1、属羡判官湛避招脚敢袋赛厉吸烧忙赎覆收根滚卫温蝗根廷愧播丰买炎俞掉矢犁央痘坏负甫陕吾刑兽瘫褒沉赤抱蛤蹋疤代熏宛仰缕赶胁亦哈欧婉祟汾樊猜聚郊球扔阵姜拟簇扬赣摄描谈海袁殊勋辟兑取册厕暂烬速瘟沼梯底抢茸褥杠呵恃量钩满绅咬院娇揪谓颗弥蘸牢补梁盔奖妒存茶盎托揽辜瘤愈昂斌奎晓幽雷她织恩发管砍咽穴归醒可驭祷伯乍盂耶惺京狄恬棠羽冰点潍契饭蝉斌姚膊舞解绕摊苫杏陀坊宫胺奸颤终疚补兽涎全牧煎摆禄侈庞替孺鳖育搪艇倍衬券痛驭析屑光婚蛹憋尉渗塞奢蜡雀碎莫戍钥冗奏甄潜所檬背麻歪砰坪授徽忍烦厨裤釜谨最咎胀拾赶兼峻喇温懊滥淡滋言怖琢另诉廓急窄目 录第一章 概 述1第二章 材料检验及标识2第三章 材料的保管和发放3第四章 管道加工2、3第五章 管道焊接5第六章 管道安装8第七章 管道系统试验9第八章 质量控制10第九章 安全管理措施11第一章 概 述本项目是西固热电厂增供4.0Mpa蒸汽管网项目中，西固热电厂二门处至兰化304厂苯乙烯处管道的施工，其主要任务是从西固热电厂输送4.0Mpa蒸汽供乙烯苯乙烯、高密度等装置使用。本次敷设管道沿电厂至兰化的1#蒸汽管线敷设，原1#蒸汽管线拆除，至苯乙烯处柱（101）到柱（113）为新建管架。管道主体材质为15CrMo，共计1060m，规格27313。1 设计特点1.1 管道系统按热力管设计，补偿器及支、吊架均经过热力计算，所以安装过程中不得对其变动、更改。1.2 管道大部分沿原有管3、架敷设，并根据管道敷设的高低不同，设计了高点放空和底点疏水，一来为了水压试验方便，二来是为了管网的长期安装运行。1.3 由于兰化工程公司无法提供详细的管架标高和地平竖向图，管道安装图中的尺寸可能不够准确，管道的高点、底点在施工中可能有所调整，施工时应根据现场实际情况确定。2 施工特点2.1 施工难度大，人工作业强度高。由于管道布置在原有管架上，吊装作业极为不便。尤其柱（100）到柱（49）约360m管架位于橡胶厂南北花园中，吊装半径约30m，管道只能用160t吊车进行吊装。2. 2 焊接工作量大，100%射线探伤，对接焊口焊后热处理，造成施工周期长，成本高。2. 3 15CrMo钢焊接技术要求4、及工艺要求严格。2. 4 施工安全要求高，一是施工安装中不得损坏原由的管线及管架，二是全过程施工须动火分析。3 编制依据3.1 中国石油兰化设计院提供图纸，图纸编号为：300-00（D2）-100-113，共13张。3.2 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5013-94。3.3 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-92。3.4 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。3.5 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。3.6 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHJ517-91。3.7 石油化工异种钢焊接规程SH3526-92。3.85、 石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范SH3501-1997。3.9 石油化工工程铬钼耐热钢管焊接技术规程SHJ520-91。3.10 石油化工绝热工程施工工艺标准SHJ522-91。第二章 材料检验及标识1 管子及管件1.1 15CrMo材质管道、管件均应逐根逐件检验其壁厚、锈蚀以及机械损伤、壁厚偏差必须符合绕行国家标准GB5310-85的规定。1.2 CrMo材质的管道、管件均应逐根逐件做定性光谱分析。光谱分析合格的管材、管件均应进行标识，其标识方法为15CrMo沿管道、管材沿长度方向刷宽1020mm通长黄色带。2 阀门2. 1阀门必须进行外观检查：阀体的锈蚀、机械损伤密封结构、传动结构6、，确认其完好，具备可操作性。2. 2阀门试压比例为100%。公称直径Dg50阀门按现场实际使用位置焊接连接件，端部封堵盲板试压；公称直径Dg50d 阀门焊接短管，连成一串试压。阀门强度试验压力为其公称压力的1.5倍、阀门严密性试验压力为其公称压力。试验介质为水。2. 3 阀门须解体检查其材质、机械部分、密封部分，并对其本体进行定性光谱分析检验。光谱分析不和格的阀门退货处理。2. 4 检验合格的阀门在阀体两侧沿长度方向刷20mm宽 100mm长的绿色色带。