1、车站主体结构施工方案车站主体部分(包括围护结构)总长度204.1m，总宽度25。4m，总高度20.28m，局部（断裂带处)总高度22.28m。车站地面标高18.1m，结构覆土厚度0。51。1m.车站土方开挖、围护结构、钢管灌注桩、主体梁板墙结构、防水等施工工艺流程见车站主体结构总体施工工艺流程框图。9。测量控制及施工过程监测9.1施工前平面控制点及高程控制点复测施工前邀请设计院和南京地铁公司技术部门进行现场交接测量控制桩点，办理交接手续。开工前组织测量人员对设计院或地铁公司交的导线点和水准点进行复核测量，复测导线点的坐标和水准点的高程的准确性，复测后将测量结果上报监理工程师，并与所交控制点原结2、果进行对比,如误差在允许范围内，则所交的控制点可作为施工放样的基准点，如超出误差范围，则由设计院或监理工程师进行修正，在控制点完全无误的情况下方可作为施工控制点。9.2加密复合导线布设本工程结构主体成矩形，本着以主体结构为主的原则，应在矩形周围布设“井”字形加密控制桩,但因本工程地处交通枢纽路段,不能断流，结构分区施工,不可能与普通独立结构一样用“井字网控制,因此拟在主体周围布设一圈附合导线点，加强点位钉测的灵活性，不通视处直接根据现场条件钉测临时支导线点，以极坐标形式放样，仪器选用I级光电全站仪，点位放样后现场二次拉距校核,并形成书面资料备查。导线平面布置见图9-1：测量导线平面布置图.导线3、点埋设混凝土标石，先做100mm100mm10mm大小的钢板块,镶直径12mm深为6mm的铜芯标志，导线点应埋设于基坑及竖井附近坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位,点与点之间通视良好，所做的导线点应不易破坏,点位安置完毕且稳固后,依据设计院所交桩点用全站仪引测，经平差计算后得出点位精确坐标值，上报监理单位。测量导线精度标准见下表。 测量导线精度标准 表9-1导线平均边长测角中误差相邻点的相对点位中 误差最弱点点位中误差导线全长闭合差测角精度测距精度测回数测边形式350m2。58mm15mm1/140002”2+2ppm2对边观测9。3高程控制点加密加密水准点在原交高程桩点基础上进行,水准点应4、布设成附合水准路线,附合水准路线闭合差8L （L为复合水准路线长度，以公里计)，使用的仪器、标尺及操作方法精度指标均按四等水准测量要求，加密水准点应埋设混凝土普通水准标石。9。4主体结构盖挖施工测量主体结构测量采用两井定向定位，在顶板两个出土口用激光铅直仪投点,一次投点最大不大于5105H，H为深度.每次投点独立进行，共投三次，三点互差2mm，取中后为所投标准点。然后依据图纸尺寸、点位坐标及轴的相对关系进行地下测设。9。5水准点的引测水准点引测之前,必须对地面起始点进行复核，以防地面水准点的沉降，从地面通过出土口用50m钢尺悬挂向下导引高程,钢尺必须通过鉴定，井口上下两台水准仪同时读数，每次错5、动钢尺35cm共测三次，引测高程的高差差不大于3mm，取平均值。地下与地上水准点要定期联测，地上水准点要定期与原始水准点联测，保证施测精度。9.6施工过程监测内容本工程监测内容主要包括以下五个方面：周围建筑物沉降、围护和支撑体系安全、地层和地下水位变化、爆破效应、本工程主体结构状况。监测的项目、方法和测点布置见下表92，图9-2:施工监测点位布置图。 车站结构施工监测情况表 表9-2监测项目监 测 方 法测 点 布 置1、周围构筑物鼓楼隧道裂缝观测裂缝观测仪每10m设一观测点基坑周围地表沉降精密水准仪、铟钢尺基坑60m范围，测点间距515m基坑周围建筑物的沉降及倾斜精密水准仪、铟钢尺基坑周围地6、下管线沉降精密水准仪、铟钢尺2、围护和支撑体系安全桩顶水平位移及垂直位移经纬仪、水准仪、铟钢尺沿围护结构布置,测点间距515m桩体水平位移测斜管、测斜仪1、2号风井内支撑应力应力测量仪器在内支撑上贴电阻片3、地层和地下水位变化围护结构裂缝及渗漏水观察目 测开挖后及支护后进行围护结构外侧25测孔地下水位量测水位管及地下水位仪孔 隙 水 压 力孔隙水压力计、频率接收仪地层土体水平位移测斜管、测斜仪每2030m测一个断面，每个断面2个孔地层土体垂直位移沉降管、分层沉降仪4、爆破效应破振动效应测试采集仪及速度、加速度、位移传感器鼓楼隧道布置及周围建筑物各布置3组5、本工程主体结构状况主体结构的沉降、挠7、曲精密水准仪、钢尺、裂缝观测仪每1015m测一个断面,每个断面9点精度要求：变形测量精度要求为：变形点的高程中误差0。1mm,水平位移变形点中误差0.1mm。沉降观测采用二等水准测量标准，视线长度0.3m，视距累计差1。5m。地下水位测试精度为10mm。9.7各分项工程监测方法及数据处理9。7。1围护结构裂缝及渗漏水观察目测,并对情况进行记录，必要时照片，并素描.9.7.2基坑周围地表沉降量测(1).监测要点：监测时应严格按照GB12987-91国家二等水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。（2).监测频率:围护结构及基坑施工期间，基坑外8、10米内12次/2天,基坑外1020米内1次/2天，基坑外2030米内1次/3天，基坑外30米外1次/周。（3)。数据处理：将各沉降测点沉降值汇总成沉降变化曲线。9.7。3基坑周围建筑物的沉降及倾斜观测(1).监测要点:监测时应严格按照GB1298791国家二等水准测量规范执行.沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。(2）.沉降点布设：沿基坑外两侧60米范围，测点间距515米.（3)。监测频率：围护结构及基坑施工期间，基坑外10米内12次/2天，基坑外1020米内1次/2天，基坑外2030米内1次/3天,基坑外30米外1次/周。(4）.数据处理:每次监测完9、成后，都可以得到相应的数据，并根据数据绘制沉降曲线。9.7。4基坑周围地下管线沉降观测（1）。监测要点：监测时应严格按照GB1298791国家二等水准测量规范执行.沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。管线保护按照业主、管理单位的要求或按国家相关规范执行。（2）.沉降点布设：将沉降测点布置于管线的顶部。每515米布设一个。管线保护测点在开挖处管线外露的部分视现场情况用抱箍式或套筒式安装.（3).监测频率：围护结构及基坑施工期间，基坑外10米内12次/2天,基坑外1020米内1次/2天，基坑外2030米内1次/3天，基坑外30米外1次/周，或按业主、管线管理10、方的要求的频率监测。