1、某管业有限公司无缝钢管机组设备安装施 工 组 织 设 计受控阶段：投标目 录一、编制说明及编制依据二、工程概况三、施工部署1、施工组织2、施工安排3、轧管机组工艺四、机械设备施工方案及技术要求1、设备安装应具备的条件2、基础验收3、机械设备安装常规要求4、机组设备安装顺序及技术要求4.1、管坯锯及上料台架安装：4.2、穿孔机系统安装4.3、轧管机组的安装4.4脱管机安装4.5张力减径机安装4.6、冷床的安装4.7、矫直机安装4.8、附属设备安装4.9、高压水除鳞系统安装5、设备试运转五、工艺管道安装施工方案及技术要求1、介质管道系统的安装2、液压润滑系统管道安装3、干油集中润滑系统安装六、电气2、仪表工程施工方案七、劳动力计划八、施工机具及设备需求量计划九、施工进度计划及工期保证措施十、质量保证措施十一、安全及文明施工目标和措施十二、环境管理目标及措施附图：1、劳动力计划表2、质量保证体系图3、安全及文明施工保证体系图4、施工进度计划网络图一、编制说明及编制依据1、编制说明1.1、本施工组织设计是为*管业有限公司108无缝钢管机组设备安装调试工程投标需要编制的，1.2、本组织设计是根据招标资料及以往施工同类工程特点、经验材料，并结合我公司施工能力、技术装备状况制定的。1.3、由于图纸、资料不全，本施工组织设计仅作投标之用，中标后，根据工程实际及设计资料，编制详细的施工组织设计。2、编制3、依据2.1设备施工招标文件，招标编号：FB03050；2.2部分施工图纸及设备说明；2.3我单位人员对本工程情况的理解及现场施工条件因素等情况；2.4、国家或行业现行的施工规范及验收标准；GB 502312009 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB 503872006 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范 GB 503862006 轧机机械设备工程安装验收规范 GB 507442011 轧机机械设备安装规范 GB/T 42722008 设备及管道绝热技术通则 GB 501262008 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB 501852010 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范4、 GB 502352010 工业金属管道工程施工规范 GB 502362011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB 501842011 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB 503002013 建筑工程施工质量验收统一标准 GB 507262011 工业设备及管道防腐蚀工程施工规范 GB 502052001 钢结构工程施工质量验收规范 GB 502522010 工业安装工程施工质量验收统一标准 GB 502702010 输送设备安装工程施工及验收规范 YB/T 925696 钢结构、管道涂装技术规程 GB 500262007 工程测量规范GB50150-2006电气装置安装工程电气设备5、交接试验标准GB50168-2006电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50169-2006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50171-2012电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50172-2012电气装置安装工程 蓄电池施工及验收规范GB50303-2002建筑电气工程施工质量验收规范GB50397-2007冶金电气设备工程安装验收规范GB50093-2013工业自动化仪表工程施工及质量验收规范2.5我公司的管理手册、程序文件、支持性文件、安全生产、技术管理、文明施工、等规定。2.6我公司长期从事该类工程建设所积累的施工经验。二 、工程概况1、招标单位；*6、管业公司2、工程名称：108连轧机组项目设备安装与调试3、项目建设地址： 4、工程建设性质：新建5、招标范围及工程内容5.1招标范围：热轧生产线、预精整线、工具装配车间、液压润滑系统、电气系统。5.2主要工程内容见表。6、工程概述工程设计年产直径32-114mm、壁厚3.0-12mm、长度6.015m的无缝钢管20万t。主要品种有：石油套管管体、石油套管接箍料、管线管、液压支架管、高压锅炉管、低中压锅炉管、高压气瓶管管体、流体输送管、结构管等。热轧生产线由热轧机组和预精整组成，主要设备有管坯准备设备、环形加热炉、菌式穿孔机、连轧管机、步进式加热炉、张力减径机、冷床及钢管成排冷锯机；预精整线主要7、设备有矫直机、吹吸灰、漏磁探伤装置、人工检查、测长称重喷标等；专用管线主要设备有辊底式连续退火炉、矫直机、吹吸灰、漏磁探伤装置、超声波探伤装置、水压试验机、平头倒棱、管端探伤机、测长称重喷标等。主要安装工程量一览表表分部工程名称分项工程名称具体内容热轧生产线管坏上料区管坯锯切区四组（8台）带锯机主机、进出辊道、翻料钩、台架和料筐等；管坯上料区台架和入炉辊道等穿孔机组穿孔机主机、穿孔机前后台辅机、主电机、电机减速机连轧管机组连轧管机主机、连轧管机前后台辅机、脱管机、主电机、电机减速机、芯棒循环冷却和润滑系统高压水除鳞安装高压水除鳞泵站（含压力润滑站）、除鳞箱、喷射阀、高压水管及管夹张力减径机组前8、后升降辊道、定径机主机、主电机、减速机、机架更换装置冷床机组前后辊道、冷床主机（主电机、减速机、冷床本体等）、取样热锯钢管成排冷锯机组四台管排锯主机、电机、减速机、管排锯前后辅机热轧区辅机芯棒石墨润滑系统储料罐、泵站、喷淋箱、管路及附件吹氮喷硼砂系统喷硼砂设备、喷嘴、储气罐、管路及附件芯棒拧接机机械设备安装，液压系统安装轧辊机架校准站机械设备安装，液压系统安装预精整线矫直机六辊矫直机主机三台、矫直机前后台辅机、主电机、电机减速机吹吸灰装置主机、电机、减速机、前后辅机漏磁探伤装置三套漏磁探伤装置辅机、气动系统配管测长称重喷标机组三台测长称重喷标主机、进出辊道、横移机构等辅机堆垛成型打包机三套堆垛9、成型打包机预精整区辅机冷床后宽辊道、惠斯顿移钢机、链式输送机、中间台架及其挡板等设备工具装配车间所有机械设备、电气安装、液压系统安装液压及润滑系统管坏上料区油箱6个；阀台23个；配管若干穿孔机组壹套连轧管机组四套高压水除鳞安装壹套张力减径机组油箱5个；阀台19个；润滑泵及配管若干冷床机组钢管成排冷锯机组电气系统热轧线工作台、操作台、开关箱、电缆敷设及接线；配电柜、控制柜、PLC柜水系统工作台、操作台、开关箱、电缆敷设及接线；烟囱防雷接地10KV配电系统电气设备10KV开关柜 面；变压器及高压电缆；电抗器、电流互感器；开关柜安装及设备耐压试验；电缆敷设；照明、通风、接地。厂房照明配电柜、电机、检10、测元件、PLC柜；站内及操作室、控制室照明、空调、通风配电电气安装电缆、桥架、埋管、电气柜、变压器5、工程项目管理目标5.1质量目标本工程在国内属较先进的轧管工艺，安装时确保按照施工技术文件的要求施工，各分项工程达到一次试车成功，单位工程达到合格。5.2职业健康及安全目标: 无重大机械、火灾、交通事故；无重伤、死亡事故，千人负伤率： 3；危险源辨识大于90%、事故隐患整改率大于98%并持续提高；5.3环境目标：噪声排放、污水排放、有毒物排放达标，节约能源。5.4工期目标:响应招标文件要求，热轧线安装工程工期3个月，调试时间1个月。预精整线安装工程工期1.5个月，调试时间15天。如工程安排紧凑，11、设备材料供应及时，还可适当提前工期。三、施工部署1、施工组织对于本工程我公司将组织优秀的管理人员，组建精干的项目经理部，充分民挥我公司人力资源雄厚、物力、技术资源丰富的优势，选择优秀的技术骨干、管理干部和施工队伍，全力以赴组织施工，并与业主竭诚合作，信守承诺，以一流的质量、一流的速度、一流的技术、一流的管理和服务，确保工程优质、高效、顺利完成。项目部组织机构见图：办公室财务组经营计划组安全组材料设备部质检组工程技术部安装经理项目经理项目总工常务项目副经理项目经理 常务项目副经理安装经理项目总工办公室财务组经营计划组安全组材料设备部质检组工程技术部管道处电气安装处机械二处电调处机械一处2、施工安12、排根据本工程特点和招标文件的要求，为确保工期、质量目标的实现，施工总体部署遵循“以穿孔机组和轧管机组为中心，减径机及矫直机为重点，全面展开施工，创造条件全面展开施工”指导思想。在本工程所有项目中，一切工作均以穿孔和轧机为中心展开施工。其余设备同时进行施工。按合同工期合理安排进度网络，全面、科学、合理安排各个工序、单位工程、分部分项工程。本着先主体设备后附属设备的原则合理的进行平行、流水、交叉作业施工。对本工程我们将施工过程划分为五个阶段，即施工准备阶段；机组设备安装阶段；机电设备安装阶段、液压管线及工艺管线施工阶段和机电设备调试阶段。2.1施工准备阶段这个阶段的主要任务：调查、了解、熟悉工程内13、容、合同和设计资料；完成设计交底和图纸会审工作；编制施工组织设计和作业设计；建造临时生产设施和生活设施；落实施工机具和劳动力资源；编制施工组织设计、作业设计和项目质量计划；编制材料计划和施工图预算。根据设备图纸内容计算并选择垫铁的规格数量，提前让加工厂进行加工。与设备供应厂家沟通设备组装运输情况，本着装配合理，便于运输，有利吊装的原则。2.2机组设备安装阶段本阶段是工程施工的核心和重点，机械设备安装的精准程度直接影响轧机的性能、生产效率和成品管的质量。在本阶段内主攻穿管机组和轧管机组等轧线工艺设备的安装。本阶段节点能否保证还直接影响液压管线和机电设备的安装。为给能源介质安装提供条件，工艺设备的14、安装按照分系统分区域齐头并进的施工方案，结合设备到货情况，做到到一台设备就位一台设备，全力保工期保节点。本阶段工期占整个施工工期的80%，施工质量直接决定轧线的生产状况。设备安装工序按照主辅同步的原则，按照设备到货情况灵活调整。2.3机电设备及电气仪表安装阶段本阶段包括14个系统电气配电、电气设备及控制设备的安装，由于电气设备、计器仪表安装和电缆的敷设、接线、耐压试验以及空载调试等工序复杂、要求严格、技术性强，因此为保证工期、满足单体调试的需要，随机械设备安装同步穿插进行，保证机械设备安装完一部分，电气设备、电缆施工到位一部分。电气设备安装以供配电设备安装为重点，按主体电气设备、控制电气设备和15、辅助电气设备三条主线平行施工。2.4液压管道及工艺管线施工由于液压润滑系统施工工序多，调试复杂，工期相对较长，因此按照主辅同步的原则与主体机械设备同步施工；能源介质及其他工艺管线随机械设备的安装敷设到位，并全部施工、调试完毕，保证全部开通，以满足单体试车的需要。2.5 机电设备单体调试和无负荷联动试车阶段本阶段所在机电设备调试是在设备安装结束后，能源介质都已顺利开通的情况下进行，主要任务是检查设备性能和安装质量、完善电气及自动化系统，为热试车创造条件。 机电设备调试按照先单体调试后联动调试，先区域联动调试后整体联动调试的程序逐台设备、分区域进行。单体调试以机械调试为主，电气为辅配合进行;联动调16、试以电气、计器仪表的调试为主、机械为辅配合进行。调试要求电气设备、自动化仪表、计算机调试同步进行，尽快完成设备单体调试，及时发现问题，及时解决，最终保证联动调试成功。3、轧管机组工艺3.1工艺流程图见下页3.2、热轧及预精整生产线工艺流程简述合格的连铸圆管坯由原料仓库用起重机成排吊到管坯上料台架上，逐根拨入输送辊道，送往管坯锯锯切成1.54.5m的定尺长度，定尺管坯经逐根称重后，由横移装置将管坯横移至链式提升机前，链式提升机将管坯提升至5.5m平台，并由横移装置运往环形加热炉前。位于环形加热炉前的管坯由拨料装置拨到环形加热炉入炉辊道上，经辊道送往环形加热炉前定位，用装料机装入环形加热炉中加热到17、12501280，出料机将其从炉中取出，并将管坯摔到出料斜台架上，清除管坯表面氧化铁皮，再用辊道向前输送。在输送辊道上设有测温装置检测管坯温度，温度满足轧制要求的管坯由横移装置送往穿孔机穿轧成毛管；温度不满足轧制要求或其它原因不能轧制的管坯则拨入收集装置进行收集。穿孔后的毛管被送到铁皮吹刷站，由一喷嘴向毛管内部喷吹氮气和硼砂，清除毛管内部的氧化铁皮，防止在随后的输送过程中空气进入，使毛管内表面产生二次氧化。吹刷后的毛管用一横移机械手送往轧管机前台，芯棒穿入毛管，芯棒限动系统将芯棒前端送至连轧管机的预设定位置时，夹送辊启动，毛管和芯棒一起进入连轧管机轧制。毛管在进入连管坯加工上料环形加热炉热定心18、穿孔轧管常化再加热炉减径机组冷床矫直精整芯棒预穿芯棒返回芯棒冷却轧管机前用高压水对毛管表面进行除鳞。从连轧机轧出的荒管直接进入3机架脱管机上脱管，脱管后芯棒返回前台，由横移装置在下一支芯棒上料的同时将返回的芯棒送到返回辊道，经冷却、润滑后循环使用。当更换一组新芯棒或因停机而致芯棒温度过低时，要先在芯棒预热炉中将其预热到12010，然后用吊车吊入芯棒上料台架上，逐支横移到芯棒润滑线，在芯棒表面喷涂润滑剂后使用。脱管后的荒管，采用了三种不同的工艺路线：a) 不需要进行再加热的钢管，脱管后直接通过步进式再加热炉出炉辊道，经高压水除鳞后送往张力减径机轧制成要求的成品钢管尺寸后，在冷床上进行冷却；b) 19、对于轧后温度较低的薄壁钢管，需要在再加热炉内进行再加热。脱管后根据需要用热锯对荒管进行取样和切除“鱼尾”，送往步进式再加热炉加热到980后出炉，经高压水除鳞后送往张力减径机轧制成要求的成品钢管尺寸后，在冷床上进行冷却；c) 对于需在线常化的钢管，脱管后在再加热前常化冷床上冷却到500550，然后送入步进式再加热炉加热到900960，保温一定时间后出炉，经高压水除鳞后送往张力减径机轧制成要求的成品钢管尺寸后，在冷床上进行冷却。钢管经冷却后，成排送往冷锯切去头尾不合格的管端，并切成需要的定尺长度。之后，定尺钢管被送往矫直机逐根矫直，再经钢管内表面吸灰、管体探伤、人工检查、喷印等工序后收集入库；探伤20、不合格的钢管则被拨到料筐收集，然后吊到离线布置的修磨改尺锯机组进行人工修磨、改尺。