1、现浇箱梁施工经验交流材料2桥梁的结构组成桥梁的组成：概括地说：桥梁由上部结构、下部结构、支座系统和附属设施四个基本部分组成。上部结构结构通常又称为桥跨结构，是在路线中断时跨越障碍的主要承重结构；下部结构包括桥墩、桥台、和基础；桥梁附属设施包括桥面系、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡等，桥面系包括桥面铺装（或称行车道铺装）、排水系统、栏杆（或防撞栏杆）、灯光照明等。一、支撑体系一、支撑体系 二、支撑体系预压二、支撑体系预压 三、模板工程三、模板工程 四、桥梁支座安装四、桥梁支座安装 五、箱梁钢筋工程五、箱梁钢筋工程 六、箱梁混凝土浇筑工程六、箱梁混凝土浇筑工程 七、桥面系七、桥面系 八、其他八、其他一2、支撑体系一、支撑体系一、支撑体系及技术要求现浇箱梁非跨线部分支撑体系采用碗扣支架搭设，碗扣支架适应性强。1、支架杆件技术要求、支架杆件技术要求杆件采用外径48mm、壁厚3.5mm的钢管。钢管和连接参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130的要求，必须有质保书、检验报告、还要有生产许可证。钢管进场还要进行验收，必须符合验收标准方可使用。圆钢管截面特征1、支架杆件技术要求、支架杆件技术要求主要构、配件碗扣节点构成：由上碗扣、下碗扣、立杆、横杆接头和上碗扣限位销组成。脚手架立杆碗扣节点应按0.6m模数设置。立杆上应设有接长用套管及连接销孔。下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其3、材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600650C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合下表要求立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm连接销。在碗扣节4、点上同时安装14个横杆，上碗扣均应能锁紧。构配件外观质量要求：钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀、牢固。主要构、配件上的生产厂标识应清晰。可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。构、配件材料、制作要求碗扣式脚手架用钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-92）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中的Q2355、A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）的规定。碗扣架用钢管规格为483.5mm，钢管壁厚不得小于3.5-0.025mm。上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。检查与验收进入现场的碗扣架构配件应具备以下证明资料：a.主要构配件应有产品标识及产品质量合格证;b.供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。构配件进场质量检查的重点：钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。支架搭设质量应按阶段6、进行检验：a.首段以高度为6m 进行第一阶段（撂底阶段）的检查与验收；b.架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收；c.遇6 级以上大风、大雨后特殊情况的检查；d.停工超过一个月恢复使用前。检查与验收对整体支架、脚手架应重点检查以下内容：1 保证架体几何不变性的斜杆、连墙件、十字撑等设置是否完善；2 基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；3 立杆上碗扣是否可靠锁紧；4 立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；支架验收时，应具备下列技术文件 1 施工组织设计及变更文件；2 支架的专项施工设计方案；3 周转使用的支架构配件使用前的7、复验合格记录；4 搭设的施工记录和质量检查记录2、碗扣支架搭设技术要求在搭设之前，对支架立杆位置进行放样，立杆是直接受力杆，因此必须严格控制立杆之间距离。2、碗扣支架搭设技术要求采用定型碗扣式钢管脚手架材料作支架时，其构造应符合下列要求:立杆底部应设置可调底座或固定底座，底层纵、横向水平杆作为扫地杆时，距地面的高度应小于或等于350mm;立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应不大于0.7m，立杆上端应采用U形顶托，且该顶托应支撑在模板主肋的底部。支架高度大于4.8m时，其顶部和底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的设置间距应不大于4.8m。立杆间距小于或等于1.5m时，应在支架的四周及中8、间的纵、横向，从底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m;立杆间距大于1.5m时，应在拐角处设置通高的专用斜杆，中间每排每列均应设最通高的八字形斜杆或剪刀撑。剪刀撑的斜杆与地面的夹角应在45-60度之间，斜杆应每步与立杆于扣接。当采用钢管扣件做斜杆时应符合下列规定：斜杆应每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离宜150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固；斜杆宜设置成八字形，斜杆水平倾角宜在4560之间，纵向斜杆间距可间隔12跨；2、碗扣支架搭设技术要求脚手板设置应符合下列规定：1钢脚手板的挂钩必须完全落在廊道横杆上，并带有自锁装置，严禁浮放；2平放在横杆上9、的脚手板，必须与脚手架连接牢靠，可适当加设间横杆，脚手板探头长度应小于150mm；3作业层的脚手板框架外侧应设挡脚板及防护栏，护栏应采用二道横杆。人行坡道坡度可为1：3，并在坡道脚手板下增设横杆，坡道应折线上升2、碗扣支架搭设技术要求人行梯架应设置在尺寸为1.81.8m的脚手架框架内，梯子宽度为廊道宽度的1/2，梯架可在一个框架高度内折线上升。梯架拐弯处应设置脚手板及扶手。2、碗扣支架搭设技术要求模板支撑架车行通道设置时，应在通道上部架设专用横梁；洞口顶部必须设置封闭的覆盖物，两侧设置安全网。通行机动车的洞口，必须设置防撞设施。碗扣支架计算简介箱梁砼自重：边腹板部位空腹部位中腹板部位翼板部位端10、横梁部位中隔板部位中横梁部位模板、方木及支架自重；施工人员及设备自重；砼下料冲击力；振捣混凝土产生的荷载。将以上荷载进行组合，计算支将以上荷载进行组合，计算支架搭设形式。架搭设形式。箱梁底支架搭设参数1全桥采用483.5mm碗扣式钢管满堂支架。1#桥除翼缘板处立杆步距为0.6m（顺桥向）0.9m（横桥向）外，其它部位立杆步距均为0.6m0.6m；全桥横杆步距1.2m。