（4)。数据处理：将各沉降点沉降值汇总成沉降变化曲线。9。7.5桩顶水平位移及垂直位移监测（1).设置要点:用全站仪测出各测点对基线的偏离值,两次偏离之差，就是测点垂直于视准线的水平位移值，（2)。监测频率：基坑开挖时，每天测2次，若有异常情况，增加到每天34次.基本稳定后，每两天测一次。(3）。数据处理：每次测量数据可以得到桩顶的位移变形曲线。9。7。6主体结构的沉降、挠曲量测(1）.监测要点：监测时应严格按照GB12987-91国家二等水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行.(2）。沉降点布设：将沉降测点布置于结构顶11、部.每1015米布设一个断面,每个断面9个点。（3）.监测频率：顶板施工完后，1次/12天。(4）。数据处理:将各沉降点沉降值汇总成沉降变化曲线并计算得到挠度。9。7.7地下水位量测（1)。测定要点：将电测水位计下入导管，利用测头与水形成的通路确定水位位置,根据电缆的长度确定水位标高.基坑开挖前读取初数，开工后根据施工进度,读取相应水位标高。（2）.监测频率：土方开挖过程中测量频率2次/天，主体结构施工期间1次/2天,土方开挖后结构施工前测量频率为1次/周。（3).数据处理：每次测量可以得到水位标高。并汇总成水位标高变化曲线。9。7.8孔隙水压力量测（1).测试要求:在安装后，立即采集各点的孔12、隙水压力初始值。开工后根据施工进度，对孔隙水压力数值进行采集。（2）。监测频率：沿结构外侧50米一个，监测结构施工期间1次/2天。如出现严重渗水现象，测量频率为1次/天.(3）.数据处理：每次测量可以得到孔隙水压力数值。并汇总成孔隙水压力变化曲线.9。7.9桩体水平位移监测使用测斜技术对护坡桩土体变形进行监测.(1).测定方法:基坑开挖前，将测斜探头放入导管,采集导管各点的初始数据。并根据施工进度,对各点的数值进行采集。（2).测点布置及监测频率：纵向2030米一个量测断面,开挖过程中1次/天，主体结构施工期间1次/2天，如出现位移值明显增大时,应加密观测次数。(3)。数据处理：每次测量数据可13、以得到桩体的水平位移变形曲线。9。7.10深层土体水平位移监测使用测斜技术对护坡桩土体变形进行监测。（1)。测定方法：基坑开挖前，将测斜探头放入导管，采集导管各点的初始数据。并根据施工进度，对各点的数值进行采集。（2).测点布置及监测频率:纵向2030米一个量测断面,开挖过程中1次/天,主体结构施工期间1次/2天，如出现位移值明显增大时，应加密观测次数。（3)。数据处理：每次测量数据可以得到深层土体体的水平位移变形曲线。9.7.11深层土体垂直位移监测使用分层沉降技术对土体进行监测。（1).测定方法：基坑开挖前,将测试探头放入导管，采集导管各点的初始数据。并根据施工进度,对各点的数值进行采集.14、(2)。测点布置及监测频率：深层土体垂直位移沿基坑纵向20至30米设一个量测断面，埋设一周内1次/12天，埋设一周后1次/周，如出现位移值明显增大时,应加密观测次数.(3).数据处理:每次测量数据可以得到土体的时间-深度沉降曲线。9.7.12鼓楼隧道裂缝监测使用裂缝观测仪进行监测.（1)。测定方法:基坑开挖前,采集各点的初始数据。并根据施工进度，对各点的数值进行采集。(2).测点布置及监测频率:沿隧道每10米设一个观测点，埋设后12次/周,如出现数值明显增大时，应加密观测次数。（3）.数据处理：每次测量数据可以得到裂缝变化曲线。9.7。13爆破振动效应测试采用脉动测试法量测，以爆破作为激振源.15、(1）.测定方法：爆破前，在测点安装传感器。通过采集仪对各点的数值进行采集.(2）.测点布置及监测频率沿隧道和地面建筑物每10米设一个观测点，各布置3组。振源距测点10m,1次/爆1次；振源距测点25m，1次/爆2次；振源距测点25m，1次/爆3次;（3）.数据处理：每次测量数据振动波形图及振动强度的三个参数:位移、速度、加速度.根据三个参数结合评价标准综合评判爆破对结构物和建筑物的危害性。(4）。评价标准：中国地震烈度表，GB672286爆破安全工程等,同时参考美国、德国、日本、法国等国的评价标准 。9.8监测资料整理及信息反馈随着工程施工的进度，监测工作在工程期间穿插进行.为了能够保证施工16、的安全性,并做到能时时指导施工单位的施工进度，及时将处理数据反馈给施工单位。特制定了报表制度，监控资料按照图表格式进行整理，凡在当天监测得到的数据,应当天处理完毕，并及时反馈给施工单位的工程技术人员。采取警戒控制法结合变形速率进行安全信息反馈，在当天数据超过警戒值或规范时，监测人员应在当天的报表中标注出来,并且向施工单位技术工程主和主管部门进行汇报.每周将本周的报表进行处理，进行一次汇总,做成成果表进行周报。并及时建立一定时期后验回归模型，利用原因参量和效应参量在一定时间序列的的关系，确定回归曲线，对设计假定进行检验.同时为工程积累经验。9。9监测质量控制（1）设计控制：在施工前，根据总的施工17、设计方案，通过现场勘察，确定测试仪器和布置的位置、数量及深度，根据总的施工顺序和进度计划，初步确定测点布置顺序。(2）施工控制：在仪器安装埋设的全过程中，必须对仪器、传感器和设备等进行连续的检验，以保证它们的质量的稳定性。并作好如下记录：仪器的种类、型号、编号和说明。测试元件布置的位置及编号.测点布置的日期。测试时的气候情况。安装和测试时周围施工状况。整个土方开挖、结构施工过程记录.安装期间的调试及多次测取初始数据。测斜管顶部及各种测力计、水位计线头、测点的保护记录。所有安装记录由承包商和监理工程师签字认定。（3）监测控制：监测阶段，作好数据采集记录和信息反馈，仪器的维护和标定。根据规定的采集18、频率，满足系统在时间上的连续性要求，以仪器的精度和准确度为标准检验或判断数据的偏差是否正常。(4）数据分析处理控制：全部采用计算机处理，自动图表处理数据。9.10监测项目的警戒值和允许值监测时应严格按照GB12987-91国家二等水准测量规范执行。沉降点间距和复测周期按照中华人民共和国城市测量规范及南京市地方测量规范执行。管线保护按照业主、管理单位的要求或按国家相关规范执行。在实施过程中建立警戒值防范措施，来指导施工，并严格控制施工进度。在基坑监测过程中，确定各监测项目的警戒值和允许值是一项十分严肃的工作。它不仅是设计计算的重要基础，同时也是确定合理施工流程、保证周围环境安全的主要依据.监测项19、目的警戒值应根据基坑保护等级、设计值、周围环境、工程经验等和有关部门协商综合确定.