1、一、编制依据 1、铁道部经济规划研究院发布客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；2、铁道部经济规划研究院发布铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）；3、中华人民共和国铁道部发布铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；4、中华人民共和国铁道部发布客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；5、科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件；6、客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件；7、武广客专乌花施图（桥）-61新墙河特大桥施工图；8、肆桥设（2006）2650-32+48+32m现浇预应力混凝土连续梁桥（双2、线）通用设计图；9、CKPZ（2006）-IA简支梁用CKPZ-P（T）盆式（调高）橡胶支座安装图。二、工程概况新墙河特大桥70#-73#墩上部结构设计为32+48+32m现浇预应力混凝土连续梁，全长113.3m。连续梁截面类型为单箱单室等高度截面，顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。梁高3.25m，底板宽度为5.4m，在主墩71#、72#墩身中心线前后1.5m 处逐渐过到宽度为6.7m。底板厚度0.475m,在墩顶附近过渡加厚至0.65m。腹板厚度为0.67m,在主墩附近过渡加厚至1.1m。顶板厚度为0.3m,在主墩附近过渡加厚至0.45m。箱梁悬臂长3.35m,此处厚度为0.65m。桥面宽度：3、防撞墙内侧净宽9.4m,桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m,桥面宽度13.2m,桥梁建筑总宽13.8m。箱梁在支座处设横隔墙，厚度在边墩梁端处为0.8m,在其它处为2.0m。箱梁支座均采用CKPZ支座，其中固定支座设置在主墩71#号墩上，该墩上横向活动支座须横置。边支座中心线至梁端0.75m，横桥向边支座中心距为4.4m，横桥向中支座中心距为5.0m。 根据维修养护的需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口。为减少槽口的应力集中，在槽口设置半径0.25m的倒角。箱梁除设置纵向预应力筋外，还设置了正、负弯距束。预应力束均采用12-75钢绞线，其抗拉极限强度标准值为1860MPa ,弹性模量为1.4、95105 MPa。所有预应力钢绞线均采用两端张拉。预应力束匹配锚具及张拉参数见下表。编号位置左端伸长量 （）右端伸长量 （）锚下张拉控制应力（MPa）锚下张拉力（KN）T1顶板22.522.512702133.6T241.541.5T388.688.6T4123.01230T5345.0345.012502100M1腹板319.1319.113002100M2319.7319.7M3320.3320.3M4320.9320.9B1底板47.847.812702133.6B266.966.9B3101.1101.1B4135.9135.9B5342.0342.012502100箱梁普通钢筋有：5、Q235钢筋8、10和HRB335钢筋25、20、16、14、12几种型号。箱梁桥面两防撞墙间设置140mm厚的保护层。为保证桥面排水通畅，在保护层施工时，应注意桥面排水坡的设置，横向设2%的流水坡，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，在桥梁位于平坡时，应沿纵向由跨中向两支座方向设置0.3%左右的流水坡。在箱梁两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，上层通风孔距悬臂板根部距离为0.3m左右，下层距上层1.45m左右，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径170mm钢筋环。为保证梁部结构在地震力等6、特殊荷载作用下安全性能，在梁与墩之间设置防落梁措施。三、工程量1、预应力钢筋：规格12-75钢绞线重量61.92t；2、钢筋：294.45t；3、箱梁砼C50：1434.7m3；桥面保护层纤维砼C40：125.3m3；竖墙、盖板、防撞墙C40砼：111.4m3；4、锚具:M15-12锚具152套；5、支座：采用CKPZ支座；序 号墩 号支 座 类 型个 数备 注170CKPZ-Pm60001多向活动支座CKPZ-Pu60001纵向活动支座271CKPZ-Pu180001横向活动支座（横置）CKPZ-Pf180001固定支座（线路右侧）372CKPZ-Pm180001多向活动支座CKPZ-Pu17、80001纵向活动支座473CKPZ-Pm60001多向活动支座CKPZ-Pu60001纵向活动支座6、波纹管：内径90mm波纹管计5023.2m；7、其它:钢板、螺母、螺栓、套筒等。