其它桥梁除横梁处立杆步距为0.6m0.6m外，其它部位立杆步距均为0.6m0.9m；全桥横杆步距1.2m。2全桥设置剪刀撑全桥需设置好剪刀撑；以保证排架结构静定及排架的整体稳定性。3梁底模板采用122cm244cm15mm高强度竹11、胶板，侧面进行细刨，以保证结合严密；4模板底顺桥向铺设的方木，模板与方木间用钉子钉牢，板顶高程均挂线调整，复测核实，以确保模板高程准确。箱梁支架示意图箱梁支架示意图支架搭设支架搭设1测定各排立杆位置，垫筑支架底座，测定其标高，计算立杆长度。2根据排架设计方案，安装立杆可调底座，然后将立杆插在其上。3要求最多两层同一方向组装，搭设时由中间向两边推进，不应从两边向中间合拢组装。纵横间距先立好跨中三个排架，第一层立杆拼装校正后，固定纵横水平杆，再逐层上升。4碗扣式支架的底层拼装最为关键，其拼装的质量直接影响到支架的整体稳定性，因此，要严格控制搭设质量。当拼装完两层横杆后，首先用经纬仪检查立杆垂直度和12、纵向直线度，其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使横杆间的水平度小于1/400L和立杆的垂直度偏差小于全高的1/500，顶部绝对偏差小于100mm。同时逐个检查每根立杆底座是否离地松动，如有不平或松动应旋紧可调底座。当底层支架符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，顺时针旋转扣紧，用铁锤敲击，牢固锁紧。再接长立杆，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。5为保证支架为静定结构、增强支架的整体稳定性，箱梁边腹板及中腹板下顺桥向设单杆通长剪刀撑，横向每隔4-6排沿全高设置双剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为4560度，剪力撑必须用扣件与碗扣支架立杆、横杆相交处连接13、。底层框架必须在内外立杆底部设置扫地杆。最后按作业要求设置防护栏及连接、加固杆件。整架拼装完后检查所有连接扣件是否扣紧，松动的用扳手拧紧。6在排架两侧各留出不小于1米的工作宽度，并搭设工作平台。工作平台外侧设置不低于1.2m的防护栏且用安全防护网封闭。支架使用规定支架使用规定1严禁上架人员在架面上奔跑、退行。2严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；3严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；4支架上垃圾应及时清除，以减轻自重。5支架使用中应定期检查下列项目：立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；安全防护措施是否符合要求；是否超载。支架拆除规定支架拆除规定1经技术负责人批准后方可14、进行支架拆除施工；2拆除顺序：护栏脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆件；2拆除前应先拆除支架上杂物及地面障碍物；3拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；4拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；5拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。安全措施脚手架搭设人员必须是持证专业架子工。应定期体检，合格者方可挂牌上岗。上岗人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。脚手架的构配件质量与搭设质量，应规定进行检查验收，合格后方准使用。作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。有六级及六级以上大风和15、雾、雨天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。在脚手架使用期间，严禁随意拆除杆件。不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。搭设脚手架时，外侧应有防止坠物伤人的防护措施。在脚手架上进行电、焊作业时，必须有防火措施和专人看守。脚手架接地、避雷措施以及临时用电线路的架设等，应按现行行业标准、规定执行。搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专看守，严禁非操作人员入内。3、门洞支架搭设技术要求对需保持通行部分使用梁柱式钢支架，以保证施工期间的正常通行。11#桥横跨高速左幅部分现浇箱梁采用钢管贝雷梁支架进行现浇；拟建门洞净宽8m，16、净高不小于5m；钢管直径为500，贝雷梁长度为12m。2.F匝道中桥、H匝道中桥横高速左幅部分现浇箱梁采用钢管工字钢支架进行现浇；拟建门洞净宽8m，净高不小于5m；钢管直径为630，工字钢长度为12m。3.其他桥梁采用满堂支架进行现浇。1、贝雷梁支架、贝雷梁支架现浇贝雷支架自下而上由钢管立柱、砂箱、现浇贝雷支架自下而上由钢管立柱、砂箱、分配梁、贝雷梁、纵横梁、底模等组成。分配梁、贝雷梁、纵横梁、底模等组成。贝雷贝雷梁梁钢管立钢管立柱柱砂砂箱箱分分配配梁梁模板模板2、钢管立柱 钢管立柱一般采用直径500mm钢管，起到将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。为了确保钢管立柱的稳定，相邻钢17、管立柱间用10槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在承台或地基上。3、为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在钢立柱顶部和工字钢之间安装可调高度的砂箱。4、分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上的作用。5、单片贝雷片一般长3m,高1.5m,贝雷片之间用销子连接，贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力。砂箱断面示意图砂箱和分配梁砂箱砂箱分配梁分配梁贝雷架贝雷架制梁全制梁全景图景图贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力。花窗花窗花窗花窗贝雷梁安装贝雷梁安装二、支架预压一、预压的目的一、预压的目的1检验支架及地基的强度及稳定性，消除混凝土施工前支架的非弹性变形（消除整个地基的沉降变18、形及支架各接触部位的变形）。2检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架搭设前，进行基础预压；在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。二、预压方案(地基预压)支架搭设前进行地基预压，预压时，应将预压区域划分成若干单元，单元划分应根据荷载分布以及支架布置形式确定。