1、钢结构厂房施工组织设计10424 xx水泥板成品库房钢结构工程 目录 第一章 工程概况 1 1 、工程概述 （1）建设单位：亳州海创新型节能建筑材料有限责任公司 （2）工程名称：xx水泥板成品库房钢结构工程 （3）建设地点：. （4）设计单位：. （5）工作内容：包括xx水泥板成品库房钢结构、围护结构、支撑系统、屋面系统、纤维水泥板轻质墙体（含有钢梁、钢支撑、钢檩条、钢梯、零星钢构件、型材屋面、保温隔热屋面、高强螺栓等）。 （5）建筑面积：总建筑面积约 25800 （6）本工程要求的质量标准：达到合格标准 （7）业主要求保证工期：工期为 5 个月。 2 2 、工程介绍 xx水泥板成品库房钢结构2、工程总面积 25800 ，结构形式为框架结构，屋顶为轻型门式钢架；建筑檐高为。钢架为钢板拼焊接 H 型钢梁，Z型钢热檩条，屋面面板为 820 型厚宝钢绯红色的镀铝锌暗扣钢板 PE 涂，屋面底板采用 980 型厚宝钢象牙白色镀锌钢板 PE 涂层,保温层采用 100mm 厚欧文斯科宁无箔波纤棉。外墙板由外墙基板和面板双层组成，基板为 6mm 厚中密度纤维水泥板，面板为 8mm 厚高密度纤维水泥板），内墙板为 8mm 厚中密度纤维水泥板。 第二章 主要施工方法 第一节 编制说明 1 1 1 1 、 编 制 依 据 （1）亳州海创新型节能建筑材料有限责任公司钢结构工程招标文件 （2）工程所处.省亳州市3、芜湖工业园施工场地状况。 （3）国家现行的施工规范和标准。 （4）招标文件中提供的招标用设计图纸等。 （5）施工招标评审办法。 （6）本公司承担类似工程的建设经验。 2 2 、编制原则 本施工组织设计编制将遵循符合性、先进性、经济性的三个原则。 （1） 符合性原则 符合性原则包括两层含义：首先要符合招标文件的要求，其次要符合本工程的特点。 （2） 先进性原则 先进性原则是要求在符合性原则的基础上，以本公司的技术、装备、员工素质为前提，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现既定目标。 （3） 经济合理性原则 在安全可行、保证质量和工期的基础上，选择造价低的施工措施，降低工程成本4、。 3 3 、编制指导思想 （1）钢结构施工尽量减少对土建等其他专业的影响。 （2）足够的安全保障。 （3）便于控制并保障工程质量。 （4）能够确保工程按期完成并努力缩短工期。 （5）有效地减少施工措施费以降低工程成本。 （6）实施手段简单，可操作性强。 （7）提高施工机械化水平，提高施工机械使用率、工作效率。 （8）严格遵守基本建设程序，保证基本建设计划的实现。 4 4 、采用的技术标准、规范 （1）设计及招标文件中注明的各项技术规范与标准 （2）国家、行业及地方的相关现行标准 房屋建筑制图统一标准 (GB/T50001-2021) 建筑结构制图标准 (GB/T50105-2021) 建筑抗5、震设计规范 (GB50011-2021)； 建筑设计防火规范 (GBJ50016-2021)； 钢结构设计规范 GB50017-2021 建筑结构荷载规范 GB50009-2021 门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 (CECS 102：2021)； 门式刚架轻型房屋钢构件 (JG144-2021)； 冷弯薄壁型钢结构技术规范 (GB50018-2021)； 碳钢焊条 (GB5117-95)； 埋弧焊接用钢盘条 (GB/T3429-94)； 熔化焊用钢丝 (GB/T14957-94)； 低合金钢焊条 (GB5118-95)； 碳素结构钢 (GB700-88)； 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (6、GB/T8923)； 混凝土结构工程施工质量验收规范 (GB50204-2021)； 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2021 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2021 碳素结构钢 GB/T700-2021 低合金高强度结构钢 GB/T 1591-1994 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2021 工程测量规范与条文说明 GB50026-2021 建筑工程测量规程 DBJ01-21-2021 建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2021 （3）执行工程管理相关管理文件 第二节 钢结构制作 一、钢结构制作的要求 本工程所使用的钢材选用马钢、宝钢、武钢、南钢、攀钢、7、柳钢、韶钢、首钢等国内大型企业产品，将尽可能使用马钢钢材产品。 1 1 、下料切割的基本要求 钢 结 构 的 制 作 应 严 格 遵 守 钢 结 构 工 程 施 工 质 量 验 收 规 范 （GB50205-2021）以及有关的施工规范、规程。 、 号 料 和 划 线 （1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。 （2）本工程用的钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能 使用，标准尺测定拉力为 L30m 时 5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。 （3）号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 （4）划线后应8、标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 、 切 割 和 刨 削 （1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 气割的尺寸精度要求 项目 允许偏差 零件的宽度和长度 切割面不垂直度 且 （2）由于切割引起的变形（如旁弯等），切割后须矫直板材，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。 （3） 气割的表面精度要求（S=1/1000mm）： 气割的表面精度要求 主 要 构 件 次 要 构 件 表 面 粗 糙度 50S 以下 100S 以下9、 凹陷深度 不得有缺口凹陷 在 1mm 以下 溶 渣 可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离 上缘溶化 略成圆形，但须平滑 （5） 坡口加工的精度 （6） 钢材的弯曲和矫正 a 弯制件的精度可采用弧形样板或通过测量弦长和多点拱高的方法。 b 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。 c 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在 900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200400）。 2 2 、 矫正 的基本要求 钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有10、凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在 900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200400）。矫正后的允许偏差应符合 GB50205-2021 的要求。 3 3 、 制孔及允许误差范围 （1）高强螺栓孔优先采用数控钻床，也可采用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。 （2）高强螺栓孔制孔精度应符合相关精度要求。具体要求见下表： 序号 螺 栓 公 称 直 径 螺栓孔直径 螺栓公称直径 允许偏差 mm 螺栓孔直径 允许偏差 mm 1 1018 0 +0 2 1830 0 +0 3 3050 0 +0 （3）螺栓孔孔距允许偏差11、具体见下表： 螺栓孔孔距范围 500 501 1200 1201 3000 3000 同一组内任意两孔间距离 - - 相邻两组的端孔间距离 备注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对连接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、受弯构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组 钻孔如下示例： 4 4 、 组装 的基本要求 （1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 （2）拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。 （3）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时12、进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。 5 5 、焊接的基本要求 、 焊 工 资 格 ： 从事本工程各项焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须为经业主监理认可的按标准考试合格的焊工，并按相应的资格等级从事相应的焊接工作。焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。严 禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。 、 焊 前 要 求 必须去除施焊部位及其附近 50mm80mm 范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。 、 定 位 焊 要 求 （1）定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出13、现裂纹，应清除后重焊。 （2）定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 （3）定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T 形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的 2/3，不小于 4mm 但不宜大于 8mm，特殊情况除外。H 型钢柱组立时，应通长加焊牢固。 、 保 证 焊 接 质 量 在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为 2550mm；半自动焊为 4060mm；埋弧自动焊为 50100mm。 14、 引 弧 和 熄 弧 引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用 CO 2 半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧板应保留 23mm 气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。 、 其 他 要 求 （1）应合理选择焊接电流和电压。 （2） 多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 （3）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 （15、4）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 （5）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。 （6）焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。 、 焊 接 变 形 控 制 措 施 （1）下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形； （2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求； （3）使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆； （4）同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。 、 焊 接 环 境 对 CO 2 气体保护焊，环境风速大于 2m/s 时，对其它焊接方法，环境风16、速大于 9m/s 时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。 对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。 、 焊 接 质 量 及 缺 陷 修 复 焊缝外形尺寸和外观质量 所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行 100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量要求按建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2021、J218-2021）操作。 焊缝质量等级要求 （1）钢柱主材的对接焊缝及钢柱拼接焊缝要求熔透，并且翼板和腹板焊缝相互错开 200mm，符合（GB50205-2021）一级焊缝要求。 （2）对接焊缝的质量等级为一级。 以上，一级焊缝按 GB11345-89 B 类级 100超声波探17、伤进行检测，二级焊缝按 GB11345-89 B 类级 20超声波探伤检测。低合金钢的探伤检测应在焊缝焊完 24 小时后进行。 二、钢结构制作工艺 1 1 、 总体流程 2 2 、 加工总体思路 （1）快速启动 针对工期非常紧的特点，一旦中标，材料采购快速启动，动用各方面的信息与关系，按时、保质、保量的完成材料供应； （2）确保原材料质量 加大原材料检测力度，确保材料品质。利用鸿路集团雄厚的检测实力，组织专门检测小组，缩短从送样到出报告的周期，优先考虑此项目，为加工 提供优质材料。 （3）缜密的加工前准备 认真准备，提前对关键设备进行保养，对关键检测检验仪器进行校对，组织有丰富加工经验的员工（18、技术人员与施工人员）投入到本工程。焊接工艺评定、制作工艺、检查大纲要提前进行，对各级施工人员进行反复交底，使全员对本工程有深刻的认识。 （4）提高机械化施工程度，为质量与进度保驾护航。 鸿路集团钢构的机械化程度已经达到 100，数字控制设备占设备总量的75。 （5）焊接质量作为质量控制的核心。 由于大量采用机械化设备，构件外观质量可以达到很好的保证。因此，本工程将焊接质量（尤其是焊缝的内在质量）作为质量控制的核心。 （6）涂装质量作为质量控制的重点。 涂装质量是保证结构使用年限的关键因素之一，如果没有优良的涂装质量，将影响本工程的使用寿命。 （7）精心组织钢结构件运输。 运输任务集中，必须认真19、组织。 3 3 、焊接 H H 型钢的加工工艺 、加工流程及示意图 钢板矫平 预处理 检 查 数控精密下料切割 H形组装 H形焊接 拼板接长 二次矫平 不合格品 控制 检 查 矫 正 组装腹板加劲肋 加劲肋焊接 矫正检测 端面机加工 钻 孔 标识、存放 不合格品 控制 腹板坡口加不合格品 控制 不合格品 控制 H H 型钢制作流程 、H H H H 型 钢 制 作 的 控 制 及 矫 正 H 型钢三大片的下料采用多头或数控下料。零件板用半自动切割机或剪板机下料，零件上的切割氧化渣组装之前务必清除干净。H 型钢下料切割见下图示： H H 型钢下料 焊接H形构件组装采用在专用 H 型钢自动组装机上20、组装，如下图示： H H 型钢自动组装生产线 焊接H型构件焊接采用在专用 H 型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接，如下图示： 龙门式 H H 型钢埋弧自动焊焊接生产线 焊接H构件的矫正采用在 H 型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的调查，如下图所示： H H 型钢翼缘矫正机 焊后进行消氢处理 焊接H型构件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔，如下图示： 固定式数控三维钻床 钻孔 后的 H H 型钢梁 、 加 工 制 作 要 求 （1）上、下翼缘板和腹板21、的对接焊缝应相互错开 200mm 以上，且所有拼接缝与加劲板的角焊缝之间的间距不小于 200mm。 （2）要求端铣的柱脚需在构件主体加工完成后先进行长度方向余量的切割，切割时需再留余量 5mm 以供端铣，端铣后的平面不得刷油和打磨。 （3） H 型钢三大片下料采用多头或数控下料,并且下料长度需要留有50mm 的余量；宽度方向：H 型钢高度小于 1000mm 时，腹板留 2mm 的余量；H型钢高度小于 1000mm 时 H 型钢高度小于 3000mm 时，腹板高度留 3mm 的下料余量；H 型钢高度大于 3000mm 时，腹板留 4mm 的下料余量。零件板用半自动切割机或剪板机下料，零件上的切割22、氧化渣组装之前务必清除干净。 （4） H 型钢组装前必须将待焊金属表面的轧制铁鳞用砂轮机打磨干净，且须去除施焊部位及其附近 30mm-50mm 范围内的氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。 （5）翼缘与腹板的定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣，定位焊焊缝如出现裂纹，应清除后重焊。