1、xx铁路GL-5标段隧道工程隧道第五项目部xx隧道进口段xx隧道进口混凝土施工方案编 制： 复 核: 审 核： xx隧道进口混凝土施工方案1、 编制依据、编制目的及编制范围1.1、编制依据（1）合同文件（2)设计图纸及相关参考通用图（3）国家和铁道部相关规范、标准： 铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008）铁路隧道工程施工安全技术规范(TB103042009/J947-2009） 铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003/J2872004）（4）总体施工组织设计1。2 编制目的（1）针对目前衬砌混凝土存在的质量问题，编制此方案，提升衬砌混凝土质量。（2）编制和优化衬砌混凝土2、的施工工艺管理控制，提升衬砌混凝土施工质量.1。3 编制范围本专项方案适用范围为中铁五局xx铁路扩能改造工程GL5标工程指挥部隧道五项目部承担的xx隧道进口混凝土的施工.2、工程概述2.1、阳明山隧道起点里程为DK237+402,终止里程DK244+250，全长6848m,隧道最大埋深约460m,为单洞双线隧道。本隧道洞身铺设无砟轨道，洞口铺设有砟轨道，其中进口段DK237+402DK237+414铺设有砟轨道，DK237+414DK237+434为有砟无砟过渡段，该过渡段铺设有砟轨道。阳明山隧道为国家I级双线铁路隧道，设计行车速度：200km/h，线间距4.4m。隧道进口施工里程为:DK233、7+402DK239+352,全长1950m，施工段落位于直线段，纵向坡度为+12.9。断面加宽值W=0。2。2、芋子英隧道起点里程为DK235+327.15,终止里程DK237+226，全长1896m，隧道最大埋深约192m，为单洞双线隧道.芋子英隧道为国家I级双线铁路隧道，设计行车速度:200km/h,线间距4.44.481m。隧道纵断面：隧道内纵坡为单面上坡,自进口至DK236+500位于9的上坡,自DK236+500至出口位于12。9的上坡.隧道平面：隧道DK236+086.26DK237+166.24段位于右偏的曲线上，左线曲线半径6000m;其余地段位于直线上。隧道内铺设有砟轨道,4、直线地段轨道结构高度为766mm。断面加宽值W=0，10。3、组织管理机构3。1、 成立混凝土专项整治与提高小组，主要负责混凝土日常施工检查和指导，督促各架子队、各部门按相关要求规范组织施工，对混凝土施工质量进行检查、评比、总结和奖罚。组长：曾拓副组长：尹德华组员:汪俊杰、周利伍、肖太平、黄其、宗利军、刘江辉、彭新禧。领导小组下设办公室，办公室设在工程部,办公室主要负责协调、检查、指导、评比、总结、奖罚等日常的二衬混凝土施工管理和资料收集整理工作。3。2、为保证此活动长期、有效开展,领导小组具体分工如下： （1）成立“混凝土供应保障”领导小组，由项目经理曾拓、党工委书记汪俊杰、搅拌站站长郑伟牵5、头，机物部、工程部、搅拌站相关人员、各架子队队长、副队长、技术主管参加，全面负责混凝土生产设备的维修、保养、调配工作，确保混凝土连续生产、连续运输，负责资金保障工作,加强地方协调,确保道路畅通。（2）成立“混凝土施工方案保障”领导小组，由尹德华总工程师牵头，肖太平和工程部所有技术人员和试验人员，以及各架子队队长、副队长参加,主要负责混凝土施工方案、作业指导书、技术交底等方案的编制与培训工作，负责现场技术指导、跟班工作，混凝土计划申报与实施、配合比管理与试验检测，并确保施工现场正常施工混凝土。（3）成立“混凝土安全、质量保证”领导小组，由队长牵头，相关领导、工程部、实验室相关人员、各架子队负责人6、参加，主要负责日常的混凝土质量控制管理工作，包括原材料质量控制、混凝土生产和运输、现场使用等。负责安全交底、培训，督促现场安全施工工作。3.3、活动内容本次活动以混凝土质量管理办法(暂行)（局xx指【2011】65号）为基准，以作业指导书、技术交底（包括安全交底）、施工方案为指南，确保混凝土工程符合设计要求和现行的高速铁路混凝土工程施工质量验收标准。(1）、混凝土质量控制：确保混凝土原材料管理、计划申报、生产与运输、验收与浇筑等各个环节符合程序要求。（2）、隧道二衬外观质量专项整治：针对目前防排水、钢筋保护层、二衬外观存在的问题，通过活动的开展，确保隧道防排水施工符合设计要求，确保二衬混凝土表7、面无湿渍；确保钢筋保护层符合设计要求;确保二衬混凝土表面颜色均匀、错台错缝和平整度符合验标要求，杜绝露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，杜绝0。2mm以上裂纹发生。3.4、人员分工、责任明确 （1）、项目部人员分工、责任明确项目经理曾拓：全权负责混凝土质量专项治理活动开展，主要负责原材料供应、资金保障工作。项目党工委书记汪俊杰：主要负责地方协调工作，确保道路畅通以及班组作业人员的思想稳定工作.项目总工程师尹德华：主要负责混凝土施工方案、作业指导书、技术交底等方案的编制与培训工作，负责现场技术指导、跟班工作，混凝土计划申报与实施、配合比管理与试验检测。队长周利伍:主要负责日常的混凝土质8、量控制施工管理、安全施工工作,现场使用等。工程部：技术主管跟班指导与现场培训，调查施工过程中出现的问题、制定整改措施和经验总结等，以及混凝土质量专项治理检查、评比工作,开展二次衬砌QC攻关。安质部：负责安全交底、培训，督促现场安全施工工作。（2）、架子队人员分工、责任明确副经理(架子队队长）周利伍:总体负责,主要负责混凝土现场施工管理、督促现场安全施工工作。技术主管肖太平：跟班指导与现场培训,调查施工过程中出现的问题、制定整改措施和经验总结等，以及混凝土质量专项治理检查、评比工作，开展二次衬砌QC攻关。施工员陈军华：现场值班。试验员彭新禧：负责混凝土使用计划申报、拌合性能检测、现场试件制作，全9、程跟踪二次衬砌混凝土浇筑。技术员苏志来：配合技术主管工作,全程跟踪二次衬砌混凝土浇筑。4、衬砌混凝土施工方案4.1 施工总体方案本隧道采用拱墙整体式浇注一次性成型衬砌方案施工。4。