1、工程技术交底合同段号：（施工）第17 合同段编 号：01施工监理单位单位工程K40+826 大莲塘高架桥桩号及部位左 2K-2#20 米空心板梁预制名称交底内容一、 首件施工目的通过预制空心板首件工程的施工，分析本标段预制空心板的施工特性，对制梁台座、模板、钢筋笼、砼浇筑、预应力张拉压浆、存梁等实用环节进行施工与总结，有效控制施工质量，为指导以后预制空心 板提供参考依据。二、 首件工程的选择根据管理处双标要求，结合现场实际情况，选定K40+826 大莲塘高架桥左2K-2#20 米空心板中梁为我部首件预制空心板工程，项目部将精心组织施工，做好空心板代表性工程。三、 工程概况1、空心板断面底宽122、4cm、底板厚度 12cm、腹板厚度1832 cm、顶板厚度12 cm、顶宽 104 124cm、梁高 95 cm。（详细尺寸见施工图）2、 空心板砼标号为C50，砼应符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（ JTG D62-2004 ）。3 、空心板钢筋采用R235 和HRB335 级别的钢筋。钢筋应符合钢筋混凝土热轧光圆钢筋（ GB13013-1991）和钢筋混凝土用钢第2 部分：热轧带肋钢筋 （GB1499.2-2007 ）的规定。4、预应力钢绞线采用4 s15.2 、5 s15.2两种规格，其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线（ GB/T 5224-2003 ）的规定。四、施3、工总体部署（一）、梁场建设拌合站、实验室、台座等均通过检查验收，具备空心板预制施工条件。（二）、施工准备1、技术准备认真组织和落实与本工程有关的施工技术人员、质量管理人员，熟悉图纸认真阅读施工规范和招标文件。2、物质准备空心板预制所需碎石、砂、水泥、钢筋、钢绞线、锚具等材料已经进场，数量满足施工需要，凡有试验检测要求的材料，在进场前均已进行试验，经监理工程师同意后，方可采购至施工现场。3、人员准备工程管理人员根据有关要求要需设岗、实行定员、定岗，劳动力队伍根据施工需要配备，并对参加工程施工所有人员进行施工前的思想教育和岗前技能培训，特殊工种实行持证上岗，使所有参加施工的施工管理人员做到思想统一4、步调一致，充分做到职责分明、责任落实到人，确保本工程能够按期、优质、高效顺利完成。（三）、施工进度安排及劳动力组织1、工期安排计划于 2012 年 3 月 17 日开始，钢筋加工、底腹板钢筋绑扎、波纹管定位4 天，内模安装 , 、顶板钢筋绑扎、外模安装、砼浇筑2 天，养生7 天，预应力筋加工穿管、张拉、压浆1 天，压浆养护、存梁2天，整个过程历时16 天。2、施工人员及机械设备配置（ 1）机械设备配置表设备名称龙门吊规格型号MH5-25单位台进场数量3用途模板、 钢筋笼、 砼、张拉设备吊装龙门吊MGHZ60/5-25台2梁板吊装张拉设备套4预应力张拉压浆设备套2孔道压浆钢筋弯曲机GW50台25、钢筋加工钢筋切断机GQ50-1A台2钢筋加工钢筋调直机台1钢筋加工电焊机BX1-500A台3钢筋加工振动棒A50/A30台4 台砼浇筑附着式台12 台砼浇筑振捣器（ 2）人员配置、项目部人员现场配置3 名技术员， 1 名质检员， 1 名安全员， 1 名材料员， 3 名试验员。、施工作业人员钢筋班 10 人，模板班6 人，砼班9 人，张拉压浆班6 人，养生班2 人，电工1 人，焊工2 人。五、施工方案1、钢筋加工及安装底板与腹板钢筋加工在钢筋加工棚内完成，绑扎钢筋在专用胎膜上完成，先绑扎侧板及底板钢筋,钢筋加工完后用专用钢筋吊架吊至台座上，然后拼装外模固定，待内模吊入后再绑扎顶板钢筋。钢筋笼 底6、面和侧面安放U 型 C50 标号砼垫块，以确保钢筋保护层厚度，钢绞线下料长度严格按设计控制。钢绞线采用切割机或砂轮锯切断磨圆，切割前在距切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，丝扣向里，绑扎好的钢绞线编号堆放挂牌。1.1 钢筋制作与安装各类钢筋先在钢筋加工棚内按设计图纸加工成型，然后人工搬至钢筋加工棚侧胎膜上安装，钢筋安装由钢筋工按设计要求将各型钢筋绑扎、焊接固定牢固。钢筋使用前应除锈，焊接采用双面搭接焊。绑扎钢筋时，按施工图纸上钢筋的间距进行绑扎。防撞栏、伸缩缝的预埋钢筋要求预埋位置准确，预埋长度合格，尽量与主梁钢筋点焊牢固。钢筋制作与安装要求：（ 1）进7、场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于 12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。（ 2）进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放于钢筋棚内，存放区要高于地面30cm。