一般情况下，每个项目的警戒值由累计允许变化值和变化速率两部分确定。拟采用一级基坑监测的控制标准如下表9-3：监 测 控 制 标 准 表 表93序号工 程 项 目控 制 值（mm）位移速率控制（mm/d）1桩顶位移3022桩体位移5023地面沉降3024煤气管道沉降1025上水管道沉降3056水位变化1000500当达到警戒值时,及时报告,以便及时采取措施，以确保施工安全.10、车站主体围护结构挖孔桩施工基坑围护结构由间隔圆形挖孔桩和桩间喷锚支护组成。圆形人工挖孔桩采用直径1200的灌注桩，桩间距2400mm，桩嵌20、固深度2。5m，挖孔桩总深度18.78m。桩顶作冠梁，冠梁宽1.2m，高0。8m。车站东侧有一南北向道路隧道，车站与该道路隧道净间距14m，为控制车站施工对该道路隧道的影响,靠近该道路隧道一侧采用间距1200mm的密排桩，密排桩为钢筋砼桩和素砼桩间隔布设。车站围护人工挖孔桩总数为356个，其中钢筋砼桩291个,素砼桩65个，详细数量见表10-1。人工挖孔支护桩按照前后三期围挡范围，流水作业,同期围挡内的支护桩分二到三步流水作业，详见图10-1：车站围护结构挖孔桩施工顺序平面布置图。围护桩主要工程数量表 表10-1序号名 称单 位数 量备 注1土方m3112002护壁砼m34200C203护壁钢21、筋t350004护壁模板m21505桩芯砼m37000C256桩芯钢筋t4657冠梁砼m3667C308冠梁钢筋t949冠梁模板m28200在车站主体设备层内，有一规划的东西向道路隧道接口和一个与地铁二号线的接口，在接口处,设一排钢筋砼堵头桩。喷锚支护在上部土层及强风化岩中，采用直径32mm、壁厚t=3.25mm、长l=3500mm的注浆锚管，钢筋网片采用A3直径6mm钢筋、钢筋网格150mm150mm，喷射C20砼，厚150mm;喷锚支护在下部中风化岩中，采用直径22、长l=3500mm的砂浆锚杆,钢筋网片采用A3，6钢筋、网格150mm150mm，喷射C20砼，厚80mm。10.1围护结构22、人工挖孔桩施工围护桩采用人工分节挖土,分节护壁的施工方法，根据地质情况和施工经验，对一般地层考虑1。0m为一节（简称步距），砂层、砾砂层0.5m为一节（简称步距)。见图10-2：围护桩施工工艺流程图。10.1。1定位放线及开孔：准确定好桩位后，先砌筑孔口，孔口要高出地面1520cm，于合理位置设置长久性座标控制点，以便随时检查孔位偏差情况.10。1.2人工开挖：人工挖掘采用锹、镐、风镐等工具掘进。挖土先挖中间部分，后挖周边部分；碴土采用卷扬机提升，弃土随时清运出场.每掘进一次，检查一次垂直度、中心、孔径及安全情况,确保孔位的水平偏差20mm，垂直度偏差0。5.开挖次坚石时,采用风镐或微松动爆破23、开挖。详细内容见10.5爆破方案.10.1.3孔壁维护：护壁采用现浇钢筋混凝土护壁,其厚度为15cm，上下层护壁间用钢筋连接，构成一个整体,护壁搭接长度不小于5cm，如图10-3示。护壁模板根据气温情况，一般24小时后拆模。浇筑混凝土时要严格对称进行，严防模板变形，影响桩净空尺寸。为确保施工工期，人工挖孔桩采用定型钢模板,每套钢模板由四块钢模组成，模板采用5mm厚钢板和7060角钢制作，确保模板在砼浇筑过程中不变形。10.1.4特殊地段处理方法：遇到流动性淤泥或流砂时，减少每节护壁高度，减少至30cm50cm，或采用钢护筒施工，钢护筒施工如图104所示。加快开挖和护壁的衔接，采取即挖即验收、即24、灌注护壁土的措施。开挖流砂严重的桩孔时,先将附近无流砂的桩孔挖深,使其发挥集水井作用，缓解流砂对附近孔的危害。发现护壁有蜂窝、漏水现象时，及时加以堵塞或导流，以及护壁背后压浆,防止孔外水通过护壁流入桩孔内。10.1.5通风：人工挖孔施工环境的好坏关键在通风。当挖孔深度超过10米，孔内CO2的浓度增加,在施工过程中，采用风机和软管送风，要求送风量不小于25L/s，出风口距施工人员距离不小于2米。10。1.6桩底清碴、封底：挖到设计标高后，进行孔底清碴，清除松散岩碴等杂物,用10cm厚C25砼封底。10。1.7钢筋笼的制作与安装:钢筋笼在钢筋加工厂制作，加工时要在锚杆钻孔的位置将主筋设置成弯起筋，25、箍筋随主筋位置安放并进行加密，以确保锚杆钻孔时不破坏受力钢筋、不影响桩的抗弯曲能力.钢筋笼安装用16T汽车吊整体起吊放入孔内，吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁.10.1。8桩内砼灌注：混凝土采用商品混凝土，串筒法灌注,灌注时确保导管口距砼顶面不大于2米,一次性分层灌注，分层厚度不超过0。5m，采用插入式振捣器振捣确保砼的密实.在孔底段应控制砼的浇注速度，防止钢筋笼上浮。10.1.9检测：每根桩在砼浇注过程中至少做砼标准试件两组，作为桩身混凝土质量评定的依据，在一期围挡施工期间，对15%的人工挖孔桩进行超声波监测，作为评定人工挖孔桩质量的依据，为以后的人工挖孔桩确定施工工艺。对全部护坡桩适当采用超26、声波检测手段进行检验。10.2桩间喷锚支护当车站内土方开挖至边坡时，在人工挖孔桩间采用喷锚支护，喷锚支护与挖孔桩一起构成车站围护结构。图10-5:喷锚支护流程图。10。2.1喷锚支护施工：（1）锚管或锚杆成孔采用洛阳铲人工成孔，直径F100F120mm，锚管或锚杆倾角13，每隔2m左右用F6。5的钢筋焊一道葫芦状的支架，以确保锚筋距孔中心,达到保护层厚度。（2）坡面设F6钢筋网，锚杆外端设F20mm横向通长连接钢筋与锚筋连接以确保锚杆力量的传递,再在锚杆两侧纵向焊接两根长20cm直径20mm的螺纹钢，以确保锚杆在受拉时不脱落。（3）在可能出现的涌水层，若涌水量较大应加设垂直拉筋，F6钢筋网连接27、在横向连接筋上。为使锚杆早日受力，锚杆注浆时掺用速凝剂。坡面喷射d100mm豆石砼，砼中掺早强剂，标号为C20。10.2。2喷锚支护步骤：（1）清理坡面，达到平顺，满足设计要求。（2）锚杆成孔：孔位、孔深、孔径及角度应满足图纸要求。（3）置入锚筋：锚杆头部焊接应双面焊，不得有气孔、咬肉现象发生，搭接长度应大于5D，锚钩应满足设计间隔要求,并相互形成角度，严禁将锚钩焊在一个平面上。成孔并经检查后，插入锚筋。（4）注浆：注浆管插入锚杆孔内，插入深度应在孔深的一半以上。用压浆泵向孔内注水泥砂浆,其水灰比为1:2,注浆应满实，并将孔口封堵严密.（5）修坡挂网：锚杆砂浆产生一定强度后，进行修坡挂网,钢筋28、网应用U型钎钉固定好,网片的搭接长度应满足规范钢筋搭接的要求。钢筋网设置完后，设置锚杆横向连接筋,要求锚筋与连接筋连接可靠。