2 施工流程图全断面衬砌施工程序如下图所示：中线水平检查边墙基底修凿衬砌台车轨道铺设拱墙模板固定成型衬砌施工准备台车移位对位及管线预埋涂脱模剂拌合站拌制砼砼运输车运送砼砼输送泵将砼压入衬砌台车养护脱模结束钢筋加工钢筋安装土工布、防水板安装中线、水平检查台车移位衬砌作业施工工艺流程图4.3 主要施工工序4.3。1钢筋加工（1）钢筋加工前应进行除锈、调直工作，钢筋的除锈采用人工或机械方法进行；对8mm以下的钢筋调直用卷扬10、机拉直,8mm以上的钢筋则钢筋调直机调直。（2）钢筋切断：钢筋弯制前应根据配料表要求的长度分别截断，通常采用钢筋切割机切断。（3）钢筋的弯曲成型采用弯曲机进行，部分也可采用人工弯制。4。3。2 盲管埋设及防水板铺挂（1）盲管埋设根据初期支护喷射混凝土的厚度以及地下水的大小和围岩变形收敛情况，当隧道开挖断面符合设计要求后,铺设透水软管。以达到排水通畅的要求。（2）铺设防水板防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整.防水板采用无钉孔铺设，即先用80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱0。5m0.8m，边墙1.0m,呈梅花型布置），再将防11、水板用专用粘合剂粘合在垫圈上。防水板铺设步骤如下：、找平喷砼基面，凡基面凹在10cm以上者，用水泥砂浆抹面，凸处凿平,深跨比小于1：6，锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者烧除与基面平，并用砂浆抹盖。、在处理基面上铺设无纺土工布加隧道专用防水卷材.标出土工布拱顶中线，防水卷材中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设.、用电钻打眼钢钉膨胀环固定，间距拱部0.50.7m，边墙1.01.2m，凸凹处适当增加固定点。将防水板上吊索绑扎在钢钉上，然后将钢钉钉平至喷砼基面。防水板在铺设时要使其松紧适度，以保证砼浇注后,喷射砼面与防水板间无空隙或防止防水板破裂。、防水板间环向搭接采用粘接剂粘接。、检查每12、环防水板是否有孔眼及个别破损点，如有则加设圆形防水板小块进行覆盖修补。（3）防水板焊(粘）接防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于10cm，通过热熔加压或专用胶粘合,两侧接缝宽不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时(十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去,将台阶修理成斜面并整平。（4）防水板质量检查和处理外观检查防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于15mm,搭接宽度不小于150mm，接缝平顺、无褶皱、均匀连续,无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。接缝质量检查防水板搭接用热合机进行焊接或专用胶粘结，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查13、。检查方法为：用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至1.5MPa时，停止充气，保持该压力达2min，否则说明有未焊好之处.用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止.检查数量采取随机抽样的原则，每10条抽试一条，为保证质量,每天每台热合机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期,供试验检查之用.要保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补.4.3。3钢筋绑扎（1）钢筋安装前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌14、。核对钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应及时增补。(2)采用双排钢筋时，上下两排钢筋间应垫以22mm短钢筋作为撑脚，以保证设计间距和位置正确。（3）按照设计要求采用钢筋套筒连接。在有困难的情况下采用电弧焊接，并使用双面搭接焊（焊接长度为5d），当双面搭接焊困难时,也可采用单面焊（焊接长度为10d）或帮条焊，焊缝长度及强度应满足规范及设计要求。（4)搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上,用两点定位焊固定;帮条焊两主筋断面的间隙应为25mm，帮条与主筋之间应先用四点定位焊固定,施焊划弧应在帮条内侧开始,将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大,以增加熔化深度。每焊完一层15、，应立即清渣。4.4衬砌前的施工准备工作4。4。1隧道中线水平检查 衬砌施工前应对隧道中线水平进行检查并确定衬砌里程，以确保衬砌位置的准确。放线定位时，为了保证衬砌不侵入建筑限界，须预留施工误差和预留变形量（5cm）。 4。4.2边墙基底修凿 先将边墙与衬砌台车模板接触位置进行修凿，以使小边墙与衬砌台车模板接触密贴，并将砼面清洗干净,将表面杂物、浮渣清除，使边墙与边墙砼结合紧密。 衬砌台车轨道铺设 为保证衬砌台车在衬砌时不产生过大的下沉，对台车轨道基底应进行加固处理:采用枕木条形基础,并进行表面找平（两侧基础面同一标高）. 待条形基础达到强度后，再铺设台车轨道。台车轨道采用40钢轨.4.4。416、台车移位对位、检查及管线预埋 台车移位到衬砌里程后，对位之前,应检查中线、水平、里程、坡度是否与设计相符,台车稳定性是否符合要求，确认无误后进行对位，对位之后，应再次检查中线、水平、里程、坡度是否与设计相符，对不合要求者进行调整。对台车的稳定视必要设斜撑、横撑、顶撑,保证台车的稳定。 挡头模板应同样安装稳固，在现场进行拼装，以便与岩壁之间的缝隙嵌堵严密，并注意在安装挡头板时，不得破坏防水板和止水条。4。