1、钻孔灌注桩混凝土浇筑工程施工实施细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 钻孔桩施工实施细则1 施工前准备 1、认真阅读施工图纸，用全站仪测定桩位平面位置，按甲方提供的水准点测定井口高程，）并在钻机上挂牌记录；2、钻机就位前需将基础垫平填实，钻机按指定位置就位，保证钻头或锤头对准桩位，确保施工中不出现倾斜、移位等质量问题；3、护筒埋设 护筒采用坚实不漏水的钢制护筒，机械挖坑，人工埋设，护筒周围分层填埋粘土并夯实，护筒埋设深度为2-4米；4、冲孔施工的泥浆池机械开完泥浆池，用检验合格的粘土制备泥浆，泥浆池的位置满足安全文明2、施工的需求，施工完成后废弃的泥浆池，需要将泥浆及时运走，避免场地不洁，影响文明施工的要求；2 施工过程控制1、钻孔施工钻孔作业应分班连续进行，同时要注意岩层变化，及时捞取渣样，并做好记录，与地质剖面图进行核对，若发现地质条件与记录不符，立即上报上级主管部门处理；为提高成孔质量，在钻机钻进过程中，控制钻进速度。2、清孔在终孔达到设计标高后，且成孔质量达到设计要求，经监理工程师同意后，立即对孔进行清孔处理，清孔方法采用抽查法，清孔时必须保证孔内水头，提钻时尽量避免碰撞孔壁，避免塌孔，清孔后的泥浆性能指标及沉渣厚度符合设计要求，经监理工程师检查合格后立即进行钢筋笼吊装工作；3、吊车配合安放钢筋笼4、3、导管法水下混凝土浇筑水下混凝土采用导管法混凝土浇筑，导管内径30cm ，导管使用前必须进行闭水试验，合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能碰撞钢筋笼，导管可吊在钻机顶部或吊车配合，导管底部距桩底需符合规范要求，大约在25cm至40cm,混凝土对料斗连续卸料，首批混凝土至少应达到8-10立方米，以保证埋管深度；随混凝土的不断浇筑，及时测量混凝土顶面和埋管深度，及时提拔拆除套管，是套管买入混凝土中深度保持在2-6米之间；为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出80cm左右的桩头，可在混凝土初凝后终凝前破除，技术员对钻孔桩的各类原始记录及时整理签认。3 检验钻孔桩允许偏差应符合下列规定序 号项 目允4、 许 偏 差检 验 方 法1护筒预埋位置50mm测量检查2倾斜度1%测量检查3孔位中心100mm测量检查4单排桩50mm测量检查5倾斜度1%测量检查10-1-4 钻孔灌注桩施工中常见问题的处理方法1 中心偏位超限1、桩位偏位的原因主要有：（1）设备就位是没有平衡，或机械基础没有填实或垫实造成设备倾斜造成桩位偏移；（2）钻孔时遇到岩心的孤石使钻头偏移造成桩位偏移；（3）测量定位出现的误差造成桩位偏移；桩位偏差超出规范允许值不是很大的情况下一般采取加大承台截面的方法处理。至于加大多少？一般原则上是保证承台边距该桩心一倍桩径。2 钻孔桩倾斜主要原因：1、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。2、在有倾斜度的5、软硬地层交界处，沿岩面倾斜处钻进；或者从粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 3、钻机、钻架本身不平衡。 4、处理方法： （1）查明钻孔偏斜的位置和情况，一般可在偏斜处反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂、粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。冲击钻进时，应回填砂砾石和粘土待沉积密实后再钻进，当孔偏斜严重无法校正时，则在开始偏斜处设置少量炸药（少于1）爆破，然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。 （2）当判定倾斜处属于倾斜的软、硬地层时，则回填片石冲平后再钻进。3 塌孔1、坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位 突然下降，孔内冒细密的水泡，出渣量显6、著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 （1）坍孔原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮； 由于出渣后未及时补充泥浆(或水)，或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻机通过砂砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够，对孔壁压力过小；护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔； 在松软砂层中钻进进尺太快；提出钻锥钻进，转速太快，空转时间长； 冲击(抓)锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成 过大振动； 水头过高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；清孔后泥浆相对7、密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或 水)，使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿时间过长； 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁等。 （2）坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度，胶体率的泥 浆或高质量泥浆，冲击钻孔时投入粘土，掺片，卵石，低冲程锤 击，使粘土膏片，卵石挤入孔壁起护壁作用； 汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管，连通管等措 施保证水头相对稳定；发生孔口崩塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻； 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘8、质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上 1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻 进；严格控制冲程高度和炸药用量；清孔时应指定专人补浆(或水)，保证孔内必要的水头高度， 供浆(水)管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减 速后流入钻孔中，以免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁，不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力； 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。对轻度坍孔可加大泥浆相对相对密度和提高水位，对严重坍孔可用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。4 基底沉淀过厚造成沉淀过厚最主要还是施工过程中泥浆太稀，一清还没有清好，清孔最9、主要的还是靠第一次清孔而不是依靠第二次清孔，第二次清孔的主要目的是换浆，保证水下混凝土浇筑的质量保证。 5 混凝土离析1、由于混凝土浇筑时导管进水，混凝土桩首次浇筑混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管中；浇筑中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌入导管。导管进水，轻者会造成混凝土离析，轻度夹泥，重者会产生桩身混凝土夹层甚至发生断桩事故；（1）、原因分析A、首次浇筑混凝土时，由于灌满导管和导管下口至桩底部间隙所需的混凝土总量计算不当，使首灌注的混凝土不能埋住导管下口，是全部冲出导管以外，造成导管底部进水事故B、在浇筑混凝土过程中，由于未连续浇筑，在导管内产生气囊，10、当下次聚集大量混凝土拌合物猛灌时，导管内气囊产生高压，将两节导管间的封水橡皮垫挤出，至使导管接口漏空而进水；C、导管拼装后，未进行水密实验，一旦接头不严，水就会从接口处漏入导管；D、测深时，因为误判造成导管提升过量，至使导管底部脱离孔内的混凝土液面，使泥水进入；（2）、预防措施A、确保首批混凝土的总方量能满足填充导管下口与桩底间隙和使导管下口首灌时被埋没深度1000mm的需要，首次浇筑时到下口距孔底一般不超过400mm；B、在提升导管时，用标准测探锤测好混凝土表面的深度，控制导管提升高度，始终保持导管底口处于已经灌入混凝土液面下2000mm的位置；C、下导管前应进行使拼，并进行导管的水密性、承11、压性和接头抗拉强度试验，还要检查带拼接导管其轴线是否在一条直线上，入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的周围方位应与试拼时相同，不得错乱，或编号不在一个方向；D、首次浇筑混凝土时要保持连续浇筑，尽量缩短时间间隔，当导管内混凝土还未饱满是应徐徐地浇筑，防止导管内形成高压气囊；（3）、治理方法一旦发生首次浇筑底口进水和浇筑中导管提升过量进水的情况，应停止浇筑，并利用导管做吸泥管，以空气吸泥法将已经浇筑的混凝土拌合物吸出；针对发生原因并予以纠正后，要重新浇筑混凝土。2、混凝土拌合物质量原因引起混凝土离析主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管进水使得混凝土部分稀释；灌12、注前清孔不彻底；泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因；预防措施（1）、 严格按配合比施工，严格控制加水量。确保合适的塌落度和足够的拌和时间，一旦一盘混凝土拌和加水过多等造成离析，则要考虑整体质量，该废除则废除，同时可考虑加入缓凝型减水剂，以改善混凝土的性能。 （2）、 严格控制导管埋置深度。做到初灌时埋管1 m，后续灌注过程埋管2m，灌至上部时，忌将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。 （3）、钻孔时加强泥浆护壁。灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重1.2；同时严格控制含砂率。3、结束语钻孔桩水下混凝土灌注施工，需要现场技术13、人员认真检查，严格管理，要有高度的责任心，施工人员要有良好的质量意识和业务技能。同时要有丰富的施工经验，根据现场情况，对施工中出现的问题及时果断地进行处理，不断提高钻孔桩施工水平，减少桩基因灌注水下混凝土而造成质量隐患和损失。6 桩体混凝土不连续由于灌注过程中，发生孔壁局部坍塌饿杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。 1、对于钻孔桩底部混凝土夹渣的情况，采取底部压浆或高压注浆的方法处理。2、桩体的少量夹层或不连续，用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径6075mm，桩中心一个孔，其余34个孔分布在以桩中心为圆心，直径在450mm左右的圆周上），清理后进行高压注浆处理。此方法处理费用较高。3、对于夹层较严重的，在在钻孔桩中心处钻一个直径75mm孔探明缺陷范围。而后以桩中心为圆心，采用冲击钻钻直径80100mm的孔，而后人工入孔清理，清理结束后，灌注高强混凝土。此类桩的处理费用较高，会给施工单位造成很大损失。