(6）喷射豆石砼：从眉端坡面底部向上顺序喷射，水泥：砂:豆石：水配合比为1：2:2:0.45并掺入少量速凝剂(严格按配合比掺用)。空压机、砼喷射机及喷射手应严格按操作规程作业。10。3断裂带基底注浆加固车站基坑北端有一约20m宽的NWW向断裂带,为张扭断裂。为控制不均匀沉降，增加桩端承载力，在断裂带范围内，注浆加固基底。10。3.1注浆孔布置在断裂层影响周围布置一圈注浆孔，孔间距2m，周边共布置注浆孔44个。在断裂层影响范围内，注浆孔按梅花型布置，排距和间距均为4m，内部29、共布置注浆孔20个，注浆孔总数为64个。加固面积为23m20m=460m2，加固深度范围为8m,总加固体积为3680m3。即注浆深度范围为：起始19m，终止27m，钻孔总进尺1728延米，注浆量265m3.见图10-6：断裂带注浆孔平面布置图。10。3.2注浆工艺流程图107为注浆施工工艺流程图。10。3.3注浆施工方法（1）钻进施工准备：需水量50m3/h，所用注浆设备总耗电量为150KW。(2)钻孔:采用钻机钻孔,泥浆循环护壁.在土层段，钻孔孔径为130mm，插入F127套筒护孔;进入基岩层后，改为F110mm钻头钻进至终孔。（3)测量钻孔深度：以确定钻孔内是否有岩粉或邻近钻孔注浆时是否有30、浆液串过来沉淀。(4)冲孔或扫孔：如果有岩粉沉淀，使用大泵向孔内压清水，将岩粉冲出，如果有串流过来的水泥浆并已开始凝固，则使用钻机扫孔，再使用大泵向孔内压清水冲孔。(5)安装止浆塞：止浆塞安装的目的是为了保证浆液只在规定深度范围内扩散。安装止浆塞是保证注浆效果的必要措施，其位置在设计注浆段顶部。(6)压水：检查止浆效果及输浆管路接头是否严密可靠，同时将岩石裂隙中充填物进行清洗；压通裂隙，测定钻孔吸水率以确定该孔注浆工艺参数。（7)注浆:采用水泥浆液注浆，先进行周边孔的注浆，然后隔排间隔注浆。注浆时采用分段注浆，从地面以下1921m为岩帽段，岩帽段注浆结束之后扫孔，再进行下部岩层的注浆，下部岩层31、深约21-27m。根据地层条件及施工经验,注浆压力暂定为0.40.8Mpa。岩帽注浆段注浆压力应小些，以防止浆液进入上部土层，造成浆液浪费影响注浆效果.下部岩层注浆时要求注浆压力较大,以保证注浆浆液的有效扩散,同时保证对注浆地层的挤密压实作用。在注浆施工过程中，根据现场实际情况调整注浆参数.同时,注意观察地面有无冒浆，邻孔有无串浆现象，如发现串浆和冒浆现象，及时采取措施，防止浆液浪费，以及影响施工质量.(8）注浆效果检验：全部注浆孔注浆结束后，在注浆范围内钻孔取芯检查并进行压水试验，根据钻孔取芯和压水试验情况判断注浆效果,以保证断裂带范围内的施工安全。11、中间钢管柱施工本工程钢管柱总数为7632、个，其中，在断裂带处的钢管柱有6个，钢管柱是车站结构的竖向支撑。钢管直径800mm，长度19。78m，柱间距6000-8000mm，两排钢管柱排距为7200mm。钢管柱采用人工挖圆形孔施工,孔径1800mm，C20钢筋砼护壁，壁厚150mm。钢管柱下做2。5米深,C30钢筋砼圆形基础，基础直径1500mm。钢管柱伸入基础1米，并与基础钢筋拉接.在基坑北端断裂带,钢管柱基础由2.5米深增为4。5米深.11.1钢管柱施工工艺钢管柱采用分节挖土，分节护壁的施工方法。根据地质情况和施工经验，对一般地层考虑0。81。0米为一节（简称步距），砂层、砂砾层及特别软弱地层0.40。6米为一节（简称步距）。见图33、11-1：钢管柱施工流程图。11。2钢管柱桩施工方法：中间钢管柱施工程序见图11-2：中间钢管柱施工程序图.11.2.1定位放线、开孔、掘进与护壁、通风、清碴：同围护桩的施工方法。11。2。2钢管柱基础下部钢筋、砼：先绑扎柱基础下部1。5m钢筋，然后灌注柱基础下部1.5m砼，砼采用C30商品砼。11。2.3定位器安装:柱基础下部砼达到设计强度后,安装底垫板、定位器。安装定位器之前必须准确放线，测试好中心点、水平控制点.用水准仪将高程导至柱底部砼上，柱底部砼要随凿随测；地面上用三角架挂外向锤球向柱底部投中，在已凿至钢管柱下端高程的基面上用钢钉表示中心；定位器对准中心后,钻孔埋设膨胀螺栓，然后从三34、个方向用薄钢板按高程调平定位器，周围加临时护板,压力灌注无收缩砂浆.11.2。4钢管柱制作与安装：钢管柱采用A3钢t=16mm、800钢管，单根钢管柱全长17.78m，单根钢管柱重5。9吨。钢管柱委托有正规资质的加工厂进行制作加工,外运至现场。钢管柱安装采用50吨履带式吊车全长一次起吊安装。在钢管柱顶牛腿的肋板上打两个40的圆孔，安装卡环,用吊车将钢管柱缓慢吊起，放入孔内。柱底套入定位器,落在定位器钢板上.用镜子或手电筒直接观看是否吻合。钢管柱吊装就位后，进行钢管柱校正测检,正确无误后，立即用电焊封焊管底端与垫板的接触面，然后浇注柱基础上部1m砼.详见钢管桩定位示意图11.2。5钢管柱芯砼的灌35、注钢管柱柱芯砼采用C40商品砼,用导管灌注,插入砼1米，逐渐提升导管，上下振动；柱芯砼中掺加微膨胀剂,将砼直接倒入钢管柱内，一次完成全部灌注，地面以下7米范围用8米长振捣器完成砼振捣. 11。3钢管柱施工要点钢管柱是主要承载和传力的结构，又是盖挖逆作的临时支柱。因此必须严格控制钢管柱的加工、安装和砼浇注。(1）必须保证钢管柱的垂直度，安装定位器时,必须注意底部砂浆饱满，膨胀螺栓必须与砼面紧固好。定位器装完后，应该将表面泥水清理干净。（2）钢管柱砼灌注前必须保证定位器基面没有水，砼灌注必须连续进行。（3）将钢管柱焊接接缝位置尽量调整到楼板位置。12主体结构土方挖运施工12。1 顶板及其以上部分土36、方开挖车站顶板及其以上部分土方开挖，根据围挡情况，分为四个施工区段作业.这四个施工区段由南向北分别是：一区（钢管柱17根；围护桩99根，其中钢筋砼桩84根，素砼桩15根;土方量1800m3）、四区（钢管柱14根;围护桩66根，其中钢筋砼桩59根,素砼桩7根;土方量1300m3)、三区(钢管柱31根；围护桩102根，其中钢筋砼桩78根，素砼桩24根；土方量4800m3）、二区(钢管柱14根；围护桩96根，其中钢筋砼桩77根，素砼桩19根；土方量1500m3).钢管柱总数为76根，围护桩总数为363根，其中钢筋砼桩298根，素砼桩65根,总土方量9400m3。在一期围挡里，施工一区部分工作量和二区37、工作量；在二期围挡里,施工一区剩余部分和三区工作量;在三期围挡里，施工四区工作量。土方开挖以机械施工为主,人工配合捡底为辅,开挖深度1。552.15m。第一步采用机械开挖至结构顶板底面以下200mm，考虑土模的深度，即开挖深度为1.42.0m;第二步由推土机和人工配合,捡底至顶板底面以下350 mm处，第三步人工开挖顶梁立模部位的土方.12.2地下一层土方开挖车站为三层框架结构,地下一层为站厅层,开挖深度为4。