定位焊的尺寸不能大于设计焊缝尺寸的 2/3，且不小于 4mm。 （6）由于 H 型钢长度、吨位较大，在定位焊后可全长满焊一道，经查合格后吊运，以确保安全。 （7） H 型钢制作后一定要检查上、下翼缘和腹板的平直度，如平直度超标，应及时加以矫正。 （8）拼板坡口23、形式： T=36 T=40T=30 T=25 T=20 （9） H 型钢主焊缝坡口形式 10mm 1618mm8mm 1214mm6mm 610mmt1 hfhft2t1焊接H型钢腹板与翼缘的焊缝当t1lt;20时：双面角p2t2t1p t12028mm 4mm8mm 3038mmb2mm2mm 45 45 部分熔透当t120时：剖口焊接（部分熔透） 以上部分熔透焊缝，熔透深度 Sgt;(t 为腹板厚度)。 H 型钢全熔透焊缝采用以下形式： 45452t/3t/3全熔透坡口形式腹板翼缘板腹板厚大于25mm的钢板腹板厚小于25mm的钢板翼缘板腹板全熔透坡口形式45 （10）焊缝还必须满足 焊缝的24、基本要求中的全部规定。 、H H H H 型 钢 的 矫 正 H 型钢的矫正优先使用 H 型钢矫正机，如果截面过大或者吨位量过大不能上矫正机的构件，可以采用火焰矫正，火焰矫正温度不高于 900 度。低合金 结构钢在加热矫正后应自然冷却，不得用水浇至冷却。 4 4 、 焊材、焊接方法、焊接设备 、焊接参数 、 焊 材 手弧焊 钢 材 材 质 焊 条 牌号 焊条直径（mm） Q345+Q345 E5015 ，, Q235+Q235 E4303 ，, Q235+Q345 E4303 ，, 的焊条主要用于打底焊接。 CO2 气保焊 钢 材 材 质 焊 丝 牌号 焊丝直径（mm） Q345，Q235 H25、08Mn2SiA 焊接气体 气体组成 气体纯度（%） 含水量（%） 气压（Mpa） 80%Ar+20% CO 2 1 埋弧焊材 钢 材 材 质 焊 丝 牌号 焊 剂 牌号 使用场所 Q345+Q345 H08MnA HJ431 主焊缝、拼板焊缝的 焊接 、 焊 接 方 法 序号 焊接方法 焊接部位 1 手工电弧焊 打底焊接，焊接位置不好的部位。 2 二氧化碳气保焊 筋板角焊缝。 3 埋 弧 焊 拚板焊缝与具有船型位置的角焊缝。 、 焊 接 参 数 焊接工艺参数 焊 接 方 法 焊材 牌号 焊 接 位 置 焊条 （焊丝） 焊接条件 直径 （mm） 焊接电流 （A） 焊 接 电 压（V） 焊接速度26、(cm/min) 手 弧 焊 E5015 E4303 全 位 置 7090 2022 - 100130 2224 - 150190 2325 - 180220 2426 - 埋 弧 焊 H08MnA+ HJ431 平 焊 550650 3236 - H10Mn2+ HJ431 气 保 焊 H08Mn2SiA + CO 2 +Ar 平 焊 导电嘴到 工 件 的 距 离520mm。 26010% 297% 3325% 横 焊 29010% 307% 3325% CO 2 气体 流量 2025L /Min 5 5 、 焊材的使用与保管 、 焊 条 的 使 用 与 保 管 （1）各类焊条必须分类、分牌27、号存放，避免混乱； （2）焊条必须存放于通风良好、干燥的仓库内。须垫高和离墙米，使上下左右空气流通。仓库内保持一定的温度与湿度，温度 1025 度，相对湿度小于 65%； （3）焊条应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批抽查试验，合格者方可使用； （4）焊条如发现内部有锈迹，亦需经试验合格后才能使用。焊条受潮严重，已发现药皮脱落者，应予以报废；焊条使用前应按如下规定进行烘烤。 烘烤要求 焊 接 材料 干 燥 温度 （） 保 温 时间 （h） 保 温 温度 （） E5015 350 120 E4303 150 100 HJ431 250 / 、 焊 丝 与 焊 剂 的 保 28、管 与 使 用 （1）焊丝与焊剂的储存环境与焊条类似； （2）开过封的焊剂袋应当天用完，如果当天不能用完，应将焊剂袋扎紧，避免受潮；同样，焊丝卷表面的塑料薄膜不应随意扯掉，随用随扯。 （3）焊剂在使用之前必须进行烘烤，温度为 150200 度，时间为 1 小时。 、 焊 材 的 领 用 规 定 不同项目的焊材领用必需单独造册，焊材的批号，领用的时间要作详细的纪录；焊接过程中，焊缝纪录中应包含焊材批号的纪录，一旦焊材的质量出现问题，可以按照纪录追踪查出问题焊缝。 6 6 、 减小焊接变形及残余应力的措施 、 引 起 焊 接 变 形 的 原 因 （1）焊接时焊件不均匀加热 焊接后，在焊缝以及焊缝附29、近金属受拉应力，离焊缝较远处的金属受压应力。 （2）熔敷金属的收缩 焊缝金属在凝固与冷却的过程中，体积要发生收缩，使焊件产生收缩与内应力。 （3）金属组织的变化 金属加热到很高的温度并随后冷却下来，金属内部组织要发生变化。由于各种组织的比容不同，收缩的程度也不一样。 （4）焊件的刚性 焊件的刚性本身限制了焊件在收缩过程中的变形，刚性不同的焊接结构，焊后变型的大小不同。 （5）焊件的装配间隙、对口质量 装配间隙过大，会使焊缝金属的填充量增大，引起的焊接变形就大。 、 防 止 变 形 的 措 施 （1）反变形法 对于单面角焊缝而言，此种方法比较有效。利用装配与焊接顺序来控制变形 （2）双人对称焊接30、法 此种方法可以有效的减小角变形，避免杆件因焊接收缩产生扭曲。 （3）刚性固定法 焊接之前加大焊件的刚性，构件焊后的变形可以减小。增大刚性的方法有：夹具、支撑、临时点固在刚性平台上。 焊后拆除固定，仍有少许的焊接变形。由于焊件不能自由变形，焊后残余应力较大，对于重要的部位，要经过焊后去应力处理。 （4）锤击焊缝法 锤击使金属塑性变形，减少焊接应力与变形。敲击时必须均匀，敲击最好在热状态下进行。注意不能在金属的兰脆温度下锤击。 、 焊 接 变 形 的 矫 正 （1）机械校正法 其原理是将较短的部分伸展，并使之与尺寸较长的部分相适应，恢复到所要求的形状。 （2）火焰矫正法 其原理与机械矫正法相反，31、利用受热部分的压缩塑性变形来达到目的。 