1、记录表01 施工技术交底记录表承包单位：XX建设集团有限公司 合同段：3建立单位：XX监理咨询有限公司 编 号：工程名称预制梁板桩号及部位K192+730k193+230图名（号）公路桥涵通用图、交底内容小箱梁及空心板预制技术交底书1、预制施工方法1、主要材料1.1、小箱梁体混凝土及封锚混凝土标号：C50。1.2、预应力筋及锚具：小箱梁及空心板预应力筋采用GB5224-2003标准的j15.2（17）mm，高强低松弛钢绞线，标准强度fpk =1860Mpa , 弹性模量1.95X105Mpa。锚固体系采用夹片式M15型锚具及其配套设备，应符合ASTM416a98及GB522495国家标准中锚具2、等要求。钢绞线及锚具采用经过国家权威部门认证的合格产品。1.3普通钢筋的规定：钢筋直径8毫米时，均采用热轧带肋钢筋，钢筋直径8毫米时，采用热轧光圆钢筋。其类别分别为R235和HRB335，技术性能应分别符合GB13013-1911和GB1499-1998的规定。1.4、其他钢材：钢板及型钢采用Q235钢，其技术标准应符合GB/T700-98的规定，所采用的焊接材料应符合GB1300-77和GB981-76的规定，并与所采用的钢材材料和强度相适用。钢束成孔采用高密度聚乙烯波纹管。2、施工顺序：施工顺序为：预制场地及预制台座制作模板制作钢筋及波纹管制作安装模板安装砼浇注、养生钢绞线制作安装梁体预应3、力张拉管道压浆封端 梁体养生3、施工方法：3.1、制梁台座 用钢筋混凝土修建固定台座，（其中30m小箱梁台座待16m空心板、20m小箱梁完成后一次性制作）；20m小箱梁台座16个；16m空心板梁台座9个，30m箱梁17个，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台面采用5mm钢板。台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和小箱梁底的平整度。3.2、预制台座结构本预制台座全部布置在主线路基上,原地基已按道路进行处理,基底较好,路面砼厚20Cm, 该场地在主线路基上较稳定,均能满足箱梁台座地基承载力要求,台座均4、采用混凝土实心底板，采用C30混凝土浇注，因张拉时台座两端底模须承受全部梁重，所以在底端部2.0m范围内采用C30钢筋混凝土，以提高承载力，钢筋网片用12按照1010cm绑扎。为了避免台座基础成型后的收缩裂缝，沿台座纵向铺设一定数量12钢筋，小箱梁台座钢筋间距为20cm同时每隔1m设置箍筋一道，箍筋采用8钢筋。3.3、预制台座施工台座施工时先绑轧通长钢筋，支好侧模，预埋角钢在固定位置焊好（在台座两侧用水准仪放样，精确整平角钢顶标高，使其顶面标高与设计反拱值相符）；检查无误后浇筑混凝土, 浇筑时注意预埋好预埋钢筋，预埋钢筋直径为10的I级钢筋，沿台座纵向1.5m预埋一道，长度5mm钢板作为底模。5、3.4、台座的基底必须有足够的承载力,( 台座全部布置在主线路基上,基础较好, 能满足小箱梁张拉时承载力要求,根据现场冲探地基承载力415Mpa,20m小箱梁为18m3*26KN=468kN/2=234KN, 张拉后集中在两端的承载力, 每端为234KN,根据预制场的规划在小箱梁预制台座的张拉端均采用钢筋砼基础，预制场内地表进行固化处理。砼内部还布设受力钢筋，以加强台座强度、刚度。对预制台座张拉端进行整体试压，观测整个台座的沉降量，检查其是否存在不均匀沉降。为了抵消小箱梁张拉时产生的拱度，台座按设计和规范要求设置反拱。预应力小箱梁张拉后其拱度作用使中部梁顶板侵占桥面铺装层厚度，为克服这一问题，6、 小箱梁台座在跨中设置预拱度，边梁-15mm,中梁-10mm,由中部向两端渐变按二次抛物线布置。台座两侧设置排水槽以利养护和施工排水，并于台座两侧沿纵向每1.2米埋设钢筋套管，以便设置拉杆固模或拆模。3.5、场地排水系统布置本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、浇筑用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。3.6 、主排水沟在龙门吊轨道的内侧各布置一条主排水沟，顶面铺设钢筋网盖板，为可拆除式，定时清除沟内的杂物。7、排水沟设2%的坡度，保证排水通畅。场地内的排水系统详细布置见附图。