35m，土方量为20500m3。地下一层土方开挖从车站A出入口和西侧的南北两端风井处运出，图12-1：主体结构土方挖运和出口透视图。先由南北向中间拉槽,槽底宽5m，挖通后，向东西两侧分层38、进行扩展开挖，分层厚度为2m左右。12。3地下二层、三层土方开挖地下二层为设备层，开挖深度为5。79m,土方量为27300m3；地下三层为站台层，开挖深度为6。94m,土方量为32700m3。土方开挖过程中,设置送风、排风设备,确保人员安全。具体送风、排风详见机械设备表。12.3.1竖井布置由于本车站地面环境复杂,施工围挡分四期进行，在最终围挡即第四期围挡内，设置两个竖井进行施工，南、北两端各设一个竖井，图12-2：地下二、三层的土方挖运和出口平面图。考虑竖井的出土量,以及材料和设备的上下等因素，南端竖井断面尺寸为8m7。6m，北端竖井断面尺寸为8m8m。竖井采用加强梁加固及型钢支撑,采用1539、吨电动葫芦和3m3吊斗进行垂直运输。12。3.2施工方法将土方在车站中间位置一分为二，分成两部分，南端竖井和北端竖井各承担一半工程量。开挖方法是：南端竖井从西跨超前拉槽，随后向中跨和北跨分层进行扩展开挖,北端竖井从东跨超前拉槽,随后向中跨和西跨分层进行扩展开挖。分层厚度为2m左右.垂直运输采用钢结构龙门架电动葫芦进行提升，洞内水平运输采用机动翻斗车运输。出土暂存在竖井的上部,夜间由装载机装车，自卸车在外运至弃土地点.12。4 降排水措施如果土方开挖过程中,出现地下水，则必须采取降排水措施，本工程考虑到现场地质及周围建筑物施工情况，拟采用集水明排的方法施工。地下一层为逆坡施工。地下二层、三层施工40、时，2#竖井向南开挖，为顺坡施工，此时采用水泵将掌子面的水抽至已完成的排水沟内,水顺着排水沟流至竖井下的集水池；1#竖井向北开挖，为反坡施工，施工时设置集水坑分段集水，用水泵接力抽水排至竖井下的集水池，然后用泥浆泵抽至地面沉淀池,经过沉淀后排入市政污水管网（提前报批）.图123为车站施工期间排水示意图.集水井和排水沟布置在距离边坡净距0。5m处，集水井底面比排水沟底面低0.61。0m，排水沟底面比挖土底面低0。4m。施工中发现局部裂隙水量较大时，在结构红线外、裂隙水源头,采用密排降水井降水，截断水源.12。5爆破施工正常施工情况下，采用风镐等机械破碎岩石。遇到特别坚硬的石质,风镐无法破碎时，采41、用以下弱爆破技术方案进行施工。施工中严格控制装药量及爆破速度,减小对周围环境造成的影响，确保安全。12.5.1爆破方案设计采用单孔、浅眼、微差、松动控制爆破技术。拟采用抗水铵锑炸药、非电ms雷管连接和电雷管起爆。车站基岩爆破开挖共计6800m3，其中尚包括人工挖孔桩的石方爆破开挖方量.（1）基岩爆破开挖参数设计鼓楼车站基岩主要为浦口组砂岩和含砾砂岩及安山岩类，主要分布在长205.4m、宽25.4m区域内，平均爆破开挖深度为1.21。4m。爆破开挖发生在地下三层开挖及结构施作阶段.爆破施工时将沿纵向将205。4m分成三个作业区，具体为第一区出渣时，第二区开始装药、联线,第三区则进行炮眼布置和钻孔42、。如此循环作业。其主要爆破参数设计如下:孔深 L=1.0 m，孔距 a=0.8m，排距 b=0.5m。单孔装药量q=KaBL，其中K=600g/m3 ,q=240g。爆破作业分区和炮眼布置如图124所示.（2)人工挖孔桩爆破开挖参数设计人工挖孔桩直径均为1。2m。每个作业循环进尺为0。81.0m，其主要爆破参数设计如下：孔深 L=1。01。2 m，掏槽眼 n=5（个），周边眼 n2=6（个），单孔装药量q，掏槽眼q1=2/3L，其中L为炮眼深度，q1=450g,周边眼q2=1/2L，q2=300g。人工挖孔桩爆破炮眼布置如图125所示。爆破的设计工程量汇总如表12-1。 爆破的设计工程量汇总表43、 表121 序号位 置孔深（m）孔数N钻孔延米（m)药量Q(kg)导爆管雷管电雷管备注1基 岩1。015500155003720330001，3，5段各500发Ms电雷管2人工挖孔桩1.01.2440044004800144044001,3，5段各200发Ms电雷管3合计19900200005160374002100（3)爆破网络设计孔内采用导爆管即发雷管,孔外采用235段导爆管串连成闭合网路，再用毫秒微差电雷管激发整个网路。每个微差段的药量均严格控制在一个炮眼内的药量。起爆电源采用高能起爆器.其爆破网络的联接见图126所示.(4）爆破规模控制：爆破一次齐爆最大安全药量为1。2Kg.12.5.44、2爆破安全措施采用控制爆破技术在城市中进行基岩开挖时，需要采取的防护措施经常包括:爆破震动、飞石控制、爆破噪声、爆破空气冲击波等四个方面。（1）严格按上述爆破设计参数、控制爆破规模，实现单孔、微差、松动控制爆破，减少爆破震动的影响；切实按照拆除爆破安全规程和爆破安全规程之有关规定将最大一段起爆药量控制在1。2Kg以内,保证14.3m以外地面质点振动速度控制在3。0cm/s的安全振动速度范围内； （2）为了进一步减少震动影响，保证爆破破碎效果，鼓楼站东侧有隧道通过段进行爆破时,沿开挖边界线钻凿一排预裂炮眼，孔间距为0。5m,进行预先爆破形成一宽约20cm的断裂带，将爆破区各鼓楼隧道间隔开，达到进45、一步降震的作用；（3）本工程采用逆作法施工，爆破时，采用橡胶帘、铁丝网或其他耐损材料将爆破区炮眼覆盖。这样,完全可以将爆破飞石控制在3。0m的范围内；（4）由于本爆破工程属地下施工，爆破时,地下人员应全部撤离,引起的爆破噪声和空气冲击波的危害不大，可不与考虑；（5）爆破施工时严禁无关人员在现场围观;（6）爆破施工人员要配带标志，以备安全人员区分;（7）出示安民告示，配合公安局、协助工程甲方召开爆破协调会，协调爆破有关安全事项;（8)按公安局指定的路线运输爆破器材，在公安局认可的地方存放和加工药包,使用爆破器材要登记上账，剩余少量爆破器材在现场销毁;12.5。3爆破队组织管理爆破队长1人,副队长46、若干名,下设钻孔、爆破与安全警戒三个小组。队长及副队长:负责指挥、协调爆破期间各项工作，检查爆破安全，发出起爆信号.钻孔爆破班12人：负责空压机的操作；按设计要求标孔、钻孔、爆破器材现场管理、制做药包、装填药包、起爆网络的连接和起爆.机械作业班8人：负责场地机械正常运转、维修、破碎作业和渣土清运。辅助作业班4人:负责后勤、安全工作.安全警戒组:68人，按施工现场要求布置警戒位置,做好安全警戒工作。12。5。