并倒空其内积水，然后用胶带纸封口保护。试压不合格阀门，标识缺陷位置后退货。3 支架3.1 管托是成套定货的，到货后要求对其主材进行光谱分析。并7、复验其数量、型号。3.2 以上材质光谱分析，统一由物资公司进行复验。检验报告及材料合格证一并交施工队登记保管。第三章 材料的保管和发放1 管网主管领出后沿管道走向散开摆放；疏、排气用管放置在临时预制场地，随时领用。所有管件、阀门、支架入库保管，并上帐，由专职保管员管理，领料时执行限额领料卡领用，以免用错等意外发生。2焊条烘烤、保管由专职焊条烘烤人员按焊条生产厂说明书要求进行烘烤，焊条烘烤应根据工程需要有计划进行，做到随用随烤，暂不使用的焊条应移入保温箱内保存，温度保持在100150范围。经烘烤合格但未使用（包括未用完）焊条，如其温度已降至100以下，或离开保温箱的时间已超过4小时，下次使用应重8、新烘烤，同一焊条的烘烤次数不得超过2次。焊条领用由技术员签发焊条领用单，焊工应配备焊条保温筒，对无领用单及保温筒者，应拒绝发料。当天未用完焊条及时返库。第四章 管道加工1 切割1.1管道切割采用氧-乙炔焰切割，切割完后磨去热影响区及氧化渣，并磨出要求焊接坡口（坡口机加工坡口）。1.2 坡口表面应平整，其倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm，切口机周围毛刺、氧化铁要打磨光滑。2坡口2.1 坡口采用坡口机加工。2.2 型式，见图4-1、4-2。对口错边量10%（为管道壁厚）但1.30mm。2.3 不等厚件之间焊接（阀门与管道焊接）。3 清洁度3.1管道在预制安装时要详细检查管内清洁，特别安装9、就位时，必须吊起倾斜敲打清除内部锈层脱落物及进入的杂物；3.2管道上开孔，必须采取相应的措施，严禁开孔时铁块掉入管内，管道敞口要做好封闭。4 油漆4.1所有管道外表面均刷有机硅耐热漆二遍，焊接端及其热影响区内不刷漆，等试压合格后，刷同牌号底漆两遍；4.2油漆作业应符合有关规章要求，即涂前除锈，过程中防水、防冻、防雨。涂层厚度应均匀一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；4.3管道支座应与管道涂层一样，并按设计要求涂刷面漆。5 管道预制5.1管道尽量在地面预制，以减少高空作业量。但必须根据实际情况，预制长度必须便于吊装，不可预制太长；5.2补偿器整个预制后吊装；5.3预制管段、补偿器材时尺寸应经过10、现场实测，这一点很重要。第五章 管道焊接1 凡参加特殊过程管道焊接的焊工，必须具有相应的材质及等级的焊接资格，且合格证在有效期内。作业人员（焊工）由施工队提出，由项目部认定。2 焊接方式2.1管道对接焊口采用氩电联焊，即T1G+SMAW；2.2管座焊口、管道与支架的施焊部位采用手工电弧焊即SMAW。3 焊接材料3.1 15CrMo/15CrMo：T1GR30（H13CrMo）+R3073.2 15CrMo/20#：H08Mo2Si/J5073.3阀门、疏水器等设计材料确定后再给出焊接材料。3.4 12Cr1MoV/15CrMo：T1GR30（H13CrMo）+R3073.5 12CrMo/2011、#：H08Mo2Si/J5074 焊接时应抽样检查焊条外观，应无药皮脱落、开裂、发霉等情况。5 焊接工艺5.1焊接前焊工应除去坡口及热影响区附近油漆、浮锈、毛刺等污物，焊丝要经砂纸打磨，除去锈污至漏出金属光泽；5.2焊前预热15CrMo：100-25015CrMo/12Cr1MoV 150300，宽度每侧50；5.3管子管件的组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一样；5.4焊接参数选择，执行焊接工艺评定，且焊接应由焊接质控负责人和质检人员对焊接工艺的执行过程参数、检验试验等连续监控；5.5正式焊接前，应仔细检查点固焊点是否存在缺陷，无缺陷后可正式焊接；若有缺陷，如裂纹等，应报告焊接负责人12、员分析原因制定改进措施，氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层填充焊缝的焊接；5.6多层焊接时，层间温度应保持在250左右，防止过烧，运条方式采用“锯齿型”。多层焊每层焊完后都应自检，自检合格后开始次层的焊接；5.7焊接过程中确保起弧处、收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满。