4.5涂脱模剂 脱模剂是使台车能与衬砌顺利脱离,保护模板表面不锈蚀,并确保衬砌外表质量的关键。在涂脱模剂前，先检查模板是否有缺陷，如凹陷、掉角、锈斑等，如存在缺陷,应及时予以修复,使模板表面清洁17、平整；脱模剂应涂刷均匀，避免漏刷。4。5 混凝土的生产与运输4。5。1 合理选择坍落度 坍落度对混凝土的可泵性影响很大，如果坍落度过大，混凝土流动性很好，但容易产生离析和泌水；坍落度过小,流动性差,管阻增大，两者都容易造成堵管。试验室经过精心试验采用坍落度为160220mm，有利混凝土泵送（掺入外加剂)。另外，气温的变化对混凝土坍落度影响甚大，温度每升高1 ，混凝土坍落度降低0.3cm0.5cm，因此，在隧道洞外注意对搅拌机料斗及原材料的覆盖。4.5.2 控制水泥用量 泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300kg/m3 ，水灰比控制在0.30.5,水泥用量根据坍落度及混凝土设计标号C35要求，18、并参照砂石级配，由试验室提供为采用广州塔牌水泥,水泥用量为308kg，水灰比为0。48，禁止为了满足坍落度的要求而擅自提高用水量，过大的水灰比会造成混凝土在泵送过程中产生泌水离析而堵管。4。5。3 混凝土粗集料级配控制 粗集料要求空隙要小,这样在泵送过程中不会因为砂浆过多的填充了石子的空隙而无富余,面使石子之间直接接触，增加摩阻力，降低了混凝土的流动性.管道内常常由于缺少必要的水泥砂浆作为润滑剂，使石子直接与管壁接触,泵送阻力增大，而导致堵管，因此，对粗骨料的粒径、形状和级配都有较为严格的要求.本工程采用自制碎石加工厂生产，碎石骨料最大粒径为31.5mm；碎石中针片状含量小于5；级配采用5 m19、m30mm连续级配。4.5.4 含砂率控制 细集料对混凝土的流动性和粘聚性影响最大，因此，合理的砂率是泵送混凝土的首要条件.砂率过大消耗水泥浆过多混凝土流动性下降，影响泵送，容易造成阻管；砂率过小，粗骨料中产生空隙,无法泵送。泵送混凝土的砂率一般比普通混凝土高25，根据试验混凝土细集料采用河砂,砂率采用40，并适当延长搅拌时间，以提高混凝土的和易性，改善其可泵性.4.5.5 混凝土外加剂 合理的减水剂使混凝土坍落度增大的同时使泌水量下降，稳定性提高，以达到泵送要求。夏季施工,因气温太高，混凝土坍落度会在很短的时间内损失较大，很容易堵管，可以适当掺人缓凝剂，在掺入缓凝剂时一定要严格注意掺量,否则20、会影响混凝土强度。本工程采用山西铁力高效减水剂，掺量为3。23%.4.5.6 混凝土搅拌 机械化生产，一次性到位。加强试验管理，杜绝不合格产品。4。5.7 混凝土运输 用容积为8m3的混凝土输送罐车，运输至洞内输送泵。运输施工要点：（1)混凝土在运输中应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时,要满足坍落度的要求。（2）混凝土运输车使用前须湿润，运输过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢出。（3)从搅拌机卸出到浇灌完毕的延续时间不超过120min。(4)运输道路保持平坦，以免造成分层离析,并根据浇灌结构情况，合理调度车辆，保持道路畅通。4.5。8混凝土灌筑及捣固 衬21、砌作业均采用混凝土输送泵作业。最大排量66m3/h，垂直输送距离为180m,水平1000m。衬砌灌筑采用轨道电动全断面液压钢模衬砌台车。 混凝土自模板窗口灌入,由下向上，对称分层,先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2。0m。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，由于其他原因造成浇注时间超过2h以上时，按接缝处理。二衬混凝土振捣采用附着式振动器并配以插入式振动棒进行振捣，采用插入式振动棒辅助捣固下列规定：(1)每一振点的捣固延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。(2)振动棒与模板的距离保持50mm100mm的距离。(3）22、振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。（4）按规定要求在灌筑混凝土现场做试件,并详细填写施工记录。4。5.9 混凝土养护及整修衬砌混凝土灌筑后，最后一盘混凝土强度达到5.0MPa时即可拆模，并进行洒水养护.4。6 混凝土操作技术4。6.1 管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失，接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵空管。灌筑点宜先远后近。（1）管道合理固定，不影响交通运输。(2）管道、弯头、配件存有备品可随时更换。(3)垂直管道的下端，安装断流阀，防止混凝土倒流。4.6.2 泵送工序(1）操作人员能及时处理操作过程出现的故障。(2）泵机与浇筑点要设联络工具,信号明确，手机和对23、讲机。（3）泵送前要先用与混凝土内成分相同的水泥砂浆或按骨料减半配制的混凝土湿润导管，需要量约为0.1m/m。新换管节，应先湿润后接驳。（4)泵送过程严禁加水、严禁泵空。（5）开泵后中途不要停歇，并有备用泵机。(6）有专人巡视管道，发现漏浆、漏水及时修理。4。6.3 浇筑作业（1)模板牢固，能承受泵送混凝土的侧压力，如有模板外胀,及时加固或降低泵送速度或转移浇筑点。(2)捣固工具与捣固能力适量增大，与泵送混凝土的来料量相适应。4.6.4 管道清洗（1)泵送混凝土结束时要考虑管内混凝土数量，掌握泵送量,避免管内的浆过多.（2）洗管前先行反吸，以降低管内压力。(3)洗管时,可从进料口塞入海绵球或橡24、胶球，用水将存浆推出。（4）洗管时，料管出口方向前方严禁站人。(5）预先准备好排浆沟、管。不得将洗管残浆灌入已浇筑好的段上。（6)施工下班前,将用水泵机活塞洗擦干净,防止堵坏活塞。4。6.5拱顶混凝土灌注的特殊要求 隧道拱顶混凝土灌注采用泵送挤压混凝土施工工艺，拱顶设计3个注浆孔，由内向端部灌注。4.6。6砼养护脱模 砼浇筑入仓后，应及时进行洒水养护,降低水泥水化热,避免出现干缩裂缝。