1、XX隧道坡底下斜井正洞施工方案一、工程概况XX铁路LYS-1标三工区XX隧道坡底下斜井位于XX.与正洞相交DK76+000,交角为402335.主要工程内容：坡底下斜井长度705m，负责施工XX隧道里程DK75+542DK76+730，主攻方向1095米，副攻方向458米. 二、施工组织顺序同时组织2个专业隧道施工队伍进行施工。按：测量放线（地质预报)超前支护钻爆出碴、运输初期支护仰拱或铺底防水层铺设模筑二衬混凝土水沟、电缆槽及附属工程；洞身衬砌两模后,及时安排施作洞门,由专业洞门队伍施工。三、主要施工方案隧道按新奥法原理进行施工,施工过程中全面贯彻新奥法施工原则，充分利用围岩的自承能力和开挖2、面的约束作用，采用锚杆及喷射混凝土为主要初期支护手段，及时对围岩进行加固，约束围岩的松弛和变形，并通过对围岩和支护的量测、监控数据回归分析来指导施工.开挖主要采用人工配合挖掘机进行，采用台阶法开挖,隧道开挖均采用光面爆破技术,控制超挖和避免大范围扰动围岩，保证开挖成形质量以充分发挥围岩的自承能力。出渣采用装载机装渣、大吨位自卸汽车运渣。初期支护采用喷锚网为主的支护方式。级围岩拱墙设型钢钢架；级围岩地段初期支护采用全断面型钢钢钢架进行加强支护.拱部设超前小导管预注水泥浆加固地层。主要项目施工方案表施工项目主要施工方案开挖方案1、按新奥法原理组织施工.施工中坚持监控检测，开挖采用光面爆破技术，隧道3、开挖采用台阶开挖。2、隧道开挖钻孔采用YT28凿岩机钻孔.3、围岩较好地段采用非电毫秒雷管起爆、光面爆破技术，严格控制超欠挖；断层破碎带地段采用微震光面爆破技术或非爆破开挖，以减轻对围岩的扰动和破坏。支护方案超前支护方案超前支护主要有两种形式，洞口段采用108mm超前长管棚；洞身段根据具体情况采用单层42mm超前小导管。108mm超前长管棚采用专用的管棚钻机成孔，超前小导管采用YT28风枪成孔。初期支护方案初期支护在开挖完成后及时施工,紧跟开挖面。拱部系统锚杆采用25mm中空注浆锚杆，边墙采用22mm砂浆锚杆。喷射混凝土（素喷混凝土、网喷混凝土)为C25混凝土，围岩较差地段采用格栅钢架或工字钢4、架加强支护。出渣方案采用无轨运输，采用挖掘机或侧卸式装载机装车，自卸汽车运输至弃渣场.通风方案采用独头压入式通风和混合式通风。通风管采用1500mm的高强长纤维布基拉链式软风管。衬砌施工方案时间确定根据监控量测结果，确定二次衬砌的施作时间。防水层洞内焊联，在防水板台车上铺设成型。钢筋钢筋在洞外加工成型，拱墙钢筋在台车上人工绑扎，仰拱钢筋就地绑扎。衬砌台车采用12m大模板衬砌台车。混凝土浇筑混凝土采用自动计量的混凝土拌合站集中搅拌，搅拌运输车运输，泵送混凝土入模，附着式振动器和插入式振动器捣实。采用顺作法施工，即先墙后拱顺序连续浇筑。仰拱、填充仰拱超前二次衬砌施做、分段整体灌注,利用仰拱栈桥保持5、通行。机械清底，混凝土全幅浇筑,插入式振动器捣实，平板振动器整平。仰拱填充在仰拱满足强度要求后施做。水沟电缆槽采用定型钢模板,钢管支撑体系加固,混凝土直接入模，插入式振动器捣实。盖板在预制场集中预制，人工安装。防排水方案1、防水板施工:在初期支护与二次衬砌之间拱墙铺设防水板加土工布，土工布采用射钉固定在初支表面，采用防水板铺挂台车采取无锚钉铺设。2、施工缝：拱墙环向施工缝采用背贴式止水带+止水条,仰拱环向施工缝设置止水条;纵向施工缝设钢边止水带。3、变形缝:仰拱环向设置橡胶止水带,边墙及拱部环向采用背贴式止水带+橡胶止水带. 4、回填注浆：隧道内衬砌背后拱顶背后埋设注浆管，压注水泥砂浆填充空隙6、，保证初支与二衬密贴，不形成水囊。5、排水盲管施工:衬砌防水板背后环向设50打孔波纹管排水盲管，其间距地下水的发育状况而定，一般8m设一环；边墙脚设100纵向打孔波纹管，隧道贯通，并将环向盲管与纵向盲管相连，通过横向排水管排入隧道侧沟内.6、洞内排水：洞内水沟采用双侧水沟加中心沟的方式排水。7、洞门顶部设截水天沟、天沟设于边仰坡坡顶以外不小于5m处，其坡度根据地形设置，但不应小于3%，以免淤积.8、洞门端墙背后设置排水盲沟网，管网采用外包土工布的塑料排水盲沟,横竖间距均为2m，横向采用80塑料排水盲沟，竖向采用100塑料排水盲沟。排水盲沟在路基面高度处采用100PVC管排如侧沟。1、超前地质预7、报采用TSP203地震（声)波由特定点上的小规模爆破产生,并由电子传感器接收.当地震波遇到岩石强度变化大(如物理特性和岩石类型的变化、破碎带、破裂区、陷穴的出现）的界面时,在绕射点处部分射波的能量被反射回来。反射信号的传播时间与到达边界的距离成正比，因此能作为直接的度量方法.TSP203系统特别适用于高分辩率的隧道折射地震(微地震）勘探，以及断裂和岩石强度降低地带的监测。TSP203系统理论上可预测150300m的距离。2、施工测量A、洞外控制测量隧道开工前，已经复测了设计中线，并根据设计院提供的CP点进行复测，对数据进行严密平差，达到设计精度;对进出口高程采用二等水准进行了联测闭合，采用统一8、高程。洞外平面控制测量采用三等三角测量,每个洞口设置至少三个平面控制点,将控制点设在能相互通视,稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处。洞外高程控制测量采用二等水准，每个洞口布设两个高精度水准点.水准点布设在坚固、通视好、施工方便、便于保存且高程适宜之处。交叉导线主控网示意图 交叉导线主控网示意图B、洞内控制测量洞内控制测量采用徕卡1201+全站仪(测量精度1）和天宝数字水准仪（精度0.3mm)进行导线布置与水准线路布置.C、洞内平面控制测量采用四等导线网进行平面控制测量。进洞：利用距离洞口较近、通视效果较好的CP导线点，后视其它CP导线点，分别测得SD1至洞口导线点的方位角。再9、取均值作为SD1距洞口导线点的方位角.施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长直线段为150250m，曲线段为100150m。基本导线：当掘进100300m时,为了检查隧道的方向是否与设计相符,选择一部分施工导线，敷设200m精度较高的基本导线,以减小测量误差的传递与积累。D、洞内高程控制测量洞内高程控制测量采用四等水准测量，路线往返测高差不符值、环闭合差、检测高差较差的限差等要求按G1289791执行,每千米水准测量误差小于2mm。往返测高差不符值的限差0。8n1/2，n为两个水准点间单程测站数；每公里偶然中误差小于1。