每个单元内的地基预压荷载应为此单元内上部结构自重与钢管支架、模板重量之和的1.2倍，预压荷载在每个单元内采用均布形式。上部结构截面形式或支架布置变化较大处单元划分宜加密，使单元内实际荷载强度的最大值不超过该单元内荷载强度平均值的20。二、预压方案(地基预压)工程施工场区内的地基预压，应选择代表性区域进行预压。地基预压范19、围为地基处理宽度；地基处理宽度应大于施工工程（包括桥梁）实际投影面宽度两侧各加宽至少1m。预压荷载加载宜采用一次性加载。地基预压卸载过程可为一次性卸载，宜沿纵向和横向对称进行。地基预压加载完成后，若最初三次各测点沉降量平均值累计小于5mm，则同类地基可不进行预压。二、预压方案(地基预压)地基预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、地基总沉降量。地基预压中应测量下列标高：a.加载前测点标高ho；b.加载后测点标高hj；c.加载后间隔24h测点标高hi；d.卸载6h后测点标高hc。二、预压方案(地基预压)地基沉降观测点的布置应符合下列规定：当结构跨径不超过40m时，沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置20、一个观测断面；当结构跨径大于40m时，纵向相邻观测断面之间距离应不大于10m；每个观测断面上的观测点应不少于5个，且对称布置；地基条件变化处应加设观测点。二、预压方案(地基预压)预压变形观测应采用水准仪，水准仪应按水准仪检定规程JJG425检定；预压变形观测宜采用三等水准测量要求作业。地基沉降的监测记录工作应按以下顺序进行：a.所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；b.在支架地基处理之后，预压荷载施加之前，测量记录原地面的标高；c.全部预压荷载施加完毕后，记录各测点的标高；d.每间隔24h观测一次，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差；二、预压方案(地基预压)e.当地基预压符合以下验收规定时21、，认为地基沉降达到稳定，可以进行卸载；各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。f.卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即地基回弹量；g.计算地基总沉降量。h.观测工作结束后，应提交以下资料：观测点布置图；沉降观测表。二、预压方案(支架预压)支架搭设完毕后即对支架进行预压，采用混凝土块对支架进行逐跨预压，以每跨为单位，逐跨预压，一跨卸载后，混凝土块移至相邻跨。支架预压荷载时，应将预压支架上荷载划分成若干单元，单元划分应根据上部结构荷载分布形式确定。每个单元内的支架预压荷载应为此单元内上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.1倍，预压荷载在每个单元内宜采用22、均布形式。二、预压方案(支架预压)上部结构截面形式变化较大处单元划分宜加密，使单元内实际荷载强度的最大值不超过该单元内荷载强度平均值的10。一联结束后，具备作业条件的，混凝土块移至下一联，不具备作业条件的吊至地面，运输堆放到合适位置以备下次使用。1预压前准备工作预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。支架及底模完工后，采用汽车吊吊重，按照箱梁混凝土重量分配预压荷载。预压时要求荷载位置与箱梁自重荷载分布一致，并按上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.1倍，进行一次预压。二、预压方案(支架预压)2.支架预压一般规定不同类型的支架23、至少应选择一跨进行支架预压。支架预压范围应为上部结构的实际投影面。3.支架要求支架立杆搭设间距允许偏差应为50mm。支架单根立杆搭设垂直度允许偏差应为3。支架纵轴平面位置允许偏差应为L（结构跨径）/1000且不得大于30mm。支架钢管底部与地基的接触面上应保持平整。二、预压方案(支架预压)4.加载与卸载支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。24、支架预压满足以下规定后可一次性卸载，支架两侧应对称、均衡、同步卸载。各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。二、预压方案(支架预压)5.预压监测支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。支架预压中应测量下列标高：a.加载之前测点标高ho；b.每级加载后测点标高hj；c.加载后间隔24h测点标高hi；d.卸载6h后测点标高hc。二、预压方案(支架预压)6.测点布置支架变形观测点的布置应符合下列规定：a.当结构跨径不超过40m时，沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置一个观测断面；当结构跨径大于40m时，纵向相邻观测断面之间距离不的大于25、10m；b.每个观测断面上的观测点应不少于5个，且对称布置；c.每组观测点应在支架顶部和支架底部对应位置上布设。二、预压方案(支架预压)二、预压方案(支架预压)测点分别布设在靠近地面处以及顶部的支架上，为便于观测，顶部观测点可采用铅锤引至地面。地基沉降观测点与支架观测点对应设置。7.监测记录支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：a.所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；b.在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；c.每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，当各测点前后两次的支架沉降差满足以下规定时，可以施加下一级荷载；每级加载完成后，应26、每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。二、预压方案(支架预压)7.监测记录d.全部荷载施加完毕后，每间隔24h观测一次，记录各测点标高；e.当支架预压符合以下验收规定时，可进行支架卸载；各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。f.卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；计算支架总沉降量，即非弹性变形。g.观测工作结束后，应提交以下资料：观测点布置图；沉降观测表。二、预压方案(支架预压)8.预压验收满堂支架预压验收应由专业监理工程师组织施工单位项目技术负责人和业主现场代表共同参与进行验收。验27、收应提交支架设计方案、施工区域地质勘察报告、预压施工专项方案、观测点布置图、沉降观测表及参加单位认为需要的其它资料。预压验收应满足下列要求之一：各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。