修磨、改尺后的钢管经管体探伤、人工检查、标记后收集入库。四、机械设备施工方案及技术要求1、设备安装应具备的条件1.1施工图纸，技术资料到齐。1.2车间内桥式起重机安装调试结束，达到运行条件。1.3基础施工结束，基础尺寸及预埋螺栓位置符合图纸及规范要求。1.4设备按安装的先后顺序运抵现场。1.5施工人员到位，熟悉图纸资料，施工用材料、机具准备就绪。2、基础验收2.1结合设备基础交接资料，检查确认基础是否具备机械设备安装的条件.2.2设备基础尺寸的极限偏差、水平度、垂直度公差、预埋地脚螺栓的位置符合有关技术规范。设备21、安装前应按下表允许偏差对设备基础进行复检。设备基础尺寸和位置的允许偏差： 项 目允许偏差(mm)坐标位置(纵、横轴线)20不同平面的标高-20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸+20平面的水平度每米5全长10预埋地脚螺栓标高+20中心距2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米102.3设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清理干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。3、机械设备安装常规技术要求3.1设备开箱验收设备安装前，在各相关方的参与下，施工单位对设备开箱并进行检查验收。 1) 最好将设备搬到安装地点附近开箱，因设22、备装在箱内搬运比较安全。 2) 用有关工具进行安全规范开箱，如有包装铁皮箍，应首先将其拆掉。 3) 开箱后，应注意设备的保护，经过加工的零件、部件等不得直 接放在地面上，应该用木方垫上或放在木板架上，防止二次污染。 4) 按照装箱单清点零件、部件、附件，出厂合格证和其它技术文件是否齐全，并作出记录。 5) 检查设备是否有损伤情况，对设备表面运输过程中产生的损伤 和划痕，应采用合适的方法在安装前消除。 6) 检查完毕，应作出记录，并办理移交手续。 3.2基准点和基准线的设定由于轧线较长，相关设备较多，中心线的精度对轧钢设备至关重要基准点和基准线的合理设定是控制各机组设备安装精度的关键环节。建立准23、确完整的测量控制网，设一条贯穿全线的轧制线作为纵向控制线，并在适当位置设置垂直于轧线的横向基准线。根据以往的经验，还需设置一条必要的辅助线，以便于安装和投产后的检修、复测。设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心标板和永久基准点采用碳钢制作。安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准线标点和基准点的施工测量要符合冶金工业建筑安装 施工测量规范的有关规定。(1)轧制中心线的测设：依据土建工程的轧制竣工线在设备基础较合适的地方埋设一定数量的中心标板，采用正侧镜法中的双倒法使仪器挪动到轧制线的控制点的连线上，然后24、观测这条线的180水平角，遵照建筑安装工程施工测量规范第条的规定，180测角中误差应为2.5秒，测角误差不大于5秒可不进行点位改正，若大于5秒应计算改正值进行点位改正。对轧线上的标板点，用大头针立点,可缩小误差，大头针直径0.3mm，在仪器视场中可估计到0.1mm的误差。点的冲眼不要大于0.3mm，当投点投至仪器呈像不清时，仪器进行转站，转站后采用正倒镜法的单倒法使仪器置于轧制线上进行投点。每转站后要用单倒法进行，不能用折光对点和双倒法，如果用上述两种方法存在着对点误差0.5mm和正倒镜校正不完善的误差，利用单倒法可消除以上误差，故单倒法是可靠的方法。(2)横向中心线的测设：横向中心线与改正后25、的轧制线正交，正交度测角中误差为2.5秒，当交角不符值超过精度要求时，要进行修正。中心线测定完后，用全站仪对各中心线进行坐标检测，是否符合精度要求，当精度不符合要求，需进行点位改正。(3)设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心标板和永久基准点采用钢制作。它的制作，参见下图。(a) 永久性中心标板 (b) 永久性基准点 中心标板与基准点埋设件制作示意图安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准线标点和基准点的施工测量要符合施工测量规范的有关规定。A管坯锯及前后辊道的纵向中心线和管坯锯的横向中心线作为管坯加工26、区主要控制线。管坯区的其他设备的中心线依据这两条控制线测设。B以穿孔机的横向和纵向中心线作为穿孔区域的设备安装主要控制线。其他设备安装的中心线的测设见下图。C以轧机的轧制中心线和轧机的横向中心线作为轧机、芯棒循环系统的主要控制线。具体中心线的测设见下图。D以减径机的横向和纵向中心线作为减径机、冷床的安装控制线。具体中心线的测设见下图。3.3座浆垫板的施工(1)采用座浆平垫板和斜垫板调整法安装设备。垫板的面积可按下式计算：A式中：A垫板总承力面积，mm2； C安全系数，可按1.53，采用座浆法放置放置垫板或采用无收缩砼进行二次灌浆时取小值； Q1设备重量，kgf； Q2地脚螺栓紧固力，kgf； 27、R 基础混凝土的抗压强度，kgf/cm2。垫板的布置及施工方法、地脚螺栓的安设、紧固，一、二次灌浆， 可按设计要求和YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定中的有关规定执行。(2)凿出座浆坑的长度和宽度应比垫板的相应尺寸大6080mm，深度不小于30mm，座浆层厚度不小于50mm。 详见作浆示意图。座浆垫板设备底座斜垫板组座浆坑地脚螺栓 座浆示意图(3)座浆垫板的调平可采用：在设备基础上凿出钢筋，在钢筋上焊三组调整螺栓组，将座浆垫板用精密水平、精密水准仪调整正确，进行CGM灌浆，每个座浆垫板上可用两组斜垫板。3.4 地脚螺栓 （1）安装地脚螺栓前，应检查螺栓的规格及丝扣的完整28、性，并应清除螺栓上的油污和氧化铁皮等。（2）安装预留孔中的地脚螺栓时，地脚螺栓在预留孔中应垂直无倾斜，任一部分离孔壁应大于 15mm，且不应碰孔底。预留孔内混凝土应达到设计强度的 75%以上后，再均匀紧固地脚螺栓。 （3）安装 T 型头地脚螺栓时，T 型头地脚螺栓与基础板（锚板）应按规格配套使用，并应注意在螺栓尾端标明 T 形头方向。螺栓安装前，应加设临时盖板保护，防止油、水、杂物掉入孔内。螺栓光杆部分和锚板应按规范涂防锈漆。 （4）安装胀锚螺栓时，钻孔直径和深度应符合选用的胀锚螺栓的要求，且应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰。3.5沉降观测机械设备安装在基础上，其全部重量就29、由基础来承受，由于轧制线较长，设备重量在基础上分布不均匀，基础承载情况差别大，为了掌握安装期间设备基础的沉降情况，防止设备基础的不均匀下降影响安装质量，因此，在安装时必须进行沉降观测，掌握基础的沉降规律，做出基础的沉降变化曲线，待基础沉降状态趋于稳定，再对设备进行精找。在设备安装期间，要求每周进行沉降观察一次。3.6零部件的清洗和装配工程中需现场装配的零部件，应按以下程序进行：(1)零部件表面的防锈油脂，应用汽油等溶剂清洗干净。(2)清洗干净的零部件，应涂以规定的润滑剂。(3)联轴器的装配，应符合技术文件及规范的规定。(4)零部件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角、圆角半径，导向部30、位的锥度和长度，根据平均实测过盈值查对配合类别，选择装配方式。(5)热装配时，被加热件的加热温度按下式计算：t= +t0 式中： t: 被加热件的加热温度 i: 平均实测过盈值mm : 被加热件的线膨胀系数 d: 被加热件的公称直径 t0：环境温度加热方法可采用油浸加热法或高频加热法。3.7 机械设备的调整对一般设备，可采用挂钢丝、吊线坠、直尺、内径千分尺直接读数的测量方法；对安装精度要求高的设备，可采用内径千分尺、平尺、方水平、高精密度的经纬仪、水准仪等工具配合测量的方法。设备的横向、纵向中心线偏差、标高极限偏差、水平度或垂直度偏差均应符合技术文件和国家规范的规定。选择下列部位为设备找平找正31、的测量点：(1)设计或设备技术文件指定部位(2)设备的主要工作面(3)加工精度较高的表面(4)零部件间的主要结合面(5)支承滑动部件的导向面(6)轴承剖分面，轴径表面 (7)设备应为水平或铅垂的主要轮廓面。联轴器同轴度的找正 联轴器找正的方法如下图所示。 联轴器同轴度找正联轴器同轴度的找正就是测量径向、轴向跳动量和端面间距及开口角度。用千分表测量联轴器的同轴度时，要制作一个刚性好的卡具，以确保测量过程中数据稳定，避免出现误差。要求联轴节在旋转一周情况下每旋转90测一数值。调整联轴节，使之符合安装精度要求。联轴器的装配，应符合技术文件及规范的规定。需要热装配时，宜采用油浸加热法。3.8底座地脚螺32、栓孔灌浆及二次灌浆该项为土建施工项目，安装单位必须在监理检查合格后，办理灌浆手续，由于是对垫板的隐蔽工序，所以必须严格控制各工序的施工质量，施工时必须严格执行有关技术文件规定。在设备吊装之前，对基础进行表面凿毛处理，利用干净的压缩空气吹扫干净。在设备粗找正后，进行地脚螺栓一次灌浆，灌浆前要用压缩空气进行地脚螺栓孔吹扫、清除其内部的杂物。利用CGM-灌浆料进行灌浆并养护。在设备精找正后，进行设备二次灌浆，灌浆前要用压缩空气将设备底板和基础表面之间吹扫干净。并进行浸水养生，使用木模，利用GGM-灌浆料进行灌浆并养护。3.9设备检查、验收及保管工作落实专人负责，避免造成设备丢失损坏，检查验收时重点对33、以下项目做好检查并做好记录（1）设备名称、规格型号（2）随设备带来的技术文件、包括图纸、说明书、合格证、试验记录、质量证明书、工艺评定报告书、预组装质量证明书等要妥善保管。（3）设备开箱、安装和试车过程中，如发现缺件、变形、严重锈蚀和损坏等情况，应及时报告并会同有关单位一同检查、分析、落实情况。保证设备安装的需要。对设备损坏情况应如实做好记录。3.10 关于设备吊装本工程厂房内工艺设备吊装尽量采用厂房内行车进行吊装。本工程最重设备构件为穿孔机机架和轧管机机架，为分体到货、最大件35T。吊装时，采用两台天车抬吊。吊装前先制作一方型横担作为辅助工具。大型设备吊装就位成立专业作业处，编制吊装方案，各34、种机具的准备由作业处专门负责。4、机组设备安装顺序及技术要求4.1、管坯锯及上料台架安装：（1）管坯加工系统主要设备包括管坯上料台架、管坯输送辊道、带锯等。安装时以带锯为找正重点，主要保证带锯的锯切面与管坯上料的纵向中心线的正交性，以及带锯本体及上料辊道的水平度。带锯与纵向中心线的正交性使用钢琴线和线坠的方式找正，带锯本体与辊道的水平度找正使用精密水准仪和方水平进行。（2）上料台架安装首先根据环形炉的中心点和出料辊道的分度直径位置，确定出入炉辊道的中心线，依据入炉辊道的中心线将链床、横移台架等设备的中心线放出，确定出前后辊道的中心位置，在埋设的中心标板上做中心点。单独传动的辊道的标高以底座上平35、面、轴承外套或辊面为基准，水平应以底座上平面、轴承外套或辊面为基准，采用悬挂电机驱动的，其传动侧宜偏高。4.2、穿孔机系统安装穿孔机为立式锥型辊穿孔机。主要包括底座、穿孔机机架、上转鼓、下转鼓、左右导板和压下装置。各部分有螺栓连接，使用定位键定位。在穿孔机内部为四个半圆弧的面，这四个面与上下转鼓接触定位，两侧为水平导板，使用液压缸驱动在轨道上滑动实现快速更换导板的目的。导板的由液压缸锁紧固定。导板的压力有液压系统自动调节。穿孔机由上下两套驱动装置驱动，上下驱动装置与穿孔机在水平位置和垂直位置上成一定角度。驱动的电机和减速机与穿孔机的转鼓的连接为两根万向轴。每个万向轴中间有一个轴支承装置，在更换36、转鼓时支承万向轴。万向轴与减速机的输出轴连接，减速机的输出轴可以在一定范围内有液压驱动伸缩，在穿孔机工作时，减速机输出轴伸出，使万向轴与转鼓连接。在更换转鼓时，先用轴支承装置托住万向轴，然后减速机输出轴向后收缩，将万向轴从转鼓中抽出。（1）穿孔机前台设备安装穿孔机前台设备主要包括炉后出料斜台架、热坯剔除装置、热坯输送辊道、固定挡板、热坯链式移送装置、顶料装置、受料槽及剔除装置、剔除台架等。由于此区域空间狭小，各个辊道布局紧密。其中环形炉的出料夹钳位于出料台架、挡料装置、炉后辊道的上方，将整个出料台架、挡料装置、炉后辊道遮盖在出料平台的下方，因此出料台架、挡料装置、炉后辊道的安装工作应在出料机安37、装之前进行。顶料装置、受料槽和剔除装置的安装以穿孔机的轧制线为准，受料槽的中心、标高应与轧制线一致，标高、中心偏差不得超过0.2mm。（2）穿孔机安装：根据穿孔机机架的结构形式，我们建议穿孔机机架在设备制造厂预装、检验、解体运输至现场。在设备到货后，在储存场地将机架的原始数据进行认真地测量、记录。按照前台侧立柱、下横梁、上横梁、后台侧立柱的顺序运输至现场。组装时严格按照制造图纸要求进行。使用液压螺母进行设备的螺栓紧固。这样安装的优点是能最大限度减少对其他区域安装进度的影响，保证安装进度。另外减少安装的技术措施费用。穿孔前、后台安装在穿孔机安装完毕后进行，这样能保证所有关联设备的相对安装误差保持38、在最小，前、后台设备安装使用T2经纬仪及NA2精密水准仪进行找正。安装过程中测量仪器应尽可能的保持在原地不动。安装穿孔机本体前先安装穿孔机的底座，首先确定T形头螺栓的方向，将T形头螺栓放入套筒内，将底座吊到基础上。使用水准仪检查调整底座的标高，标高的允许偏差为0.5mm,考虑基础沉降的因素，标高取正值。使用精密水准仪配合框式水平仪测量底座的水平度。安装底座时先固定一个底座，以固定底座使用千分杆找正另一个底座。将穿孔机放置到底座后，使用液压扳手按照外方技术说明紧固穿孔机与底座的连接螺栓。（3）主传动装置安装安装时检查辊端扁头套油孔、衬板油槽、十字包注油孔路应相互畅通。清洗干净、液压、滑润管路及附39、件。 安装时应检查万向接轴与相关件的联接部位如轴、孔、止口、端面键、螺孔等位置及尺寸公差，并应符合规定要求。 安装时应除去法兰端面、扁头轴孔、中间轴平衡支承部分以及其它结合面处的防锈油、油脂及涂料等脏物。安装前检查设备各零、部件有无缺损，并对各零、部件进行清洗和去污后方可进行安装。