衬砌的拆模，须等到砼强度达到设计强度的70方可拆除。拆模时要注意对砼表面及棱角部分不得损坏。5、质量保证措施5.1 质量施工措施为确保工程质量，着重对生产过程和原材料质量进行检查和控制。在施工中，建立操作人员自检25、班组互检、工序交接卡控和工前检查、工中检查和工后检查以及分项分部检验、定期检和随机抽查的内部检查制度。在管理中,建立健全质量申报、质量会议和质量奖惩等制度。质量检查程序为：现场领工员检查合格后,报项目部安质部;安质部验收合格后，报监理工程师，以层层把关，确保工程质量。质量控制按施工准备阶段、施工过程中和竣工收尾阶段三个阶段进行.其流程图如下：施工班组自检、交接检下一工序互检质检工程师检查记录、质量评定质检工程师检查下一工序签认监理工程师检查签 认不合格 立模前应复核隧道中线、水平、断面厚度及净空尺寸。模型要牢固，模板要光滑。衬砌用建筑材料及强度、厚度符合设计要求，边墙基底稳固，无虚碴、杂物及26、积水，拱、墙砼捣固密实。边墙竖缝铅垂，水平缝平行路面顶线，起拱线顺直，拱墙分界线明显，模痕规则划一，大面平整。模板高低错台2mm,纵横缝相互垂直,缝线连续,错缝5mm。衬砌裂纹处理妥善并有详细记录。拱、墙背超挖回填密实，符合设计要求。洞内水沟符合设计要求，水沟盖板合格、平顺、铺设平稳.排水盲沟设施可靠,进水孔无堵塞现象，洞内排水通畅,做到拱部不滴水、边墙不淌水、安装设备之孔眼不渗水、隧底不涌水。电缆沟构造尺寸符合设计要求，线条顺直,棱角分明，盖板平整，无缺角破损，板间隙缝符合设计规定.结构外形尺寸允许偏差（mm)和检验方法:序号项目边墙拱部检验方法1平面位置10尺量2垂直度（%）2尺量3高程（27、0，+30)水准测量4结构平整度15152m靠尺和塞尺5。2 原材料质量保证措施 5。2.1所有原材料进场时，过磅员应先通知试验人员和材料员(或分站长）到场验收。试验人员目测原材料质量符合要求且质量证明文件齐全的,方可同意收料,并指定卸料地点（料仓、料库、料罐)，对于目测不合格、对质量存在疑问的，试验人员有权拒收.对于目测合格同意验收的，并不排除抽检不合格由供应商引起的责任。5.2.2所有原材料进场卸车后，先由试验员按规定进行“待检标识，然后按规定抽样送检,并根据检验结果对原材料进行“已检合格或“已检不合格标识。只有“已检合格”的原材料才可使用，对“已检不合格”的原材料,由搅拌站按规定进行清退28、处理，处理费用由供应商负责。5.2。3原材料过磅单必须有材料员（或分站长）、过磅员、试验员、驾驶员（送货人）的共同签字。5.2。4常规原材料的质量控制原则:（1）水泥：水泥进场必须按规定进行抽样检验。每批进场的水泥均要及时进行标准稠度、标准温度、安定性测试，对质量存有怀疑的严禁入罐，经检验不合格的水泥严禁使用。严禁未经均化（消解)的热水泥直接使用于工程。(2）骨料:应选用洁净、级配合理、粒形良好的骨料，收料时重点控制骨料的针片状含量、含泥量、泥块含量，经初步试验以上指标不合格的严禁卸车。(3）外加剂:外加剂进场时应加强检查产品包装上的产品名称、型号、净含量或体积（包括含量或浓度)、生产厂家、生29、产日期及出厂编号是否与生产厂家提供的产品说明书、合格证相符；检查液体外加剂是否有析出沉淀物、是否超过有效期。（4）矿物外掺料： 必须取样对需水量比、烧失量、细度检测合格后方可入库；使用过程中，应尽量保证外掺料的相对稳定性，即一个搅拌站应尽量使用同一厂家的商品。当无法满足要求时，中心试验室应及时进行配合比调整，严禁不同厂家的矿物外掺料混用。5。3 配合比管理措施5.3.1搅拌站所有进场材料的产地、规格必须与中心试验室下发的配合比审批表中的材料一致。 5.3.2 搅拌站试验室应根据申请计划的强度等级、部位、技术要求、施工工艺、站内材料储备及检测情况准确的选择理论配合比。5.3。3 不同标号的混凝土30、生产前，搅拌站试验室应根据混凝土计划的标号要求、灌注要求、防腐要求结合原材料储备情况、大堆料的含水率情况计算施工配合比，出具施工配料单。混凝土连续生产过程中，试验人员对粗细骨料的料含水率、原材料温度每工作班至少测试1次，雨天应随时抽测，根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比.5。3.4 配合比调整原则是在保证水胶比不变的情况下调整砂率、级配、外加剂掺量，并应有相应的配合比调整记录。5。3.5 如配合比调整后仍不能满足要求，要及时通知中心试验室，在中心试验室指导下进行调整。5。4 混凝土生产措施5.4.1混凝土生产前，应对生产混凝土的所有机械设备进行详细检查，确保生产过程中运转31、正常.平时,操作司机必须按照安全操作规程和日常保养内容做好巡回检查.混凝土生产前，操作司机必须将搅拌缸清洗干净，不留积水.5.4.2混凝土生产前,应按规定进行衡器校验.各种原材料的计量误差为：水泥、粉煤灰、矿物掺和料误差不大于1%，粗细骨料误差不大于2，外加剂、拌合用水的误差不大于1。5。4.3搅拌站应配备必要的发电机，并建立用电应急预案。当发生停电事故时，应立即采用自发电生产.自发电期间发电机发生故障时，应启动应急预案。5.4。4混凝土生产前，应再次检查原材料的质量、数量是否能满足生产需要，确保能按混凝土生产计划连续生产。同一部位的混凝土，应尽量使用同一厂家（同一产地）、同一批号的原材料.532、.4.5首盘混凝土必须在试验人员的监督下进行生产。首盘混凝土出产后，试验人员应及时目测和检测拌和物性能（工作性、和易性、坍落度、含气量、出机温度、泌水率）。对不符合要求的混凝土，应仔细分析原因，调整配合比。必要时，报请中心试验室现场解决。只有混凝土的坍落度、含气量、出机温度、泌水率等符合要求后，方可大批量生产混凝土.此时，试验人员应对配合进行封锁，防止其他人员调整配合比。5。4.6混凝土生产时可先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每一投料阶段的搅拌时不少于30s,总搅拌时间一般不低于90s，但33、不超过3min.搅拌机的装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%.5.4.7混凝土生产过程中，严禁试验人员以外的其他任何人调整配合比。