多层焊时，层间接缝应错开3050mm；5.8 15CrMo材质的焊接，每层焊缝必须一次连续焊完，若出现停电等故障造成的中断，应将焊道用保温棉包起来缓冷。再焊时仔细检查，确认无裂纹等缺陷后，将被焊件预热至要求温度继续焊接；5.9每道焊缝焊完后，立即进行焊后热处理，然后用保温棉包起来缓冷。并填写“管道焊接记录”；5.10当下列13、环境条件出现又无防护措施时，应停止焊接：5. 10.1风速8m/s；5. 10.2雨天、雪天；5.11焊接时允许最低环境温度-10；5.12其他未尽事宜参见焊接工艺评定及焊接工艺卡。6 焊后热处理属于特殊过程，因此，热处理作业应严格按施工技术要求进行过程投入前的合格确认，并由项目经理下达“特殊过程施工通知单”。热处理过程进行中，质检人员、工艺技术负责人进行连续监控，以确保每项工作、每一操作都满足合格过程要求。6.1热处理前，设备负责人应组织对电脑温控仪进行认可，确保其能力、性能能满足热处理过程合格的需要。在过程运行中，设备负责人或兼职机械员负责组织机修人员对电脑温控仪、加热片等设备性能进行连续14、监控和必要维护，以保持温控仪、加热片在整个施工过程中的能力及性能处于满足合格过程的状态。测量仪表应经计量鉴定合格；6.2热处理范围6.2.1管网系统DN250主管上所有对接焊缝；6.2.2放空管以及疏、排水管、消音器管焊缝不进行焊后热处理，只须焊前预热，焊后保温缓冷。6.3热处理曲线图见图51，经热处理的每道焊口都要有记录及“热处理曲线图”；6.4热处理操作控制方法6.4.1升温、降温速度300/h；6.4.2降温过程中，温度300可不控制；6.4.3热处理加热宽度，从焊缝中心算，每侧60mm。保温宽度，每侧65mm ；6.4.4热处理保温材料采用石棉垫；6.4.5热处理的加热方法，力求内、外15、壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点温差应小于50；6.4.6热处理时，测温点应对称分布在焊缝中心两侧，且不得少于2点，水平管道测点应上下对称布置；6.4.7热处理完成后，应做好标记，标记为焊缝两侧离焊道边缘30mm处涂宽10mm的红色色带。6.5关键工序的预防措施：当不能及时热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300并进行保温缓冷。7 焊接检查7.1组对焊接前，对坡口、间隙及对口表面清洁度等项目进行检查；7.2焊接接头外观检查7.2.1检查密度100%；7.2.2焊缝成型允许偏差要求见表51；表51咬 边深度0.5mm，焊缝两侧总长度之和171mm裂纹、未融合不允许表面加强高16、2.5mm角接变形2内 凹不允许7.2.3焊缝周围的飞溅、氧化物等必须清理干净。7.3焊缝内部质量检验7.3.1 管道焊缝内部质量检验，采用X射线和渗透两种方式，X射线检查公称直径Dg50的对接焊部分；渗透检验Dg50的对接焊及其它角接焊缝；7.3.2 X射线检查比例为100%，渗透检验比例为100%。X射线检查，合格等级。 X射线及渗透检查标准JB4730-94（若设计另有规定时，以设计为准）。7.4焊缝返修：凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修。返修后仍按原规定方法进行探伤，同一焊缝允许返修2次。8 热处理检验8.1所有经过热处理的焊缝均应进行光谱分析，检查合金含量，选择的点为417、点；8.2所有经过热处理的焊缝均应进行硬度检查，每道焊口上选择的测量点分别为母材、热影响区、焊道，如图5-2所示（硬度检查比例若设计另有规定，则按设计规定进行）；8.3热处理后焊缝的硬度值一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不超过270。8.4当热处理后测出硬度达不到要求时，要对其原因进行分析。如热处理升温、降温、恒温不符合要求产生的，则要重新热处理。第六章 管道安装1 管道安装应具备的条件1.1土建（101）（102）柱施工完毕，且经共检合格，能满足安装要求；原有管架横梁上没有预埋钢板，已按图30000（D2）-100-6施工完毕且质量符合要求；管子、管件和阀门等已按设计要求，内部已18、清理干净不存在杂物。2 管道安装允许偏差2.1室外架空管道标高允许偏差20mm；2.2水平弯曲度为31，最大80；2.3立管铅垂度为5L，最大30；3 补偿器整体预制安装。4 补偿器冷拉量待设计交底后再定。