为了防止金属的过烧，加热温度不应超过 850 度，温度过低时，生产效率不高。禁止用水急冷受热区，这样会使金属变脆。实践证明：火焰校正的效果与工件加热后的冷却速度关系不大，用水急冷仅仅会增加冷却速度。 火焰加热的方法通常采用以下两种： 序号 加热方式 在本工程中的应用范围 1 线状加热 主焊缝焊接角变形 2 三角形加热 钢构件平面内弯曲 、 焊 接 应 力 的 降 低 与 消 除 （1）合理的焊接顺序 收缩量大的焊缝应当先焊，因为先焊的焊缝收缩时受到的阻力较小。 采用小组立与大组立相结合的顺序，可以有效降低整体刚度对焊接自由收缩之影响，钢柱的组立就是此法的32、典型运用。 （2）冷焊法 冷焊法的原则是整个结构的温度分布尽可能均匀，具体的方法有：采用小直径焊条；用较低的焊接规范；每次焊接的焊缝短些；焊接环境温度尽可能提高。 针对本项目，采取了如下措施： 平台板焊接用或的焊条进行焊接；焊接电流尽量采用适用电流的下限；尽量采用气体保护焊进行焊接，尽量减小焊接线能量；夏秋施工，可以保证较高的焊接环境温度，如果冬季施工，应当通过预热与连续施焊来弥补。 （3）预热法 预热的目的：焊接部分的金属和周围基本金属的温度差减小，达到较均匀的同时冷却，以减小焊件的内应力。 预热的温度控制在 150 摄氏度以下，不同的板厚，预热的温度取值也不一样。 （4）去应力热处理 厚板33、拼接焊缝，均要进行去应力热处理。 在焊缝两侧 B=20(B 为焊缝两侧加热中心距离， 为板厚)。造就一个新的应力状态，使原来的焊缝受到拉伸应力作用，这种拉伸应力会使焊缝产生拉伸塑性变形，以补偿焊缝在焊接冷却过程中所积累的压缩塑性变形，从 而减小了焊接残余应力。 热处理的加热过程如下： 自由加热，温度达到 315 摄氏度以后，开始以 55200 摄氏度/小时的速度进行升温。 温度 达到 650 摄氏度以后，开始进行保温工作，保温时间为 1 小时。 冷却速度不能超过 260 摄氏度/小时，当冷却到 315 摄氏度时，开始在空气中冷却。 7 7 、 焊接施工工艺要求 、 定 位 焊 （1）定位焊应由34、持证合格的焊工焊接； （2）焊后应彻底清除熔渣，如果出现裂纹，应清除后重焊； （3）定位焊用焊材应与母材要求用的焊材一致； （4）定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T 型接头定位焊应在两侧对称施焊； （5）必须进行方面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行； （6）定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的 2/3，不小于 4 毫米但不大于 8毫米； 、 焊 接 预 热 与 层 间 温 度 （1）预热温度的选取以接头中最厚板为原则,预热温度与层间温度最大不超过 200 摄氏度； （2）当环境温度低于 0 摄氏度，不预热的焊接接头应将焊接区 76 毫米 范围内的母材预热到 21 摄氏度以上，焊接期间35、应保持最低预热温度要求；当使用焊条直径小于或毫米时，预热温度提高 21 摄氏度，温度最高上限不变； （3）焊接预热范围为施焊部位及附近二侧各相当于板厚但不小于 76 毫米的区域； （4）焊接预热可采用电加热或火焰预热，如采用火焰预热应注意均匀加热，防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果； （5）要用专门仪器对预热温度进行测量。 、 焊 接 环 境 （1）当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善： （2）环境温度低于-12 摄氏度； （3）焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风、严寒等气候下； （4）风速大于 4 米/秒； （5）焊接操作人员处于恶劣情况下。 、 引 弧 与 熄 弧36、 （1）严禁在焊接区以外的母材上引弧、熄弧；焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除，用磁粉检查裂纹显示，并按焊接工艺进行修补。 （2）引、熄弧板的材质应与母材保持一致，规格：手工焊-6*30*50，埋弧焊-8*50*100，焊后用气割切除引、熄弧板，留 23 毫米的槎，用磨光机打磨平整，严禁将其用铁锤击落 、 焊 接 设 备 （1）焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态： （2）焊接应处于良好的工作状态； （3）焊接电缆应适当绝缘，以防止任何不良的电弧斑痕或短路； （4）焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触； （5）回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保持稳定的电传导性； 、 焊 缝 施 焊 37、（1）两面施焊的熔透焊缝，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金属。 （2）焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每条焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热； （3）焊接尽量采用平焊焊接和平焊盖面，加劲板与连接板的端部采用不间断围角焊，引弧点与熄弧点距接头端部 10 毫米以上； （4）焊道不在同一平面上，应由低向高填充； （5）多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接； （7）顶紧接触部位应经质检部门检验合格后方可施焊； 38、（8）环境风速大于 9 米/秒时，焊接部位应有防风装置； （9）焊缝焊接后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量； （10）对于重要的对接接头，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。 