0mm，水准网全中误差2.0mm;贯通面上的测10、量中误差为mhmL1/2。E、洞内施工放样隧道开挖放样采用徕卡TCR802POWER型免棱镜激光全站仪配断面测量软件,直接设站于洞内导线点上,利用程序把隧道线路坐标换算成里程与隧道支距对隧道进行断面放样测量，通过免棱镜可以直接测出断面超挖值与欠挖值。司镜人员通过测站反应的数据进行调整,全断面测量时间大约25min.待断面放样完工后，测量人员把已开挖的断面用全站仪测出断面数据，通过电脑处理,得出开挖断面超欠值，进行指导施工。3、洞身开挖采用上下台阶法上下台阶长度一般不超过1倍洞直径，上台阶高度根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定,以22.5m为宜。上台阶施做钢架时，采用扩大拱角或施做11、锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形.下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度的70%以上时开挖。当岩体不稳定时,缩短进尺和台阶长度，必要时上下台阶分成左右两部份错开开挖，并及时施做初期支护和仰拱。为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动,拱部及边墙采用光面爆破。上半部采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；下半部断面采用YT28风钻钻孔.上断面采用反铲挖掘机或人工扒渣至下断面，下断面由装载机装渣，采用带废气净化装置的自卸汽车运渣.全断面液压衬砌钢模台车衬砌.施工准备超前地质预报爆破设计上、下台阶测量放线下台阶钻眼装药爆破通风初喷后出渣监控量测下一循环施工初期支护按规定处理12、并反馈信息上台阶钻眼上台阶断面检查和爆破效果评价下台阶断面检查和爆破效果评价按规定处理并反馈信息 台阶法施工工艺流程图4、光面爆破施工隧道开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，充分发挥围岩的自承能力.钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。采用光面爆破技术进行爆破作业,根据围岩情况,及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果，保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力,减少对围岩的扰动,爆破采用光面爆破。周边眼残眼率硬岩达到80以上，中硬岩达到60%以上。光面爆破设计测量放线台车或台架就位钻 孔钻孔质量验收装药与堵塞连接起爆网路起 爆通 风危石处理清理钻孔装药13、计算与结构爆破材料准备网路检查设置警戒准备填筑材料光面效果与质量检查5、超前支护A、超前大管棚施工工艺根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。工作平台宽度为2.5m，高度2。0m，平台两侧宽度为1。5m。导向墙施工采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙,截面尺寸为1m1m。导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面.导向墙设两榀20b工字钢制作的钢拱架为环向支撑，钢架外缘设140mm壁厚5mm导向钢管，导向管环向间距40cm，管焊接固定在钢拱架上。长管棚横断面布置图管棚制作采用外径108mm，壁厚6mm，长度为30m两类热轧无缝钢管,14、钢管制作每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管,管壁打孔，采用梅花型布孔，孔径为1016mm，孔间距为150mm,钢管尾留1100mm不钻孔的止浆段，钢管加工成4m和6m长的两种规格.编号为单号的采用钻孔的钢花管，编号为偶数的采用普通不钻孔钢管.钻孔采用液压钻机钻孔。选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活,能在360度范围内钻孔。为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。钻孔直径：127mm；钻孔平面误差：径向不大于5cm。钻孔检测合格后，将钢管连续接长,用钻机旋转顶进将其15、顶入孔内,单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢花管，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管,编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管。注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆,选用KBY50/70型注浆泵注浆。注浆前先进行现场注浆试验,确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，达到结束标注后,停止注浆。注浆完成后及时清除管内浆液,并用M7.5水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度.测量放线安装导向墙模板绑扎16、钢筋安装导向管浇注导向墙混凝土管棚加工钻孔、下管测量放线否是否达到设计孔深是注浆否是否达到终孔标准是结束大管棚施工工艺流程图B、超前小导管施工小导管前端加工成锥形，以便插打,并防止浆液前冲。小导管中间部位钻10mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置(防止注浆出现死角）,间距为15cm，尾部1m范围内不钻孔以防漏浆,末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。钻孔先将小导管的孔位用红漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角1015。采用凿岩机成孔。钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计孔深之后,用吹管将碎渣吹出，避免塌孔。顶入钢管连接管路压水试验注浆停止注浆注下一孔有无渗17、漏风钻钻孔检查加固效果是否达到要求补钻注浆孔制浆管路泄漏检修封闭岩面工作面泄漏否无是超前小导管施工工艺流程图顶管在钻孔内插入42mm钢花管，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进长度不小于90管长。6、初期支护A、砂浆锚杆普通砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做,长度根据围岩状况及设计确定，系统锚杆呈梅花形布置。砂浆锚杆采用凿岩机钻孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。钻孔直径大于锚杆直径15mm，然后采用砂浆锚杆专用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，砂浆配合比（质量比）砂灰比宜为1:11：2，水灰比宜为0.318、80.45），早强水泥采用硫铝酸盐早强水泥，并掺早强剂。注浆开始或中途超过30min时应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4Mpa；注浆时注浆管要插至距孔底510cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出，随即迅速将杆体插入,锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%.若孔口无砂浆溢出,要将杆体拔出重新注浆。B、中空注浆锚杆钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。中空注浆锚杆施工程序如下：钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母;将组合杆体送入孔内，直达孔底；将止浆塞穿入锚杆末端19、与孔口取平并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母;采用锚杆专用的螺杆式注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为： 1：0.30.4,注浆压力为1。2MPa ，水泥浆随拌随用。施工准备布孔钻孔清孔注入砂浆插入杆体加垫板、拧紧螺栓、固定杆体结束 砂浆锚杆施工工艺流程施工准备布孔钻孔清孔插入杆体安止浆塞加垫板、拧紧螺栓、固定杆体结束浆液配置注浆中空注浆锚杆施工工艺流程图C、喷射混凝土喷混凝土采用湿喷技术，在洞外由混凝土拌合站拌好，通过混凝土搅拌运输车向洞内送料，空压机供风。砂选用颗粒坚硬、干净的中、粗砂，符合国家二级筛分标准，细度模数大于2.5,含水率控制在57%；碎石选用坚硬耐久、最大20、粒径不大于15mm的碎石；水泥用普通硅酸盐水泥；使用的外加剂主要有减水剂、防水剂、速凝剂、膨胀剂及硅粉等。 湿喷式砼喷射机水泥砂石子水砼拌合风压控制在0.450.7MPa液体速凝剂筛网16mm（滤出超径石子）喷射混凝土施工程序图速凝剂等外加剂均选择质优、性能优良的产品.速凝剂在使用前,要做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，使用中初凝时间应小于5min，终凝时间小于10min。E、湿喷混凝土的施工方法喷射混凝土分为：素喷、锚喷、格栅联合锚网喷,均采用湿喷作业技术。a、混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛(筛孔16mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；喷射前首先要对岩面进行修整，清除21、松动岩块，对个别欠挖突出部分进行凿除、对个别超挖部分用喷射混凝土喷混补平;用高压水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解的岩层，则用高压风清扫岩面；检查喷射机工作是否正常;要进行喷射试验,一切正常后可进行混凝土喷射工作.b、混凝土喷射送风之前先打开计量泵，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压,控制在0。150。2Mpa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大.可按混凝土回弹量大小、表面湿润易粘着力度来掌握.喷射压力根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。c、为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土分二次完成，即初喷和复喷。喷射混凝土以22、湿喷为主,含水量较大地段采用潮喷工艺。喷射料由洞外的混凝土拌和站拌和，混凝土输送车运输.d、初喷在刷帮、找顶后进行，喷射混凝土厚度45cm，及早快速封闭围岩,放炮后由人工在渣堆上喷护。复喷是在初喷混凝土层及加固后的围岩保护下，完成立拱架、挂网、锚杆工序的作业后进行的。采用湿喷工艺，由喷射机械手施工。采用湿喷工艺可以减小回弹量及粉尘,减少环境污染.e、喷射混凝土分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中,多水处安放导管将水排出。施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.52。0m。设格栅钢架时，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上对称进行，先喷钢架与围岩23、之间空隙,后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm.喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈,绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。一次喷射厚度控制在拱部不得超过6cm，边墙不得超10cm，过每段长度不超过6m，喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。