4爆破安全与进度(1)爆破验收.炮孔与设计深度误差小于0。5cm；(2）爆破器材加工、保管、运输。药包加工在单位加工好后由爆破组负责保管，炮孔验收合格后再运到爆破现场；（3)装填、炮泥湿度合47、适，保证粘性，堵塞要紧，但不得损坏导爆管;（4）警戒.由警戒组织钻孔组实施，用对讲机联络；(5）起爆程序。按爆破安全规程有关规定,实施起爆作业。（6）按照上述施工交叉流水作业方式进行，可以在进点后45天内完成全部爆破任务，施工计划如下： 基岩爆破 :30天，人工挖孔桩：10天,渣土外运：与钻孔并行作业,不计额外工期。清底、找平等作业5天。12。6顶板土方回填12。6。1顶板防水层及其保护层施工完成后，即进行土方回填、管线和路面恢复作业。12。6.2回填需4000m3土，尽量利用顶板开挖出来的粘土和素土。12。6。3顶板开挖出来的粘土、素土,经取样试验后，如果能满足回填要求或简单处理后能满足回填48、要求的，即存放在业主指定的临时堆土场，留作回填之用。12。6.4粘土及素土回填前，分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，做压实试验，以确定填料的含水量控制范围、铺土厚度、压实密度等参数。12.6.5回填工艺为：根据试验数据，确定回填分层厚度，回填按分层摊平夯实，并在顶板防水保护层强度达到要求后,开始进行回填作业。顶板以上0。5m范围内使用粘土、人工用小型机具进行回填夯实，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。其他范围采用机械压碾,先轻后重,反复压碾,压碾搭接宽度20cm.分段夯填接茬处，已填土坡应挖台阶,台阶宽度不大于0.5m.每层按设计和规范要求取样进行密实度试验。回填时防止机械器具碰撞损坏防49、水保护层。13接地网工程施工13.1接地网施工顺序垂直接地体埋设水平接地体纵向敷设水平接地体横向敷设接地引出线与水平接地体的联接垂直接地体与水平接地网的联接工艺检查电阻测试工程验收资料移交13.2垂直接地体的埋设在土建对车站底板垫层夯实后进行施工，且土建夯实深度应大于车站底板垫层下施工图纸规定的高度，首先根据图纸确定垂直接地体的位置，采用人工钻孔,使用自制机具如图，根据确定的坐标位置，用自制机具采用人工自由落体方式钻孔（根据长度确定)，逐步深入,反复施工,直到设计要求深度。材料如需焊接应根据设计施工图纸，按要求进行焊接。13.3水平接地体纵横敷设垂直接地体敷设完后，即可敷设水平接地体，先敷设水50、平纵向，再敷设水平横向，根据图纸尺寸及垂直接地体确定其位置，材料如需焊接应根据设计施工图纸进行。13.4接地引出线与水平接地网的联接焊接接地引出线应严格按照施工图纸的要求进行（包括平面位置、高度尺寸、焊接形式，搭接长度等)。13。5垂直接地体与水平接地网的联接：焊接标准、形式应符合施工图纸及规范要求。13。6电阻测试工艺检查完毕后，应对整个接地网进行电阻测试。根据本地区土质进行实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差，填写好测试记录，测量方法见DL47592接地装置工频特性参数的测量导测。13.7接地网验收分步工程完毕后,填写安装记录及隐检记录。实测电阻要有电阻测试记录，工程验收完毕，及时进行资料51、移交。14主体结构工程施工14.1主体结构工程概况车站结构全长201。7m，宽23m，高18。8m。车站纵坡为3，由南向北下坡。结构覆土厚度0.51.1m。结构顶板厚700mm，地下一层、二层中板厚400mm,地下二层局部中板厚600mm，底板厚900mm.顶板纵梁高1000mm，宽1000mm；中板纵梁高800mm，宽1000mm；地下二层规划东西向道路隧道和地铁二号线纵梁高1000mm，宽1000mm,底梁高1200mm，宽1000mm。地下一、二层内衬墙厚500mm，地下三层内衬墙厚600mm。钢管柱间距7.2m7。5m，直径800mm，钢板厚16mm。结构顶板、内衬墙、底板采用C30、52、S8钢筋砼;中板、夹层板、站台板、柱基础采用C30钢筋砼；钢管柱芯采用C40砼。主体结构施工工艺流程见图141。14。2模板工程14。2。1地模施工车站顶板、地下一层中板、地下二层中板，采用地模施工，总面积14000m2。图14-2：顶板及中板地模节点图。(1)土方开挖过程中，不许超挖，预留10-20cm土层进行人工捡底，有超挖的部分回填夯实。梁及两侧边墙由人工挖出沟槽。（2)在原状土上布置20cm厚9-20%灰土,并压实。（3)铺设5cm厚砂子找平层。(4)水平方向砌筑5cm厚砖模，梁两侧砌筑12cm墙砖模。两侧内衬墙做好钢筋和防水的接茬后，使用级配砂石回填并夯实。(5）地模砖砌表面，铺设553、cm厚M10水泥砂浆找平层,并赶光压实。(6)选用油质脱模剂，涂刷脱模剂要适量，涂刷后晾一段时间才能进行下道工序施工。(7)在阴阳角设控制桩，并特制角抹,以保证阴阳角处棱角的质量。（8)在施工中严格控制底模平整度。（9）钢筋绑扎前,对地模进行彻底吹风清扫，尤其是容易存土的阴角部位。在运输和绑扎钢筋时，要特别注意对地模成品的保护，如有损坏应及时修补。钢筋绑扎完成后再进行一遍吹风清理。(10）地模完成后养护3天，然后进行下道工序。14。2。2内衬墙模板及其支撑施工（1）内衬墙模板采用插模施工技术。为防止后浇砼与前期砼接茬处出现裂缝、夹气、不密实等现象，先将前期砼进行清理凿毛，以便后期灌注砼时能及时54、将空气赶出模板.详见图14-3:内衬墙模板及其支撑图和底板梗斜模板示意图.(2）施工时，在每层的底和顶上，每隔一定间距预留内衬墙主筋，将其分别与对拉螺栓相焊接，通过螺栓与方木固定20#工字钢作为竖向支撑，工字钢间距750mm。同时为了加强稳固性，设立斜向支撑.为防止在竖向产生太大的分力，倾向支撑的倾斜角度一般为3538度，最大不超过40度。斜向支撑两端用木楔子背紧。（3）当插模施工到顶部时,用特制的斜向模板，高出砼接茬20cm,以利于砼灌注和振捣。14.2.3底板梗斜模板施工在底板梗斜处，现场加工模板成定型模板，模板用对拉螺栓固定，保证接缝处的混凝土质量。详见图143:内衬墙模板及其支撑图和底55、板梗斜模板示意图。14.3 钢筋工程14.3。1钢筋加工施工现场设立钢筋加工厂统一加工钢筋，钢筋加工设专人负责。钢筋原材料出厂合格证，钢筋原材料试验报告单,钢筋焊接试验报告单，必须符合设计规范要求。钢筋加工表必须经过复核，准确无误后才能进行加工。钢筋加工先放样，然后加工成品。加工好了的钢筋挂牌堆放，著名钢筋编号、规格、形状、根数、加工尺寸、使用部位等。