（4）穿孔机传动系统安装穿孔机传动系统中电机、减速机、电机底座一般不超过天车的起重量，使用车间内天车直接吊装。将穿孔机底座及电机底座分别就位后，先制作两块与底座斜度一样的标准块，使用标准块测量底座的安装角度。使用T2经纬仪及NA2精密水准仪进行找正，找正的基准为底座上的加工面及键。在减速机底座找正时，底座标高要比设计40、值低35mm，以方便便安装减速机和电机。减速机的找正方法与底座基本相同，在减速机的剖分面和轴径的位置检查安装精度。在底座和减速机之间加减垫片调整水平度。减速机找正后，焊接挡块固定减速机。4.3、轧管机组的安装：轧管机组主要由机架、下导盘装置、上导盘装置、侧压机构、机盖装配、驱动机构、芯棒限动装置等组成。（1）机架安装：1)在基础沉降稳定后，垫板布置完毕。将下机架吊装就位，以其上的精密机加工平面为基准面和底座上定位销孔的中心线为准进行找平、找正，使用精密水准仪进行标高及水平测量，使用精密水准仪配合2m内径千分尺进行纵向中心调整，使用精密水准仪配合1m钢板尺调整横向中心。调整精度达到要求精度后，进41、行紧固螺栓。紧固螺栓时要注意紧固的顺序和紧固力的大小，避免下机架变形。误差环绕轧制中心线不应大于0.05mm2)机架吊装:由于下机架的单件重量预计将会达到90t，远大于车间天车的起重重量，根据我公司的安装经验，拟采用滚杠平移与千斤顶顶升置换法进行。在卸车前，用道木和钢轨搭设平台，按照设备安装方向卸车。利用卷扬机和滑轮组将机架拖入车间进入安装位置。 机架吊装程序：设备卸车机架平移机架下落就位设备找平找正螺栓紧固。1、设备卸车。设备运输车辆必须按预定位置停靠，将顶升支架焊接到设备机架的合适位置，要对准预制的混凝土基础，用枕木或制作的专用底座放置到基础上来调整千斤顶的位置，共用8台200吨千斤顶交替42、顶升机架。机架离开车辆底部100mm后停止顶升，指挥运输车辆缓慢驶离， 然后铺设枕木、滚杠到机架下方，枕木为错头放置，枕木上放置16mm厚宽400mm钢板，滚杠置于钢板上。机架通过千斤顶交替回落至下方的滚杠上。在顶升和下落过程中要注意各个千斤顶的速度要保持一直，要有专人监视设备的水平状态，避免发生倾斜，造成事故。2、机架平移。机架落至滚杠后，在设备合适部位栓挂卷扬钢丝绳，栓挂钢丝绳要注意和设备的棱角部位接触要垫半圆管，避免伤害钢丝绳；通过两台10t卷扬机拉动5*5滑车使机架缓慢平移至安装位置，平移时注意两台卷扬机配合一致，严格听从指挥，机架部位人员要严密关注机架的运动方向，及时通过有效的手段保43、证机架运行方向正确。3、机架下落就位。机架就位采用千斤顶交替回落，逐步抽出枕木或挖出土方，机架落到接近螺栓部位时，注意调整位置，对准螺栓孔再下落，避免机架碰到地脚螺栓，造成螺栓或者机架损伤。4、上盖吊装程序上盖吊装程序：设备卸车上盖平移上盖上升平移就位设备找平找正螺栓紧固。4.1、上盖的卸车和平移同机架的吊装。4.2、上盖的上升平移就位。上盖上升采用千斤顶交替顶升，垫枕木或者垫制作的专用底座方式，使底座上升到安装所需的高度，然后通过平移方式到安装部位。（2）齿轮箱及电机的安装：齿轮箱均安装在混凝土的基础上，齿轮箱呈倾斜布置。由于齿轮箱的输出轴是斜面，可以制作相应斜度的标准块放在齿轮箱的上面，用44、框式水平仪进行找正。齿轮箱定位可以在齿轮箱的四个方向设置出相应的定位基准线来确定。齿轮箱找正后，进行电机的安装，找正使用打表的方法进行找正，要求轴对中精度均保证在0.05 mm以内。电机的转子、定子，一般为分体到货，安装时应先安装底座，并初步找正，而后安装定子，再安装转子，对于重量较小的电机，可考虑先将转子穿入定子，在定子内壁事先垫以橡胶石棉板等软物，而后由天车同时安装。转子穿入定子可在其它位置进行。如果电机底座低于室内地坪一定距离，在安装位置上无法实现“穿芯”，且天车能力不允许整体安装电机，这时需考虑用道木等预先将定子垫起，而后穿心的方法。电机安装的关键是内部洁净和气隙正确，因此必须保证这两45、个重要项目，在齿轮座和轧机的位置确定后，就以联轴器为测量位置，找正电机的位置。找正时要同时兼顾电机的水平度和接手的端面跳动。电机轴承一般为滑动轴瓦，研磨轴瓦时，一定要事先检查轴径尺寸及表面质量，防止因轴径的缺陷引起配合不当。研磨瓦时要按技术要求进行。（3）芯棒限动系统安装：按照轧制中心线安装限动装置，限动床身安装，安装时以限动床身导轨为基准面，使用T2经纬仪及内径千分尺检查床身中心线，用NA2及配套铟钢尺检查床身标高、水平。限动小车的安装在限动床身安装完后进行。限动系统附属设备的安装：包括芯棒运输系统、芯棒冷却系统、芯棒石墨润滑系统等，它们的安装均以芯棒限动床身的中心及标高为准，使用T2经纬仪46、和NA2精密水准仪进行测量调整。4.4脱管机安装机组组成脱管机由本体、传动装置和机架更换装置及 3 个轧辊机架组成。本体由前、后机架、上机座、下机座、自动联轴器装配，后片支撑机架，冷却水装置和机上冷却水配管及液压配管组成。传动系统由电机底座，减速器底座，主减速器、联轴器等部件组成。机架更换装置由横移小车、传动装置、推拉装置、轨道装配等部件组成。脱管机本体前、后机架及下机座通过地脚螺栓安装在土建基础上，上机座通过螺栓与前、后机架连接固定，上下机座中间安装后片支撑机架及冷却水装置，3 个自动联轴器装配安装在后片支撑机架上。换辊装置及传动系统均通过钢结构底座由地脚螺栓固定在土建基础上。 安装程序 脱47、管机的安装顺序应当基于由内向外、由下至上严格按顺序地安装。脱管机大概的安装顺序如下： （1）安装下机座； （2）安装两侧的前、后机架； （3）安装上机座、后片支撑机架、自动联轴器、冷却水装置、机上冷却水及液压配管； （4）安装传动装置主减速器、传动轴及底座； （5）安装机架更换装置； 安装本体下机座时，底座标高用精密水准仪检测，检测点在每个牌坊的安装位置上（联结螺栓处）。水平度用平尺和方框水平仪及塞尺检查。中心线利用下机座侧定位面，采用拉钢丝线、吊线锤的方法进行找正。 下机座安装好后，安装两侧的前后机架，并用螺栓与下机座连接在一起，注意保证前后机架上安装校准支架的孔的位置精度（安装孔的精度原则48、上由机座加工精度保证），然后再安装装配好自动联轴器及冷却水接头的后片支撑机架，再安装上机座及锁紧装置，用螺栓与两侧前后机架连接。下机座的滑板与侧定位板均有垫片组，采用激光对中装置对中心线进行标定时，可用标准机架标定 2#机架的滑板及侧定位面，然后利用平尺、方框水平仪及塞尺标定其它机架位置。 传动装置电机底座及减速器底座安装在混凝土基础上，以脱管机的纵、横中心线为基准来确定传动装置的中心位置。减速机安装时，以输出轴中心为基准来找正，电机的安装以齿轮箱的输入轴为基准找正。在安装电机时，特别注意电机端与减速器输入轴端联轴器的同心度要求（见下节要求）。 换辊装置安装必须以主机座内的轨道面为基准，其上的49、轨道面与主机座中的滑轨面必须对中、标高相同。因此安装轨道时，以实际到货的换辊小车的高度来确定轨道的标高，以保证换辊小车上轨道的标高与主机座内的轨道面一致。可采用精密水准仪测标高法或者用平尺配合塞尺的方法。设备安装精度项目测量部位极限偏差 (mm)检查方法备注纵向中心线下机座侧定位面 0.50mm拉钢丝线、吊线锤、 用钢尺检查基准：轧制中心线标高下机座轨道上表面 0.30mm用水准仪或 平尺、内径千分尺检查基准：轧制标高主减速机 0.50mm水平度下机座轨道上表面 0.05mm/m用平尺和水平仪检查主减速机 0.1mm/m换辊装置轨道上表面 0.2mm/m轨道上表 面高差机内轨道与机外轨 道的标50、高差 0.2mm用平尺及塞尺检查轧制中心 线偏移下机座 0.05mm用激光对中仪检查联轴器同 心度 电机与主减速器输 入轴 0.05mm用千分表检查4.5张力减径机安装张力减径机组设备组成 28 机架张力减径机由本体、传动系统和机架更换装置及 28 个轧辊机架组成。本体由前、后机架、上机座、下机座、自动联轴器装配，后片支撑机架，冷却水装置和机上冷却水配管及液压配管组成。传动系统由上排传动横梁、立柱、电机底座，减速器底座，主减速器、高速轴联轴器、张减机高速端中间轴支撑装置和安全联轴器等部件组成。机架更换装置由横移小车、传动装置、推拉装置、轨道装配等部件组成。张减机本体前、后机架及下机座通过地脚螺51、栓安装在土建基础上，上机座通过螺栓与前、后机架连接固定，上下机座中间安装后片支撑机架及冷却水装置，28 个自动联轴器装配安装在后片支撑机架上。换辊装置及传动系统均通过钢结构底座由地脚螺栓固定在土建基础上。安装程序张减机的安装顺序应当基于由内向外、由下至上严格按顺序地安装。张力减径机大概的安装顺序如下： （1）安装下机座； （2）安装两侧的前、后机座； （3）安装上机座、后片支撑机架、自动联轴器、冷却水装置、机上冷却水及液压配管； （4）安装传动装置主减速器、传动轴、高速端中间轴支撑装置、安全联轴器； （5）安装机架更换装置； 安装本体下机座时，底座标高用精密水准仪检测，检测点在每个牌坊的安装位52、置上（联结螺栓处）。水平度用平尺和方框水平仪及塞尺检查。中心线利用下机座侧定位面，采用拉钢丝线、吊线锤的方法进行找正。 下机座安装好后，安装两侧的前后机架，并用螺栓与下机座连接在一起，注意保证前后机架上安装校准支架的孔的位置精度（安装孔的精度原则上由机座加工精度保证），然后再安装上机座及锁紧装置，用螺栓与两侧前后机架连接。快速水接头安装在冷却水支架上，然后再安装在上下机座之间，同时把预制管与水接头连接，并调整好预制管的方向，然后再把装好自动联轴器的后片支撑牌坊安装在下机座与上机座上，此时预制管穿过后片支撑牌坊上加工好的孔，可与车间冷却水管连接。 下机座的滑板与侧定位板均有垫片组，采用激光对中装53、置对中心线进行标定时，可用标准机架标定 1#、14#及 28#机架的滑板及侧定位面，然后利用平尺、方框水平仪及塞尺标定其它机架位置。 传动装置立柱、电机底座及减速器底座安装在混凝土基础上，上排电机及联轴器安装在钢结构的平台上，下层电机及联轴器安装底座上，底座直接安装在混凝土基础上。以张减机的纵、横中心线为基准来确定传动装置的中心位置。减速机安装时，以输出轴中心为基准来找正，电机的安装以齿轮箱的输入轴为基准找正。在安装电机时，特别注意电机端与减速器输入轴端联轴器的同心度要求（见下节要求），张减机传动装置电机输入转速较高，避免因同心度误差较大造成高速旋转时振动。 换辊装置安装必须以主机座内的轨道面54、为基准，其上的轨道面与主机座中的滑轨面必须对中、标高相同。因此安装轨道时，以实际到货的换辊小车的高度来确定轨道的标高，以保证换辊小车上轨道的标高与主机座内的轨道面一致。可采用精密水准仪测标高法或者用平尺配合塞尺的方法。设备安装精度项目测量部位极限偏差 (mm)检查方法备注纵向中心线下机座侧定位面 0.50mm拉钢丝线、吊线锤、 用钢尺检查基准：轧制中心线标高下机座轨道上表面 0.30mm用水准仪或 平尺、内径千分尺检查基准：轧制标高主减速机 0.50mm水平度下机座轨道上表面 0.05mm/m用平尺和水平仪检查主减速机 0.1mm/m换辊装置轨道上表面 0.2mm/m轨道上表 面高差机内轨道与55、机外轨 道的标高差 0.2mm用平尺及塞尺检查轧制中心 线偏移下机座 0.05mm用激光对中仪检查联轴器同 心度 电机与主减速器输 入轴 0.05mm用千分表检查高速端轴支撑装置与主减速输入轴 0.05mm电机与高速端轴支撑装置 0.05mm4.6、冷床的安装冷床本体包括主电机、减速机、冷床本体，配有冷床输入轨道及冷床管排输出辊道。冷床安装前依据走钢线设置一条控制线，根据冷床的输入辊道和输出辊道设置两条中心线。标高点在冷床的头尾各设置一个。冷床的安装顺序为：基础验收静梁安装动梁支座安装升降机构安装横移装置安装安装动梁安装齿条安装冷床驱动系统安装静梁试运转各台冷床之间的关联性很强，安装时要以中间56、冷床为基准进行安装。冷却台架的安装，其标高的极限偏差为2.00mm,纵向横向中心线、滑道间距有极限偏听偏差为3.00mm,水平度公差为0.3/1000。4.7、矫直机安装矫直机为6辊(222)立式斜辊矫直机，主要包括矫直机主机、矫直机入口辊道、出料辊道、横移台架等组成。对钢管轧制过程中发生的弯曲和圆度变形有矫直效果。由于矫直机设备体积大，重量重，不方便运输和安装，因此矫直机主机采用分体运输，在现场组装的方式安装。设备安装的纵向基准线主要是矫直机的纵向中心线，并且埋设标板作永久性标记。设备安装的横向基准线主要以矫直机的纵向中心线为基准，然后依据这条线根据设备的相对位置放出其它输送辊道的中心线并且57、埋设标板作永久性标记。现场应埋设几个永久性标高基准点、并定期测量检查。矫直机的传动电机和联合分配箱与矫直机的的纵向中心线成30角，根据矫直机的中心点用经纬仪放出30线，在电机和减速机的两侧分别埋设两块中心标板，以方便电机和减速机的找正。首先根据基准点的标高确定矫直机的标高。要求以矫直机的固定的下辊顶面为基准测量。矫直机上、下框架的连接应用随机带来的液压螺母紧固。组装矫直机后，将样棒插入矫直机，在样棒上检查矫直机的安装标高、水平度。矫直机的安装极限偏差和检验方法见下表：项次项目极限偏差(mm)检验方法1安装标高0.5样棒、水准仪检查2中心线纵向0.5拉线、尺量检查3横向0.5拉线、尺量检查4水平58、度0.1/1000样棒、水平仪检查5机架立柱的垂直度0.1/1000吊线、千分尺检查6样棒与全部工作辊接触间隙0.1样棒、塞尺检查安装调整完毕矫直机后，安装两个联合分配器及传动电机。联合分配器的水平度为0.2/1000。安装完毕分配箱后安装万向接手及传动装置。4.8、附属设备安装在轧制管道生产线上除主机以外，其他大多是运输辊道和链式运输机将各个设备联系贯通起来。运输辊道由辊子、支架、传动装置等组成，一般有夹送辊、升降辊、固定辊、定心辊等功能区分。根据工艺要求的不同以辊道的外圆为找正基准，对于不要求钢管在运输过程中进行旋转的进行摇臂找正，需要钢管旋转的用角度规或根据角度换算出辊道的侧面的差值根据59、差值用辊道中心钢线找正。固定辊道的标高以辊道轴心标高测量，升降辊道应根据液压缸的行程，按照最高(最低)点的位置进行检查。同一个连杆上的辊道的标高应一致，标高的调整可以在辊道的底座下方增加或减少垫片的数量来实现。链式运输机的结构基本相同，由主动链轮、从动链轮、拨叉、链条等组成。安装时先在主动轴和从动轴的中心线设置控制线，保证两条控制线的平行度。在两条中心线的垂直线方向设置横向中心线作为支架安装的中心线。