的干燥时间。7.4. 经检验合格后，拆除脚手架，油漆施工完毕。注：储罐防腐详见：油漆防腐施工方案八、 交工验收 8.1 储罐竣工后应按设计文件和有关规范对工程质量进行全面检查、验收。 8.2与拜耳、监理、进行交工业务联系，制定交工计划，协商交工工作流程，申报交工方案，讨论交工验收过程中的特定事项和制定规章制度等工作。 8.3 组织各专业完成交工资料和技术文件的汇总整理，装订成册，向总承包管理部移交经过统一分类、装订、审核后向发包方及有关部门移交。办理交工验收证书和资料签证手续。 8.4 所有竣工图都必须经项目总工程师审核，重新绘制的施工图还必须有设计代表签章。在办完工程交工手续后，项目部向AP提交装订成册的全套交工资料（包括探伤胶片），同时提交一份电子版，并办理交接手续。青年人首先要树雄心，立大志，其次就要决心作一个有用的人才