成型钢筋经质量、技术负责人验收合格后,方可出厂。14。3。2梁钢筋连接将梁架立筋两端架在骨架上绑扎架上，画箍筋间距。套上仓部箍筋后,按已划好的位置与上层主筋绑牢。穿梁下层纵向受力钢筋与箍筋交接处绑牢。抽出管架绑扎架,将已绑好的梁钢筋骨架落在已放好56、的位置上，同时垫好垫块。钢筋工程绑扎或焊接完毕，按规定做好阴检记录.14。3。3板钢筋连接（1)画好底板钢筋间距的分档标志，并摆放下层钢筋。(2）绑扎钢筋时，除靠近外围的两行的相交点全部绑牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。(3)摆放钢筋马镫或钢筋支架后，即可绑上层钢筋的纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上画分档标志，然后穿放纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。(4)底板上下层钢筋有接头时，按规范要求错开，其位置和搭接长度符合规范和设计要求，钢筋搭接处在中心按规定用铁丝扎牢。(5)墙柱主筋插入基础深度要符合设计要求,根据弹好的墙柱位置,将预留插57、筋绑扎固定牢固,以确保位置准确，必要时附加钢筋电焊焊牢.(6）钢筋绑扎后应随即垫好砂浆垫块。14。3.4墙钢筋连接(1）在板砼上放线后，再次校正预埋钢筋。（2）墙模板采取跳间支模，以利钢筋施工.（3）先绑2-4根竖筋,并画好分档标志，然后于下部齐胸处绑两根横筋定位,并在横筋上画好分档标志，然后绑其于竖筋，最后绑其余横筋。（4)墙筋应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计及规范要求，搭接处在中心和两端绑牢。(5)双排钢筋之间应绑支撑，拉筋间距1米，以保证双排钢筋之间的距离。(6)在双排钢筋外侧绑扎砂浆垫块,以保证保护层厚度。(7）为保证预埋洞口的标志位置正确，在洞口竖筋上画标高线，洞口出按要求绑附58、加钢筋。（8)配合其他工种安装预埋管件，其位置、标应符合设计要求。(9)为保证在浇注砼时钢筋不发生位移，在墙筋顶部设一道焊接钢筋箍。14.3.5中板、梁与钢管柱的节点连接由于钢管柱已先安装就位，楼板纵梁采用双梁方案，即梁的主要受力筋从柱两侧通过.通过焊接在钢管柱上环形牛腿传递梁端剪力，通过双梁传递弯矩。为加强双梁之间的整体连接，在拉节点两侧增设与双梁同高度的横向连系梁。节点通过摩擦型高强螺栓将抗剪钢套箍与钢管柱连接紧密。节点环板、加劲腹板采用直流电焊技术直接焊接在钢管柱外壁。环板焊接采用分段对称焊接，以防止环板变形及引起钢管柱壁受力不均匀等现象的发生.抗剪钢套箍与抗剪、抗拉钢板及抗剪键与结构梁59、板主筋连接浇筑。14。4砼工程14。4。1砼的选择全部采用商品砼,为减少地下水对钢筋砼中的钢筋的腐蚀，选用普通硅酸盐水泥，水灰比不大于0。55,适当掺加外加剂,以提高砼的密实性.14。4。2砼浇注顺序(1）砼整体浇注顺序图14-4：车站主体结构砼浇注顺序图，分七步浇注砼:顶板砼地下一层中板砼地下一层内衬墙砼地下二层中板砼地下二层内衬墙砼底板砼地下三层内衬墙砼.（2）顶板砼施工顺序根据围挡情况,顶板砼分四个区施工,一区砼量为860m3，二区砼量为610m3，三区砼量为1820m3，四区砼量为610m3.顶板砼总量为3900m3。为防止砼裂缝，车站顶板砼采用分段浇注方法，每段长为1516m，每段60、砼量为300m3，共分13段。每段接缝处设1米宽加强带，浇筑砼时,掺微膨胀剂,缩短施工周期。施工顺序采用同一区隔段施工方法。图145:顶板砼分段及施工顺序图.（3)地下一层内衬墙砼量为730m3，地下二层内衬墙砼量为1030m3,地下三层内衬墙砼量为950m3。考虑施工缝留置在中梁受剪力最小部位等因素,在端部内衬墙一次浇注5.4，其它部位一次浇注12。515.0m。每层分17次浇注.（4）底板砼施工:为防止砼出现裂缝，底板砼一次浇筑长度为15.5m， 一次砼浇注量为360m3，共分13次浇筑完成，总砼量为4680m3.14.4。3砼强度等级顶板、顶梁、底板、底梁、内衬墙：C30、S8钢筋砼中板61、中梁、站台板及内部结构：C30钢筋砼垫层：C15砼14。4。4砼的运输、浇注、振捣(1）本工程结构混凝土全部采用商品混凝土， 2台地泵加排管进行每个施工段混凝土灌注.(2)在混凝土浇筑前,钢筋、预埋件、模板、防水层必须经有关人员检查验收合格，办好签证手续后方可浇筑混凝土.在浇筑前,在墙钢筋上用水准仪统一找平+0。50m线,用红漆做好标记。（3）浇注混凝土前,对模板内的杂物等清理干净；模板缝隙和孔洞堵严。(4)侧墙采用对称分层浇注混凝土，分层厚度30cm，采用插入式振捣器振捣，用串筒下混凝土，以防混凝土离析，在分层的接触面处，振动棒应插入下层5cm左右以消除两层间的接缝。（5)顶坂在浇筑混凝土62、时,大致将混凝土给予整平，、浇筑顶板时，插入式振动棒各插点要均匀排列，插点间距不应超过500mm,混凝土分层浇筑时每层混凝土的厚度不应超过500mm,要做到快插慢拔，在振捣上一层时应将振动棒插入下层50mm左右,其目的使上下混凝土紧密结合。(6)振捣顶板混凝土除用插入式振动棒外，还应用平板式振动机振动,操作时，平板机的前后搭接长度应大于200mm，振捣完毕后，用麻线按墙上的水平标记拉线,用数棒控制标高，偏高或偏低时应及时给予整平，然后用900长150的铁滚桶左右来回滚动,直至泛浆后用木抹子抹平。(7)采用插入式振捣棒时,捣实普通混凝土的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1。5倍，振捣器与模板的距63、离，不应大于其作用半径0.5倍,并避免碰撞钢筋、预埋件等物。（8）采用表面振动器时，其移动问距应保持振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。（9）在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，发现有变形、移位时及时采取措施进行处理.14。4.5砼养护与拆模(1)混凝土养护是混凝土施工中的一项十分关键的工作，养护主要是保持适宜的温度和湿度,促进混凝土强度的正常发展及防止裂缝的产生和发展。（2)本工程根据施工的实际情况,底板和顶板采用先盖一层塑料薄膜后加二层麻袋片作保温保湿养护，结构侧面可在模板外侧用二层麻袋片养护，在炎热的夏天,宜在混凝土终凝，表面发干时覆盖防火草帘浇水湿润64、养护.