链式运输机要保证运输链的拨爪与轴中心平行并且同步运行。4.9、高压水除鳞系统安装高压水除鳞机是用高压水除去浮在钢管表面氧化皮的设备，高压水除鳞最大压力可达20MPa。 高压水除鳞泵站的安装:一般情60、况下，高压除鳞水泵底座为橡胶弹性底座，所以安装时不需座浆，用研垫板法将基础研平，然后安装泵组，并调整至正确位置。 高压水除鳞机与水泵站之间的配管均为高压水管，管道材质要符合技术要求，焊口必须经过打磨、开坡口，坡口加工一般使用机械加工，短管也可以使用车床加工，若使用气割，必须去掉坡口的氧化铁皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。管道焊接前应预热，防止焊后裂纹产生，预热温度为150左右，可以使用气割火焰加热。管道焊接时必须采用氩弧焊打底，电焊填充的焊接方法。对于直径小于50mm的管道可直接使用氩弧焊接。焊丝采用H08Mn2Si,焊接电流在90A左右，氩气流量在1215l/min。高压水除鳞的每61、道焊口都必须进行超声波探伤检查，确保100%合格。壁厚小于20mm的管道，还应抽检20焊缝进行X光探伤复检。5、设备试运转试运转步骤：安装后的局部调试单体试运转无负荷联运试运转负荷联运试动转试运转程序先手动，后电动先点动，后连动先低速，后高速先低荷，后额定试运转时间或次数：单体试运，连续运转24小时或往复运作510次。无负荷联动，3次连续操作，不超过半小时。负荷联运，模拟生产2448小时。五、工艺管道安装施工方案及技术要求1、介质管道系统的安装车间内介质管道主要包括压缩空气管道、直接冷却水管道、间接冷却水管道等。管道焊接采用手工电弧焊方法。在施工前，焊工必须重新培训考核，合格者方能上岗，上岗的62、焊工各自编号。焊接时应尽量在地面拼装焊接，这样可提高焊接质量，减少定位口的焊接量。在焊接过程中遵循先干管后支管，先大管后小管，先埋地后架空，由下向上有程序施工。管道上的计器仪表接头，必须在管道予制时安装好，不得在安装好的管道上开孔焊接。另外，计器的细管应在工艺管道施工即将结束时进行施工，以防止细管在管道施工中碰撞损伤。管道在施工焊接对口过程中，应使管道处于自然状态，不得施加外力，更不得用锤击强制对口。管道支架的放置应按规定进行，不得影响管道自由伸缩，另外管支架的焊接应牢固可靠。各类阀门在安装前应进行强度试验，并做气密性试验，试验标准按技术文件规定进行，仪表调节阀在安装前根据说明书，可进行规定电63、压电流下的I/O实验和空气过滤减压阀的气密性实验，并检验阀门的灵活性。管道安装要根据介质流动方向做出相应坡度，数值按照图纸规定，如图纸无规定要按规范要求执行。管道试压要根据介质性质的不同采用不同的试压方法，分别进行强度和密闭性试验。压缩空气、氮气采用气压试验方法，试验时要在空压机出口和管道尾端分别安装合乎规定压力等级精度的压力表，逐步升压，用肥皂水逐个检查焊口、法兰等。在达到规定的时间后卸压。先进行强度试验，后进行气密性试验。水管道试验采用水压试验法，同样是采用先强度后密闭的试验方法。试验前对于各种伸缩节要用临时固定架固定好，防止在试验过程中由于管道移位损坏。管道安装完毕后，必须对各系统的管道64、，设备里的灰尘、机械杂质进行一次彻底的吹除。气体介质管道吹除用气源可由空气压缩机提供，按照系统逐根吹扫。对各系统的吹除，一般不得少于8h，以吹除干净为止，可用干净的白布在吹除管口吹3.1min后，以无明显的机械杂质为合格。水系统冲洗以回流管口出水与进水口水质相同为标准。吹扫过程中要将管道与设备相连的部分断开，与仪表断开，防止污物进入设备影响使用。试压、吹扫完毕要按图纸规定进行管道防腐和保温。2、液压润滑系统管道安装2.1液压系统安装液压执行机构随机械设备进行安装，安装时应注意各执行机构在其有效行程之内不得有干涉现象，各种液压活塞在安装时不得被损坏，各接点必须用胶带或管帽封堵防止污染。液压站安装65、：（1）油箱安装：油箱安装应保证其水平度和垂直度，特别注意油箱内部不得污染。在安装前在安装位置依建筑轴线放出纵横中心线，油箱向液压室运输时采用滚杠向里运输，利用倒链就位，标高以油吸出口法兰为准。（2）油泵安装：油泵安装按照供应商提供的技术规范进行，运输就位采用滚杠加倒链的方法，依建筑轴线放出安装用十字线，在泵出口法兰上测量泵体的水平度和标高，在二次灌浆完成后，检查泵体和电机间连轴器的对中，如达不到要求要重新进行调整。阀台安装阀台安装采用滚杠加倒链的方式进行安装，安装以阀台框架测量水平和标高，带有蓄能器的阀站安装时，蓄能器垂直度应小于1/1000。液压管道安装（1）管子的准备管子及管路附件均应进66、行检查，其材质、规格及数量必须符合设计要求。本系统的管子采用冷弯或承插焊弯头，三通采用承插焊，对大直径(DN80)的管子采用冲压对焊弯头。（2）管道的焊接和安装 管道安装前要将管子和管件进行酸洗，酸洗完成的管子和管件要放置在干燥通风的场合，并用道木垫好备用。 管道安装前要安装好管道支架，管路连接时，必须自然对合。管道切割采用锯切工艺，如采用氧气切割要将表面的氧化层全部磨掉。 管道焊接前利用坡口机或角向磨光机制备坡口，焊缝区要具有金属光泽，焊缝质量不应低于级焊缝标准。 为保证管道内部干净，采用TIG(钨极氩弧焊)打底，手工电焊盖面的方式进行焊接。焊接材料如下表所示：管道材质焊接方式焊接材料型号规67、格(mm)低合金钢TIGTIGJ502.5不锈钢TIGER3092.5低合金钢手工电弧焊E43033.2、4.0、2.5不锈钢手工电弧焊A3083.2、4.0、2.5焊接前必须将焊条烘干。 当气温低于0时，应将母材预热，预热温度达到+5以上。焊接完了要进行退火处理。母材预热和退火的加热可采用氧乙炔焰或电加热的方法进行。 管道支架安装应按照图纸和规范要求进行，尤其是在弯头处应特殊加固。防止运行后，由于液压冲击造成管道振动和位移。 管道上的计器元件(流量、压力、温度等)要在配管时将连接头作出，安装时不得采用丝扣填料密封，接头要选用O形环或端部密封的方式，油冲洗前不得安装计器元件。 软管安装时应自然68、，不应有扭曲、交叉现象，不得与其它设备发生接触。 在靠近阀台、油箱、泵等设备附近要增设相应级别的法兰，以利酸洗和油冲洗。（3）管道的酸洗：为了保证工程进度及提高生产的的安全性，降低故障率。本次施工拟采用在槽式酸洗法。酸洗按照碱洗、水冲洗、酸洗、钝化、水冲洗、过热蒸气吹干喷油的顺序进行。酸洗在管路配置前三天完成。 需要在现场设置酸洗场进行酸洗。 将蒸气管道连入酸洗液槽，并有阀门控制。按配方进行酸洗液配置。 酸洗时，应随时检查冲洗液的PH值，并保持溶液温度在5060，定时检查放入的标准块，当清洗达到标准后，尽快将管子捞出，防止过酸洗现象的发生。 碱洗、酸洗、钝化后要在清水槽中用清水漂洗干净，并用过69、热蒸汽或氮气将管道吹干喷油并用胶带将管口密封。外表面涂刷防绣漆。 酸洗废液要用废液桶盛装，运到环保部门指定的处理厂，不得随意排放。（4）管道油冲洗 管道配制完成后，用工作泵冲洗管道，使用与工作介质相同的介质。 冲洗前，应将液压缸、液压马达、蓄能器、阀块等用短管和冲洗板代替，冲洗用滤芯精度等级应高于系统滤芯等级，由于系统中有伺服和比例系统因此滤芯精度采用0.05m级。在冲洗过程中要注意过滤器的压差指示器如压差超过极限值要立即更换滤芯，如长期压差开关不动作要检查滤芯安装是否正确。 冲洗时，应用木制锤或棒敲打管道，防止将管道击出凹坑。在冲洗过程中要随时调整泵的压力和流量，要一个一个阀台的冲洗。 管道70、内液流速度应达到系统额定流速的2倍，并且在系统内液流要呈紊流状态。油液温度应控制在供应商要求的最高温度下，矿物油控制在60，水乙二醇油温不应超过50。 管路冲洗达到ISO17/14级后，将阀块等恢复安装，冲洗液压元件使整个系统均达到标准。 冲洗过程中要定时采用显微镜颗粒计数法检测油的清洁度。冲洗完成的油液清洁度不低于ISO4406中的17/14级。 系统油液洁净度达标后，更换滤芯，将冲洗滤芯更换为工作滤芯。（5）试压试压应在将管道完全恢复后进行，其压力应为工作压力的1.25倍，使用系统泵进行实验。（6）涂漆涂漆标准按图纸和规范要求进行。（7）液压系统试车 加油 加油前应检查油箱内部，如不干净要71、用油面清理。使用滤油器机加油，保证油液的干净。 试车A 试车时应先将泵内注满干净液压油，将泵的输出压力调至最低，采用点动的方式确认泵旋转方向正确。B 确认油箱油位达到设计规定标准，油位与泵运转连锁关系正确，冷却水压力、流量正常，油液温度达到使用要求，控制连锁符合设计要求，如没有问题即可启动液压泵。C 将液压泵的输出压力逐步调整到设计值。先手动电磁阀，确认执行机构运动正确，并排出液压缸中的空气，再用带电试车。在电磁阀单个试运没有问题的前提下进行连动试车。3、干油集中润滑系统安装（1）干油泵站安装在安装位置放出纵横十字线，利用滚杠和倒链将干油泵站就位并调整找正。（2）干油管道安装1)低碳钢管道要与72、液压管道一起进行酸洗钝化。2)能采用焊接的方式连接的管道均采用TIG打底手工电弧焊盖面的方法连接，焊接材料、焊接工艺与液压系统相同，焊接质量标准与液压系统相同。3)铜管连接部分要先进行退火处理，切管时要注意管口的垂直度，卡套接头要连接牢固。铜管配置要顺直、美观。管道内部要保证洁净，当天配完的管道要用胶带包好管口。4)管支架在按照设计图的基础上设置外，在管子弯头附近要增设支架。管道在不改变原理图的前提下可作适当调整。5)管道安装完成后，要将设备上的分配器上的进油口拆开，用泵向管内打干油，当干油充满管道并经检查挤出的干油没有杂质后，连接分配器向润滑点注油，同时调整分配器供油量。6)调整、线管路末端73、压差开关，在调整压差开关的过程中进行管路试压，电动换向阀切换实验，并最终设定干油系统压力。六、电气仪表工程施工方案1、电气施工范围1.1热轧线：带锯机、环形炉辅机、穿孔机、连轧管机、脱管机、常化冷床、再加热炉辅机、张减机、大冷床、管排锯、预精整辅机、矫直机、吸灰机、探伤机、测长称重喷印包装等设备电气安装及配合系统调试 。 1.2水系统：净、浊环泵房、旋流池、过滤器、稀土磁盘、空压站设备电气、仪表安装及配合系统调试。1.3供、配电设备：10千伏电站（含高压调试）、主电室、变压器、电磁站供配电、控制系统电气安装及配合系统调试。1.4厂房照明电气安装。 1.5电气安装：电缆、桥架、埋管、电气柜、变压74、器等相关的安装。1.6电气施工技术标准及规范电气装置安装工程高压电气施工及验收规范GBJ14790电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范GBJ14890电气装置安装工程母线施工及验收规范GBJ14990电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB5016892电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB5016992电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB5017092电气装置安装工程工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB5017192电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范GB5017292电气装置安装工程电器设备交接试验标准GB50150912、总体安排变压器室、电气室75、操作室等土建工程一结束，马上进行照明、火报、电缆桥架安装，快速贯通电缆敷设路径。大型变压器就位选用100t汽车吊和50t履带吊。为保证电缆敷设长度适度，应把电气室、变压器室和控制室的电气设备安装完后再敷设电缆。火灾报警设备安装在电缆敷设间隙进行。高低压柜、控制柜、操作设备一旦安装好，可马上进行设备检查和试验。完成设备的安装及接线工作后，立即开始单体设备的校线及调试工作，然后配合专家进行系统调试，尤其做好接口及其信号的调试，以满足外方专家进行功能调试。调试期间严格执行经业主批准的调试方案，并及时与外方专家沟通，保证本项目的承诺工期。3、施工准备及安装工艺流程3.1主要安装程序施工前准备配合土建76、预埋电气管道接地极制作、安装电气设备基础制作、安装，电气支架、托架安装接地母线敷设，设备接地电器设备验收及安装高低压母线安装设备二次配管电缆敷设及接线接线、校线电气耐压、调试系统试验有关安装过程中需调试配合的工作3.2施工准备熟悉图纸资料，弄清设计图的设计内容，对图中选用的电气设备和主要材料等进行统计，详细了解其生产厂家、性能、质量及供货日期，同时要注意图纸提出的要求。准备工机具及常用材料确定施工方法，科学规划，合理安排施工网络计划。工程师及工程技术人员对施工人员进行技术交底。熟悉有关电器安装工程的技术规范和文件。密切配合其他专业施工，做好图纸会审。3.3电气安装工艺流程见下图3.4电气设备安77、装电气设备应在现场土建和机械专业的施工条件满足相应要求后，方可进行安装。电气设备的吊运 电气设备运抵现场后，其摆放位置不得防碍交通和其他专业施工。摆放的场地应平整，四周应留有足够的空间以方便开箱。开箱时其工具的用力要适度，防止损坏设备；拆开包装箱时，设备顶部不得站人，并有防止设备倾翻的措施。 吊运作业应在起重工的指挥下进行。对带有吊环的设备可结好钢丝绳直接吊卸；对无吊环的设备则应采用橡皮垫或布等软质材料将钢丝绳包缠后吊卸。设备基础型钢结构支架的制安 设备基础型钢、设备支架的制作材料(品种、规格)、几何尺寸应根据施工图的规定机设备实际尺寸来确定，其防腐涂料的种类及面漆色标应符合设计要求，其干膜厚78、度应符合设计要求。 设备基础型钢、设备支架的安装位置、平面坐标及高度等按设计及规范规定，其偏差值应控制在标准允许范围内即基础型钢顶部水平度允许偏差1/1000，不平直度允许偏差1/1000，全长5mm。成列盘、柜的基础型钢安装时，采用水平仪找平。设备基础型钢装好后，应可靠接地。 施工准备轧线电气室交接暗 配 管管支架、非标制作电缆桥架安装明配管、照明施工电气盘箱柜安装自动化仪表安装防雷接地安装支架、桥架管路安装变压器等设备安装350.4kV电缆安装供电系统调试各区域受电电讯/火报、PLC安装电 缆 敷 设、接 线马达单试现场设备补充安装三电设备系统检查三电设备系统调试无负荷单体试车系统调整联动79、试车变压器的安装（1）变压器安装前的准备工作包括：运输、基础轨道安装和开箱检查。