、 焊 接 质 量 及 缺 陷 修 复 （1）所有焊缝焊后冷却至室温后，应进行 100%外观检查； （2）焊缝无损检查，应在焊缝焊后 24 小时后进行； （3）局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对焊缝进行 100%的检查 e （4）对按数量抽查的焊缝，如发现存在不允许的缺陷时，应对同类型焊 缝加倍检查，如仍有不允许的缺陷存在，则对同类型焊缝进行 1039、0%检查。 （5）焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法确定裂缝的大小，然后用碳棒刨掉裂纹和距裂纹两端各 50 毫米的焊缝金属重新焊接； （6）过量的焊缝气孔、夹渣、未融合：用碳棒清除不合格部分后重焊； （7）过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、咬边超标：用砂轮打磨好表面后重新焊接。 （8）焊瘤或过高的焊缝：用碳棒刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属； （9）补焊宜用直径不大于毫米的低氢型焊条； （10）焊缝出现裂纹，应上报，找出原因后再按返修工艺进行； （11）焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，当超过两次时，由焊接工程师制定详细的返修方案，操作人员依此执行； 、 焊 接 质 量 检 验 （1）焊接质量包40、括：焊缝的外观质量与焊缝的内在质量； （2）焊缝外观质量的检测手段 序号 检测手段 检测内容 1 目测（放大境辅助） 表面气孔，弧坑裂纹，电弧擦伤。 2 焊缝量规 焊缝大小，弧坑深度，焊缝余高，焊缝 有效厚度，咬边深度。 3 磁粉检测 焊缝表层裂纹 （3）对厚度小于 8 毫米钢材的对接焊缝，要求采用 X 射线检测焊缝质量，其他熔透焊缝要求采用 UT（超声波）检测。 （4）质量检验级别为一级的熔透焊缝的范围：柱脚与柱的连接焊缝；焊接 H 型钢翼缘板、腹板的对接焊缝；构件主材的工厂对接焊缝。 （5）焊缝内部质量的检测手段 序号 检测手段 检测范围 检测内容 1 X 射线检测 板厚：lt;8mm 对41、焊缝内部缺陷进行定性检测。 2 超 声 波 检 测（UT） 板厚：8mm 对焊缝内部缺陷进行定位检测。 超声波检测（ UT ） 三、除锈、涂装、分段、编号、包装、运输 1 1 、除锈及油漆工艺 、 抛 丸 的 工 艺 流 程 根据涂装要求设置抛丸机参数放置时间限值油漆前的构件湿度温度粗糙度光洁度 构件无除锈死角构件有隐蔽或半隐蔽部位构件除锈原材料除锈质量检验 抛丸除锈钢板或构件吊运钢构抛丸除锈工艺流程 、 涂 装 设 计 要 求 （1）规范规定的厚度允许偏差 涂料、涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求。油漆厚度允许偏差为-25微米；每遍涂层干膜厚度的允许偏差为-5 微米。 （2）工厂涂装的范围 42、底漆、中间漆的施工在制造厂进行，漆膜的厚度应达到规定的漆膜厚度要求，在运输和安装过程中底漆被损坏的部分应予补涂，涂刷底漆时，应防止在摩擦面上沾上油漆或其它脏物。 （3）涂装前构件的表面清理 杂质类型 清洁方式 尘土等 高压水龙 油污 清洁剂 、 涂 装 采 用 的 机 械 设 备 a、除湿机 风冷式除湿机可提供最佳的环境控制条件，每小时的通风量为 500020210 立方米。 b、热风机 提高温度，降底湿度，使涂装时的环境温度达到规定要求。 c、高压无气喷涂机 喷涂压力适中，对涂料雾化良好。喷涂效率每小时 300-500 平方米，喷涂涂层平整、光华、致密、无明显痕迹和颗粒。 d、搅拌器 可调节43、搅拌速度。搅拌后使涂料混合均匀，易操作，宜于现场施工。 e、干湿温度仪 用于测量施工过程中环境的温湿度，确保温湿度在规定的施工环境条件下进行。 f、红外线测温仪 用于测量钢材表面的温度。 g、粗糙度比较板 通过测试面与比较面进行比较，判断工件表面是否达到需要的粗糙度。 检测方法：按 DIN EN ISO 12944 p. 4 标准进行。 h、表面粗糙度测量仪 可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值，确保喷砂后的粗糙度达到设汁要求。检测方法：按 DIN EN ISO 12944 p. 4 标准进行。 i、除锈等级标准样板 用于检测钢材表面的生锈程度，检测钢材表面前处理后的除锈程度，对照样本判断其除44、锈等级。 g、湿涂层测厚规 用于测量施工过程中湿涂膜厚度，对施工后达到干膜厚度有很好的指导作用。 K、附着力测量仪 采用拉开法测量涂层的附着力。 l、数字式涂层测厚仪 特点：无损、快速、精确。 、 涂 装 过 程 中 的 注 意 事 项 除油污 喷砂之前，清除油污；先用碱性清洁剂，再用清水;吊运及放置，加强表面保护，避免二次污染。 打磨 清理飞溅，锐棱倒角。 涂装施工工艺流程 涂装施工过程控制 涂装时根据图纸要求选择涂装种类，涂料应有出厂质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否45、则禁止使用。 涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一 般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。 涂装时应全面均匀，不起泡、流淌。 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨，重新补漆。 油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。 