5.4。8混凝土生产过程中,试验人员应按规定制作留置试件，每生产50m3目测和检测拌和物性能不少于1次,当拌和物性能发生变化时,应立即分析原因，调整施工配合比，严重时，停止生产，启动混凝土拌和应急预案.第一车混凝土到达现场时,试验人员必须跟车前往，与现场试验人员检测混凝土的拌和物性能，并根据到达混凝土情况适当调整配合比.5.5混凝土运输保障措施5。5。1混凝土开盘前，应确保运输车辆的状况和数量满足混凝土生产需要，确保运输地段道路畅通，对有特殊情况的，应与混凝土需34、求地点联系,处理完善后方可生产混凝土。从混凝土出罐到使用地点，混凝土的运输时间不得超过1.5小时。5。5。2混凝土运输过程中，运输车辆必须确保交通安全，遵守交通法规.5.5.3出站的混凝土方量必须经过搅拌机操作司机和混凝土运输车司机双方签名确认后方可出站.出站后，罐车司机必须对本车混凝土的方量负责,安全、及时的送至施工现场，并经施工现场指定的专人签认后带回。如罐车司机对出站方量有疑问的，可过磅复核，并按过磅后折算的方量经分站长及罐车司机签认为准.5.5.4运输司机在离开搅拌站前必须认真看清运输单中的送货地点、等级和方量，并随车配备与混凝土生产使用相同的减水剂1015Kg。在运输过程中严禁向罐内35、加水，对因天气等原因造成塌落度损失、需对混凝土配合比进行调整的，须在试验人员的指导下使用减水剂调整，并做好调整记录,指挥部按调整记录给予计价（记录单须使用单位试验员、技术负责人、罐车司机三人签名）。5。5。5搅拌站应建立混凝土运输应急预案，当运输过程中发生问题时（1.5小时不能到达使用地点)，应立即启动应急预案。5。5。6运输车辆到达送货地点后，通知现场施工员对混凝土标号、方量进行签认。5.5。7严禁在混凝土运输过程中随地倾倒混凝土或洗车水。5.6混凝土验收措施5.6.1各使用单位必须指定验收专人(现场领工员、材料员、技术员、试验员)对混凝土到场质量和数量进行确认。验收专人必须以书面形式补报前36、日电话及短信上报的混凝土生产计划。5。6。2到达现场的混凝土,混凝土运输车司机和现场验收专人应相互确认混凝土到场时间及卸车完成时间.到场的混凝土使用单位应1小时以内开始卸车并在1小时内卸完。超过时间规定的，混凝土运输车可就地卸料，造成的质量和数量问题由使用单位负责.5。6.3混凝土卸车前，现场试验人员应按规定对混凝土的拌和物性能进行检测，施工过程中，随机抽查混凝土的拌和物性能，每工作班不少于2次.对不合格的混凝土有权拒收，由混凝土运输车退回搅拌站处理。5.7混凝土浇筑、养护、拆模措施5.7.1混凝土浇筑前，应确保模板安装牢固、接缝紧密，模板内的各种杂物、积水已清除干净，施工缝已按规定处理完毕，37、预埋件已按设计安装（预留）到位,施工人员、设备已配备到位.5。7.2混凝土浇筑时,每工作班至少3次对自然环境温度、模板温度、混凝土温度等进行测试，当新浇筑混凝土入模温度与邻近的已硬化混凝土或岩土介质表面温度的温差大于15时，应采取必要措施或停止施工.混凝土浇筑时的入模温度应控制在530之间。5。7。3混凝土浇筑应连续进行，因故停歇时间超过1.5小时后，应按施工缝的处理要求办理。5.7.4混凝土浇筑过程中，应按规定做好留置试件、同养试件、抗渗试件。5.7。5混凝土浇筑必须按交底的施工方案进行，表面平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。5.7。6混凝土浇筑完毕后1小时38、内应进行保温保湿养护,养护时间应符合验标要求。5。7。7模板或支架的拆除必须符合交底的混凝土施工方案，拆模时，混凝土强度应符合规范要求，应保证混凝土表面及棱角不受损伤。拆模时，混凝土芯部与环境之间的温差不得大于20（梁体不得大于15），大风及气温急骤变化时不应拆模。5.8 混凝土夏季施工措施5.8.1当工地昼夜平均气温高于+30时，应采取夏季施工措施。炎热季节搅拌混凝土时，宜控制水泥入搅拌机的温度不高于40。可采取遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度；要求生产厂家把水泥多存放一段时间,尽量降低水泥的温度，减少水泥的早期水化热或尽可能在傍晚和晚上搅拌。5.8。2 夏季施工时,39、混凝土的入模温度不宜高于环境气温且不宜超过30。5.9 混凝土冬季施工措施从当年的初冬季节，室外气温连续5d稳定低于5C的初始月至翌年早春季节，室外气温连续5d稳定低于5C的终止时，为混凝土冬季施工的期限。冬季施工主要注意事项如下：(1）冬季施工混凝土的原材料一定要加热，加热时应优先考虑加热水的方法。混凝土的搅拌温度,应考虑搅拌、运输和浇筑过程中的热量损失。当外界温度较低，只加热拌和水尚不能满足拌合物出机温度要求时，可对砂和碎石等骨料加热.(2)投料前应先用热水或蒸气冲洗搅拌机，其投料顺序应与材料加热条件相适用，一般先投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间水温降低到40C左右时，在投入水泥继续搅拌40、到规定的时间（比常温搅拌的时间延长50%）。（3）严格控制混凝土的水灰比(0。450.55）和坍落度(814cm）。（4）合理选择放置搅拌机的地点,尽量缩短运距，选择最佳运输路线,缩短运输时间。（5）正确选择运输容器的形式、大小和保温材料，改善运输条件，加强运输工具的保温覆盖。（6）尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作，防止混凝土的热量散失，为减少运输中热量损失、运输时间须有保温措施,。（7)冬季混凝土浇筑要控制入模温度,一般为1525C，采用机械振捣,振捣要快速。(8）在混凝土的配置过程中掺入适量的外加剂，使混凝土在自然气温不低于20C、混凝土冰点在15C以内的条件下，低温41、负温养护期间达到要求的强度。 5.10 结构防渗漏保证措施本隧道除隧道底部外，其余各处在初期支护和二衬之间均设置有防水卷材,但为了确保隧道的防水性能，提高结构混凝土的防渗裂也非常重要。提高混凝土结构防渗水能力，一是通过提高混凝土本身质量和改善混凝土灌注质量，以致密的混凝土形成挡水的基本屏障。二是通过科学的施工工艺和严格的管理措施确保各防水薄弱部位防水构造的防水能力,截断地下水沿该部位的通路。