新喷射的混凝土按规定洒水养生。f、回弹量的多少取决于混凝土的稠度、速凝剂的使用、喷射技术骨料级配等多种因素。施工时要将边墙部分回弹率控制在15%以内，拱部回弹率控制在20%以下。施工前制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善。在实际工作中尽快摸索掌握有关工作风压、喷射距离、送料速24、度三者之间的最佳参数值,使喷射的混凝土密实、稳定、回弹最小。必要时，在混凝土中掺加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而减少回弹. F、钢筋网施工钢筋网按照设计要求加工成方格网片，纵横钢筋相交处可点焊成块。钢筋网一般在初喷混凝土、锚杆完工之后安设，施工时运至工作面进行敷设，网片要紧贴初喷面，混凝土保护层厚度必须满足设计要求。网片与网片间、网片与锚杆间要焊接牢固。G、工字钢拱架施工本工程所用的拱架支撑主要为工字钢拱架.工字钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋、锚杆联接.钢支撑间设纵向连接筋，拱架支撑间以喷混凝土填平.拱架支撑拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞中线25、，当拱架支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷混凝土喷填。a、现场制作加工拱架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15混凝土硬化,按设计放出1：1的加工大样。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量.将格栅钢筋冷弯成形,要求尺寸准确，弧形圆顺。b、拱架架设工艺要求为保证拱架支撑设在稳固的地基上，施工中在拱架支撑基脚部位预留0.150。2m原地基;架立拱架支撑时挖槽就位,软弱围岩地段在拱架支撑基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。拱架支撑平面垂直于隧洞中线，倾斜度不大于2.拱架支撑的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。为保证拱架支撑的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚26、处加设锁脚锚杆,锁脚锚杆由24根锚杆组成。拱架支撑按设计位置安设,在安设过程中，当拱架支撑和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块)之间的间隙不大于50mm.为增强拱架支撑的整体稳定性,将拱架支撑与锚杆联接在一起。沿钢支撑设直径为22mm的纵向连接钢筋.为使拱架支撑准确定位,拱架支撑架设前均需预先打设定位系筋.系筋一端与拱架支撑联接在一起，另一端锚入围岩中0.51m并用砂浆锚固,当拱架支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。初喷混凝土钢架拼装钢架架立焊接纵向连接筋喷混凝土断面检查施工准备位置检查返工不合格结束不合格连接钢筋加工合格合格工字钢拱架施工工艺流程图7、出渣运输采用无轨运输27、。采用装载机装渣与挖掘机配合，运渣采用大吨位自卸汽车运渣。8、结构防、排水施工隧道结构防排水采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜,综合治理”的原则,充分利用结构自身防水能力，并构筑隧道结构内外完善的防排水系统。具有强富水性的断层及其影响带地段采取“以堵为主、堵排结合、限量排放”的原则，基础面检查处理（初期支护表面处理）环纵向排水盲管安装防水板铺设衬砌台车定位环向施工缝止水带、止水条安装浇筑二次衬砌混凝土拆模养生结束基础面检查处理隐蔽检查隐蔽检查隐蔽检查水平施工缝止水条、止水带安装排水盲管及止水材料检验和试验排水盲管及止水材料检验和试验排水盲管及止水材料检验和试验合格合格合格不合格不合格不合格修28、补防排水施工工艺流程实施以围岩预注浆固结圈、防排水网络及模筑防排水混凝土衬砌组成的结构体系.隧道防排水施工主要包括：初期支护基面检查处理、排水盲管安装、防水板铺设、混凝土浇注等工序.A、基面检查处理测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块,对钢筋网或管道等凸出部分，先切断,再用砂浆抹平；对锚杆有凸出部位，端头顶预留5cm切断后，用塑料帽处理；对于初期支护为喷纤维混凝土的地段，防水板铺设前补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。采用细石混凝土抹平明显坑洼。基层平整度采1m的靠尺进行检测,表面平整度应满足L/D1/29、10（D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，一般情况下应小于60mm)或圆弧的最小半径大于200mm时即满足要求.B、系统排水盲管的布设、安装衬砌防水板背后环向设50排水盲管，其间距地下水的发育状况而定，一般8m设一环;边墙脚设100纵向双臂打孔波纹管，贯通隧道,并将环向盲管与纵向盲管相连，通过横向排水管排入隧道侧沟内。基层平整度检测示意图材料检验钻定位孔安装锚栓铺设盲管绑扎盲管环、纵向盲管连接环向、纵向排水盲管施工工艺流程环向盲管安装：先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线用PE板窄条（82030、cm）和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷混凝土表面，钢钉间距3050cm。出水点沿着水源方向钻孔,然后将单根引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封处沿堵,以便地下水从管中集中流出。纵向盲管安装:按设计位置在边墙底部测放盲管设置线,沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管， 环向盲管及引流盲管安装示意图固定在膨胀螺栓上。