二、预压方案(支架预压)二、预压方案(总结)预压操作步骤与目的。第一步：初始状态的观测在完成观测点的布设后进行各观测点初始读数的观测，并做好记录。第二步：第一级加载第一级加载模式加载至预压荷载总重的60%，主要模拟完成底板、腹板钢筋、预应力筋、内模安装、顶板翼缘钢筋、预应力筋的安装等施工过程。加载过程的观测：由于第一级加载荷载相对较小，可以考虑完成加载后才进行各观测点观测。二、预压28、方案(总结)第三步：第二级加载第二级加载模式加载至预压荷载总重的80%，是模拟底板砼、斜腹板砼、顶板、翼缘板砼已形成一定施工梯度的全断面浇筑，同时顶、底、翼缘板砼在跨中断面的最不利受力状态。加载过程的观测：第二级加载是模拟施工过程比较不利受力状态，其加载过程共分为三步，第一步底板砼，第二步斜腹板砼，第三步顶板翼缘板砼。每完成每一步加载均要对观测点进行观测、记录，同时测量观测贯穿于加载全过程，发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。二、预压方案(总结)第四步：第三级加载第三级加载模式加载至预压荷载总重的100%，是模拟箱梁砼浇筑完成的状况.加载过程观测：第三级加载分为三步加载，第一步为底板29、砼全部浇筑完成，第二步为完成腹板砼浇筑，第三步为完成顶板翼缘板砼施工。测量观测必须全过程进行，测出以上每个过程的每个观测点标高变化情况，若发现变形量异常必须立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。二、预压方案(总结)第五步：持荷观测完成第三级加载后应持荷观测24小时，每小时观测一次，并做好记录，若发现异常应及时上报，进行应急处理。第六步：卸载观测卸载观测是“加载预压”的重要一环，通过荷载的卸载观测可推算出满堂支架在荷载作用下的弹性变形量与残余变形量。二、预压方案(总结)第七步：预压过程的总结编写的预压过程的总结中，应通过“预压卸载”这一全过程对满堂支架在使用过程中的安全性、可靠性30、进行评估，对各观测断面的观测点在各施工阶段的残余变形、弹性变形量的计算，对支撑点、跨中、隔梁段的抬高值的确定，对局部刚度不足的部位提出加固方案。预压时主要观测的数据有：支架底座沉降地基沉降；顶板沉降支架沉降；卸载后顶板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程。二、预压方案(总结)二、预压方案(总结)卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计标高。比较预压前后支架顶高，校验预拱值设置是否合理，若相差较大，则需调整底模高程。二、预压方案(总结)三、预压注31、意事项三、预压注意事项满堂支架预压注意事项对预压荷载应认真称量、计算，由专人负责。在加载过程中，要严格按加载程序详细记录加载时间、吨位、位置，测量要全过程跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行测量，并对满堂支架进行检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施。三、预压注意事项三、预压注意事项满堂支架预压注意事项观测过程要贯穿于支架预压全过程，在此过程要统一组织，统一指挥。满堂支架变形观测应采用高精度水准仪，精确至mm，观测过程中前后置尺地方要保持一致。预压加载过程中注意加载顺序保持均衡性；加载与卸载过程中安排专人指挥；加载及预压过程中，测量人员24小时值32、班，按计划观测支架的沉降与变形，得出准确的沉降值。五、支架拆除五、支架拆除支架拆除前，先填写设施拆除申请表，经相关责任人审批，同意后先清除支架上杂物及地面障碍物，设置安全防范区域、派人现场监护、防止非拆除人员进入拆除现场。拆卸预应力桥面支架，应待管道压浆强度达到设计强度的80%以上时方可进行。落架应遵循多孔多点、对称、缓慢、均匀和分级的原则，从跨中向支点拆卸，按照“从上到下，后搭先拆”逐层进行，横向对称均衡卸落，先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除人员必须站在平稳牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落，严禁使用起重机直接吊除没撬动的模板。严禁将钢管与扣件从高处随意抛掷，拆下的钢管应33、及时整理，作业人员在2m（含2m）以上高处作业必须系安全带，保险绳生根攀牢，严禁上下同时作业。三、模板工程箱梁模板均采用高强度竹胶板制作(4)模板安装前应对模板与砼接触面处涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀，并不得污染钢筋。(5)重复使用的模板，应始终保证其平整、光滑、形状准确。脱模后应即时清理除污、归类，对撞坏的模板要及时更换、修理。四、支座安装1、支座安装（1）为了确保支座的放样精度，在墩柱（盖梁）施工完成后，必须对其平面中心坐标及高程控制点进行一次复测，并在箱梁、梁板施工之前，完成立柱（盖、系梁）上测量控制点的定位工作。（2）对于支座部位，在底模处开一个与支座垫板同样大小的孔，梁底与支座垫块间34、隙以砂填实，并在砂表面抹上一层砂浆，作为底模。落架时将其挖除即可。（3）、固定在模板上的预埋件和预留孔，其安装须牢固，开孔位置应准确，拼缝要平整严密，若局部间隙较大，可粘贴适量的双面胶或用砂浆嵌缝处理。（4）、支座摆放严格按设计，注意GPZ盆支座型号中DX、SX、GD的区别，不能错位。（5）、支座的技术性能应符合JT/T4-2004公路桥梁板式橡胶支座要求。五、钢筋安装1、钢筋工程施工流程图现场绑扎、安装学习操作规程和质量标准钢筋、模板工序交接检操作人员参加钢筋、砼工序交接检查浇灌砼、留人看钢筋执行验评标准钢筋合格证钢筋代用单学习图纸和技术资料质量评定记录施工记录事故处理记录施工准备钢筋下料，35、成型质量评定资料管理钢材合格证、有疑问复验检查所有脚手架、脚手板按不同型号挂牌中间检查自 检办理隐蔽验收签证梁、板抽查不合格的处理（返工）清理现场、文明施工书面技术交底监理核准监理核准自检记录隐蔽验收记录3、钢筋安装顺序钢筋绑扎顺序为：底板、肋板、横隔梁、顶板。现浇箱梁、桥面调平层等的垫块用量做如下要求：立柱（肋板）每断面不少于6个，上下间距不大于1.5m；现浇箱梁及桥面调平层等每平米不少于4个。钢筋保护层具体要求详见桥梁工程施工质量验收规范。（1）腹板钢筋骨架和钢筋安装之前完成锚具喇叭口定位。（2）安装横隔板钢筋骨架和钢筋焊接钢筋骨架采用从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架36、上部。焊接时要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。（3）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；（4）第一次浇筑混凝土。（5）待混凝土强度满足设计要求以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。5、预应力管道优先原则（1）、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置严格符合设计要求。