变压器的运输应根据实际情况选择运输方法及卸车地点，以便安装；轨道安装时应保证与变压器的轮距互相吻合；开箱检查应仔细认真，按检查项目进行，并及时填写检查记录。（2）本工程变压器本体不做任何试验，只负责安装接线。（3）变压器就位时，轮距应与轨距相配合，轨道应水平；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%-1.5%的升高坡度，当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。（4）装有滚轮的变压器，其滚轮应转动灵活，在就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。（5）变压器就位后，80、进行支柱绝缘子、母线和穿墙套管的安装。安装在同一平面或垂直面上的支柱绝缘子或穿墙套管的顶面，应位于同一平面上，其中心线位置应符合设计要求。母线直线段的支柱绝缘子的安装中心线应处在同一直线上。高、低压盘、柜安装（1）盘柜安装工艺流程图盘、柜安装流程图盘、柜安装施工准备安装基础型钢盘、柜本体就位安装盘、柜吊装盘柜接地及焊点补漆（2）A盘、柜安装时，首先是基础型钢的安装，型钢安装时应满足下列要求：基础型钢长度应与盘总长度一致；标高宜高于室内地坪标高10-40mm；手车式配电柜必须考虑绝缘板厚度，其基础型钢标高应与柜前铺设的椽皮绝缘板一致；落在式配电柜在车间、户外安装时，其基础型钢宜高出地面200mm81、以上。基础型钢安装允许偏差mm项 目允许偏差不平度每米/全长1/5不直度每米/全长1/5（2）盘、柜单独安装或成列安装的允许偏差应符合下表的规定：盘、柜安装的允许偏差项目允许偏差垂直度(每米)1.5水平度相临两盘间2成列盘间5不平度相临两盘间1成列盘间5盘间连缝2（3）盘、柜的固定，在基础槽钢上应采用焊接式螺栓固定，设计有要求时应按要求固定，且固定应牢靠。当采用焊接固定时，焊接部位应在盘柜架的内侧，盘焊缝长度宜为10-15mm，柜焊缝长度宜为20-40mm。当主控、继电保护、自动装置等盘有特殊要求时，不宜采用焊接固定。（4）盘、柜安装在震动场所，应按设计要求采用防震措施。（5）盘、柜的接地应正82、确可靠。（6）小型操作箱、开关箱、端子箱的安装应符合下列要求：单独安装时应端正。纵列安装时应使中心线成一直线。成列安装时应排列整齐。端子箱安装应密封良好。（7）手车式开关柜的安装应符合下列要求：手车推拉应灵活、轻便、无卡阻碰撞现象。动触头与静触头中心线应一致，触头接触紧密，手车推入工作位置后，动触头顶部与静触头底部的间隙应符合产品要求。二次回路辅助开关的切换接头应动作准确，接触可靠。机械闭锁装置动作应准确可靠。安全隔离板应开启灵活，随手车的进出而相应动作。手车与柜体之间的接地触头应接触紧密，当手车推入时，其接地触头应比主触头先接触，拉出时程序相反。柜内控制电缆位置不应妨碍手车进出，并应固定牢靠83、。柜内照明应齐全。3.5电缆桥架的安装A 施工前，对照图纸，检查其型号规格、数量和质量和外观是否符合要求。确认无问题后方可着手安装。B电缆桥架根据施工图纸结合现场实际安装。首先在条件具备时进行路径测量定位，安装时，桥架应与建筑物、构筑物具有相同的坡度。先安装立柱与吊架，然后进行托臂的安装，电缆桥架的吊架，或贴墙、沟、隧道壁安装的支架，当其顶面或壁面的不平度超过20mm时，宜用“调节铁件”找平、找直。C 要保证同层间水平及异层间等距。最后铺设电缆桥架，桥架的连接当采用连接板用螺栓连接时，螺栓应为圆头方颈镀锌螺栓，由桥架内侧向外穿入并紧固；当采用焊接连接时，其焊接质量应符合相关要求且有防止变形的措84、施。D直线段的钢制电缆桥架超过30m时，或者当桥架跨越建筑物、建筑物的伸缩缝时，应设置伸缩缝。普通伸缩缝的宽度(L)宜为50mm。E对于电缆桥架之间相互交叉、跨越施工的情况，要使用异型电缆桥架或现场加工。F在电缆隧道电缆沟内安装电缆桥架遇到标高明显变化时，电缆桥架应按下图的方法作平转坡度，不得陡变。G安装操作平台及高空电缆桥架时，应采取搭设跳板、脚手架措施。H电缆桥架采用焊接分方法在托臂上固定时，焊接点在桥架内侧。I电缆桥架安装后，应进行整体水平及垂直间距的调整、接地、防锈刷漆等工作。J 电缆桥架及其支托架应可靠接地，其方式应符合设计和规范规定。电缆桥架安装流程见下图。成品桥架核对型号补漆整理85、交工验收支撑安装接地施工桥架安装施工准备异型桥架加工除锈涂漆图5.6-7电缆桥架安装流程自检专检3.6电气配管（1）电气配管施工流程图配管施工流程图配管附件准备电线管及拉线箱安装施工准备管、盒、箱接地端口处理管材支架加工接线箱制作管材防腐接线箱开孔支架安装穿 引 线管号标记自检专检及整改（2）配管技术要求A 电气配管按照图纸要求施工。需要暗配的钢管，要密切配合土建，在其绑钢筋前进行。管子的起点与终点位置要定位准确，弯曲半径符合规范，并在管内穿钢线，管口要用塑料布等包好以防有砼掉入其中。钢管明配时，先根据施工图纸并结合现场实际来确定钢管的水平与垂直方向的长度及同一走向的钢管的数量，然后加工钢管和86、固定支架。钢管固定支架间距要符合规范要求。B机组配管应不妨碍机械设备运行、维护和检修；管子的固定采用U形螺栓在等边角钢支架上卡固的方法。C电气配管用管材，应视不同场所按设计规定采用钢管或硬质PVC管；钢管管路中须作挠性连接之处则采用以塑料被覆的金属软管，金属软管的连接采用专用连接器。D对采用螺纹连接的管子，为确保连接处螺纹的有效啮合，其螺纹拟加工成圆柱管螺纹；钢管的螺纹连接处均作好接地跨接线。E设置在户外的电缆管在电缆穿入之后，其管口采用防水胶泥等封堵材料封堵严密；封堵材料填入管口的深度不小于管子的直径且不小于40mm。F管路的支持点 管路的支持点应均匀；管卡与管口、弯头中点、电气器具或盒箱边87、缘的距离宜为150500mm。明配钢管管卡间的最大距离，见下表。敷设方式钢管种类钢管的公称直径(mm)15202532405070(63)以上管卡间的最大距离(m)吊架、支架或沿墙敷设厚壁钢管1.52.02.53.5薄壁钢管1.01.52.02.53.0（3）电气配管注意事项 严禁气割，正确套丝，防腐处理合格，过墙管做防水、防火处理。管线较长时按照规定加装拉线盒；地下埋管施工时，管接口处应套管焊接，钢管连接处做好跨接连接。非镀锌管外壁需刷防腐底漆及面漆。3.7电缆敷设及电缆头的制作电缆敷设工艺流程缆敷设准备（1） 高压及大截面电力电缆敷设时要准备足够的托辊，沿线路每35米一个，在转弯处安装转角88、型托辊，在进电缆人井口或进管道入口处应加防磨擦的弧型滑板。短距离的电缆可使用人力，在前部集中10-20名作牵引力，后面留适当人员照看电缆不要离开托辊。前面和后面人员通讯联络应畅通，电缆盘处应派责任心强的有经验的师傅看守。（2）认真核对电缆表，查清电缆型号、绝缘等级，不准私自更改型号、串用电缆。按图纸规定排列，如无设计时应按上层为通讯、计算机电缆、二层为控制电缆、三层为低压动力电缆、四层为高压电力电缆。在电缆集中的电气室的电缆室、隧道内，一般的在桥架安装完毕后都涂有桥架的编号，务必按要求敷设。在设备旁不管是电缆的始端或者是尾端引出（上）的动力电缆不可以和控制电缆合穿一个保护管或同用一个固定夹，一89、定要分别置之。另外长距离的先放，大截面的先放，靠里侧的先放，在交叉处尽量减少和避免重复交叉。合理安排尽量减少中间接头。如不可避免的出现中间接头时应安排在隧道内。敷设完的电缆始端和尾端应贴好电缆标签，同时应用透明胶带加固保护。充份利用现代化的通讯联络工具以加快敷没速度，保证质量和安全。（3）敷设电缆时应用吊车或桥式起重机在操作平台上、电气室等处架设电缆盘；在高空敷设电缆时应在电缆桥架旁搭设临时走台。电缆在敷设前进行绝缘测试；电缆敷设时要明确路径和起始与终点设备位置，并将预敷设电缆加以标识。采用放缆辊敷设：直线段用直线辊，转角处用转向辊；为保证电缆不受损伤，电缆敷设时的牵引力尽量采用人力牵引。当大90、截面动力电缆必须采用机械牵引时，应事先根据电缆的结构和规格、现场条件、牵引方式和牵引方向(角度)等因素，计算出电缆的牵引力和侧压力，配置相应的牵引机械后方可实施机械牵引；机械牵引的速度不宜超过15m/min，在复杂路径上敷设时，其牵引速度应适当放慢。（4）制作35 kV、10 kV、3.3kV电缆终端头和中间接头时由经培训的人员来操作以确保制作质量。有关电缆头的制作，将编制专项作业指导书。图3.7电缆敷设流程图敷设前期工作：1、与土建工序交接2、电缆路径确认3、槽架施工完毕4、隧道照明、通风、排水5、环境、场地条件6、编制电缆路由表技 术 准 备敷设前期工作电缆头制作电 缆 敷 设电缆整理绑扎91、电缆绝缘试验电缆外观及绝缘检查电缆盘架设机械、机具、人员配置专 检（5）电缆沿电缆桥架敷设时，注意下列事项。控制电缆在桥架上不宜超过3层；交流单芯电力电缆当按紧贴的正三角形在桥架上排列时，应每隔1m用绑扎带扎牢；电缆在桥架上应排列整齐，绑扎牢固；电缆转弯处应保证其具有足够大的弯曲半径。敷设电缆要留有一定余量，不可将电缆过分拉紧。电缆接线注意事项电缆在接线前，应按施工图核对其型号规格，确认正确无误后即可进行整理，并固定或绑扎整齐。3.8、防雷接地和设备接地施工图接到后一定要认真审图，避免错误和遗漏。主体装置的电气设备接地采取保护接地。接地施工是个配合性较强的分项，从配合开始就要求按步就班的进行，92、如柱基管柱的连接，引线的引出，底板钢筋的接地，铜板的埋设，干线引进地下室，接地极打入，镀锌扁钢的连接，机组设备接地线的敷设等，都需在土建施工阶段认真搞好。如因设计未出正式图纸，施工技术人员应及早做出设计联络，早备料早安排施工，否则以后艰难补救，施工中一般要满足以下要求：* 凡接地极的引出线至接地干线间必须安装断接点。* 电气室的地线引入处都设有接地测定箱。* 接地扁钢的搭接处焊缝长度一定按规程，在丁字型连接时，分支线煨制侧弯。* 计算机的接地，仪表的接地，电气设备的接地，信号接地要分别设置接地干线。* 设备接地线用多股绞线，根据设计要求选择不同截面的黄绿双色导线。一般接地干线为120mm2，分93、支线为95mm2。* 设备接地不准串联连接，每件设备应单独和干线直接连通，每个接地螺栓上最多允许压二个接地线。* 成列的电气设备盘内接地线要相互连通，至少有二处以上和主干线相通。3.9母线安装(1)母线安装前，首先检查是否平直，如达不到要求，应矫正平直。母线加工采用机加工。(2)矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线的弯曲程度应一致。(3)母线的连接有螺栓连接和焊接两种形式，具体作法按设计要求进行。如果是大型铜母线的焊接，则采用氩弧焊接。施工时，要做出焊接方案。(4)配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范要求。(5)母线在连接时，接触面要处理94、平整，涂以电力复合脂。3.10电机的接线检查（1）电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。（2）按铭牌及设计要求检查电机引出线是否正确。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。（3）低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻大于0.5M。高压电机要做耐压试验。（4）电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。3.11电气盘、柜、箱的二次接线盘、柜的配线流程见下图。盘、柜、箱内电缆及其芯线的排列、芯线标识(号箍)的正确套法，如下图所示。按图纸施工，要求接线准确、连接牢固、美观大方。盘、柜内导线不95、得有中间接头、芯线无损伤、配线端部有明显的回路编号，字迹清晰。尼龙扎带固定电缆N电缆敷设完毕加装异型钢电缆核对整理分类留足余量、进盘前捆扎更换新的电缆标签电缆屏蔽层处理终端头制作电缆及芯线校对盘 内有无二次配线槽芯线穿线号标识按图核校配线端子紧固、配线整理布线接线盖好配线槽盖Y 盘柜二次配线流程图3.12、照明装置安装（1）照明配电箱安装垂直偏差不应大于3mm.暗设时，其面板周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物接触的部分应刷防腐漆。（2）照明配电箱安装高度按图纸要求安装，如图中无要求，底边距地面一般为1.5m。（3）灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂现象。（4）同一室内成排安装的灯96、具，其中心偏差不大于5mm。照明装置的接线必须牢固，接触良好。11、 自动化仪表安装处于高温区域的设备及管线在安装定位时应考虑对设备的隔热保护。如管线的路径可利用附近的金属结构作隔热件，也可采用直接在桥架安装隔热板，在管路上缠绕石棉带等方法。尤其注意炉体上安装仪表及电气设备时要牢固并尽量远离热源，取源部位孔用专用堵料封堵。11.1 温度取源部件安装安装温度取源部件时，对带螺纹的部件进行螺纹检查，是否与测温一次元件的相符、合适。温度取源部件与工艺管道垂直安装时，温度取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交；温度取源部件在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆介质流向安装；温度取源部件与工艺管道倾斜安装时，宜逆97、介质流向安装。11.2 压力取源部件安装压力取源部件安装位置应选在介质流速稳定的地方；压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，压力取源部件应安装在温度取源部件的上游侧，端部不应超出工艺设备或管道的内壁。当测量温度高于60的液体、蒸汽的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带环形弯或冷凝弯。