盲管与喷射混凝土层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。C、防排水板的拼装与铺设全隧拱墙初期支护与二次衬砌间铺设土工布加防水卷材.防水板厚度为1。5mm,幅宽24m，土工布重量350g/m2。防水板采用无钉铺设工艺。D、施工准备在初期支护面上标出31、拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线.检查防水板的质量，是否有变色、老化、波纹、刀痕、撕裂、孔洞等缺陷；在防水板边沿划出焊接线和拱顶中线；防水层按实际轮廓线长度截取，对称卷起备用。纵向铺设长度按二衬边拱混凝土长度外大于20cm安排.E、土工布铺设土工布长边沿隧道纵向铺设，长度为混凝土循环灌筑长度外大于20cm安排。首先在喷射混凝土隧道拱顶标出隧道纵向中线，把土工布用射钉、塑料垫片固定在混凝土基面上，要求土工布的中心线与隧道中心线重合，土工布长边搭接宽度不小于150mm,短边搭接宽度不小于100mm，侧墙土工布的铺设位置在施工缝以下250mm,以便搭接，塑料垫片用射钉固定在无纺布上,一般拱部为0。532、0.8m，边墙为0。81。0m，底部为11。5m,呈梅花型排列，并左右、上下成行固定。对于变化断面和转角部位,钉距适当加密。F、防水板铺设防水板长边沿隧道纵向铺设,铺设长度与土工布同，先在隧道拱顶部的土工布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心线与隧道中心线重合，与土工布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与土工布密贴，不必拉得太紧，防水板在与圆垫片进行热合,一般时间达5s即可，防水板长短边采用专用塑料热合机进行焊接，搭接长度不小于15cm，防水板焊缝焊接时，热合机行走速度控制在16112m/min，无条件用机焊的特殊部位可用人工焊接,但一定要认真检查焊接33、是否牢固。附属洞室铺设防水板时，按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。防水板的铺设要松紧适度,使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂;过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在其上衬上隔热纸。防水板一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工23个循环。G、防水板接缝焊接防水板接缝焊接采用爬行热合机双缝焊接，将两幅防水板的边缘搭接,通过热熔加压而有效粘结.防水板搭接宽度不小于150mm，单条焊缝宽度不小于15mm。热合器预热后,放在两幅防水板之间，边移动融化防水板边顶托加压，直至接缝粘34、接牢固。竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝)，在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度12mm,以确保焊接质量和焊机顺利通过。焊缝质量与焊接温度、电压和焊接速度有密切关系,施焊前必须先试焊，确定焊接工艺参数.焊接时，不可高温快焊或低压慢焊,以免造成假焊或烧焦、烧穿防水板；加压均匀，不可忽轻忽 重，使轻压处产生假焊现象；焊缝若有假焊、漏焊、烧焦、烧穿时进行补焊,防水板被损坏处，必须用小块防水板焊接覆盖。防水板焊接施工工艺见图4-45。H、防水板质量检查防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于15mm，搭接宽度不小于150mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连35、续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。防水板搭接部位焊缝为双焊缝,中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：先堵住空气道的一端,然后用空气检测器从另一端打气加压。用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，打气筒进行充气，当压力达到0.25Mpa时，停止充气，保持该压力达15min,压力下降幅度在10以内不漏气,否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。防水板铺设铺设准备联接防水板搭接缝防水板焊接移走吊挂台车结 束补 强合格不合格1.缓冲层及防水板材料检查、检验2.缓冲层及防水板截取铺设土工布1.工作平台就位2.接通电路线3.36、画出隧道中线横断面质量检查电热压焊器爬行式热合器防水板焊接施工工艺钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。焊接钢筋时必须在此周围设防火板进行摭挡，以免电火花烧坏防水层。混凝土振捣时不能触碰到防水板。I、施工缝、变形缝防水处理a、施工缝防水处理拱墙环向施工缝防水结构见图4-46拱墙环向施工缝防水结构示意图拱墙环向施工缝采用外贴式止水带+中埋式橡胶止水带,仰拱环向施工缝设置中埋橡胶止水带+止水条；纵向施工缝设钢板止水带+止水条。在进行防水施工时,首先须在二次衬砌混凝土灌注后的412h内，用钢丝刷将接缝处的混凝土面刷毛或用高压水冲洗，直至露出表面石子37、。在新混凝土灌注前，应将接缝处清理干净，保持湿润，先刷水泥浆两道，再铺设10mm厚水泥砂浆（用原混凝土配合比，除去粗骨料,也可掺加膨胀剂)，过0。5小时后再灌注混凝土。仰拱环向施工缝防水构造图 纵向施工缝防水结构示意图I外贴式止水带安装背贴式止水带采用不透水粘贴或焊接固定于已铺的防水板上；当外贴式止水带与防水板之间无法焊接时，可采用双面粘贴的丁基胶粘带进行粘贴。丁基粘贴带的厚度不大于1.5mm。环向止水带接缝设在边墙较高位置上，不得设在结构转角处，接头采用专用焊.II中埋式止水带（橡胶止水带、钢板止水带）安装先期施工混凝土时,先在1500mm间距将12的定位钢筋焊于侧墙或底、顶板钢筋上，装入止38、水带固定于定位架上，并清理干净带面上的污垢，变形缝处的端头模板钉设填缝板，使止水带气孔中心线和变形缝中心线重合，止水带用端头模板夹牢固定，填缝板必须垂直设置,并支撑牢固不得跑模,施工缝处混凝土加强振捣及时养生。