（2）焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。6、钢筋安装注意事项：（1）负弯矩钢筋必须保证长度和位置精确，禁止随意切断；弯起钢筋(元宝37、筋)必须保证长度和位置精确，禁止随意切断；6、钢筋安装注意事项：6、钢筋安装注意事项：六、混凝土浇筑1、砼工程施工流程砼工程施工流程.2、箱梁两次浇筑混凝土浇筑顺序。第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土(否则会出现冷缝！成为废品！）。3、混凝土浇筑应注意以下事项：（1）、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失38、。（2）、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。（3）、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。（4）、振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。（5）、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，39、做好沉降观测点，可用垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。（6）、第一次浇筑混凝土后，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。（7）第二次浇筑箱梁顶板混凝土浇筑完毕后，混凝土收浆抹面后进行横桥向人工拉毛，深度控制在12mm。抹面分两次，第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。拉毛要掌握好时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则深度40、不够，一般凭经验，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。（8）、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。（9）、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。u混凝土供应和运输的选择；1、混凝土泵数量的选择；重要工程的混凝土泵送施工，混凝土泵的所需台数，除根据计算确定外，宜有一定的备用台数u混凝土运输车的选配：泵送混凝土宜采用搅拌运输车，运输车性能应符合现行行业标准混凝土搅拌运输车G41、B/T26408的有关规定；当混凝土连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车数量，可按下式计算：泵送混凝土供应运输注意事项：u泵送混凝土的供应，应根据技术要求、施工进度、运输条件及混凝土浇筑量等因素编制供应方案及应急预案（供应、运输路线）。混凝土供应过程应加强通信联络、调度，确保连续均衡供料。u混凝土运输、输送和浇筑过程中，不得加水。混凝土搅拌运输车装料前，应排净搅拌筒内的积水。u混凝土搅拌运输车向混凝土泵卸料时，应符合下列规定：1、为了使混凝土拌合均匀，卸料前高速旋转拌筒；2、应配合泵送过程均匀反转旋转拌筒向集料斗卸料；集料斗内的混凝土应满足最小集料量的要求；3、搅拌运输车中断卸料42、阶段，应保持拌筒低速转动；4、泵送混凝土卸料作业应由具备相应能力的专职人员操作。环保要求：1、运输前应检查车辆的完好性，不得让故障车辆参与施工；2、运输过程中，应注意混凝土的泄漏；3、施工完毕，对料筒的清洗用水必须按照环保措施进行处理，不得随意排放。u应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域；u当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。u混凝土的布料方法，应符合下列规定：在浇筑竖向结构混凝土时，布43、料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在23m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。u混凝土浇筑分层厚度，宜为300mm。可按16110坡度分层浇筑，宜按“分段定点，一个坡度，分层浇筑，循序推进”的原则进行，且每段长度不得大于5m。u浇筑梁体混凝土时应顺桥向从低处向高处进行，在横桥向宜对称进行浇筑。混凝土浇筑过程中，应对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩及支架地基的沉降等进行监测，如发现超过允许值的变形、变位，应及时采取措施予以处理。u振捣混凝土时，应“快插慢拔、直插斜拔”，振动棒移动间距宜44、为350mm左右，振捣时间宜为2030s，以混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现浮浆为度。振捣棒与侧模应保持50-100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50100mm。（以50mm振捣棒为例）u对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实（特别是锚下钢筋处，现场应准备30mm振捣棒）。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。u混凝土浇筑前应预先采取措施，避免造成模板内钢筋、预应力管道、预埋件及其它定位件位移。u严禁用振动棒“赶料”，以防止产生离析。u混凝土及压浆料试件的制备；1、同条件养护抗压试件2组2、标养抗45、压试件不少于4组抽检不少于2组3、弹模试件不少于4组抽检不少于2组4、水泥基浆液试件40mm*40mm*160mm试件不少于3组抽检不少于1组，用于抗压抗折试验。u施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，且应设置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位，施工缝宜设置成水平面或垂直面。对于在施工缝的处理应符合下列规定:1、处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。人工凿毛时，混凝土强度应达到2.5MPa（可通过试验取得达到规定强度的时间，大致为14小时），;采用风动机凿毛时，应达10MPa；凿毛深度宜为3-5mm；2、经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净，浇筑前原混凝土面应保持干燥。3、主要部位及有46、抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋;有抗渗要求的混凝土，其施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带;施工缝为斜面时，宜在浇筑前凿成台阶状。