压力取源部件在倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：测量气体压力时，在工艺管道上部；测量液体压力时，在工艺管道下部与工艺管道的水平中心线成045度夹角范围内；测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部及下半部与工艺管道水平中心线成045度夹角范围内。11.3 流量取源部件安装孔板、喷咀及电磁流量计等上、98、下游侧直管段的最小长度应符合设计要求，当无设计规定时应符合有关规定。安装节流装置所规定的最小直管段，其内表面应清洁、无凹坑。在节流装置的上游安装温度计时，温度计与节流装置间的直管距离应符合下列规定：当温度计套管直径小于或等于0.03倍工艺管道内径时，不小于35倍工艺管道内径；当温度计套管直径在0.03到0.13倍工艺管道内径之间时，不小于1020倍工艺管道内径。在节流装置的下游侧安装温度计时，温度计与节流装置间的直管距离不小于5倍工艺管道内径。夹紧节流元件的法兰的安装应符合下列规定：法兰与工艺管道焊接后管口与法兰密封面应平齐；法兰与工艺管轴线垂直，垂直度允许偏差不得超过1度；法兰与工艺管同轴，99、同轴度允许偏差0.015D（1/）。节流装置在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应在工艺管道上部；测量蒸汽流量时，在工艺管道的上半部与工艺管道中心线成045度夹角的范围。用均压环取压时，取压口应在同一截面均匀设置，且上、下游侧取压口数量相等。11.4 导压管路安装仪表用空气源管路采用螺纹连接，连接处必须密封；缠密封带或涂密封带时，不应使其进入管路内。供气系统采用的管子、阀门、管件等，在安装前均应进行清洗，不应有油、渣、水锈蚀等污物。控制室内的供气总管应有不小于1:500的坡度，并在其集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。供气系统的配管应整齐、美观，在水平干管上支管的100、引出口，应在干管的上方。供气系统安装完毕后应进行吹扫。供气压力应符合规定（或设计要求）。导压管路沿水平方向附设时，应根据不同介质及测量要求有1:101:100的坡度其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。管路在穿墙或过楼板处，应加装保护管。穿过防爆、火灾危险场所时保护管应密封。金属管子的弯制采用冷弯高压管弯曲要一次完成。当高压管路分支时，应采用三通连接，三通的材质必须与管路材质相同。直径小于10mm的铜管，宜采用卡套式中间接头连接，也可以采用承插法或套管法焊接，承接法焊接时，其插入方法应顺着介质流向。镀锌钢管采用螺纹连接，连接用的101、管件也应采用镀锌管件。铝管、不锈钢管应采用氩弧焊方法焊接，不锈钢管采用直流氩弧焊机焊接，焊条材质要与母材材质相同。管路的排列固定要整齐美观，管卡间距要符合规范要求。敷设完毕的管路，必须无漏焊，堵塞和错接的现象。11.5 仪表用管路系统的压力试验管路系统的压力试验宜用液压，当试验压力小于16105帕（16kf/cm2），管路内介质试验压力为1.25倍设计压力，当达到试验压力后，停5分钟，应无泄漏。气压试验压力为1.15倍设计压力，当达到试验压力后，停5分钟，压力下降不大于试验压力的1。工艺系统管线进行泄漏试验时，与其工艺管道相连接的仪表管路随同工艺系统管道一起进行试压。压力试验合格后，在管路的另102、一端泄压，检查管路是否有堵塞现象，并拆除压力试验用的临时盲板。与工艺系统管道相连的仪表管路，同工艺系统管线一起进行吹扫。12 照明灯具安装电气室、操作室一旦交接，马上进行灯具的安装，为设备安装和下一部工序创造条件。室内灯具安装采用专用的手动升降移动小车，灯具、开关插座按设计标高安装，灯具保证水平、垂直一条线，插座、开关平面和水平一条线，按各回路试亮。厂房灯具的安装借用安装好的吊车，在小车上搭设临时平台，可保证质量和加快安装进度。最好安排在吊车可以使用，但设备安装还没有大量展开时，避开设备安装高峰，以免大量安装和试车时要求投入照明的急迫。4、电气调试方案4.1、调试前的准备与检查、熟悉设计图纸，103、了解生产工艺，对控制系统的原理性能，参数和要求达到的技术指标必须全面了解。、准备好调试所用的仪表，并熟悉这些仪表的性能和使用方法。、熟悉各种安全规程。、根据设计图纸，资料对所有的电气设备及元件的型号、规格进行检查，应符合设计要求。、根据设计图纸校核所有连接线路的正确性及电缆，导线的型号，规格应符合设计要求；并检查各连结处的接触情况，保证接触良好。、各种接地系统及其接地电阻应符合设计要求。、电气设备绝缘电阻的检查测定绝缘电阻时，使用兆欧表的电压等级应按下列规定使用：A、100V及以下的电气设备或线路使用250V兆欧表；B、100V1000V电气设备或线路使用500V兆欧表或1000V兆欧表；C、104、 1000V以上的电气设备或线路使用2500V兆欧表或5000V兆欧表；注：对不能承受兆欧表高电压冲击的半导体、计算机等设备，应在测试前从回路中拆除，以免损坏。4.2、高压供电系统设备调试电力变压器的调试测量线圈连同套管的直流电阻；测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比；测量穿心螺栓的绝缘电阻； 检查所有分接头的变压比；检查三相变压器的结线组别；进行三相变压器绕组连同套管的工频耐压试验；电压等级为35KV及以上，且容量在8000KVA及以上时，测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tg。电压等级为35KV及以上，且容量在10000KVA及以上时，测量绕组连同套管的直流泄漏电流；冲击合闸试验。高压电力电105、缆试验测量相间及对地绝缘电阻；直流耐压试验并测量泄漏电流；检查相位高压断路器的调试测量每相的绝缘电阻；测量每相导电回路的电阻；测量断路器固有分、合闸时间； 测量断路器的主触头分合闸同期性；测量断路器的分合闸线圈，合闸接触器线圈绝缘电阻及直流电阻；测量断路器的分闸最低动作电压，合闸接触器的最低动作电压；断路器的操作机构试验；断路器的工频耐压试验；电流互感器、电压互感器试验测量绕组绝缘电阻；测量电压互感器一次绕组的直流电阻；测量电流互感器的伏安曲线；测量电压互感器的空载电流；测量互感器变化；检查互感器的极性；工频耐压试验；电压等级为35KV及以上互感器测量一次绕组连同套管的介质损耗角下切值tg。避106、雷器试验：测量绝缘电阻；测量电导或泄漏电流，并检查组合元件的非线性系数；测量磁吹避雷器交流电导电流；测量金属氧化物避雷器持续电流；测量金属氧化物避雷器工频参考电压或直流参考电压；测量FS型避雷器的工频放电电压；检查放电记数器动作情况及避雷器基座绝缘。供电系统传动试验：系统的保护装置应按设计要求整定完毕，其保护、操作与控制系统以及防跳、事故、报警、显示等信号系统，应经模拟试验确认正确；模拟变压器重瓦斯和轻瓦斯信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；模拟变压器重温度和轻温度信号，改变连乍位置，使油断路器跳闸或发信号报警；变压器通入三相短路电流检查差动继电路相位并划出相位图，检查动作情况，音107、响信号正确；一次通入过流电流，检查过流继电器动作的动作顺序和动作时限应符合设计要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确；一次通入过负荷电流，检查过负荷继电器动作的动作顺序和动作时限应符合设计要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确；对控制回路其他保护性继电器和其他需要参数整定的继电器整定，参数应符合设计要求，音响信号正确；保证线路的完整性，检查有无松动和脱落的现象，检查电气设备的绝缘电阻，检查和各联锁回路的正确性。4.3、轧线电气系统设备调试 直流电机单体试验测量励磁绕组和电看见的绝缘电阻；测量励磁绕组的直流电阻；测量电枢整流片间的直流电阻；励磁绕组和电枢的交流耐压试验；测量励磁可变电阻器的直流电108、阻；测量励磁回路连同所有连接设备的绝缘电阻；励磁回路连同所有连接设备的交流耐压试验；检查电机绕组的极性及其连接的正确性；调整电机炭刷的中性点位置；测录直流发电机的空载特性和以转子绕组为负载的励磁机负载特性曲线。直流传动系统的调试检查交流电源的电压和相序，直流电源的电压和极性以及稳压电源的稳压范围，应符合设计要求，各插件板的位置和型号应正确无误。 定相：检查主电源和同步电源均应为正相序，检查各桥臂晶闸管的脉冲与主电源或同步电源之间以及各脉冲之间的相序关系。空升压试验在晶闸管输出端接一轻负载（电炉丝），提供维持电流，在开环情况下，外加一可调信号，分别检查各相晶闸管的输出电压波形是否正常，并能在要求109、移相范围内逐级连续可调，波形一致。最小超前角和最滞后角的整定。电压反馈回路的极性和结线应符合系统要求。将电动机短接，利用电流闭环从流调输入端加一可调给定信号，调节其限幅控制电流值，检查其电流反馈回路的极性及结线，并按设计值初步整定电流反馈参数。按设计要求整定过电流值，并将过电流保护投入，模拟过电流发生，检查保护、跳闸、封锁等动作。电流环的调试在电动机堵转的情况下，进一步校正零位，当控制信号为零时应使晶闸管的输出为零，确定初相角。加阶越结定，测取电流环正向反向电流响应特性，检验超调量和振荡次数，调整PI参数，使其符合设计要求。进一步整定电流反馈回路的参数和正反向电流限幅值，满足设计要求。励磁系统110、的调试检查励磁变压器输出，整流后直流侧输出应符合设计要求，调节变阻器值，使其在稳定电流后，电流值为额定励磁电流值。电压环的调试 开环调试，在电动机空载条件下，由零来逐渐升速到额定，观察电动机空转情况。闭环调试，按设计要求整定给定电压，反馈电压以及调节器的正反向限幅值，监测电机转速是否正常。在参数给定下，分别测取系统过渡过程的响应时间，超调量和振荡次数，并调节各参数，使其符合设计要求。试运转通过给定积分器输出给定信号使电机空转，电动机转速由零升至额定，记录转速特性曲线。带机械负载运转，考核机械设备。4.4、 PLC系统调试PLC是各工段现场设备的控制关键，要求在完成设备单体调试的进行PLC系统调111、试。 外部线路检查a)对电缆及配线的检查控制电缆和动力电缆要严格分开，且控制电缆使用屏蔽电缆，屏蔽层的一端和地相连。b)网络开通对于使用了远程I/O接口模板的设备，开通网络是进行接口检查的前提。网络开通要检查光纤电缆线路及各个模板的地址和参数设定。c)PLC装置的检查和通电检测除了通常的通电程序检查，以及参数设定检查之外，特别强调是不同开关控制的电源0伏线不应混接；地线与强电地线应各自分开不得混接，两者若共用一个接地网时，各自的接地干线不得混接，应分别接至接地网。 电源部分检查，输入/输出模块电源、模拟量电源、CPU均应正常。分数字量和模拟量接口实验。可用编程器做也可直接在板子上观察。模拟量输112、入信号还应用编程器检查CPU中对应寄存器中经模数转换后的数值与模拟量输入信号的一致性关系。编程器强制对模拟量输出点的模数转换单元置数，检查输出对象被控设备接受到的电压或电流信号与被置数相对应，符合设计要求。接口检查还包括通讯接口的检查，同一装置须对发信和接受两种工作方式进行检查实验。 各模块间及CPU间配置检查应严格按厂家要求执行。 输入逐点测试。 PLC程序调试及单体、联动试车。各单体设备控制程序的检查和调试（用户程序装入之后可进行各单体设备的运转）不调速马达程序检查一般指MCC等单纯继电控制类马达。实验前被控设备的动力源应可靠地切断，对无法取得的输入信号，PLC内应强制。程序执行时，应观查113、MCC内继电器动作情况以及PLC柜内模板上输出点的状态切换。对于较复杂的MCC柜，须做故障模拟实验，同样须检查MMI上状态及程序内的输入状态。“空操作”结束方可进行带马达运转，检查马达的运转方向及到极限位置的动作情况。极限开关应保证动作可靠以防意外。PLC控制的传动运转此过程是在传动本体试运转结束之后进行。一般情况下PLC控制传动可直接带机械空载运转。对于须定位的设备如飞剪，侧导板等须在单体试车时给予定位；压下装置检测其行程等等。这些带检测元件的，都应在单体试车时进行初步调试。对于马达本体则需要检测其速度给定值和实际运转速度的一致性。4.5 单体试车：a)变电所受送电准备工作。编写受电方案，清114、扫设备和检查设备，检查设备绝缘。母线受电。两路母线及其互感器受电后，可对母线进行定相。互感器受电。受电后，测量二次电压，以检查母线的相位，检查开口环电压不应引起零序继电器动作。变压器受电。采用母线分段的供电系统，要对其进行定相。b)电动机试车对调速或不调速电机，基本实验及调试结束后进行单体试车。对主回路的检查。包括对保护元器件是否与电机的容量相匹配的检查和绝缘的检查。对电机的检查。送电试车。先空转电机，合格后在带机械空转，最后再带负载。注意事项：* 电机运转时，冷却和润滑系统应投入使用。* 直流他激电动机启动时应加额定励磁电流。* 对于双电枢电动机，多速电动机及由几台电动机的同一机械的电动机，115、应分别启动，方向一致后，再进行正式启动试车。* 对于电动机不能空转且机械不准超过极限的传动装置，必须调整到距极限适当的位置。* 风机，水泵类电机应先关闭闸门试车，启动后再按要求逐渐开闸运行。* 考核电机应有专人看守，并有相应的保护措施。4.6 联动试车a)系统调试在工艺试车前，应具备下列条件：仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合格；电源、气源符合仪表运行要求；基础自动化系统调试完毕；自动化仪表系统调试完毕；计算机系统调试完毕；电气、自动化仪表、计算机联动调试完毕；业主方要求的试验项目完毕。根据设计及设备厂家的要求配合业主方、设计、专家、生产操作进行电气、仪表、计算机自动化系统的开通和系统参数116、工艺参数的设定、各系统的自诊断以及应用软件的装入。b)区域联动试车目前西门子和三菱公司都已开发了用于联动试车的软件。试车时由操作台上的区域联动开关启动，联动试车程序按时序要求直接启动各个单机。区域联动试车检查不同区域联动过程和各个单体的动作情况以及故障情况下的联动响应，包括后状态显示信号，报警信号等。c)全线无负荷联动试车全线网络首先要开通并检查区域间有关信息的传送情况，根据生产工艺和程序设计的要求，对传送信息的处理变化参数等做出调整。