（ 3）清除钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范要求施工。（ 4）采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋冷拉率不大于2%，HRB335，HRB400牌号钢筋冷拉率不大于 1% 。（ 5）钢筋的弯制，按设计要求和空心板钢筋构造通用图进行施工。（ 6）8、钢筋与模板之间应设混凝土保护垫块，其保护层应符合设计要求。（ 7）钢筋电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的搭接长度应大于5d，单面焊搭接长度应大于10d。（ 8）钢筋预埋，在空心板钢筋安装时，应注意预埋防撞栏、伸缩缝钢筋，预埋钢筋应与空心板主筋绑扎或点焊。（ 9）钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中间距和尺寸在通用图即设计图纸中有明确说明，底板钢筋在焊接时应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的25%，并且焊接接头位置应预先弯曲，保证焊接接头在同一中轴线上。因顶板钢筋在内模9、安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋 网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后，再将钢筋网片吊装就位进行整体绑扎， 这样可以缩短预制周期，提高工作效率。（ 10）空心板级钢筋的接头采用焊接，级钢筋采用冷拉。吊装钢筋骨架前清扫底模，涂刷脱模剂，安装吊梁处活动底模和调平钢板。特别注意两端预埋钢板，钢板突出部位通过专用调平车调节，按照设计图纸的横纵坡调节且保证中心点突出厚度与设计一致，钢板锚固钢筋与其他钢筋焊在一起。并在钢筋外侧上挂上水泥块，以保证保护层厚度。钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。（ 11）通长受力主筋的连接采用双面搭接焊，焊接10、前应将钢筋预弯其有效焊缝长度不小于5d, 焊接接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d ，并不得大于2mm。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。（ 12）受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，主钢筋的绑扎接头在受拉区不得大于 25%，受压区不得大于50%；主钢筋的焊接接头在受拉区不得大于50%，受压区不限制。（ 13）钢筋骨架在钢筋加工棚侧胎模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方11、式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。加工完成后用2 台龙门吊抬至台座上，钢筋骨架移动时应平稳有足够多吊点，以免骨架变形。（ 14）按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。（ 15）验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用同标号的砼垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。（ 16）安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。（ 17）绞缝预埋钢筋加工绑扎要规范，与外模接触处紧贴。（ 18）钢筋加工允许偏差：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率受力钢1筋间距(mm)两排以上排距 5同排梁、板、拱肋 10尺量：每构件检12、查2 个断面箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋2间距 (mm) 10尺量：每构件检查510 个间距钢筋骨架3尺寸 (mm)长 10宽、高或直径 5尺量：按骨架总数30%抽查4弯起钢筋位置(mm) 20尺量：每骨架抽查30%保护层厚5度(mm)柱、梁、拱肋 5尺量：每构件沿模板周边检查 8 处2、模板施工钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，用两台小龙门吊配专用吊架吊至打磨清洗并涂抹好脱模剂的台座底模上定好位，然后进行侧模施工。