III止水条安装先在预留槽内安设背贴式止水带并进行固定，然后将中埋式止水带准确居中安设，粘贴或焊接定位，用模板固定，先安装一端浇筑混凝土,另一端用箱形木板保护，待混凝土达到一定强度后拆除模板及箱形保护.在打前一板衬砌混凝土时,先在端模板将要安装止水条的位置钉上一条宽15mm,厚10mm的木条，涂好脱模剂,在先打的衬砌端面上留好镶嵌止水条的沟槽。在打下一板混凝土之前，先清理沟槽,涂101胶39、将止水条贴在沟槽中，老混凝土面凿毛洗洁,用原浆水泥浆把新老混凝土接缝抹10mm厚,浇筑下一板衬砌混凝土。变形缝防水结构示意图（以边墙及拱部为例）变形缝是由于不同刚度结构受不同的力,容许产生一定的不均匀沉降而设置的结构缝隙,是结构外防水的关键环节，本隧道变形缝仰拱部分采用橡胶止水带+止水条，边墙及拱部采用钢板止水带+止水条,且拱墙变形缝处衬砌内缘设置钢板接水盒.变形缝内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，其余空隙采用填缝料填塞密实。止水带、止水条的固定及安装方法与施工缝中止水带、止水条安装相同.施工过程中对竖直向的止水带两边的混凝土要加强振捣，保证混凝土两边的混凝土密实,同时将止水带与混凝土表面的汽40、泡排出，要保证止水带与混凝土牢固结合,止水带处的混凝土不应有粗骨料集中或漏振现象。对水平向的止水带待止水带下充满混凝土并充分振捣密实后,放平止水带并压出少量的混凝土浆，然后再浇灌止水带上部混凝土，振捣上部混凝土时要防止止水带变形。变形缝外侧密封胶施工时,为了避免三向受力，影响防水质量，在密封胶与嵌缝材料间采用牛皮纸隔离层，密封胶与变形缝两侧壁必须粘贴牢固，密封严实,无渗漏水现象，嵌缝质量应密实，表面不容许出现开裂、脱离、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封胶之前，应清除槽内浮渣、尘土、积水，粘结密封胶的混凝土基面必须平整、干燥、干净、无任何污染.变形缝中使用的止水带和嵌缝材料必须有出厂质量证41、明，并经进场检验和复验合格后方可使用，变形缝的构造形式和材料必须符合设计要求。C、富水地段防水处理对成股向外涌水地段，根据水量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取模喷混凝土来代替施作喷锚支护。在淋水地段,防水板打湿后,焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。水量大的地段，采用帷幕注浆堵水工艺，堵水效果要达到90以上.9、结构衬砌施工A、二次衬砌施工当围岩和初期支护变形基本稳定,量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶相对下沉小于0.15mm/d 时，方可施作二次混凝土衬砌。隧道二次衬砌全部采用整体式液压衬砌台车施工。混42、凝土采用自动计量的拌和站集中供应，搅拌运输车运送，混凝土输送泵泵送入模。衬砌施工中注意及时埋设回填注浆的预埋镀锌管及其它附属设施的预埋件。洞门待洞口二次衬砌完成后适时施作施工准备防水板铺设台车就位隐蔽检查脱模输送泵就位灌筑混凝土混凝土养生钢筋绑扎（如有）安注浆管安止水带混凝土运输制作试件台车检修钢筋弯制及运输涂脱模剂不合格合格 二次衬砌施工工艺流程图B、衬砌台车隧道二次衬砌全部采用整体式液压衬砌台车施工，台车长度12m，挡头模采用自制钢模和木模。每个作业面配备1台12m长全断面衬砌台车，斜井施工主方向配备1台12m长全断面液压衬砌台车,副攻方向配备1台12m长全断面液压衬砌台车，钢模衬砌台车见43、图4-51。衬砌台车采用全站仪和水准仪定位。图451钢模衬砌台车C、钢筋制作及安装钢筋在洞外下料加工,弯制成型，洞内绑扎。钢筋焊接：热轧圆钢筋和螺纹钢筋均应采用闪光对焊。钢筋冷拉调直：采用卷扬机在一块较平整的场地进行钢筋的冷拉.钢筋下料:根据设计图纸的规格尺寸,在下料平台上放出大样,然后进行钢筋的下料施工钢筋成型:在钢筋加工平台上根据钢筋制作形状焊接一些辅助设施,人工利用套筒或扳手进行钢筋的成型加工。钢筋骨架绑扎：严格按照图纸尺寸进行绑扎D、混凝土拌制采用自动计量搅拌站集中搅拌，搅拌站按试验室出具的配料通知单进行配料.混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量,称量最大允许偏差符合下列规定44、（按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等）1：专用复合外加剂1%；粗、细骨料2;拌合用水1。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下,含水量每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。采用电子计量系统计量原材料，用同位素测量法连续检测骨料的含水量，通过自动控制系统，自动调整拌合用水量；采用二次搅拌工艺。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂,搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止.上述每一阶段的搅拌时间不少于30s,总搅拌时间45、不少于2min。炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度的相关规定。E、混凝土浇筑与运输采用混凝土运输罐车运送混凝土。在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性,坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，当有漏浆和离析发生时，在进入输送泵前启动罐车重新拌和，确保入模混凝土的质量。混凝土的入模采用HBT60输送泵。模板台车就位并安设挡头板后即可进行混凝土的灌注。灌注混凝土之前，钢模板台车外表面需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。