此过程中，所有的信号均不得模拟给出，同时对全部显示和报警信号系统工作情况进行检查确认。d)全线带负荷试车此阶段由生产部门工艺人员和操作维护人员、电气人员上岗操117、作，并配合调试人员进行检查和调整。七、劳动力计划1项目经理根据项目工作量、施工进度计划、劳动生产率及其它因素安排项目施工各阶段的劳动力计划，并依此组织专业项目部的施工人员及时进场。2 专业项目部按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。3 从事有资质要求的工种的作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。尤其对钳工、起重工、电工、电焊工、管工等重要技术工种人员需加强培训，保证其技术素质。4 劳动力计划根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来劳动生产率完成情况，制订本工程各专业劳动力计划。详见劳动力投入计划表。根据承接任务量和工期进118、行人员的准备见表，主要分为：机械安装人员 100人电气安装人员 90人管道安装人员 120人调试仪表人员 10人壮 工 20人八、施工机具及设备需求量计划本工程设备吊装利用厂房内天车，设备到场后由甲方安排运至安装现场，我公司有关人员尽量配合，设备就近摆放，减少日后的吊运工作。小型工具各班组分别配备，由工具室进行协调。所有的检测工具要经检验合格方准投入使用。根据施工的需要合理安排机具见下页机械设备机具投入计划表：本工程拟投入的机械设备机具表机械安装序号名 称型号 规格功 率数量备 注1汽车吊25吨1安装用2汽车吊8吨1安装用3在线循环油冲洗装置Q=2200L/minp=1.6MPa3套安装用4氩119、弧焊机500A2安装用5氩弧焊机20300A6安装用6直流电焊机500A2安装用7交流电焊机600A8安装用8高压液压弯管机(台式)DN1560mm2安装用9高压液压弯管机(手动式)2安装用10铜管弯管机6、8、10、12、14mm各2套安装用11铜管切管机614mm1安装用12等离子切割机2安装用13管子坡口机4安装用14空压机0.60.9m32安装用15卷扬机3t5t2安装用16干油泵(电动代接头) 2安装用17分离式液压千斤顶(代泵)50t 行程50mm4安装用18试压用电动泵及橡胶软管Q70MPa2套安装用19液压紧固螺母M48M1002安装用20液压紧固螺母M64M1252安装用21120、气割工具6套安装用22冲击钻(配钻头)M624mm2套安装用23磁力钻322套安装用24干油枪(手动代接头)4安装用25压力计管软管接头015MPa4安装用26力矩扳手2090NM4安装用27力矩扳手40180NM4安装用28冲击扳手1012mm4安装用27冲击扳手1624mm4安装用30手拉葫芦1.5t3T8安装用31手拉葫芦5t10t8安装用32千斤顶5t4安装用33千斤顶2t6安装用34经纬仪(精密)2安装测量用35水准仪(精密)2安装测量用36测量盘尺30m、50m4安装测量用37框式水平仪200mm 0.02mm/m4安装测量用38平尺20003000mm4安装测量用39平尺3000121、4000mm2安装测量用40平尺5000mm1安装测量用41内径千分尺6000 0.01mm1安装测量用42内径千分尺3000 0.01mm1安装测量用43内径千分尺4000 0.01mm1安装测量用44内径千分尺100125 0.01mm2安装测量用45内径千分尺125150 0.01mm2安装测量用46内径千分尺150175 0.01mm2安装测量用47内径千分尺75100mm 0.01mm2安装测量用48外径千分尺025mm 0.01mm2安装测量用49外径千分尺2550 0.01mm2安装测量用50外径千分尺5075 0.01mm2安装测量用51外径千分尺75100 0.01mm2安装122、测量用52电气安装序号名 称型号 规格功率数量备 注主要施工器具1母线成型机4台2交流电焊机BX1-400 31.4kVA4台3液压弯管机2台4电动套丝机2台5冲击钻6台6接线端子压接钳各种规格6把7倒链各种规格6只8铝合金梯各种规格4只9型管切割机4台主要调试仪表器具1数字存储示波器9301A1台2示波表97型1台3交直流数字KV表KVMS-2002台4多用试验仪PJN-52102台5万用电桥PM-6303A2台6接触电阻测试仪GCJC-12台7高压开关机械特性测试仪GKTJ-2台8分合闸电源箱CJZC-2台9精密直流电阻箱ZX-542台10精密数字表25012台11直流标准源25542台1123、2可控硅试验仪EC-041台13绝缘多项测试仪3207-121台14精密直流电流源25541台15数字钳型表7774台16兆欧表ZC25-1-44台17交流试验变压器YDJ-802台18电缆试验器JGS-22台19双电桥27692台20兆欧表31211台21数字万用表ME5401台22数字万用表DT8601台23数字万用表DT890C1台24电压变比电桥QJ352台25光电数字转速表0-50-3000rmp26072台26光电转速表26072台27相序指示表RZL-22台28交流稳压源614A2台29接地摇表ZC82台30精密直流电阻箱ZX782台31加压泵2台32标准数字压力计2台电气安装序124、号名 称型号 规格功率数量备 注主要施工机械1履带吊CCH1500E 150t1台2履带吊DCH800 80t1台3汽车吊VK-20B 20t1台4汽车吊TG451 12t1台5汽车10t1台6汽车5t1台7汽车2.5t4台8液压升降小车1.5t1台主要施工器具1母线成型机4台2交流电焊机BX1-400 31.4kVA12台3液压弯管机6台4电动套丝机6台5冲击钻30台6接线端子压接钳各种规格30把7倒链各种规格12只8铝合金梯各种规格12只9型管切割机8台主要调试仪表器具1数字存储示波器9301A2台2示波表97型2台3交直流数字KV表KVMS-2002台4多用试验仪PJN-52102台5万125、用电桥PM-6303A2台6接触电阻测试仪GCJC-12台7高压开关机械特性测试仪GKTJ-2台8分合闸电源箱CJZC-2台9精密直流电阻箱ZX-548台10精密数字表25012台11直流标准源25544台12可控硅试验仪EC-042台13绝缘多项测试仪3207-122台14精密直流电流源25544台15数字钳型表7774台16兆欧表ZC25-1-44台17交流试验变压器YDJ-802台18电缆试验器JGS-22台19双电桥27692台20兆欧表31212台21数字万用表ME5402台22数字万用表DT8602台23数字万用表DT890C2台24数字万用表MX5222台25电压变比电桥QJ35126、2台26光电数字转速表0-50-3000rmp26072台27光电转速表26072台28相序指示表RZL-22台29交流稳压源614A2台30接地摇表ZC82台31精密直流电阻箱ZX782台32加压泵2台33标准数字压力计2台九、施工进度计划及工期保证措施1、施工进度安排1.1针对本工程的特点。根据我公司多年施工同类工程的经验，编制了绝对工期120天的网络进度计划，为保证工期按时完成，我们将运用网络计划管理工程，通过网络进行同步有序优化施工，控制协调各种生产要素。1.2为加快施工，将轧线设备安装分配到各个施工处，各处按设备到位情况及安装先后顺序分配到各个作业班组，安装的准备工作提前进行。网络计127、划见附图。2、工期保证体系（见附图）3工期保证措施3.1组织保证(1)设立以总经理为首的项目指挥协调班子，负责对该工程的组织领导和重大问题协调。(2)工程现场建立强有力的项目管理班子，负责工程建设的全过程管理工作。(3)公司个专业施工队的管理班子，负责各专业的施工组织管理工作，接受公司项目经理部领导。(4)公司本部职能管理部门负有对项目经理部业务指导的职责，协助项目部解决工程建设中的各种问题，使工程能顺利展开。3.2资源保证(1)安排有同类工程施工经验的施工队伍，配备足够的各专业施工劳动力。(2)项目经理部配备强有力的管理力量，由项目经理挑选各专业骨干参加管理。(3)发挥公司装备优势，按工期进128、度组织数量足够，性能良好的施工机械进入本工程，满足工程的施工需要。(4)制订物资材料进场计划，组织好材料供应，确保材料供应准确及时。3.3管理措施、网络进度计划管理(1) 强化计划进度管理，运用网络计划技术，抓住关键线路，结合工程网络计划对工程进度进行控制管理。(2) 实行工程动态管理模式，一级保一级，最终实现总目标。(3) 对于安装过程中的实际进度，定期的检查，找出实际工程进度同计划工程进度的偏差，找出偏差的原因加以纠正，采取措施，以满足计划进度的要求。、施工管理(1) 加强施工准备，合理、科学地安排施工程序，使现场施工进度、施工程序合理、科学，实现最佳化的控制。(2) 上道工序必须为下道工129、序创造工作面和施工条件，做到紧张有序地施工，努力缩短每个分项工程的施工周期，以确保总工期的实现。(3) 技术人员提前介入，与土建施工做好沟通，并与业主方做好设备到厂计划沟通，提前对设备安装技术要求进行熟悉，保证安装过程的顺利。(4)按区域按系统专业进行分工，确定每项工作的进度控制目标，并根据各专业工程交叉施工作业方案和前后衔接条件，明确工作面交接的条件和时间。(5) 结合项目特点，对于能够在安装工期开始前的工作，应尽量提前安排。(6) 分多个施工区组织施工，在严格的测量控制网控制下多作业线平行作业。(7) 工艺管道的主管与设备安装同期施工，在设备就位后即行完成中间支管配管。(8) 合理穿插施工130、，争取为调试创造条件。(9) 强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工组织、工序搭接最佳化，保证关键节点的按期实现。(10) 加强施工信息沟通，加强内外联系，强化施工配合。(11) 最大限度地发挥施工设备与机具的效率，做好机械设备的检修、保修工作，保证设备的运行情况良好，提高机械化程度，减轻劳动强度，提高工效，加快施工进度。(12) 特别注意在施工高峰期的劳动力、材料、构配件、机具和设备的供应计划，要符合工程进度计划的需要，确保满足供应。3、质量、安全管理3.1、细化施工准备工作在项目施工的各个阶段细化各项准备工作。根据总进度计划编制大型施工机械进出场计划，各工种劳动力资源使用计划，131、每月资金使用计划。认真了解和掌握基础的交付时间，设备到货时间、交付顺序、交付状态。3.2、建立项目进度控制体系，明确目标责任，强化工程进度管理建立以项目经理为责任主体，由施工负责人、技术负责人、单项工程负责人、工程管理人员、计划人员、调度人员及班组长参加的项目进度控制体系。开工前，就将工期目标层层分解、逐项落实。做到全体参建人员，人人身上有责任，个个心中有目标。3.3、主动搞好“四结合”配合业主主动搞好基础交接、设备安装、管道电气施工、设备监造的“四结合”，为工程早日具备无负荷试车条件这一总目标通力合作。积极配合业主的设备监造，主动协助设备的出厂检验工作。争取设备分部交货，努力实现设备缺陷消灭132、在工厂或能超前发现，根据业主要求积极承担设备缺陷的“修、配、改、代”等，以利施工的进展。在业主的指挥下，积极创造条件让生产准备人员先期介入，参与调试、了解设备、熟悉环境，以确保顺利投产。 3.4、严格质量过程控制，做到一次成优严格对工序的检验和检查，加强施工过程质量控制。强化质量否决权，做到不合格的工序不转序，确保一次成优。杜绝返工造成的工期损失。保持项目质量保证体系的有效运行。强调“第一次就把工作做好”，用工作质量保证工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。4、劳动竞赛与节点考核(1) 开展全方位员工责任感教育，树立信誉思想，调动全体职工积极性。(2) 开展各种形式的劳动竞赛，推动工程建设133、。(3) 内部设定工程节点奖，严格实行节点考核，重奖重罚，以促进工程进度。工期发生延误时采取的补救措施影响施工进度的主要因素有气候、停电、材料或设备未能按预定计划到货、设备出现制造质量问题等，对此，我方的措施如下：(1) 将加强对设备厂家的催货，合理调整施工计划，及时处理设备质量问题。(2) 在劳动力调配上，准备预备队伍。一旦出现影响工期时，即组织补充力量赶赴工地，实行二至三班制作业。(3)在施工机具上，备用设备随时调往工地，满足工期补救需求。(4)在上道工序工期延误时，将增加下道工序的作业人员与施工机械，积极争抢时间，及时弥补上道工序延误的工期。(5)系统调试阶段，将调集经验的技术人员与专家134、来进行调试，以确保工期。十、质量保证措施1、质量保证体系（见附图）2、质量保证措施为高质量、高效益、高速度地建设好该工程，我公司在认真总结以往的质量工作经验基础上，制定了本工程施工质量保证措施。2.1该工程实行三级管理模式，推行项目经理负责制，一级对一级负责，建立完善的质量管理体系，严格按照程序运行，杜绝弄虚作假，设置专职质量监督，严把质量关，使设备安装达到规范质量要求，严格按照GB/T190012000质量管理体系进行质量控制。措施如下：2.2 建立健全质量保证体系。按照GB/T190012000质量管理体系进行控制，公司进行体系控制项目部进行过程控制，班组进行具体操作控制，各有关部门严格把135、关履行职责。2.3 成立该项目的质量管理小组由项目经理任组长，质安部具体负责对施工的全过程进行控制，严格按照质量计划进行，对于上岗人员进行技术培训，确保上岗人员素质。2.4 对于工程材料、设备到货后必须认真进行检查，材料必须具备材质单、合格证相关的试验报告。进行规格外型数量的核对建立严格的检查记录，检查人、收件人签字制度。对于不符合质量要求的杜绝使用。设备到货后应进行开箱检查，记录全部的检查结果，开箱前应有甲方代表在场，注意保护成品，保护现场。发现问题及时反馈，与质安部联系，不得擅自处理。确保设备符合装箱单和符合有关标准，拆箱后零件妥善保管，备件及时交与甲方并办理相关手续。2.5严格工序交接制136、度，坚持“三级监理、五步到位”的质量控制标准，消灭返工现象，工作质量保证工序质量,以工序质量保证工程质量。“三级监理”:施工工程队技术监理-项目部质量监理- 业主委托的社会监理。各专业主要监督内容1、 基础及地脚螺栓的标高。