侧模打磨清洗涂抹脱模剂后用龙门吊吊装，支立并加固完成后，安装内膜与端模，先固定好端模，然后吊装内模，内模固定方法：下面通过钢筋架支撑（与底模支撑处用砼预制垫块垫起）两侧同样用钢筋支13、撑固定在侧模上，顶面通过固定在外模压杆固定。然后进行面层钢筋绑扎施工，待全部钢筋施工完成后，进行外模校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用法兰螺杆连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过法兰进行模板细部调整。模板拆除：外模在砼施工12 小时后拆除，先拆除法兰拉杆，然后松上对拉螺杆，再拆除下对拉螺杆同时用龙门吊固定，最后拆除上对拉螺杆，待整块外模落下后再分块拆分，拆除时不得碰撞空心板梁体； 内模在砼终凝后开始拆除，先拆除相邻模板螺丝，然后松上支撑杆斜杆，然后拆除上活动模板，然后拆除下支撑杆使两边内模板内翻靠拢，最14、后拆除上支撑杆，拆除后人工用带钩拉绳拉出，拆除内模用防水防撞灯具照明，一端放鼓风机通风降温，确保拆模工人安全。3、混凝土浇注施工C50 混凝土灌注采取一次性浇注，浇注顺序：先底板、后腹板、再顶板、一次性完成。3.1 C50混凝土生产预制空心板砼标号为C50 砼，砼采用有自动计量装置的砼拌和站集中拌和，各种计量仪器经计量局鉴定合格后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。上料程序为：砂石水泥水，砼拌和时间2min，满足招标文件及规范要求。成品的混合料以石子表面砂浆饱满、拌和颜色均匀为标准。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。3.2 混凝土运输浇注砼通过小型15、拖拉机载砼专用料斗运至施工现场，再用5t轻型龙门吊吊运至台座上方。砼混合料采用一次性浇注，坍落度控制8-12cm 之间，采用插入式振动器捣固；先浇筑地板砼，然后用木板压底防止砼上翻，然后浇筑腹板、顶板砼。砼浇注、振捣要随时注意内模及波纹管位置，避免因振捣不当，引起内模、波纹管偏位，在波纹管密集处采用A30 振动器振捣。顶板砼面利用木抹抹平，并按规范要求进行拉毛处理。3.2.1 开盘前的准备工作 试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。 混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。 要检查砂、石的质量情况，核实16、使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。 要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。 应检查拌合机、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电的供应情况。 应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。3.2.2 、混凝土的浇筑浇注混凝土时，采用A50 型插入式振动器振捣混凝土，针对锚固端头钢筋密集，辅以A30 型振动棒和两米一道附着式振捣器，应注意下列4 点： 首先浇注底板混凝土，先将内模顶部可移动钢板撬至一旁，从空心板中心下料浇筑底板混凝土； 严格控制砼塌落度，为避免出现施工冷缝，浇注砼时腹板范围内底板混凝土内侧略高于外侧，其余部分 底板砼以浇平内模17、底部为准。接着浇注腹板混凝土，由于梁腹板宽度窄，钢筋稠密，加上锚垫板、波纹 管占据一定的空间，混凝土极不容易捣实。浇注顺序应从梁的一端逐步撵向另一端，或从梁的中间逐步向两头推进均可；严格控制砼塌落度，避免出现涌浆现象，混凝土浇注面应拉出25 40的斜坡，把浆用振动棒逐步向前引，后面逐步投料振捣，切忌乱投料，防止振不实。最后浇筑顶板混凝土。 混凝土的振捣以混凝土面无气泡冒出，不再下沉为标准，切忌造成“过”振。插入式振动器宜距模板 5cm，并要快插慢抽，插棒振动密度应在间隔（78） R，前后呈梅花型布置。 灌筑过程中，设专人检查模板和预应力孔道，发现紧固模板的螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现18、波纹管漏浆应及时清孔，以保证波纹管畅通。钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。混凝土中宜掺加复合早强减水剂，使砼的强度在4 5 天就能达设计强度的85，以便进行张拉工作。混凝土通过料斗，龙门吊输送到模板内。在混凝土整个过程中要及时按要求做砼试块，并多做两组，作为砼强度达到 100的依据和确定张拉时间的依据。4 、拆模养生混凝土施工完成4 小时后，抽出辅助成孔塑料管；12 小时后，拆除端模及内模，同时拆除侧模，空心板上采用顶覆盖土工布自动喷淋，内部采用自动喷淋养生，自然养护期不少于7 天。