涂层质量检查和验收 涂层质量和验收项目 ：现场检查 ：制作单位书面检查记录，监理签字确认 涂料贮存 序号 项 目 自 检 1 打磨除油 2 除锈等级 3 表面粗糙度 4 涂装环境 5 涂层外观 6 涂层附着力 746、 干膜厚度 8 涂层修补 9 中间漆厚度 10 面漆厚度 （1）密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存。 （2）要在涂料的保质期内使用。 2 2 、不涂装部位的处理 、 工 厂 不 能 涂 油 的 部 位 （1）高强螺栓磨擦面 （2）现场焊接部位 、 不 涂 油 漆 部 位 的 保 护 为了保护不涂油部位免受油漆污染，在除锈完毕后，用胶纸将其贴起。 3 3 、 螺栓等小零件的包装箱 铁箱易于拆开检查唛 头重心标志 4 4 、杆件和钢梁 的包装 （示意） 箱型柱包装需将两端口封闭，防止水、杂物等进入。 5 5 、板状构件 的包装 板状构件刚度较小，容易变形47、，因此要用托架包装。 6 6 、运输注意事 项 （1）钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，设定详细的运输计划，严格执行； 杆件按照安装顺序分单元进行，成套供货； （2）待油漆干燥、零部件的标记书写正确后，方可进行打包； （3）运输构件须堆放牢固稳妥，并加设必要的钢丝绳绑扎和倒链拉挂，防止物件滑动碰撞或跌落； （4）待运物件堆放需平整、稳妥、垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀； 第三节 钢结构安装 1 1 、工程概况 本工程分厂房 A、B 区： 厂房 A 区长米，宽米，房屋高度厂房 B 区厂 153 米，宽 81 米，房屋高度米（指室外地面至主要檐口高度）。 2 2 、钢 结构施工总体思48、路 、 屋 面 钢 结 构 安 装 思 路 根据本工程结构特征、现场的施工条件等，经过方案的综合比较，针对本工程室内混凝土结构的特点，本工程钢结构施工总体技术路线确定为：厂房 A、B 分区同时施工，跨外吊装，流水作业，依次推进。 （1） 厂房 A A 、B B 分区同时施工、跨外吊装 本工程厂房 A、B 相互独立性、相似性，每个区域安装内容、安装量基本相同 每个区域配备相同的机械、人力资源，同时安装，最大限度保证工期。考虑到本工程室内混凝土结构的影响，安装采用吊机站在跨外吊装。 （2） 流水作业、依次推进 为保证工期，厂房 A、B 两个区域内各布置一条作业线，每条作业线布置两台吊机，各个区域内49、的作业线同步推进，每条作业中的拼装、吊装、焊接（高强螺栓）、涂装等工序必须形成流水作业，立体向前推进，完成本工程的安装任务。同时，钢结构与土建等专业互为条件，也要形成流水作业。 （3） 厂房 A A 、B B 区域内的每条作业线上根据施工需要布置一台汽车吊进行整榀钢梁吊装。 3 3 、选用的吊机种类及性能 、 主 要 构 件 重 量 表 主要构件重量表 序号 构件名称 重量 备注 1 1 GL- -1 1 吨 2 2 GL- -2 2 吨 、 选 用 的 吊 机 及 机 械 性 能 表 根据主要构件重量、构件长度及工作半径，选用的吊机如下： （1）50 吨汽车吊 （2）QY25 型 25 吨汽50、车吊 从以上主要构件重量表和根据主要构件重量、构件长度及工作半径，进行吊机选择的验算，钢梁 GL-1 重量为吨大于 GL-2 重量。就以钢梁 GL-1 为基准进行验算： 重量 M= *=吨 备注：考虑吊装的过程的动载系数 考虑吊装过程中不平衡系数 本工程室内混凝土结构的影响，安装采用吊机站在跨外吊装，导致工作半径大于 20 米， 结合施工现场特殊施工条件，本工程钢梁吊装选择 50 吨汽车吊进行整榀吊装，此方案安全可靠，效果高，可节约大量高空作业量和人工消耗量，大大缩短工期。 4 4 、安装方法及流程 厂房安装从 1 轴往 21 轴方向依次推进，先在地面拼装完成整榀钢梁，减少高空作业量，加快施工51、进度。 首先安装 2 轴线钢梁，施工过程：屋架翻身直立调平缓慢起钩，待下弦高度超过钢柱高度停止待屋架稳定落钩就位用经纬仪观测、调整刚接固定拉设风绳 安装时屋架两端的柱顶上各上两名操作工，利用挂在梁头的拉绳控制梁的摆动和空间位置，使梁平稳就位。然后测量找正，第一榀屋架就位后要进行刚接固定和拉设风绳，把钢梁吊起放置到混凝土柱上，对准预埋锚栓，然后紧固预埋锚栓，在拧紧地脚螺栓时,每组垫铁拧紧程度要一致，不允许有松动现象。钢梁安装完成后，安装 1 轴与 2 轴之间刚性系杆 XG-1，待所有刚性系杆安装完成后方可以解开吊钩，以防钢梁平面外失稳造成施工事故。 2 轴钢梁完成后开始安装 3 轴线钢梁，3 轴52、线钢梁安装完成后同 2 轴线钢梁安装方法一样进行 2 轴与 3 轴之间的刚性系杆的安装，其余钢梁同上依次类推。 钢梁安装采用两点吊，就位时严禁与已安装好的钢梁、钢柱及缆风绳碰撞。钢梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值。 安装注意事项： 1、不得气割扩孔和强行穿孔。 2、安装前，拉好安全网，并做好其它安全措施。 质量控制点： 1、高强螺栓穿孔率。 2、焊接质量。 3、轴线偏移、垂直度、跨中标高、平面外弯曲。 屋面附属构件等安装： 本工程屋面附属构件的安装采节间综合安装法安装，即两榀屋面梁之间的所有构件全部安装完毕后，再吊装下一榀屋面梁。安装前应再次检查钢梁垂直度和裆距，及时纠53、正积累误差。 起拱度：为了防止安装后挠度过大，在加工和安装时进行钢梁预起拱，本工程钢梁起拱度按照钢梁跨度 L 的%进行预起拱。起拱值应在设计深化时均 匀分摊在各段杆件中。构件现场拼装时，根据构件形式、重心选择合理的支点或支承点，避免构件造成永久变形。 5 5 、现场焊接方案 、 焊 接 方 法 和 焊 材 的 选 用 焊接方法 采用手工电弧焊。 