三是采取提高混凝土抗裂能力,防止结构开裂产生渗水通道而产生结构渗漏水.以上三项措施是自防水结构防渗漏三者不可缺少的综合措施。在本工程施工中采取如下提高混凝土防开裂能力及防渗漏的技术措施和保证措施。5.11 42、防裂开技术措施（1）将仰拱初期支护用水泥砂浆抹光抹平,减小对二衬混凝土的约束力,防止混凝土开裂。（2）用喷射机喷砂浆找平或人工抹平初期支护面,以利防水层施工及减小约束力,可防止二衬混凝土发生龟裂现象.（3)建议在隧道受力较大的地段二衬混凝土及受负弯矩较大的墙腰、仰拱等部位适当增设钢筋，防止后期开裂。(4）凿毛水平及环向施工缝接头混凝土,相邻混凝土灌注前充分湿润施工缝部位的混凝土.（5）分灌注单元灌注隧道二衬，每一灌注单元留一节段待相邻节段灌注30天后灌注。每一节段混凝土达设计强度85%后方可移走模板台车。（6)专人用喷雾器养护二衬混凝土；通过及时的养护，控制混凝土内部水化热，可以减少混凝土开裂43、.5.12混凝土防开裂渗漏的措施混凝土收缩主要表现为：干缩和冷缩，还有水分蒸发产生的体积减缩,由于颗粒沉降产生的沉缩，混凝土硬化早期发生的塑性收缩以及空气中二氧化碳对水泥水化物作用而产生的碳化收缩等。1）严格控制水灰比值与用水量混凝土干缩，是由于混凝土中水分散失和温度下降而引起的。混凝土中的水分只能存在混凝土的孔隙中，而混凝土的孔隙分布于水泥石、骨料中以及骨料与水泥石交接处，水分散失形成孔隙,因此水灰比大干缩就大,用水量多干缩也相应大.2)严格控制水泥用量混凝土的冷缩是由于热量散失引起的，冷缩如果受到限制，就可能导致混凝土开裂，这对普通混凝土最为严重。热量来源于水泥水化热,水化热的大小及出现的44、迟早与水泥品种、水泥用量、水泥矿物组成及水泥细度等有关。有关试验资料表明，普通水泥三天的水化热为255.4J/g，7天为334.9J/g，由此可见，水泥用量多，水化热就大，水化热与水泥用量成正比。要避免或减轻混凝土冷缩开裂，必须在保工程质量前提下，减少水泥用量，降低温差幅度。3）应用“双掺”技术“双掺”技术即掺粉煤灰和减水剂,是防裂渗漏的有效措施。因为优质粉煤灰在一般情况下，存在以下作用:（1）致密作用：粉煤灰多在水泥浆孔隙中进行反应，反应后，降低了混凝土内部的孔隙率，提高混凝土的密实性.（2)增强作用：粉煤灰中的玻璃株粒形球体，表面光滑，粒度较细，质地致密,在混凝土中可以起到相当于未水化的水45、泥熟料微集料作用，把水泥浆颗粒分隔开，使水易于水化,水化速度及程度提高，起到增强作用。（3）需水量减少作用：粉煤灰不但有上述作用，还可使水泥浆体积堆集密度增大,需水量减少,降低初始水灰比,改善水泥浆等的初始结构,大大降低混凝土孔隙率，增大混凝土的单位体积质量。（4)防渗透作用：粉煤灰与减水剂同时掺入混凝土中，由于减水剂的机理作用，使拌和物增塑改善混凝土的和易性，减少泌水、提高防渗性能。4）科学选用混凝土复合外加剂，制配蠕动性混凝土蠕动性混凝土的特点是:蠕动性好，不产生离析和泌水、可灌性好、可泵性好、易于振捣，不增加设备，稍加振捣即能浇注密实,硬化后孔隙少，提高混凝土自防水能力。5。13 隧道防46、渗漏施工组织管理保证措施隧道防渗水的好坏是工程结构质量的关键,良好的防水设计，适合防水材料及可靠的防开裂的技术措施是防渗的必要条件,但如果没有科学的施工组织保证措施,严格的质量控制程序，任一施工环节的疏忽，都会导致结构防渗功亏一篑。为了将防开裂渗水的技术措施顺利实施，还必须采取相应的施工组织管理保证措施。1）所有技术措施的实施，都与领导的重视和懂技术会操作的工人休戚相关。为此,防渗水工程施工须由项目经理亲自抓,并且成立与之对应的组织结构及分部实施的组织结构.本项目成立防水施工及混凝土灌注施工的组织管理机构专职负责相应部分工程防水质量。2）采取严厉的奖惩措施和经常性旨在提高施工人员防水意识的教育47、活动。本项目实施时,将全面实施承包责任制，分工序实行防水责任承包。3）执行经业主审批的各项技术措施和技术方案。4）合理安排各工序作业时间,特别是防水作业的工序时间应足够。并采取措施提供一个良好的施工环境，以提高防水及混凝土灌注施工质量.6、二衬施工中常见质量问题及处理措施拆模后,若发现缺陷,不得擅自修补，由技术人员共同研究并经监理工程师批准后及时处理.6.1蜂窝、麻面和气泡现象蜂窝:混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子外露、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。麻面：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。 原因分析：混凝土搅拌时间短，加水量不准,和易性差,塌落度控制不合适，振捣不密48、实或漏捣，或捣固时间不够，形成蜂窝。混凝土浇灌没有严格分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。弧形段衬砌表面气泡是因混凝土在捣固过程中，浆液水泡上浮，附着在模板表面上，又不能及时排出而形成的。拆模过早,也易产生麻面.预防措施：严格控制施工配合比,增加混凝土搅拌时间。浇筑时按照窗口分层交替浇筑，控制混凝土下料高度，分层振捣，做到不漏振不过振。弧形段衬砌表面气泡的防治，首先，严禁在泵车外加注水。水灰比是强度的重要保证要素，过多的自由水是引起麻面、水泡、气泡等缺陷的主要原因。因此，应严格按试验室签发的施工配合比进行搅拌施工，严禁在泵车外加生水,如混凝土塌落度不合适确需调整，可通过增加适49、量减水剂，以改善砼性能的方法解决。其次，加强振捣,在窗口内振动棒振捣不到的部位，可通过适当振捣模板的方法将附着在模板表面的气泡排出,减少蜂窝的出现.严格控制拆模时间，未达到要求强度，不拆模。处理措施:(1）砼产生麻面的修整：用砂纸打磨平整。（2）砼产生蜂窝的修补方法：局部小蜂窝可用1:2或1:2。5水泥砂浆修补抹平，如蜂窝较大，则要先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口形，外边大些，然后用水冲净并湿润,原砼表面以水泥浆（掺8建筑胶水），锚固安装钢筋（钢丝）网片后,再用比砼高一标号的抗渗细石砼（掺缓膨胀剂）或环氧砂浆捣实(钢筋网片保护层厚度不小于5cm）,并加强养护。