u当箱梁梁体分两次浇筑时：进行顶板钢筋绑扎前，应对混凝土施工缝及预留接头钢筋进行处理，施工缝处理见上，接头钢筋应将附着其上的水泥浆、混凝土渣进行清理；进行顶板混凝土浇筑前，还应注意将混凝土表面的杂物进行清理。七、预应力体系工程预应力材料准备预应力材料准备预应力设备准备预应力设备准备预应力筋安装预应力筋安装安装锚具并张拉安装锚具并张拉留孔材料准备、锚具准备留孔材料准备、锚具准备预应力钢材准备预应力钢材准备有粘结预应力：有粘结预应47、力：安装波纹管、穿钢束安装波纹管、穿钢束预应力工程施工工艺流程预应力工程施工工艺流程千斤顶配套标定千斤顶配套标定灌浆设备准备灌浆设备准备灌浆并封锚灌浆并封锚有粘结灌浆有粘结灌浆1、预应力材质要求。（1）、预应力钢筋：预应力筋采用符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度预应力钢绞线，通常单根钢绞线公称直径为15.2mm，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa，松驰率2.5%。（2）、预应力锚具：按设计要求。（3）、原材质量管理要求钢绞线进场时，应有出厂质量保证书。进场后进行表面、质量、直径偏差、捻距、弹性模量等力学性能试验。校核张拉延伸值必须用弹性模量计算。锚48、具出厂前由供应商提供质量保证书，进场后按预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程第5章的规定进行检验和验收，合格的材料方可使用。妥善保管，严禁雨淋、防止锈蚀、绝不允许沾染油污。对锚具外观进行检查后，对锚具的强度（包括疲劳强度）、硬度、静载锚固能力应分批按有关规定进行检验，符合要求才能使用。用预应力筋与夹具组合件进行张拉拉试验时的锚固能力，不得低于预应力筋抗拉强度的90%。2、预应力钢绞线布置施工。（1）、波纹管安装预应力筋的孔道采用波纹管，使用前要对波纹管进行检查，不能使用咬口不紧的波纹管。安装波纹管前，必须先对预应力管道坐标及曲线数据进行复核、验算，确定无误后方可放样安装。预应力管道位置偏差49、不得大于5mm。为保证波纹管位置正确，防止浇筑混凝土时管道上浮，当波纹管位置调整准确后，必须及时焊接“井”字型定位钢筋将波纹管与钢筋骨架固定。定位钢筋间距及尺寸需严格按照设计参数进行施工，若普通钢筋与预应力钢束相碰，则适当挪动钢筋位置。波纹管安装时，应避免其反复受弯曲，以防穿束时管道破裂，波纹管安装后应检查管道有无破裂、接头是否松动。两根波纹管对接时节套纹理必须一致，波纹管与波纹管接口要用套管旋紧，保证有1520cm的相互重叠。管道安装要点1波纹管安装前，应准确确定波纹管（或定位钢筋）的位置，尤其是曲线段。可先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标，以梁底模板为基准，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，50、定出波纹管曲线位置。定位筋间距要符合要求，一般情况下，波纹管管道不宜大于1.0m，曲线管道与扁平波纹管道应按间距为50cm加密。管道纵、横坐标定位宜采用12钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。2波纹管安装时，应去掉端头毛刺、卷边和折角，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度：管径为4065时不小于200mm；7085时不小于250mm；90100时不小于300mm，被接管旋进管内的长度不得少于100mm。接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成51、管道堵塞。塑料波纹管应采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，孔道与锚垫板的连接边也应确保密封，防止漏浆。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出，同时里面的杂物清出管道，完成此工序后再穿束。布设波纹管过程中，要检查波纹管的完整性，是否有漏洞，损坏现象。施工中严禁踩踏和挤压。浇注砼前再次检查波纹管是否顺直、密封，发现问题及时处理。塑料波纹管其刚度比金属波纹管大，孔壁摩擦系数小，塑料波纹管其刚度比金属波纹管大，孔壁摩擦系数小，不易被混凝土振捣棒振瘪，价格比金属波纹管高。不易被混凝土振捣棒振瘪，价格比金52、属波纹管高。电热板电热板塑料波纹管的材料有高密度聚乙烯和聚丙烯。塑料波纹管塑料波纹管的材料有高密度聚乙烯和聚丙烯。塑料波纹管的接管可采用热接，即用电加热板加热管口至热塑状态后，加的接管可采用热接，即用电加热板加热管口至热塑状态后，加压使管口对接在一起。压使管口对接在一起。（2）锚垫板安装锚垫板安装位置必须符合设计要求，外平面和孔道设计轴线必须垂直，锚垫板在对角处用螺栓栓紧在封头模板上，压浆孔用回丝等软物质填塞，以免被水泥封堵造成清孔困难。（3）波纹管与锚垫板喇叭段接口波纹管接口和波纹管与锚垫板喇叭段接口用封箱带包裹15cm左右，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠包不小于5cm长度。以免砂浆进入波53、纹管内。当锚固端使用P锚时，须注意波纹管封头，防止浇筑混凝土时混凝土涌入波纹管，导致预应力损失。l设置端部钢筋网和预埋锚垫板位置要准确，应与端模板紧密结合，不得平移或转动，保证锚固面与钢束垂直。特别注意锚垫板排气孔应朝上设置。l锚下螺旋钢筋宜采用直径不应小于12mm的HPB钢筋，圈数不应少于6圈。（5）、预应力筋u预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应核对其质量证明书、包装、标志、规格和逐盘进行外观质量检查外，尚须委托有相应资质的公路工程试验检测机构按照下列规定进行检验。检验结果中有一项不合格，则不合格盘报废，并再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件做该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批54、钢绞线为不合格。u如钢绞线外观有严重锈蚀、锈坑、油污，不得用于使用（5）、预应力筋下料钢铰线下料前，必须对设计图纸中提供的下料长度、钢铰线伸出锚垫板的长度等数据进行复核，确认无误后方可进行。钢铰线断料应用砂轮切割机切割，不得用电、气切割。钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。所有预应力钢绞线不许焊接，凡有接头的预应力钢绞线部位应予以剔除，不准使用。钢绞线一般成盘供货至施工现场。现场下料时，应用钢管钢绞线一般成盘供货至施工现场。现场下料时，应用钢管和型钢架夹持钢绞线盘，以免开盘时钢绞线弹伤人。和型钢架夹持钢绞线盘，以免开盘时钢绞线弹伤人。（6）、预应力筋编束梳编穿束工艺的主要步骤如下：55、1钢绞线下料完毕后在其一端套入锚板作为梳束工具（也可用限位板），用砂轮锯将该端钢绞线各索端头切割2030cm，但保留中心一根钢丝。