中心2、 垫板型式及精度3、 安装标高、中心、水平 底脚板安装1、 主要部件的紧固记录2、 主要实测项目精度设备主体安装1、 管材合格证明2、 连接、管内清洁度3、 阀门试验和安装精度4、 设备安装主要实测项目精度润滑装置1、 试车方案2、 试车记录单体无负荷试车4、 基础及地脚螺栓的标高。中心5、 垫板型式及精度6、 安装标高、中心、水平 底脚板安装3、 主要部件的紧固记137、录4、 主要实测项目精度设备主体安装5、 管材合格证明6、 连接、管内清洁度7、 阀门试验和安装精度8、 设备安装主要实测项目精度润滑装置3、 试车方案4、 试车记录单体无负荷试车机械设备安装工程1、 电缆、电线材质试验2、 槽架制作和安装清度、外观3、 电缆电线敷设整洁、标志、半径、电缆头、终端4、 连接电及压接端子的可靠性 电缆、线路接地和防雷装置1、 电阻测试2、 连接和降低体、外观电气设备1、 基础槽钢平直度2、 关键部位导电电阻3、 主要保证项目、检测项目精度、外观4、 调试（含仪表）安装工程器具和设备安装1、 电气室试送电2、 大马达试送电 设 备 送 电1、材 质合格证明2、支架138、连接3、主要实测项目精度1、 材质合格证明、阀门试验2、 连接3、 主要实测项目精度、管内清洁度、外观4、 试压基础与支架 管道铺设工业管道工 程（含给排水） “五步到位”:在分项工程施工中，施工管理人员要做到：a）操作要点到位；b）上、下工序交接到位；c）上、下班交接到位；d）关键部位的检查、验收到位；每道工序必须有相应的检验标准、质量记录，重要的交接必须有检查员签字，否则不得转入下道工序。2.6 实行培训上岗制度，特殊工种必须持证上岗，确保上岗人员素质。必须进行施工前的技术交底，使施工人员清楚施工的质量及规范要求，采取的主要工艺措施及施工方法，所需的设备和工具。2.7严格执行公司质量管理规139、定，实行质量奖罚措施，对于弄虚作假坚决清理出该工程。2.8 认真执行图纸会审制度和设计变更签字制度不得随意进行更改。确有设计缺陷和问题的需经有关手续，经设计部门同意后才可更改。2.9 质量实行负责制，建立工程和技术资料档案，资料与工程同步，资料反映真实情况，具有可追塑性。增强施工人员的责任心。3、施工准备阶段的质量控制3.1施工合同签订后, 项目经理部应索取设计图纸和技术资料,指定专人管理并公布有效文件清单。3.2项目总工程师应主持对图纸审核。组织全体施工人员，认真学习施工合同、设计文件、施工图纸、质量手册、国家技术标准、国家现行施工及验收规范、操作规程，认真做好图纸的自审、会审，并应形成会审140、记录。3.3公司应对全体施工人员进行质量知识培训，并应保存培训记录。项目经理部应认真做好施工前的培训工作，特别是针对施工中将应用的新技术、新材料、新工艺、新设备的培训；特殊性工作人员必须执行持证上岗并履行岗位责任。提高施工人员和管理人员对质量重要性的认识,加强质量意识教育和业务技术培训,提高全员素质,以工作质量保证工程质量。3.4项目总工程师组织工程部、技术质量部、专业项目部技术负责人确定本工程中的关键过程和特殊过程。4、施工阶段的质量控制4.1项目总工程师应组织工程技术交底，坚持先交底后施工的原则并行成记录。技术交底内容:a)单位工程、分部工程和分项工程开工前，技术负责人(项目总工程师)应向141、承担施工的负责人或分包人进行书面技术交底。技术交底资料应办理签字手续并归档。b)在施工过程中，项目总工程师对发包人或监理工程师提出的有关施工方案、技术措施及设计变更的要求，应在执行前向执行人员进行书面技术交底。技术交底执行公司的有关规定。4.3施工准备阶段的技术交底a)项目经理部会同业主约请设计单位进行设计总体交底；b)项目总工程师按工程的施工组织总设计要求向两级项目部有关施工人员进行技术交底；c)项目经理部的技术交底应作出技术交底纪要发给有关单位；d)专业项目部技术负责人按单位工程施工组织设计要求向有关人员和工长进行技术交底，填写单位工程技术交底记录表。4.4施工过程的技术交底a)项目经理部142、会同专业项目部技术负责人和施工技术人员根据本工程特点和作业人员的技术素质状况，对作业人员施工前进行图纸要求、设计变更、标准规范的执行和作业要点等内容的技术交底；b)专业项目部对工程中的关键过程和特殊过程应由工长将施工作业设计向作业班组进行技术交底，填写分项（工序）工程技术交底记录表；c)技术交底应以书面形式制定技术交底计划并报项目经理部技术质量部备查。4.5严格按照技术交底内容组织和进行施工，项目经理部工程部进行监督检查。4.6工序交接1)执行工程工序交接管理的规定。2)工程部按工程项目的施工网络计划定期或分阶段制订工序交接项目清单，发给有关专业项目部。3)工序交接以交接记录（工序交接单、会签143、单、二次灌浆通知单等）为标识。 上道工序的质量必须符合设计和施工及验收规范的要求，并经质量专检员签证认可。工程部还应对包括现场条件交接内容在内交接工作进行确认，并提出产品保护要求。5、竣工验收阶段的质量控制5.1单位工程竣工后,必须进行最终检验和试验。项目技术负责人应按编制竣工资料的要求收集、整理质量记录。5.2项目技术负责人应组织有关专业技术人员按最终检验和试验规定,根据合同要求进行全面验证。5.3对查出的施工质量缺陷,应按不合格品控制程序进行处理。5.4项目经理部应组织有关专业技术人员按合同要求编制工程竣工文件,并应做好工程移交准备。工程交工验收执行国家规定和工程合同的要求，按Q/YYG0144、3.151997工程交工验收管理或与业主商定的具体办法实施,做到开工有报告、批准有手续、图纸有会审、施工有方案、技术有交底、变更有手续、隐蔽有记录、交工有档案、工程资料与工程实体同步、计量管理有制度、器具有检定、数据有溯源、核准有规程、人员有考核、信息有网络。1)项目经理部会同业主制定工程的交工验收计划，工程部组织专业项目部按计划进行交工验收；2)进行工程实体交工验收，工程实休经业主、设计单位、监理单位和质量监督部门最终联合检查合格后移交业主；3)进行施工技术资料移交，施工技术资料的整理和移交应按工程合同和共同协商的办法办理，以符合业主档案管理要求。公司制订的关于建设项目（工程）档案资料移交、145、归档管理规定可作为档案资料整理移交办法的参考。4)单位工程（或专业综合单位工程的分部工程）的交工验收由专业项目部负责办理手续，项目经理部集中单位工程交工验收证书列出清单移交业主；业主需要时由项目经理部以总体工程交工验收证书形式办理总体工程交工验收手续。5)工程档案资料的整理移交工作，包括向业主和公司档案处移交，由项目经理部技术负责人全面负责。向公司档案处移交资料前，应经公司工程部审阅。(5)在最终检验和试验合格后,应对建筑产品采取防护措施。(6)工程交工后,项目经理部应编制符合文明施工和环境保护要求的撤场计划。十一、职业健康与安全施工目标和措施1、职业健康安全目标1.1无重大机械、火灾、交通事146、故；1.2无重伤、死亡事故，千人负伤率： 3；1.3危险源辨识大于90%、事故隐患整改率大于98%并持续提高；1.4为职工创造安全、舒适的工作环境，创市级文明工地。2、安全保证措施2.1建立健全安全生产保证体系，实行目标管理，各级管理干部及施工作业人员都要认真履行自己的岗位职责。（职业健康安全保证体系图见附表）安全管理体系要素职能分配见下表。2.2建立健全施工现场的各项安全管理制度（安全生产、消防保卫、工地卫生），并认真贯彻执行。2.3建立以项目经理部、各工段、各作业班组一把手领导组成的机构，定期研究分析、处理安全生产中的问题。2.4严格执行安全文明的三级教育，建立相应的培训制度。A.对所有新147、入场的施工人员进行安全技术、文明施工等方面的教育。B.对特殊工种（电焊、气焊、电工、起重工、机动车司机等）要进行特殊工种的安全知识和操作规程的教育，要持证上岗。C.每周一工地要召开安全例会，认真分析上周的安全情况，部署本周的安全工作。D.坚持安全月报制度，坚持每日班前十分钟的班前讲话制度。 2.5建立安全检查制度A.工长、安全员要坚持每天对现场进行安全及文明施工的检查，发现问题要及时整改。B.施工队每周进行一次安全生产及文明施工大检查，查出问题要书面通知、限期整改，整改情况要复查。2.6安全活动内业资料应有专人负责收集管理。安全保证体系要素项目经理项目专业经理项目总工程师职能部门工程部安全部物148、资设备部经营部综合办公室质量部财务部管理职责安全生产保证体系采购分包方的控制施工现场的安全控制检查、检验和标识事故隐患的控制纠正和预防措施教育和培训安全记录内部安全体系审核3、安全注意事项3.1开工前签订协议，对所有施工人员和操作人员进行安全教育，认真学习国家有关劳动安全文件及安全操作规程，特殊工种均持证上岗，公司安全处进行现场指导和监督施工安全生产工作。3.2进入现场的全体职工必须遵守建设单位的各项规章制度，不得损害他人利益，严格遵守当地政府和有关部门规定。3.3各专项作业开工前，必须进行详细的安全技术交底，各班组做好班前安全讲话。3.4夜间施工要有充足的照明设施，移动式照明灯具必须使用安全149、电压。在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口都必须挂有安全宣传标语或安全警告牌。施工中有专人监护，无关人员不得入内。3.5进入现场必须穿戴齐全安全劳防用品，高空作业佩戴安全带。3.6临时用电按施工组织设计要求架设，符合安全和技术操作规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求：手持电动工具要配备漏电保护装置。3.7乙炔瓶和氧气瓶的存放地点要远离热源：气焊时，乙炔瓶和氧气瓶与操作人员保持规程上要求的距离，确保安全操作。3.8 按照施工组织设计进行规划，进行生活设施、施工场地进行布置，设置专人为负责文明施工的责任人，对现场进行监督。3.9临时设施要做到整洁摆放有序出入方便。3.10 施工150、人员要遵纪守法，不得做任何有害他人的事情，遵守厂规厂法，不与他人斗殴，杜绝赌博不良现象。十二、环境及文明施工管理目标及措施1、管理目标：1.1环境目标：严格控制施工噪声，节约用水用电，把扬尘污染降到最低，保证不出现客户投诉现象。1.2文明施工目标：合理布局、道路畅通、生活卫生、文明整洁。2、环境管理措施(1)严格执行业主对环境保护及文明施工的有关规定。(2)循序作业按程序施工，合理安排作业顺序，不因工序颠倒造成返工、浪费和阻碍其他项目作业：人员和机械安排有条理，不混乱、不窝工。(3)按图用地器材、机具、构件、临建、加工用地等严格遵守业主对总平面管理和现场平面管理的要求，各种现场设施搭建必须按业151、主批准的搭建方案实施，不能影响业主正常生产。(4)物料整齐施工中领出的设备、材料、构件码放整齐，不影响施工场所交通，并有适当的防护措施。钢材、构件分类集中堆放。埋件铁件分类集中摆放。对环境能造成污染的物品、材料要采取必要的保护措施。(5)清洁卫生工程作业场所保持卫生清洁。班组必须做到工完料清，物尽其用。在施工作业点，应有防止尘土飞。扬、泥浆洒漏、污水外流、车辆沾泥土运行等措施。生活废弃物由专人清扫，保持环境卫生、整洁。有考核制度，定期检查评分考核，成绩上牌公布。(6)机械整洁工程使用的机械、车辆停放整齐，外观整洁；(7)分区管理工程主要作业场所实行管理区域责任制：管理责任落实到人，定期检查、及152、时评比。(8)路、电、水畅通道路畅通、整洁，不乱堆放，无散落物，不发生切断或阻塞现场交通干线事件：施工器具堆放合理，施工垃圾必须集中堆放，及时处理：场地排水成系统，并畅通无阻。施工用电按规定架设，不乱拉乱扯，要有专人维护，不得无故断电。(9)对噪音较大的运转设备和场所要搭隔音棚，或在设备上加装消音设施，减少噪音对周围环境的影响。(10)、职工食堂要做到无蚊蝇、无垃圾堆放，食物存放有冷柜，内部干净整洁卫生。炊事员经卫生健康检查合格人员。水源清洁干净无污，厕所远离食堂，剩饭及时清理处理掉。(11)、施工现场注意防火，重点地点必须设置消防器材。(12)、现场道路畅通，施工现场必须设置通道，不得随意占153、用，照明充足。（13）、对参加人员进行安全技术交底，对酸性的危害和脱脂剂的易燃，进行重点交底。做到人人了解其性能，懂得防护的重要性。酸洗现场设置安全员1名，负责监管酸洗的整个过程。酸洗液和中化钝化液不得随地乱倒，集中处理。四氯化碳极易燃烧引起火灾，要隔离明火，远离火源。将易燃物隔离。安全员现场检查到位不留死角。酸液要挂警示牌，防止误用。（14）、交工后，施工场地要清理干净，临时设施及时搬迁。 质 量 保 证 体 系 图项目经理项目经理项目经理管 道 处仪 表 处机 械 处液 压 处电 工 处工 程 技 术 部质 安 部材料设备供应财 务 后 勤经 营 管 理 部钳工二班钳工三班电工一班电工二班154、仪表三班液压一班液压二班管 道 班钳工一班职业健康安全保证体系图项目经理项目总工经 营 管 理 部财 务 后 勤材料设备供应质 安 部施工技术部仪 表 处电 工 处钳 工 处管 道 处起 重 处液 压 处员钳工二班钳工三班电工一班电工二班仪表三班液压一班液压二班管 道 班钳工一班劳动力投入计划表工种绝对工期（天）102030405060708090100110120设备及管道安装工程测量工222332222000起重工234455552000电焊工44488888200气焊工3335555200氩弧焊工10151515151515552铆工2444444100钳工203030404040404155、04020105管工2688888442电工222344444222其他人员10151515153030302015105合计电气及仪表安装工程起重工2222电焊工2222222气焊工11112221000管工222551055522电调工10101010105仪表工610151510105电钳工334442100电工1520303040401055司机111111111其他人员466884411合计总计工期保证体系图业主监理安装专业消防人员项目经理部第一责任者 项目经理直接责任者 项目施工副经理相关责任者 项目总工集团公司工程管理部经营计划部物资公司物资设备部(相关)责任者 物资设 备部长工程部(相关)责任者 工程部 部长技术质量部(相关)责任者 技术质量部部长经营财务部(相关)责任者 经营财务部部长各施工班组责任者 班组长各施工队责任者 各队长