四、施工方案按照设计文件要求，32+48+32m现浇箱梁适用于支架现浇。根据现场地形特点，32+48+32m 现浇箱梁正好于DIK1428+302跨越新墙河防洪大堤，地形高低起伏较大，且根据现有资源，采用插打钢管桩作为现浇梁支架，管桩顶部搭设贝雷桁架作为承重平台，在贝雷架上铺设纵横分配梁的施工方案。梁体钢筋采用吊机直接吊装入模，在现场绑扎焊接成型。梁体混凝土采用天泵泵送入模，连续浇注，水平分层斜向分段一次浇注成型8、。1、现浇支架现浇箱梁各跨间临时支架直接在设计位置处采用震动锤插打5296mm钢管柱，插打时为避免钢管桩桩头及桩尖损坏，影响插打质量，在钢管桩插打前将钢管桩桩头及桩尖按照设计图纸要求进行加强。钢管桩插打时必须控制桩位偏差小于100mm，倾斜度小于1%。设计要求钢管桩最后入土深度不小于5m，所以在进行钢管桩插打时，要求钢管桩插打深度以贯入度控制，当班技术员必须对钢管桩最后入土深度认真做好记录。同时为验证各跨间临时墩钢管桩单桩承载力是否能满足不小于60t要求，在各跨间临时墩钢管桩中选择有代表性的桩进行单桩承载力试验，以保证上部结构施工安全。若单桩承载力不满足设计要求，可采用加桩方式等方式处理。各墩9、旁临时墩钢管桩锚固件在各墩承台砼施工时进行预埋。现浇箱梁支架钢管桩接高施工时，必须将准备接高的钢管桩桩头端部修理平整，同时必须将钢管桩接头焊接牢固。按照箱梁支架图纸要求将钢管桩间横联焊牢。最后按照局项目部及项目队对大临设施要求对现浇梁支架进行验收签证，支架验收合格后才能进行下道工序施工。2、模板根据钢管桩支架的计算变形值或预压变形情况，调整各支架顶的标高，拼装贝雷架，在此基础上铺设底平台分配梁和底模。模板主要采用竹胶模板，配备部分木模和钢模。模板应在足够的刚度，表面光洁度较好，并涂刷脱模具剂。模板支撑应牢固可靠，侧模固定可采用拉杆固定。模板安装完毕后应对其平面位置、标高、接缝连接及稳定性进行检10、查，经检查合格后方可浇注砼。3、支座安装（1）支座安装前应检查产品合格证书中有关技术性能指标，不符合设计要求时不得使用。（2）支座下设置的支承垫石的混凝土强度应符合设计要求，顶面标高要求准确，表面平整，支座安装高度应符合设计要求，应保证支座安装的水平。（3）支座安装前应将墩顶支座垫石及地脚螺栓预留孔内杂物或积水清理干净，并检查螺栓预埋孔孔位和孔深是否满足支座安装时能否在孔内灌注砂浆的要求，要求预埋孔孔径大于锚碇钢棒直径的1.5倍，深度为锚碇钢棒长度加60mm。（4）预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0MPa。（5）支座与梁底及支承垫石之间压浆强度应符11、合设计要求。4、钢筋、预应力筋及管道现浇箱梁钢筋材料及其检验和加工必须符合设计、规范要求。钢筋原材料进厂须附有该批钢筋的出厂证明书和试验报告单，并按要求抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用，同时，还应对钢筋材料的外观进行检验。预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。预应力材料在存放和搬运过程中应保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时应避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水、养护用水浇淋12、。预应力筋用螺纹钢筋时，应避免碰伤螺纹，防止产生弯曲变形。预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。锚具、夹具应符合设计要求，锚垫板应能安装密封盖帽，锚具产品应通过省、部级产品认证。锚具、夹具使用前应进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现行国家标准预应力混凝土用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的规定。预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。用于后张结构时，锚具或其附件上宜设置压浆孔或排气孔，压浆应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。夹具应具有良好的自锚性13、能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。