5、钢束制作、孔道穿束5.1 钢束制作钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的19、强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在钢筋棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚长度 +限位板长度 +千斤顶长度 +工具锚长度 +便于操作的预留长度） 。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱， 同时20、预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自 一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起， 以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030cm。孔道穿束预应力钢束在箱梁混凝土浇注养护满足设计张拉要求（砼强度达设计75%，龄期 7 天）后穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹, 以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。5.2 注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套21、管来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏（边板）锚固钢筋及其它预埋件6、预应力梁片的张拉施工前，张拉设备必须进行标定，千斤顶使用超过6 个月或300 次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校正。6.1 、张拉前准备工作6.1.1 张拉力和伸长量计算（ 1）从设计图纸中查出预应力筋的锚下张拉控制应力 k;（ 2）根据实验取得预应力锚口摩阻产生的预应力损失值（没有试验数据可先按照设计图纸提供的的数值计算） ；（ 3）计算锚外预应力筋张拉控制应力 con 22、con= 下 k/(1- %)（ 4）根据预应力筋的使用材料及根数计算出该束钢绞线的张拉力Pj( 张拉吨位 ) ；Pj= con*Ap= f*Ag*nPj 预应力筋锚外张拉力，单位N 或 者 kN； 下 k预应力筋锚下张拉控制力，单位Mpa； con预应力筋锚外张拉控制力，单位Mpa；Ap 1 束预应力筋的截面面积，单位mm2；Ag 1 根预应力筋的截面面积，单位mm2； 2）预应力筋伸长量预应力筋张拉伸长量，按照特性定理，可按照下式计算： l=PL/APES(m) P预应力筋张拉力； L预应力筋的长度，单位为m； AP预应力筋截面面积；单位mm2；ES预应力筋弹性模量，根据材料试验确定，单位23、Gpa。后张法结构由于预应力筋与管道之间存在摩察阻力，预应力筋沿长度方向各个截面的张拉力并非均匀，而是从张拉端开始逐渐减小，因此，计算伸长量时，应取计算段内的钢筋拉力的平均值。同时考虑管道局部偏差摩阻影响，计算段终点截面内的预应力筋的拉力为：psp ekNPS 从计算起点经过l 长度之后至终点截面的预应力筋的张拉力，单位为N; 预 应 力 筋 与 孔 道 壁 之 间 的 摩 察 系 数 ， 根 据 摩 阻 试 验 确 定 ； 预应力筋计算起点至计算截面曲线孔道部分的夹角（rad ）， 0，即为直线。 K每米长度局部偏差的摩察系数，根据试验确定； 从计算点至计算截面的孔道长度。 L 段内预应力之24、平均值为：1- e k PPjNkP 从计算点至计算截面的预应力筋的张拉力，单位为N;其余同上。计算段内预应力筋的伸长量计算PLPL1ek mAP ESAP ESk 2结合本片梁板Y2-2 梁计算 N1 钢绞线如下： A=5 1391000000=0.000695m11E=1.95 10 PaK=0.0015=0.2599令 a=KL+=1.86 10 0.75=1.395 10 Pa1 工作段L1=0.42 m =0a=KL1+ =0.00063起点张拉力Pq1= A=969525N-a平均张拉力PP1= P q1(1-e)/a= 969220N-a终点张拉力Pz1=Pq1 e =9689125、4N伸长量 L1=PP1L1/AE=0.00300m2 直线段 1L2=0.878 m =0a=KL2+ =0.001317起点张拉力Pq2= P z1=968914N-a平均张拉力PP2= P q2(1-e)/a=968276N-a终点张拉力Pz2=Pq2 e =967639N伸长量 L2=PP2L2/AE=0.00627m2 