（3）对于需处理的气泡50、可采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后,局部填补抹平。对于修补面必须及时养护。6.2矮边墙底部错台、烂根现象和矮边墙上部出现砂溜原因分析:错台、烂根现象的出现是由于模内仓底未清理干净，台车模板与矮边墙接触不紧密,有漏浆现象发生，砂溜的出现是因为漏浆造成矮边墙上部水泥浆流失，细砂外露。预防措施:施工前，将矮边墙清理、冲洗干净.对于矮边墙根部漏浆现象,我们采取在台车与矮边墙接触部位粘贴双面胶的方式,可进行很好的解决。如果缝隙较大,也可考虑先铺一层厚度不大于30 mm的砂浆堵塞缝隙。由于台车与矮边墙的接触属于是线接触而非面接触，所以在使用双面胶控制漏浆的同时也要注意紧固丝杠，使51、两者衔接紧固,避免错台出现。处理措施：对矮边墙底部的杂物进行清理，并用水冲洗干净，施作隧道侧沟时，浇筑砼覆盖。6.3施工冷缝原因分析：施工冷缝的出现是由于混凝土浇筑过程中，间隔时间过长，混凝土有初凝现象产生，继续浇筑混凝土时，原有的混凝土基础表面没有进行凿毛处理，或者凿毛后没有用水冲洗干净，也没有铺水泥砂浆垫层就在原混凝土表面浇筑混凝土，使得先后两层混凝土不能衔接密实,出现冷缝。预防措施：施工冷缝是相接的两层混凝土间隔时间过长引起的，在施工中,只要保证混凝土供应速度，台车两侧对称浇灌，施工冷缝即可很好的避免。如果砼浇筑过程中,因机械故障或其他原因导致施工暂停，则先对原有的混凝土基础表面进行凿毛52、处理，凿毛后用水冲洗干净，再在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30 mm的砂浆或不大于30 cm的混凝土，然后继续施工。处理措施：采用砂纸打磨后，再用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后抹饰。6。4砼缺棱掉角原因分析：模板封堵不严密，漏浆;拆模过早、台车支撑受力过于集中；堵头木模未先湿润，导致拆模时粘连;模板脱未涂模剂或脱模剂涂刷不均匀；物体撞击、刮碰等都是造成砼缺棱掉角的原因。预防措施:二衬砼强度达到规定强度时，再拆模，并及时时行养护；台车搭接或支撑位置避免设置于上一模衬砌砼的边角处；台车移动或搬运物体时避免撞击、刮碰衬砌面.堵头木模安装前,先用水湿润；台车按要求均匀涂刷脱模剂53、。处理措施：缺棱掉角较小的，可将该处用钢丝刷刷净，用水冲洗并湿润后,用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整。对于较大的掉角，应将不实的地方和突出的骨料凿除,用水冲净并湿润后，再用比原标号高一级的抗渗细石砼补好，并认真养护。6.5砼露筋原因分析：钢筋安装不合格，钢筋间距过密,钢筋的垫块太少，砼振捣时垫块移位或振动棒撞击钢筋等都是导致钢筋保护层厚度不足，从而形成露筋.预防措施：钢筋安装前,根据测量放样结果,准确布置；按规定要求绑扎合格的垫块；提高振捣操作水平。处理措施：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等外露时,应将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清除,周围酥松的砂浆和石子也要剔除，用水冲净并湿润,钢筋涂刷防锈54、剂干燥后，再用环氧砂浆抹压平整密实，如露筋较深，则用抗渗细石砼填充凿槽，并捣实、抹平，加强养护.6.6二衬拱顶出现“水印和砼光泽度差现象原因分析：砼坍落度过大，配合比未作有效调整，振捣不到位是产生水印和砼光泽度差的主要原因.预防措施：试验人员现场监督,以试验数据为依据，以砼设计强度为法码，适当调整配合比,严格控制坍落度，消除“水印”。台车拱部设置附着式振捣器。合理振捣,适当增加水泥用量，提高砼光泽度。处理措施：用纱纸反复打磨数次.6.7二衬拱顶空洞原因分析:砼坍落度过小，浇筑顺序不正确，顶部排气不畅是二衬拱顶产生空洞的主要原因.预防措施：要求严格按照二衬拱部封顶的施工要求进行施工，以减少空洞.55、处理措施：一般压浆兼有填充衬砌混凝土收缩裂缝和施工中衬砌拱顶由于施工难度所造成的不可避免的空洞以及堵水的作用，因此按照设计要求，衬砌背后进行回填注浆。6。8二衬渗漏水原因分析:衬砌背后渗水量大,防排水安装时施工质量不合格或砼浇筑和捣固过程中操作不当，损坏防水层等原因是造成二衬渗漏水的主要原因.预防措施：加强防排水施工管理,提高防排水施工质量；加强砼浇筑和捣固的培训和管理，提高操作能力。处理措施：进行衬砌背后回填注浆后，仍有渗漏水现象，需对渗漏水处进行处理。A施工缝、裂缝渗漏水治理（1）用切割机和凿子等工具沿施工缝、裂缝凿出外窄内宽的倒梯形槽，并用水和钢刷清除缝内杂物，使槽内充分湿润，其深度一般56、为810cm(埋设半圆管后的覆盖层厚度不小于5cm），宽度以能够满足需要即可。（2）使用酒精喷灯找出出水点,沿出水点方向自上而下用的堵水材料封堵并安装半圆管。对于出水点较分散的区域,可先用防水材料涂刷槽壁再封堵和安装引水管，半圆管上部铺设钢筋网片固定。(3)用堵水材料或防渗砼覆盖半圆管。（4）调制饰面材料填充槽内剩余空间，力求饰面材料颜色与原混凝土颜色接近。（5）处理结束后，养护714d.B点片状渗漏部位及拱脚渗漏水处理（1)将需处理部位的基面凿去23cm，用高压水把浮渣洗净并充分湿润。均匀的涂抹堵水材料。对于较严重的渗水，可先找出渗水点用堵水材料堵漏后再修补.(2)拱脚处渗漏水采取“先排后堵57、”的原则。即凿槽冲洗后安装引水管,再采用堵水材料封堵，使渗漏水直接排入纵向排水沟。C需要注意的问题（1）半圆管接口和不平整处需用棉纱堵好，避免水从管壁流出，影响堵漏效果;（2）堵水材料填充必须用腻子压密实。堵水材料凝固时间较快，搅拌时间不能过长；（3）养护工作一定要及时，保证处理后的基面处于湿润的环境，有利于防水堵漏的耐久性；（4）凿槽形状呈外窄内宽的倒梯型，不要将槽凿成V型,不利于材料与基面的粘结。