5 阀门安装原则要便于操作，手柄应朝向易操作的方位，且不可朝下。焊接阀门时，应紧密地关闭阀门等热处理结束后再使其处于开启状态。截止阀、疏水阀和调节孔板安装时应注意方向，标于阀体上的箭头方向使之与流体流向一致。6 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装时必须注意图纸中给出的偏装量，这一点很重要。7 所有和主管焊接支架，一定要遵照焊接工艺的要求进行。6 疏、排水管的安装19、原则是接入附近的雨水沟中，若找不到雨水沟，则排向背离人行道的一侧。第七章 管道系统试验1 当管道系统全部施工完毕后，由工程公司、生产单位、设计单位和施工单位组织有关人员，按设计施工图及设计变更通知单，对现场进行确认，确认合格后方可试压。2 准备量程为200Kgf/cm2的压力表3块，分别安装在最低和最高点处。压力表精度不低于1.5级，且经过校验合格并在有效期内。3 试压操作3.1管道系统试验压力为14Mpa，试验介质为洁净水；3.2关闭疏水装置的最后一道阀；3.3打开所有放空阀门直至水溢出后安装压力表；3.4缓慢升压至试验压力的50%，即7.0Mpa，全面检查管道本体的每一受检部位，然后，逐级20、将压力升至试验要求的压力，即14Mpa，稳压10分钟，以管道无渗漏，目测无变形为合格；3.5试验完成后，打开每个低点的阀门排净管内试验水。排水时首先猛开旁路阀，将积聚在该处的赃物排净为止。3.6若试验过程中遇到泄露、渗漏，不得带压修补，按第四章4.6条放净水后，焊接修补、热处理，探伤合格后方可再进行试验；3.7本管道是否进行严密性试验，待征求设计要求后在施工工艺本中说明。4 管道吹扫4.1管道采用蒸汽吹扫；4.2蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，防止水击现象发生，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复不少于三次；4.3管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流21、速不低于30m/s。排气端应安装阀门，打靶装置和消音器；4.4蒸汽吹扫出口均设在管道上的疏排放口，吹扫时以次开启疏排放口阀门。排放口应加明显标志，并检查排放口支撑是否牢固；4.5吹扫若在保温前进行，应采取防烫措施；4.6检查用刨光木板置于排气处，检查板上无铁锈、赃物为合格。第八章 质量控制1 工艺管道安装控制流程说明：一般工序用 表示关键工序用 表示重要工序用 表示2 质量控制目标2.1 单位工程合格率100%；2.2分项工程优良率95%；2.3质量事故0；3 质量管理共检点项目3.1焊接工艺评定；3.2焊工资格证书；3.3光谱分析报告及硬度测试报告；3.4阀门试验；3.5管补偿器预拉伸；3.22、6焊接无损探伤检查；3.7热处理曲线检查；3.8管道系统试验；3.9交工文件。4 质量管理措施4.1本工程的施工管理按ISO9000标准相应的所有规章、规定执行；4.2专业技术人员加强图纸、资料的管理，做好施工技术、质量交底工作，及时下发各工序施工的工艺卡和掌握热处理、无损检测各种情况。4.3所有参加管道施工专业人员必须熟悉阅读设计说明书、图纸、本方案及各类工艺本。焊接专业操作人员严格按本方案及焊接工艺卡上的有关规定执行。焊接过程要按特殊质量控制过程的有关要求进行。4.4现场施工严格按工序进行，上道工序未完成检验或检验结果未出来之前，不得进行下道工序的施工。第九章 安全管理措施1 所有参加施工23、的人员在施工前要接受施工安全教育。2 各类工种严格按其操作规程施工，3 进入施工现场穿戴好劳动用品，登高系好安全带。4 施工前严格执行动火制度，不分析不动火，无人监火不动火，做好各种防护工作。5 已有管架上施工，严禁开其他管道上的阀门仪表，不得敲击已有管道，不得将已有管道做为起重锚点、支点进行吊装，或做为其他用途的承重物体，不得在已有管线上试验电流及点焊其他支架吊耳。6 高空作业时脚手架应绑扎牢固，雨雪天要有防滑措施。7 管道吊装到管架上后，要有足够的防护措施，以免滚落砸人，以及原有管道。8 参加施工的人员应熟悉手提灭火器的使用，并牢记火警电话119。9 加强施工用电的安全管理，电源开关要有保护措施。点焊机应遮盖、通风、电源线要架空或敷设在槽钢下面，以免损坏漏电。10 射线探伤要设警戒线，以免伤害他人。11 施工过程中要多加留心，以免原有管道中的有毒气体泄露造成伤害。