曲线段L3=1.396 m =0.06981a=KL3+ =0.01955起点张拉力Pq3= P z2=967639N-a平均张拉力PP3= P q3(1-e)/a=958242N-a终点张拉力Pz3=Pq3 e =948905N伸长量 L3=PP3L3/AE=0.026、0987m2 直线度 2L4=7.5285m =0a=KL4+ =0.01129起点张拉力Pq4= P z3=948905N-a平均张拉力PP4= P q4(1-e)/a=943569N伸长量 L4=PP4L4/AE=0.0524m总伸长量 L= L1+ L2+ L3+L4=0.0715m同理可得钢绞线伸长量N2 L=0.0711m6.1.2 锚具和夹片锚具在安装前要将锚垫板表面杂物清除干净，其中心要于孔道中心重合。锚具安装时，各孔所穿入的钢绞线要理顺，避免交叉打结，锚具要贴住锚垫板，并对中；然后上夹片，用套筒将夹片打紧、敲平， 使锚具与锚垫板密贴。6.1.3 安装千斤顶千斤顶安装前检查液压油27、数量、油泵运转情况、油路通畅、油管与千斤顶的接头、千斤顶与压力表的编号、工具锚和夹片的质量，检查无误后安装并调整其位置，使其轴心与孔道中心线吻合，最后安装工作锚，敲紧工具夹片 ( 工具夹片上应涂刷石蜡以使拆卸方便 ) 。6.2 、张拉工序梁体混凝土强度达到设计强度的 85%以上，且混凝土龄期不小于 7d，方可张拉。张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。张拉采用两端张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双向指标控制，以张拉力控制、伸长量校核。实际伸长量与理论伸长量控制在 6%以内。张拉严格按照设计图纸中顺序。张拉程序：初应力 28、0（ 10% con） 20% con 100% con ( 持荷 5min 锚固) 张拉顺序：预应力钢束采用两端对称张拉，具体张拉顺序为：左 N1右 N2 右 N1左 N2 具体步骤：需张拉的钢束编号经核对无误后，开动油泵，统一指挥，同时开始张拉。先用千斤顶将钢束拉至初应力（ 0.10 con ）。张拉过程千斤顶压力保持同步，压力表压力分阶段互相通报，以控制张拉速度。张拉至0.10 con 时，要快速、准确测量钢绞线初始伸长量，并作好记录。此张拉过程不停止。然后张拉至0.20 con 时，也要快速、准确测量钢绞线伸长量，并作好记录，作为初始推算值的中间量。继续加压至1.0 con 后，稳定压29、力，同时测量钢绞线伸长量，持续荷载5min 。在此过程中要注意观察梁体起拱、偏位情况，如有异常，立即停止张拉。测量锚具变形量和钢绞线伸长量，并计算钢绞线实际与理论的差值，如误差在6%以内，即可顶锚，否则要检查问题，待查明问题后再重新张拉。张拉结束后，测量梁体拱度。在压浆前严禁剧烈振动梁体，防止发生滑丝、断丝现象。6.3 、张拉施工注意事项认真组织工程技术人员会审图纸，进行岗前培训，技术交底。锚具必须严格检查试验合格后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥沙、油垢。专人负责管理和使用张拉设备，定期维护和校验。安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应30、顺直，锚具锥孔不得有污物。张拉操作人员必须经过培训持证方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、准确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹片，千斤顶前方防护砼预制板安置完毕，后方危险区禁止人员滞留穿行。预制构件混凝土强度达不到设计强度的85%和锚下混凝土不密实，严禁张拉。发现梁片侧弯、反拱值偏大，滑丝、断丝、实测伸长量超出理论计算伸长值+6%时，要停止张拉， 查明原因调正后，方可张拉。预应力筋的切割严禁用电弧焊，必须使用砂轮切割机。同一梁片张拉无特殊原因，应当连续按张拉顺序张拉完成。张拉时，梁两头各设预制砼挡块一道，用于张拉安全防31、护。后张法实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1 张拉应力值符合设计要求查油表读数：全部符合设计规定，设计未规定时2 张拉伸长率钢绞线束6%每束 1 根，且每段面不超过钢尺量：全部3 断丝滑丝数7、孔道压浆的方法7.1 、孔道真空压浆施工工艺丝总数的1%目测：每根（束）钢筋不允许（ 1）张拉完毕，应尽快进行压浆，以免预应力筋日久锈蚀，并减轻锚具负担，防止滑丝的出现。（ 2）张拉完成后，用两台龙门吊把梁从台座上吊至压浆区，吊装过程中应平稳，不得对梁产生任何冲击和碰撞。