6.9二衬裂缝原因分析:隧道测量不精确，造成开挖断面净空不符合设计要求,出现超欠挖,造成初期支护喷射混凝土厚度不均匀或初期支护侵入衬砌限界以及衬砌混凝土背后存在空洞，施工过程中操作不当，温度变化过58、大,隧道沉降，钢筋保护层太薄；砼养护不及时或养护不好，施工配合比不当（水泥用量过大）或原材料不合格都是产生二衬裂缝的原因。预防措施：做好隧道施工过程控制,适当调整配合比,做好养护工作。在水平及环向施工缝接头处混凝土凿毛，相邻混凝土灌注前充分湿润施工缝部位的混凝土，水平纵向施工缝按要求设置接茬钢筋等。严格控制水灰比值和水泥用量，科学选用混凝土复合外加剂。处理措施：对于隧道原衬砌混凝土还具备使用功能的情况，可在衬砌裂缝内重填嵌补材料修补裂缝.嵌补施工中对于延伸较长的裂缝要分段处理;对于裂缝密度较大的地段要逐条处理.裂缝嵌补技术中常用的一种方法是沿裂缝走向凿槽,填入充填料并埋管注浆或进行针孔注浆。灌59、浆法应用范围广,从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好.利用压送设备(压力0。2 MPa0.4 MPa)将胶结材料压入混凝土的裂缝中,胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体,从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸醋、聚氨醋等化学材料。该方法属传统方法，效果很好。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝,十分方便，效果好。嵌缝法通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂缝的目的。常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等等;常用的刚性止水材料为聚合物水泥砂浆.对于二衬裂纹小于0。3mm的可采用嵌缝法进行封闭，凿槽形状呈外窄内宽的倒梯型.鉴于针孔注浆有60、对混凝土的结构和表而损坏较小，压力高且稳定可靠；高压可让浆液更好地进入混凝土深层的微小裂缝内部，修补效果好；施工工艺简单、易行,一次即可处理成功；施工效率高；施工综合费用低，经济效益显著等优点，对于宽度大于0。3mm的裂缝可优先采用该方法修补.其主要施工工艺为：(1）调查裂缝状况：详细检查、分析裂缝的情况,确定钻孔的位置和间距；(2)钻孔：使用大功率冲击电锤等钻孔工具，沿裂缝两侧交叉进行钻孔。孔距在2530 cm,钻头直径为14 mm，钻孔角度宜45钻孔深度结构厚度的2/3，钻孔必须穿过裂缝,但不得将结构打穿（结构后灌浆除外)钻孔与裂缝间距1/2结构厚度；(3）埋嘴：在钻好的孔内安装灌浆嘴(又61、称之为止水针头)，采用专用内六角扳手拧紧，使针头后的膨胀螺栓胀开;（4）洗缝：用空压机以6 MPa的压力向钻孔内吹高压风,将缝内粉尘清洗干净,并观察裂缝的情况；（5)封缝：在裂缝表面用快干水泥或环氧砂浆进行封闭处理以防跑浆；(6）灌浆：使用高压灌浆机向灌浆孔（嘴)内灌注浆液。立面灌浆顺序为由下向上平面可从一端开始,单孔逐一连续进行。当相邻孔开始出浆后，保持压力35 min,即可停止本孔（嘴）灌浆,改注相邻灌浆孔;（7)拆嘴：灌浆完毕，确认浆液完全固化即可去掉或敲掉外露的灌浆嘴，并清理干净已固化的溢漏出的浆液；（8）封口:用快干水泥或环氧砂浆对灌浆口进行修补和封口处理；（9）加强：用环氧砂浆对灌62、浆缝进行涂抹或贴碳纤维布加固;（10）表面恢复成原混凝土颜色和基本的平整度6。10二衬错台原因分析：利用台车进行二次衬砌施工，容易出现衬砌环接缝处错台，衬砌环接缝处产生错台的原因很多主要有以下几方面：第一，台车在使用过程中产生变形，造成前、后端断面局部尺寸不一致，最终造成衬砌施工时出现前后段的错台.其次，台车支撑刚度不够,在混凝土压力作用下致使台车模板向内收敛变形，造成衬砌环接缝错台。测量放样不准确，导致施工错台。作业窗封闭不严，造成错台.预防措施：对于错台的预防处理措施，即在台车就位前，将混凝土与台车搭接部位表面彻底清理干净，使台车与混凝土表面尽量紧贴，在浇筑混凝土之前，将所有的支撑丝杠全部63、紧固到位，保证台车整体受力.在台车前端端部拱顶增设支撑,以防台车上浮造成拱部错台。在混凝土浇筑过程中，经常检查丝杠的紧固程度，发现有松弛的丝杠及时紧固,保持台车模板的整体稳定性。在混凝土浇筑过程中放慢台车底部高3m内的混凝土灌注速度，并控制混凝土合适的塌落度。中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面，避免因测量放样原因产生错台。检查台车前后断面尺寸，及时消除制造误差，中线位置要求准确设定，使台车中线与隧道中线尽量保持一致。对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板(即拱部一块,左右边墙各一块）,以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量,以克服板块间拼缝处错台.作业窗关闭前64、，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆.处理措施：对于较小错台,可用砂轮打磨平整后，用水泥浆或环氧砂浆涂抹后,再以白灰抹饰。对于两模衬砌间较大的错台，打磨凿槽后用环氧砂浆进行嵌缝修补，嵌补方式与二衬渗漏水处理类同,并进行防剥落处理。6.11衬砌修补剥落原因分析:受长期的漏水、温度变化等影响，使接合面发展有裂缝；衬砌修补措施的不当产生的裂缝等原因使修补部分受隧道内空气压变动、列车反复振动的影响而发生剥落。对衬砌进行较大面积修补后易发生衬砌剥落的防治措施:（1）用环氧树脂浆液（或砂浆)修补衬砌，一般宜在春季和秋季进行。若冬季施工时,环氧树脂浆液(或砂浆)可能受冻而固结，应采取防冻措施：修补时将砼表面预热，修补后进行保温覆盖,防止固化时温差大而导致开裂。在配制环氧树脂浆液(或砂浆)时，各种材料必须严格计量,严格按照配合比进行配制。（2）粘贴纤维布为防止衬砌修补剥落，可在修补的衬砌表面粘贴纤维布。常使用的纤维布有碳纤维和聚酰胺纤维等种类。（3）安装支持板受时间限制病害部位不能全部剔除时，在衬砌表面安装支持材料以防止剥落发生。对于裂缝，一般通过锚栓把钢板或L型钢固定的方法进行修补.