（3）根据总体工期安排，三、四期顶板施工按冬季施工方法进行混凝土浇筑和养护，控制入模温度，采取措施保温养护，以保证混凝土质量。（4)防水混凝土采用塑料薄膜外加二层麻袋片浇水养护，养护时间14天，当混凝土进入初凝即可开始洒水养护。（5)承重结构的模板拆除,必须在砼强度达到设计强度的75%时才能进行。(6）防水砼不宜过早拆模，拆模时砼表面温度与周围气温不得超过15，以防砼表面开裂。(7)拆模时不得用撬棒重锤硬击。14。5站台板工程车站站台板工程是车站二次结构的一部分，本次投标包括了车站站台板工程。车站站台板位于车站地下三层即站台层里.站台板结构顶面距底板顶面1。54m，站台板净长度142m，65、净宽度14m,厚度200mm，采用现浇钢筋砼结构,砼标号C30，砼量为560m3,站台站台板支承在现浇站台墙上，站台墙采用300mm厚C25素砼.站台墙分三段施工，先施工两端站台墙，每端长50m，砼量为86m3，然后施工中间站台墙，长42m,砼量为71m3。站台板分五段施工，每段长28.4m，砼量112m3。间隔施工，先施工两端及中部站台板，然后施工其余部分站台板。图14-8：站台板施工流程图。15主体结构防排水工程15.1防水要求本车站结构防水遵循“以防为主，防排结合，刚柔相济，多道设防，因地制宜，综合治理”的原则。以砼结构自防水为主，柔性防水层为辅，并在结构底板下布设透水管网，形成排水系统66、以引排结构外围水。对变形缝、施工缝等特殊部位进行多道防水处理。车站主体结构防水等级标准为一级，结构不允许漏水，表面无湿渍。见图151：车站主体结构防排水图。15。2防水层施工(1)防水层施工流程见图15-2。（2)校核测量：对车站边界进行校核测量，保证车站净空符合设计和规范要求。（3)基面处理：对于喷射砼基面，施作卷材前要求进行清理，使平整度边墙D/L1/6的要求（注：L-喷射混凝土相邻两凸面间的距离;D喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度)，保证墙体垂直度在3以内，否则要采用1:2。5的水泥砂浆找平,直到达到要求为止。防水层铺设之前，其基面不得有明水。如有渗漏，采用注浆堵水或设置排水管将水排走67、后，才能进行防水层铺设作业。防水层铺设之前，喷射砼的强度要求达到设计强度。（4）无纺布铺设：要保证铺设平整,并用塑料垫片通过射钉固定在基面上，无纺布要舒展伸平，位置与搭接宽度调好。塑料垫片布设为梅花型，间距为8001000mm，要保证卷材不坠落,气囊少.无纺布之间的搭接宽度为50mm.铺设时应沿结构环向进行铺设,不得过紧，以免影响防水卷材的铺设，同时在分段铺设处，其连接部位应预留不少于200mm的搭接余量。(5)防水卷材铺设：裁剪卷材,要考虑搭接在顶板上离边墙部小于300mm，卷材由结构上部开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接。防水卷材采用无钉孔铺设双焊缝调温、调速热熔焊机将相邻两幅卷材68、进行热熔焊接，相邻两幅卷材间要搭接10cm，焊缝为双焊缝。为了保证防水层施工质量，中间留出空腔以便对焊缝进行冲气检查,充气压力为0。120。15Mpa，保持该压力不少于5分钟,允许压力降20%,焊接1000延米抽检一处焊缝，每天、每台焊机应至少抽取一个试样.将卷材固定于塑料垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包.分段铺设的卷材的边缘部位应预留至少500cm的搭接余量并且应对预留部分进行有效的保护。在绑扎、焊接钢筋及砼浇筑时应采取措施尽量避免对卷材造成破坏。防水层铺设完毕并经验收合格后,及时浇筑边墙砼进行保护,以免破坏防水层。在没有保护层处(如侧墙）绑扎钢筋时不得破坏防水层。焊接钢筋时必须在此周围69、用石棉水泥板进行遮挡,以免溅出火花烧坏防水层。不得穿带钉的鞋在防水层上走动,加强现场管理。凡手工焊缝，即用热风枪焊接或修补，以及ECB卷材与别的卷材过渡搭接处必须使用密封条处理。详见防水层粘贴示意图（6)豆石砼保护层为保护顶板防水层不受到损坏,在顶板防水层上，铺设100mm厚C20豆石砼做保护层。15.3底板透水管网排水系统底板土方开挖到位后,将原土夯实，然后铺设粗砂反滤层和100透水管，透水管布设见图153底板透水管网布置图,再在粗砂反滤层和透水管上铺设10cm厚C15砼垫层，最后在垫层上打底板砼.由于底板不做柔性防水,在钢管柱与底板接缝处加设止水条，确保改节点处的防水质量。15。4变形缝的70、防水在车站主体结构与明挖风井、风道、出入口通道接口处，各设置一道变形缝，在车站主体结构与暗挖区间接口处，也各设置一道变形缝.本车站变形缝共设置11道变形缝，缝宽20mm。在变形缝处，设置中埋式型橡胶止水带，缝间充填双组分聚硫橡胶和聚氨酯涂料、聚合物砂浆等,并做接水槽。图15-3为变形缝节点图。变形缝处砼的质量和橡胶止水带的安装质量,是变形缝防水的关键。因此,必须确保变形缝处砼灌注时不漏浆;止水带安装位置正确、牢固，保证在施工过程中不发生移位.具体操作方法和施工要点如下：（1）变形缝结构施工前，先排干积水并截断外部流入施工面的地表水.(2）在变形缝内侧主筋上焊接10的方框钢筋,并用铁丝拉紧以固定71、止水带，剪力杆一端用8钢筋固定在钢筋上。（3）变形缝挡头模板及止水带固定采用详见附图15-4所示的安装方式,用挡头板方木夹住止水带，在相应结构的钢筋上焊接临时钢筋固定该头板,并用斜撑等加固挡头板，使挡头板位于在垂直于轴线方向的一面上,再用成型木条固定在模板上以预留变形缝接水槽口。见图135：变形缝止水带固定节点图。（4）变形缝处混凝土灌注时，先灌注止水带处的混凝土，并用捣固器人工加强振捣,变形缝一侧混凝土养护至规定强度后,只拆除挡头板的支架方木和钢筋,采用相同的方法固定另一侧的止水带,混凝土灌注时也先行灌注该部位的混凝土,并加强振捣。（5）变形缝内侧缝间充填双组分聚硫橡胶、聚氨酯涂料、聚合物砂浆等，并做接水槽。15.5施工缝的防水施工缝是在施工过程中，由于砼一次性连续浇注不能过长或必须分部施工而设置的施工接缝。施工缝有纵向施工缝和环向施工缝两种。这些施工缝是结构防水的薄弱环节，是地下水渗透的通道，因而直接影响结构防水质量.因此必须在施工缝处作防水处理.见图15-4:施工缝节点图。施工缝施工步骤为：(1）对先浇砼接茬面进行清理,清扫干净并凿毛.（2)在两端1/3处施作粘结膨胀橡胶止水条。橡胶止水条必须保证质量优良可靠，经过现场试验后方可使用。膨胀橡胶止水条搭接采用焊接形式，非膨胀一侧朝向新灌注砼一面。（3）浇注后浇带防水砼.(4)在施工缝接口处，用防水砂浆填缝。