预留孔道所用的金属波纹管使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。预应力管道材料波纹管应有足够的强度，以使其在混凝土的自重作用下能保持原有的形状。波纹管的检验：外观要求：外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、无脱扣，现场还可以通过在管道内灌水进行样试验。一般情况下，允许有轻微的渗水，但不允许有集中渗漏现象。本桥预应力制孔管道尺寸根据设计图纸要求，均采用内径为90mm金属波纹管。（1）钢筋加工与安装a、 普通钢筋的表面应洁净，使用14、时应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净、钢筋应平直、无局部弯折。b、 普通钢筋加工安装前，应对梁体钢筋布置和预应力管道布置图纸阅览熟悉，如预应力钢筋与普通钢筋相碰，则应适当移动普通钢筋，如无法移开时，应向有关技术部门或设计单位汇报研究处理。c、 普通钢筋加工安装应符合设计图纸和施工技术规范的要求。钢筋接头一般宜采用焊接接头，焊接钢筋焊工须有焊工上岗证后方可上岗操作，且应对焊接接头进行抽样做力学性能试验。d、 所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字筋钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用15、增加架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。e、 梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。为保证梁体各部位保护层厚度，钢筋骨架与模板之间必须使用与梁体同等寿命的垫块，且保证梁体的耐久性。f、 定位钢筋制安预应力管道定位网格可做成方形网格或圆形网格，网格净空尺寸宜比管道外径大510mm。网格制作应在胎具上焊接或弯制成型，以保证其尺寸。定位网安装应与梁体钢筋绑扎或焊接，且牢固垂直，安装完毕后应检查其位置准确无误后再安装波纹管，定位钢筋间距设计图为1.0m或0.5m两种。（2）金属波纹管制安波纹管在工地每根按68m制作，安装时可在现场用接16、头对接。波纹管在安装前应先行检查是否有脱扣、开缝、透光等有可能漏浆的现象，一旦发现要处理后再安装。波纹管接头为比管道波纹管直径略大的波纹管，接头长度一般为30cm。对于圆形管道通过转动波纹管或接头，将两端波纹管伸入接头内各15cm，即可连接，接头部位采用密封胶带封闭。波纹管端部应伸入锚垫板喇叭管内，且进行密封处理。波纹管安装完后应检查曲线是否圆顺，若有突高或突低处，说明定位网离位，则应调整。锚垫板安装应牢固，且要求锚垫板与锚束孔道垂直，束孔中心、锚固中心与垫板中心均应同心。波纹管纵向刚度不够，在波纹管安装完梁体混凝土浇注前应穿芯棒圆顺。本桥可直接在预留孔道中穿入钢绞线。钢筋加工及安装及梁体管道17、安装位置允许偏差表见下：钢筋加工及安装项目项次检 查 项 目允 许 偏 差（mm）检查方法1受力钢筋间距（mm）5尺量，两端、中间各1处2箍筋、横向水平筋（mm）-20，+20尺量连续3处3钢筋保护层厚度c（mm）c355,+10尺量，两端、中间各2处25c352,+5梁体管道安装位置的允许偏差项 目允许偏差（mm）检 查 方 法管道坐标梁长方向30尺量梁高方向6梁宽方向6管道间距同排6尺量（3）钢绞线制安钢绞线的下料长度应根据设计提供的下料长度进行。首次使用时应先做试验，确认合适后再成批下料。钢绞线下料应在平坦场地上进行，且应将松开头的成卷钢绞线放置在较封闭的框架内，以策安全。钢绞线下料时的18、切断宜采用砂轮锯，不得用电弧切割，单根钢绞线切割后为防止散开，宜用胶带绑扎。钢绞线编束时应逐根理顺，防止互相缠绕，并每隔1.01.5m用扎丝绑扎牢固。钢绞线的编束质量对其应力均匀与否影响很大，应特别注意。钢绞线安装：钢绞线穿入孔道采用人工安装，为安装方便且不损坏波纹管，钢绞线束进入端宜用胶带绑好后再穿入。（4）锚具、连接器锚具进场验收：锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格和数量外，还应按下列规定进行验收：a、外观检查：应从每批中抽取1%的锚具且不小于10套检查其外观尺寸，如出现表面有裂纹或超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不19、符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。b、硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。