灌注混凝土时,先从台车模板最下46、排工作窗口进行灌注混凝土，灌注混凝土至混凝土快要平齐工作窗口时，关闭工作窗,然后从第二排工作窗口进行灌注混凝土，依次类推，最后于拱顶输料管处关闭阀门封顶.主要考虑模板台车的自振系统，对个别部位辅以插入式捣固棒进行，模板台架施工时采用插入式捣固捧进行振捣.采用插入式振捣棒振捣时，按“快插慢拔”操作。混凝土分层灌注时，其层厚不超过振动棒长的1。25倍，并插入下层不小于5cm,振捣时间为1030s.振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部混凝土，插入点间距应小于振捣半径的1倍。前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠,避免漏捣和过捣。振捣时严禁触及钢筋和模板。F、衬砌质量控制合格的原材料、合理的配合比和严格的47、施工控制对确保混凝土质量来说缺一不可，主要施工环节工艺质量控制措施如下:a、配合比监督管理试验部门应在加强原材料质量控制的同时,加强配合比监督管理。试验室提供混凝土理论配合比，并根据砂石含水率测试结果，换算成混凝土施工配合比.骨料的吸水性随着天气的变化，其含水率波动非常大，因此在开盘前,应准确测定粗、细骨料的含水率,对粉煤灰也要检查其是否受潮,若受潮应测定其含水率，及时调整混凝土施工配合比，并据此填发施工配料单。搅拌站应严格按试验室签发的施工配料单进行配料。b、开盘计量检查混凝土开盘前应认真检查自动计量系统,确保计量准确。拌制混凝土所用各项材料,均应按重量投料,偏差控制在允许的范围之内。c、混48、凝土的搅拌拌制混凝土应采用自动混凝土搅拌系统,投料顺序为：碎石、砂、水泥、粉煤灰、水及减水剂。自全部材料进入搅拌机开始搅拌起,至开始卸料时止，确保每盘混凝土搅拌时间至少2分钟,以使外加剂充分发挥作用,混凝土拌和物坍落度检查每工作班应进行2次，坍落度实测值应符合配合比设计范围。d、运输和泵送混凝土在运送途中，运输车应保持每分钟24转的慢速转动，为减少混凝土坍落度损失，保持混凝土必要的工作性,对运到浇筑地点的混凝土应进行坍落度检查,钢筋混凝土应为140160mm，不得有明显偏差.泵送混凝土操作应符合泵送混凝土的相关规定，先用同水灰比砂浆润滑管道,避免人为因素造成堵管。e、浇筑隧道衬砌施工多在起拱线49、以下的边墙上出现麻面、水泡和气泡等表面缺陷,严重影响混凝土外观质量,缺陷的产生与浇筑和振捣环节的控制有关，应采取综合措施，加以改进，以防止混凝土表面缺陷的出现采取以下措施：分层分窗浇注，泵送混凝土入仓应自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向分层对称浇灌，防止偏压使模板变形.灌注下层混凝土时，应将台车中层窗口开启，以利排气;同理，灌注中层混凝土时，应将台车顶层窗口开启，以利排气.灌注混凝土时，应在泵管前端加长若干米的软管,进入窗口时应伸入窗内并使管口尽量垂直向下,以避免混凝土直接泵向岩面,造成墙角和边墙出现蜂窝麻面。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，应采用滑槽、串筒等器具，或通过50、模板上预留的孔口浇筑，应杜绝浇筑高度过高而不采取任何措施的浇筑方法。严禁在泵车处加水.水灰比是混凝土强度的第一保证要素，有意加水会严重影响混凝土的技术指标。混凝土封顶时应严格操作,尽量从内向端模方向灌注,排除空气，以保证拱顶灌注饱满和密实度。加强施工组织管理，保证混凝土连续浇筑，避免间歇时间过长，若超过2小时，则必须按浇筑中断进行工作缝处理。f、振捣采用插入式振捣器和衬砌台车上挂附着式振捣器两种方式进行振捣.插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1。5倍,且插入下层混凝土中的深度宜为510cm，每个振点的振捣持续时间，以混凝土不再沉落,不再出现气泡，表面明显出现浮浆为度，在振捣过程中要使振51、捣棒避开钢筋，但要保证钢筋周围的混凝土均匀受振；附着式振捣器开动时间以混凝土浇满附着式振捣器振捣范围时开起,每次振动时间1-2分钟，谨防空振和过振,操作人员要注意加强观察，防止漏振和过振.g、拆模选择合理的拆模时间，利用全液压衬砌台车液压系统进行脱模，混凝土达到拆模控制强度所需时间应通过试验确定。脱模后要防止衬砌表面受到碰撞。i、保证拱顶填充密实严格控制水灰比、水泥用量和含砂率来保证混凝土中砂浆质量，降低孔隙率.尽量减小水灰比，水灰比不能大于0。6,砂率为3545，灰砂比为1：2.01：2.5。确保水泥、砂子、石子、水和外加剂的质量要求。施工中严格按配合比准确计量。计量允许偏差为：水泥、水、外52、加剂为1%；砂、石为2.严格控制混凝土的坍落度。在模板台车上预留观察（注浆)孔，间距45m，观察孔用50mm的锥形螺栓紧密堵塞,混凝土初凝后拧开螺栓，探测拱顶是否回填密实，如果有空洞,在混凝土具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。如果混凝土灌注过程中拱顶回填不满，那么应采取二次插管浇注的方法，首先在挡头板位置预留排气孔，然后由内向挡头板方向压灌混凝土。在挡头板处，拱腰线以上预埋注浆管,间距3m,如果发现有空洞，在混凝土具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。G、施工注意事项a、衬砌施作前首先检查断面尺寸,并报监理工程师进行检查。检查合格后，根据有关测量数据将衬砌台车就位，并调试、配套有关设备.b、首53、先测量定位,测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。将基基础内杂物和积水清除干净,斜坡基底要修凿成水平或台阶状，确保边墙混凝土基础稳固。c、根据技术交底的中线和标高铺设衬砌台车轨道,要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。d、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位,保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。e、清理基底杂物、积水和浮渣；装设钢制挡头模板,按设计要求装设橡胶止水带,并自检防水系统设置情况。