2将中心丝穿入具有与锚具相似位置孔的牵引螺塞（牵引螺塞上各孔距略大于钢绞线直径）后镦头，镦头直径大于牵引螺塞孔的直径，以满足整束穿束时拖动钢绞线平动的要求。3镦头后的整束钢绞线通过牵引螺塞和螺旋套连接，牵引螺塞外径和螺旋套内径相同，均带有丝口，拧紧即可。4钢绞线穿束前钢绞线端头（包括切割部分）须用胶带缠绕保护（注意牵引头缠胶带以前，应先用卷扬机牵引，使各根钢绞线在镦头处长短一致），防止穿束过程中钢绞线端头散索。5将牵引螺塞与螺旋套连接，螺旋套另一端由卷扬机上的钢丝绳56、牵引，穿束时由卷扬机缓慢牵引整束钢绞线平动完成整束穿束。若受场地限制可利用转向滑轮，也可增加卷扬机，钢绞线牵引时应采用锚板边梳理边绑扎，绑扎间距宜为1.0m。在穿束过程中，注意克服钢绞线与波纹管的摩阻，便于对系统的保护。1.梳束板（或锚具）2.钢绞线3.牵引螺塞7.绑扎胶带13.扎丝 钢绞线的墩头镦头后整束钢绞线牵引螺塞和螺旋套连接（6）、预应力筋编制为使成束预应力筋，在穿束和张拉时不致紊乱，应对预应力束进行编制。编制时通过“梳板”逐根排列理顺，以避免在梳导过程中钢铰线出现扭转现象，保持每根钢铰线之间平行不缠绕。编束时应一端平齐，另一端中间一根较周围长出20cm左右，用胶布包扎，以利穿束。对已57、编束的预应力束要采取防锈蚀措施。（7）、预应力筋安装成束钢铰线采用人工或配以轻型卷扬机设备进行穿束。穿束完成后，必须及时将露出锚垫板的钢铰线束用胶布缠绕，以免在施工过程中产生锈蚀，影响预应力张拉的效果。在浇筑混凝土时，派专人经常来回抽动钢束，以防钢铰线被漏浆所咬死。u钢绞线梳编穿束注意事项预应力筋应存放于干燥的仓库中，露天及现场存放时应在地面上架设枕木，严禁与潮湿地面直接接触，并加盖篷布或者搭盖防雨棚，尽量缩短存放期限，特殊环境应该在订货中采用防锈包装。编束完成后严禁将预应力筋在地面上拖拉。下料长度时应考虑张拉端的工作长度，多根一起下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下58、料后在干净、平整的地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应两端对应编号并顺序摆放，每隔1m用1822号铅丝编织、合拢捆扎。预应力筋外露部分用塑料膜包缠，防止污染。预应力筋的安装:1、预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入于孔道，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确:孔道内应畅通，无水和其他杂物。2、宜将一根钢束中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头，应保持预应力筋顺直，且仅应前后拖动，不得扭转。对钢绞线，可采用穿束机逐根将其穿入孔道内，但应保证其在于孔道内不发生相互缠绕。3、对在混凝土浇筑及养护之前安装在孔道中但在规范规定时限内未压59、浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。（一般15小时，对应空气湿度40%-70%）4、在任何情况下，当在安装有预应力筋的结构或构件附近进行电焊时，均应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏；5、对在混凝土浇筑前穿束的管道，预应力筋安装完成后，应进行全面检查，查出可能损坏的管道。在混凝土浇筑前，应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应在浇筑混凝土过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由移动。u预应力机具；预应力张拉机具设备及仪表（压力表精度1.5级）必须有合格证书及相应铭牌。在进行张拉作业前，应对千斤顶与压力表进行配套标定，标定应在经国家60、授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。当处于下列情况之一时，应重新进行标定:1)使用时间超过6个月；2)张拉次数超过300次;3)使用过程中压力表出现异常情况;4)千斤顶检修或更换配件后。施工现场应具备批准的张拉顺序、张拉程序和施工作业指导书，经培训掌握预应力施工知识和正确操作的施工人员，以及保证操作人员和设备安全的防护措施；锚具经检查安装正确，结构或构件混凝土已达到设计要求的强度和弹模值（龄期）。(不低于设计强度的90%，28天弹性模量的80%，养生期7天)千斤顶安装时，工具锚应与前端工作锚对正，之间的各根钢绞线不得错位、扭绞，千斤顶应与钢绞线、61、锚具中心线位于同一轴线；（3）预应力张拉张拉前检查张拉前必须对构件端部预埋件、混凝土、预应力管道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及管道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直于孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、混凝土残碴等要清除干净。张拉顺序和张拉控制应力应符合设计要求，对张拉施工应以张拉应力和伸长值进行双控。当施工中需要对预应力筋实施超张拉或计入锚圈口的预应力损失时，可比设计规定提高5%，但在任何情况下均不得超过设计规定的最大张拉控制应力。预应力筋的实际伸长值与理论伸长值的差值，其偏差应控制在6%以内。对于预应力筋长度超过100m的，建议按设计应力进行超张1%。预应力62、筋张拉时，应先调整到初应力0，该初应力宜为张拉控制应力con 的（10%-25%），伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值L0(mm)可按下式计算:L0=L1+L 2 式中:L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm);L 2初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。p张拉后的多余钢绞线用砂轮切割机切除，外露30mm，严禁用电焊焊割或乙炔气割。然后用无收缩水泥砂浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，厚度大于15mm，将孔道系统密封。p张拉前，必须解除侧模，底模和支架必须在注浆后拆除；在预应力63、筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。预应力筋锚固后需要放松时，对夹片式锚具宜采用专门装置松开；对支撑式锚具可采用张拉设备缓慢地松开。松开后应立即检查预应力筋、夹片的破损情况，有严重划痕和断丝率超1%的预应力筋及严重破损、滑丝的夹片，需及时更换。p预应力筋实施张拉作业时，应采取有效的安全保护措施，预应力筋两端正面严禁站人和穿越。u注意事项数字化自动控制张拉系统的优点1、全自动的预应力数字化张拉系统使得张拉过程中张拉控制应力和预应力筋张拉伸长值以数字形式实时显示与打印，当张拉控制应力达到设定值和预应力筋伸长值在控制范围内时，可以完成持荷、卸荷锚固并停止张拉，同时伴有报警装置。