c、静载锚固性能试验：对大桥、特大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试20、件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。d、预应力锚具、夹具验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套为一个验收批。e、锚具使用前应检查锚圈内壁是否生锈，不允许有肉眼可见的麻坑。对于浮锈应将其清除干净。（5）箱梁混凝土浇注a、现浇箱梁砼强度等级为C50。混凝土原材料检验必须符合设计、施工技术规范要求，砼配合比亦应符合设计规范要求，并满足现场施工需要。箱梁砼浇注拟采用天泵直接泵送至桥面进行浇注。b、箱梁混凝土浇注方案梁体混凝土采用水平分层、斜向分段浇注，浇注时自一端向另一端连续进行。在砼浇注前应对砼拌和设备、砼原材料数量认真检查，以满足连续灌注的要求21、。在砼浇注过程中须专人现场指挥调度，及时调整灌注位置保证在下层砼初凝或能重塑前浇注上层砼，分层厚度控制在30cm左右并做好灌注记录。砼振捣采用插入式振动器，操作人员应严格按振捣操作规程进行，特别应注意振捣时不能将振动棒直接靠在预应力管道波纹管上，同时，在灌注过程中发现预埋件有松动或波纹管变形或损坏要及时处理。对每个振动部位必须振动到该部位砼密实为止。砼密实的标志是砼不再下沉，不再冒气泡，表面化呈现平坦、泛浆。锚下钢筋较密，应特别注意振捣密实。c、混凝土养护一般混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，砼面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板湿润。采用22、自然养护时，梁体表面可采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不应少于14d。混凝土强度达到2.5 MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。d、箱梁混凝土质量检验在箱梁混凝土浇注前和浇注后，应对各种材料、各个工序进行检查，保证符合设计和施工技术规范要求，除此之外，对混凝土的强度及弹性模量应制作试件检验其在标准养护条件下28天龄期的抗压极限强度及弹性模量。试件制作组数以每拌制100盘且不超过100m3或每一工作班制作不得少于1组。另外根据预应力张拉需要，制23、作与箱梁混凝土同条件养护的试件及弹性模量试件作为混凝土预应力张拉阶段强度及弹性模量的依据，试件制作组数至少2组。（6）预应力张拉、压浆、封端a、预应力张拉施工 机具及设备施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和检验。张拉设备使用期间的校验期限：当千斤顶使用超过1个月或200次或在使用过程中出现异党现象或检修后应重新检验。张拉工具的选用：张拉千斤顶的额定拉张力一般不宜小于最大张拉力的1.2倍，油压表宜使用精度不应低于1.0级油压表。 预应力张拉程序当箱梁24、砼强度及弹性模量达到设计强度的90%且龄期不少于10d后对预应力钢绞线进行张拉。预应力张拉按照设计要求的顺序进行。预应力张拉顺序见下表：张拉序号张 拉 钢 索 号备 注14M1-4M6（顺序、对称进行）M代表腹板索T代表顶板索B代表底板索28T5，6B534T4，4B446T3，4B352T2，4B262T1，2B1预施应力应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。每束张拉顺序：010%设计吨位（初应力值作延伸量的标记）100%设计吨位（测延伸量、持荷5分种）补拉100%设计吨位（测延伸量）锚固。 预应力张拉前的准备工作当梁体砼表面有缺陷时，允许在施加预应力后进行修补处理，缺陷较大或影响承载力25、时，应在施加预应力前修补，缺陷严重者另行处理。检查梁体砼是否达到设计要求的强度和弹性模量。检查千斤顶和油压表均已校正，并在使用有效期限范围内，并通过校验的油压张拉力与油压表读数的关系曲线计算出各预应力束的张拉控制油表读数。锚具和钢绞线已按规定检验合格。确认预应力孔道经过检查未被水泥浆或杂物堵塞，清除孔道内杂物。已清除锚垫板上灰浆和杂物，同时清理掉喇叭管口的砂浆和混凝土及外露波纹管。锚具应逐个进行外观质量检查，不得有污物。 预施应力初应力张拉：工具锚安装完成后可开始初张拉，程序为0初应力（10%控制应力）作伸长量标记，伸长量标记可通过张拉缸的伸出量作标记。控制应力张拉：张拉至控制应力，测量伸长量26、，维持油压表读数不变，持荷5分钟，观察油压表读数有无下降， 若下降则张拉至控制应力油压表读数，至油表读数基本不变情况，再测量伸长量。在锚圈口对钢绞线作回缩标记，回油锚固测量钢绞线回缩量。对于两端张拉的预应力束，张拉时两端张拉力尽量保持同步，特别是两端必须均张拉到初应力后再进行同步分级张拉至控制应力，两端作好油表读数和伸长量的记量。 