（ 2）用压力水冲洗孔道，排除孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，用压缩空气吹去孔内积水。（ 3）搅拌水泥浆，本标段要求其强32、度为C50，详见压浆设计配比。（ 4）压浆前在压浆另一侧用真空泵抽至真空度稳定在-0.06-0.1Mpa范围内，持续5 分钟后开启压浆机，压浆压力以0.7-0.8Mpa工作，且在不小于0.7Mpa 的稳压期不宜少于2min ，真空泵在压浆期间持续工作直到压浆结束。（ 5）压浆液每次拌量不得超过40 分钟的使用量。且在使用前仍应低速搅拌。（ 6）采用“一次压注法”压浆，压浆顺序先下孔道后上孔道，应从孔道低端往高端压注，压注过程应缓慢，均匀地进行。（ 7）在冲洗孔道时，如发现串孔，则应两孔同时压注。（ 8）每孔压浆必须一次完成，不得中断，并有适当的保压时间，持压屏浆5 分钟，待出浆孔流出浓浆后，才33、能关闭连接管，停止压浆。卸拔连接管时，不应有水泥浆反溢现象。若因故停顿超过20 分钟， 则应用清水冲洗已压浆的孔道，重新压注。（ 9）压浆液从拌制的注入孔道的间隔时间不得超过40 分钟，且此期间不断搅拌。（ 10）压浆过程中， 须抽样作试件。取样应在喷嘴出口处用小桶接浆，再注入试模中，养护28 天后，送试验室作抗压试验。（ 11）压浆过程中及压浆后48h 内，砼温度计环境温度不得低于5 度，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，当环境温度高于35 度时，压浆宜在夜间进行。7.2 、 封 锚为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，应清洗外露部分，将端面凿毛、绑扎钢筋， 锚后钢筋网34、与预留钢筋要求点焊一体，然后钉装模板，按设计规定等级混凝土进行封锚。7.3 、孔道的压浆应注意的问题（ 1）孔道压浆前须清洗孔道，压浆时出浆口喷出的水泥浆稠度与压浆端一致时，且钢绞线芯部不泌水时方可关闭截止阀门，水泥浆稠度控制在14-18S 之间。（ 2）孔道压浆在箱梁张拉移至压浆区后应尽快进行，水泥浆未达到设计强度，严禁移运起吊存梁。7.4 、切割锚外钢绞线及封端压浆完成前，露在锚具外部多余的钢绞线采用砂轮切割，切割后的余留长度为3-5cm 。封端在存梁场进行。首先将端面锚垫板上的水泥浆清楚干净，并将砼表面凿毛，然后调整封端钢筋，焊接钢筋网片，按照设计安装模板并加固，接着浇筑混凝土，并用振动35、器振实，最后收浆抹面和刷毛。8、存梁水泥浆达到设计强度后，采用两个龙门吊在预制空心板顶面四个预埋吊环拉钢绳，空心板两端一边一个龙门吊同时起吊、移动速度均匀一致，将预制空心板从制梁台座上吊移至平板车上，经场内便道转运至存梁区，再由存梁区龙门吊吊至存梁台座上，存梁台座上需铺设枕木，空心板存梁不超过3 层。移梁之后进行编号标识（桥名- 孔号 - 左右幅 - 板号）。各项指标检查合格后，方可出场架设。为了防止预制板上拱度过大，即预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不宜超过90d，若累计上拱值超过设计值8 mm应采取控制措施。预制箱梁在钢束张拉完成后、各存梁期跨中上拱度计算值及二期恒载36、所产生的下挠值如下表所示空心板绕度表项目路基宽度钢束张拉完上拱度（mm）存梁 30d 上拱度（ mm）存梁 60d 上拱度（ mm）存梁 90d 上拱度（ mm）二期恒载产生的下挠度 (mm )整体式 33.5m+12.7+18.3+19.6+20.2+6.1边板整体式 26.0分离式 16.75+10.0+14.7+15.8+16.3+2.9中板9所有预制空心板成品检测+10.0+12.1+12.7+13.0+3.19.1 空心板外观鉴定混凝土表面平整，颜色一致、无明显施工缝。混凝土表面不得有蜂窝麻面，如出现必须休整。混凝土表面不得出现非受力裂纹。封端混凝土必须密实、与梁体垂直。梁体内不得有37、建筑垃圾、杂物、临时预埋件等，如有必须在封端前清理干净。绞缝钢筋必须凿出，且按设计要求在侧面凿毛。空心板底预留通气孔移梁时应及时通好，放出梁内养护水。9.2 预制空心板实测项目梁( 板) 预制实测项目项次1检查项目混凝土强度 (MPa)规定值或允许偏差在合格标准内检查方法和频率按附录 D 检查2宽度梁( 板) 长度 (mm)干接缝 ( 梁翼缘、板湿接缝 ( 梁翼缘、板+5， -10) 10) 20尺量：每梁 ( 板)3(mm)空心板顶宽 30底宽 20尺量：检查3 处高度4(mm)梁、板 5尺量：检查2 处空心板+0， -5断面顶板厚5尺寸(mm)底板厚腹板或梁肋+5， -0尺量：检查3 个断面6平整度 (mm)57横系梁及预埋件位置(mm)52m直尺：每侧面每 m梁长测 1 处尺量：每件质量标准符合?公路工程质量检验评定标准?（ JTGF80/1-2004）中的相关技术规定交底人接收人技术负责人交底时间