焊材的选用 本工程的钢材材质主要为 Q345B，根据钢材性能和焊接方法的不同，焊材的选用情况如下： 焊接方法 钢材材质 焊材牌号 焊接设备 电流和极性 手工电弧焊 Q345B+Q345B E5015 直流焊机 直流、反接 、 焊 接 技 术 措 施 （54、1）在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量； （2）提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收； （3）采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。 、 焊 接 工 艺 评 定 （1）现场的焊接工艺评定必须严格遵守 JGJ81-2021建筑钢结构焊接技术规程的有关规定。 （2）国内首次用于钢结构工程的钢材（包括钢材的牌号于标准相符但微合金强化元素类别不同和供货状态不同或国外钢号国内生产）的必须进行焊接工艺评定。 （3）国内首次用于钢结构的焊接材料必须进行焊接工艺评定。 （4）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法接头形式、焊接位置、 焊后热处理制度以及施工单位所采用的55、焊接工艺参数为施工企业首次采用的，必须进行焊接工艺评定。 （5）安装单位根据所承担钢结构的设计节点形式、钢材列别、规格，采用的焊接方法、焊接位置等制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书、施焊试件、切取试样，并由具有国家技术质量监督部门的认证资质的检测单位进行检测试验。 （6）焊接工艺评定试验完成后，应由评定单位根据检测机构签发的检测报告做出焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录，评定试样检查结果一起报工程质量监督部门和有关单位审查备案。 （7）焊接工艺评定结束后现场的焊接作业计划发生改变，应按JGJ81-2021建筑钢结构焊接技术规程中的有关内容进行判定，进而重新进行焊56、接工艺评定。 、 现 场 焊 接 环 境 条 件 的 质 量 控 制 （1）焊接作业区风速：当手工电弧焊时超过 8m/s。 （2）焊接作业区相对湿度不应大于 90%。 （3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。 （4）焊接作业区温度低于 0时应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢材的厚度，且不少于 100mm 范围内的母材，加热到 20以上方可施焊，且在焊接中均不低于 20，作业环境应保证焊工不受环境低温的影响，同时对构件也采取必要的保温措施。 、 检 验 手 段 外观检验 所有焊缝均进行 100%外观检查，外观检查应符合规范的有关的规定。 无损检测 无损检测在外观检查合格后进57、行。 Q345B 钢焊缝焊接完毕 24h 后方可进行无损检测。 按设计要求进行焊缝内部缺陷检验： (1)一级焊缝应进行 100%的超声检验，按 GB 11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法进行，其合格等级为 B 类级。 (2)二级焊缝应进行 20%超声抽检，按 GB 11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法进行，其合格等级为 B 类级。 6 6 、钢结构现场涂装 、 本 工 程 现 场 涂 装 的 特 点 现场涂装工程的工作内容主要包括防腐涂料面漆及必要的补涂等工作内容。 、 涂 装 工 艺 技 术 涂装施工工艺流程 （现场焊缝部位打磨补涂底漆）基层清理确认涂58、刷中间漆质量检查修复认可 7 7 、高强螺栓施工专项方案 本工程高强螺栓等级为级，现场安装钢梁连接节点大量采用了高强螺栓，因此高强螺栓施工对本工程来说是至关重要的。 、 施 工 工 艺 流 程 、 高 强 度 螺 栓 连 接 副 的 一 般 规 定 及 验 收 高强螺栓应符合现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件GB/T1228-1231 和钢结构用扭剪型高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91 的规定。 高强度螺栓连接面 加工后的构件，在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。 经处理后的高强螺栓连接处摩擦面，应采取保护措施，防止59、沾染脏物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。 高强度螺栓抗滑移系数 经处理后高强螺栓连接处摩擦面的抗滑移系数应符合设计要求。 高强度螺栓连接副的储运、保管和发放 高强度螺栓连接副在运输和搬运过程中应轻装、轻放、轻卸，以防止损伤螺栓。高强度螺栓连接副应按不同的规格、批号分类保管，不得在露天堆放，在储存过程中，应防止受潮生锈。 、 高 强 度 螺 栓 连 接 副 的 施 工 要 求 摩擦面的处理 （1）高强螺栓连接摩擦面的处理必须达到设计文件所规定的摩擦系数值，表面处理工艺要经过连接副试验，试验结果符合设计要求才可施工。本工程中摩擦面的磨擦系数要求达到以上。 高 强 螺 栓 连 接 副 的 安 装 高强螺栓施工一般要求 （1）摩擦面应保持干燥，下雨天不得施工。 （2）构件安装时，先用 1/3 普通螺栓使连接板紧贴，相应螺栓孔完全重合，不得少于两支。 （3）高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。 （4）高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。 （5）高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告，合格后方可使用。 （6）制品厂应有磨擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用，并确定合格后方可进行安装作业； 安装高强螺栓时，构件的摩擦面应.