钢绞线张拉质量要求预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。全梁预应力筋断裂或滑脱数量不得27、超过预应力筋总数的5，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。每端锚具回缩量应控制在6mm以内。张拉前锚具安装夹片应用开口环手柄同时将夹片均匀打入锚环，使两夹片处端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装。张拉后锚具内夹片错牙在10mm以上者应更换锚具重新张拉。张拉完成后在压浆前应检查预应力筋情况，如发现有锚环裂纹损坏或继续滑丝，要采取措施处理或重新张拉。认真做好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力钢绞线。预应力筋锚固后的外28、露不宜小于30mm，切割钢绞线可用氧炔或砂轮机切割。当采用氧炔切割时节用小流量水冲洗切割附近，并用浸泡湿的石棉瓦缠裹钢绞线根部，防止锚具受热发生意外。无论采用哪种切割方法，均应保证不伤及其它未张拉的钢绞线且不得发生意外。b、压浆 预应力钢筋张拉完成后，应尽快压浆，以防预应力钢筋锈蚀或松驰。必须在24h内进行管道压浆。为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔道壁结合良好，压浆前应用干净的压力水冲洗孔道，待杂物冲洗干净后即可用无油压缩空气将积水吹干，同时应对出浆孔，压浆孔进行全面检查，并对压浆设备进行安装检查。孔道灌浆材料的配制及性能应符合下列要求：浆体宜用净浆。压浆用水泥采用P.0 42.5MPa水泥，水29、泥浆的强度等级不低于设计要求。浆体中一般应掺入适量减水剂、缓凝剂等外加剂，浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35。水泥浆稠度宜控制在1418s之间。浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水。即使早期有少许泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于24h。浆体的性能测试应包括流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。预应力管道压浆宜采用真空辅助压浆工艺。压浆时，对曲线孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。30、压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应确定在-0.06-0.10MPa之间；为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。互相串通的孔道应同时压浆，在压浆顺利的前提下，宜适当加大水泥浆浓度。每次压浆完毕，应立即清洗输浆管、阀门、机器设备，而稳压阀门应待水泥浆初凝之后方能拆下清洗。压浆过程中及压浆后48h内，31、结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。孔道压浆应填写施工记录。孔道压浆应保证密实，施工时注意事项有：水泥浆应搅拌均匀，搅拌水先加水后加水泥，拌和时间不少于1分钟，水泥浆放入压浆罐时，应经过滤，过滤网格不得大于2.52.5mm。水泥浆终凝后方可拔压浆口阀门。压浆中若中途发生故障，不能一次将一孔道连续压满时，应立即用压力机冲洗干净，研究处理后再压浆。压浆前每班至少应对水泥浆泌水稠度作一次检查，并每一工作班留取不少于3组的70.770.770.7mm立方体试块，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。c、封锚 压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。应先将锚具周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。锚具和预应力筋封闭防护前须按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。封锚混凝土采用与梁体同强度混凝土，封锚混凝土应保持梁体外部尺寸。五、安全质量保证措施1严格实行工程质量“三检制度”，每道工序必须填写检验填写检验报告单并经检查签证。经现场监理工程师检查合格后方可进入下道工序的施工。2按要求及时做好施工记录，填写工程日志及有关签证资料，并妥善保存。3加强现场技术交底，保证施工按设计、规范要求进行。4施工现场堆放材料、设备应整齐有序，防止高处坠落。