f、54、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注混凝土.g、在施工地下水较大地段的混凝土衬砌时，要加强对地下水的检测，及时调整混凝土的配合比。h、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理,用高压水冲冼干净。i、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件,并同时施作附属洞室混凝土衬砌。j、混凝土衬砌灌注过程中,要杜绝破坏防水板现象发生.施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。10、仰拱、仰拱填充领先施工，待喷锚支护全断面施作完成后，及时开挖并灌注混凝土仰拱及部分填充，使支护尽早闭合成环，并为施工运输提供良好的条件。为确保隧道结构的稳定和安全,仰拱施工时浇筑部分边墙，以利墙拱衬砌台车进行施工.由于出渣55、运输与仰拱施工存在干扰，无法正常作业。为了保证安全，有时不得不停止掘进而进行混凝土仰拱作业，这又延长了施工工期.为此采取防干扰仰拱栈桥做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。10m自行式仰拱栈桥走行轮可以90度旋转，这样栈桥既可纵向走行，也可横向走行，利于半幅清理仰拱，全幅一次灌注。仰拱端头采用大模板，混凝土由中心向两侧对称浇注，仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱一次施工长度控制在46m,仰拱与填充连续施工，做好仰拱大样，保证填充混凝土不侵入仰拱断面。将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并与边墙衬砌钢筋连接。自检合格后，报监理工程师做隐蔽工程检查签证，混凝土输送车运输浇筑，插入式振动棒捣固。为能尽早便于轨56、道通行，按配合比掺入早强减水剂。11、设备洞室施工洞内设备洞室按设计位置布置，主要采用手持凿岩机钻眼，光面减震爆破，人工装渣至运输车运出洞外.开口交叉处引起围岩应力重新分布及应力集中，是结构的薄弱环节，要妥善解决辅助洞室开口时的受力转换,确保施工安全。栈桥就位隧底开挖施做混凝土找平层施工缝处理隧底防水处理仰拱（底板）钢筋绑扎（如有）混凝土标高控制点埋设浇筑混凝土混凝土养护混凝土浇筑前检查清底、检查不合格不合格合格合格 仰拱施工工艺流程图初期支护通风管待落底仰拱栈桥待筑仰拱段已施做仰拱段衬砌台车衬砌仰拱施工防干扰栈桥示意图A、 隧道施工至综合洞室位置时，按综合洞室开挖轮廓打超前小导管预支护,正洞57、初期支护完成后,综合洞室开口破除正洞初期支护前，贴焊预制的加强格栅钢架环框，满喷混凝土后在辅助洞室入口开挖面上方形成一个拱部钢筋混凝土加强环，以利开挖.正洞衬砌过后，采用小模板内支架，泵送浇注混凝土，施工时注意与正洞防水设施连通。B、非绝缘下锚段开挖支护开挖：非绝缘下锚段分下锚段与一般锚段开挖施工.非绝缘下锚段开挖,首先对变断面处进行加强加固，加强围岩变形量测，根据变形量测数据调整施工方法和初支参数。开挖与正洞同时进行，开挖作业流程与对应的各级围岩正洞施工相同.支护：下锚段扩挖后，对变断面处及时进行支护加强,其它支护与一般锚段支护施工相同。C、回填注浆衬砌时预埋注浆管，间距35m,衬砌施工完成58、强度达到70%后要对衬砌拱顶背后进行注浆施工，以确保衬砌密实.回填注浆采用1：1水泥浆液，水泥浆采用浆液搅拌机拌合，单液注浆泵注浆。注浆采用隔孔注浆方式,当发生各孔串浆现象时，采用群孔注浆方式。注浆压力拟定为为0.51。0MPa，注浆工艺严格按设计和施工规范进行。注浆材料、注浆方式及注浆压力等参数根据注浆试验结果及现场情况调整。达到设计注浆压力即可停止注浆，过一定的时间后再接着重注浆，如此反复多次以确保衬砌混凝土密实。注浆过程中随时观察注浆压力和注浆机排量变化,防止堵管、跑浆、漏浆。D、水沟、电缆槽施工在模筑衬砌完成后，同时安排进行水沟、电缆槽施工。沟、槽立模采用专用大块组合钢模板。混凝土由洞59、外搅拌站提供，混凝土灌注采用在混凝土罐车后接长溜槽直接入模的方式，插入式振捣,洒水养生。沟、槽盖板在洞外预制场集中预制，运至洞内后，人工挂线砂浆找平铺设。沟槽施工时，按设计间距在电缆槽沟底及隧底填充（铺底）顶面位置向侧沟内预埋PVC泄水孔,并保证流水坡度.12、通风与降尘a、施工通风隧道施工通风主要采用长管路独头压入式通风方案，利用风管对掘进工作面供风，施工初期采用单机通风,后期采用双机通风，隧道风筒采用柔性风筒。因隧道运输为无轨运输洞内污染大的客观原因，成立通风技术班组，加强通风管理，负责风管的接长、检查、补漏，顺直、开机及其它管理工作，确保管道漏风率及内摩阻力，保证洞内掌子面风速在0。2160、m/s以上，并配置风速仪随时进行洞内环境监测，掌握通风情况及环境情况,确保洞内空气清新，创造良好的劳动环境。b、施工降尘粉尘排除与风速有关：当风速0.15m/s时，5以下的粉尘被悬浮并被排除洞外;风速增大时，能悬浮较大粒径的粉尘并被带走，同时增强了稀释作用,风速在1。52。0m/s时，粉尘浓度将降到最低值；风速继续增大就会扬起已经沉降的粉尘，浓度反而增加.所以做好通风工作将起到较好的除尘效果。加强对进洞机械的维修保养。定期检查空气滤清器是否堵塞、进、排水是否畅通，喷油嘴及时更换,使喷油效果好.雾化程度高，使柴油充分地燃烧。部份机械进行机外净化.主要给装载机装配上带有催化剂的附属箱,连接在尾气排61、放管上,把发动机排出的废气用崔化剂和水洗的办法来降低其中有害气体。湿式作业钻孔防尘：钻孔凿岩台车和风枪均用湿式钻孔，保证有足够的供水量，水压不低于0.3MPa。爆破防尘:爆破后采用风水喷雾器进行喷雾降尘；为加速湿润粉尘的沉降,出渣防尘放炮后出渣前,用水枪在掘进工作面自里向外逐步洗刷隧道顶板及两帮，水枪距工作面1520m处，水压一般35kgf/cm2;在装渣前及装渣时,向渣堆不断洒水,直到渣堆湿透；对干燥的石渣，其洒水量取48L/m3,如果石渣湿度大，则少洒水或不洒水。c、高压供风高压风采用电动空压机组成压风站集中供风方式，分两阶段供应，即洞口段1。5km范围内在洞外设置电动空压机组集中供风；施工超过1.5km后，在洞内进行增压，供洞内钻眼、喷射混凝土及断面清理等施工用风.高压风管直径采用150mm无缝钢管，进洞后采用托架法安装在边墙上，沿全隧道通长布置，高度以不影响仰拱及铺底施工为宜。