64、张拉力和预应力筋伸长值自动打印记录代替人工记录，提高了精度与施工验收报告的可信度。2、全过程智能控制消除质量隐患，桥梁预应力施工是保证桥梁结构安全和耐久性的关键工序，是结构安全的生命线。而大量现役桥梁的调查和检测结果表明，预应力桥梁主要质量隐患来源于预应力张拉施工不规范，以及缺乏有效的质量控制手段。自动控制系统可通过计算机控制两个或多个千斤顶的张拉施工全过程，真正实现“多顶同步张拉”工艺。同时该系统自动控制持荷时间、停顿点、加载速率等张拉要素，从而实现“实时跟踪、智能控制、及时纠错”等效果，有利于保障桥梁结构安全。3、相比传统的通过人工操作油泵进行张拉操作的模式，预应力智能张拉系统实现了张拉过65、程的自动化控制，系统自动采集、保存张拉数据，并通过数据反映实际张拉质量，无需人工读数，可最大程度减少人为、环境等外界因素影响，有效解决了传统桥梁预应力人工张拉方法存在的不精确性、随意性大等问题，真正消除质量隐患。同时，通过计算机控制张拉施工全过程，可节约大量人力资源、建设资金和施工管理成本，大大提高施工管理工作效率，实现了张拉全过程智能控制，切实保障施工质量和结构安全。（4）预应力张拉现场控制所有预应力张拉均要求引伸量与张拉力双控，以张拉力控制为主，伸长量校核。通过试验测定E值，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差满足施工规范要求。实测引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。若实66、测引伸量与设计引伸量超过6%时，要求寻找原因并妥善解决。对同一张拉断面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整根钢绞线拉断。两端预应力筋应同步张拉。张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束。用圆盘切割机割除多余钢铰线，切割后留下的长度满足有关要求，一般应离锚头3cm左右。按要求对锚头部位用环氧或水泥浆封裹密封，封锚后2448h内压浆；压浆顺序先下后上，并将集中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆，使邻近孔道堵塞。如集中孔道无法一次压完，应将邻近未压浆的孔道用压力水冲洗，保证孔道的畅通无阻。同一孔道压浆作业一次完成，不得中断。如遇机械事故，不能迅速修复，应冲掉已压入的水泥浆，并将一切预留67、孔道疏通，作第二次重新压浆。压浆前用压力水冲洗孔道，然后用压缩空气排除孔内积水。预应力孔道经过清孔后，不允许留有积水。u预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在24h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。u后张预应力孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。1、水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的性能要求应符合本规范规定。2、外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。减水剂应采用高效减水剂，且应满足现行国家标准混凝土外加剂（GB8076)中高效减水剂一等品的要求，其减水率应不小于20%68、。3、矿物掺合料的品种宜为I级粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰，并应符合规范规定。4、水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有350mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物，宜采用符合国家卫生标准的清洁饮用水。5、膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。6、原浆材料审的氮离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0%。u浆体的技术条件应符合下列规定：1）浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时不宜大于0.28。2）不得出现泌水孔道压浆前:1、应在工地试验室对压浆材料加水进行试配69、，各种材料的称重(均以质量计)应精确到1%。经试配的浆液其各项性能指标均应满足规范要求的要求后方可用于正式压浆。2、应对孔道进行清洁处理。对抽芯芯成型的孔道应冲洗干净并应使孔壁完全湿润:金属和塑料管道在必要时亦应冲洗清除附着于孔道内壁的有害材料。对孔道内可能存在的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗;冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。3、应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。u压浆时，对崩线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入;对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连70、续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。u浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。u对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5-0.7MPa;对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa;对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3-0.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，保持时间为3-5min。u采用真空辅助压浆工艺，在压浆前应71、对孔道进行抽真空，真空度宜稳定-0.06-0.10MPa范围内。真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。u压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5（宜不低于10 )，否则应采取保温措施，并应按冬季施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂，当环境温度高于35时，压浆宜在夜间进行。u压浆完成后，应保证管道在24小时内不受振动。压浆完成24小时后，清洗锚环及锚垫板浮浆，锚穴、锚环及锚垫板清理干净后，同时检查确认无漏压浆管道后才允许浇筑封锚混凝土。（3）、封锚梁板端部封锚应在压浆后尽快进行，端部钢筋密集，混凝土标号较高，施工时要求采取适当措施，使端部混凝土密实，确保工程质量。谢谢观赏