3.7、预制梁体养护水管布置小箱梁在预制完成后需要进行养护，在预制场南侧布置一个380m3蓄水池，养护用水利用30供水主管从蓄水池接水，沿预制场北侧向两侧布置，全长120m，在供水主管上接25的供水支管安装三通接头，最后用软管从供水支管接水至各梁体位置，人工专人定时洒水养护，所有供水管路的布置不得影响小箱梁的预制，线路简单、方便、适用。3.8、龙门吊布置在场地内布置2台50/80T的龙门吊，宽24m高8m，顺路基方向布置。2台龙门吊共用轨道，两轨道间距为24m，轨道长500m，轨道基础采用C30混凝土浇筑，详细结构布置见附图。轨8、道基础设置在主线路基上,基础较好, 能满足龙门吊承载力要求,并在路基上设40*40CmC30混凝土基础轨道梁, 可满足龙门吊吊重行走和稳定要求。轨道安装施工时,施工过程中注意控制点测量，保证龙门吊能顺利运行。3.9、场地硬化预制梁场內地面已布设主线路基上,基础较好,并铺设不小于10cm厚的C20混凝土将场地硬化，向四周有一定的排水坡度，做好场地四周的排水系统，保证预制场内不出现积水。3.10、附属设施施工在预制场设置长20m、宽6m的钢筋棚，棚内地面用10cm厚C20混凝土进行硬化，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。桥梁预制时需制作大量的标准混凝土养护9、试件，为满足要求，在预制场拌和楼附近建设面积10m2标准混凝土养护池，专门负责预制梁的混凝土试件养护。预制梁施工及养护需要用大量水，在预制场建设50m3的高位水池来提供施工用水。 4、模板施工：4.1、模板计划：30m内模1套，外模1.5套；20m内模4套，外模3套；16m内模4套，外模2.5套。4.2、小箱梁模板采用大块定型钢模，具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证混凝土浇注、捣实和凝固时不漏浆、不变形，并能保证所施工的结构物具有规定尺寸的外形，且能可靠地承受施工过程中所要求的全部荷载。侧模支立在调节丝杠上，侧向稳定由型钢支撑。模板的设计应做到不漏浆并在敲松和拆卸时不致损坏混凝土。4.3、模10、板的清理模板支立前要求模板打磨光洁，表面不得存在锈渍及毛刺等，特别是边角地方，一定要处理光滑，脱模剂涂刷均匀。混凝土浇注前，模板接触混凝土的表面必须用一种浅色白蜡基石油涂抹均匀，涂抹的油必须为模板充分吸收且不应造成混凝土表面变色。4.4、模板接缝模板中所有的连接缝都应采用阴阳缝的设计形式，搭接长度为5mm，以保证在混凝土浇注或固结过程中细料或水泥浆不致流失。4.5、模板的拆卸垂直模板不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。4.6、模板、制作允许误差 模板允许偏差表名 称允许偏差（mm）钢模板制作（1）外形尺寸长和宽0，11、-1肋高+5（2）面板端偏斜0.5（3）连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距+0.3板端孔中心与板端间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔+0.6（4）板面局部不平（用300mm长平尺检查）1.0（5）板面和板侧挠度+1.0 5、钢筋工程：5.1.钢筋加工：所有进场钢筋必须经过试验室检测合格后方可投入使用，不同规格钢筋分类存放在钢筋蓬内，底下采用方木支垫，保证钢筋离开地面20cm。钢筋制作均在钢筋加工蓬内进行，所有半成品钢筋分类编号存放，标识明确。钢筋焊接采用双面5d或单面搭接焊10d，需焊接的钢筋进行预弯处理，保证焊接钢筋轴线在同一条直线上，要求焊缝饱满，无焊渣、无砂眼、无虚假焊12、。钢筋绑扎在专门制作的小箱梁钢筋绑扎台座上进行，台座上预设型钢支撑，保证钢筋绑扎的外观尺寸。钢筋绑扎过程注意波纹管定位钢筋的安放，要求安放位置准确、牢稳，仔细考虑钢筋的绑扎顺序，和波纹管的安装时间，避免相互妨碍。5.2钢筋制安施工技术要点：A.采取在钢筋加工场集中下料，现场绑扎成型，翼板钢筋则采取现场绑扎。B.钢筋架现场装配的顺序：在底模上准确标出各段钢筋的定位线，安装梁肋的成型骨架，然后安装翼板钢筋并用临时支架支撑稳固，最后绑扎负弯矩束槽口钢筋以及预埋件等。C.钢筋绑扎时若与预应力管道发生冲突，应适当移动钢筋位置以避让预应力管道。D.保护层设置：腹板、翼板保护层均采用砼砂浆垫块或塑料垫圈设置13、。5.3、波纹管安装箱梁预应力筋孔道采用波纹管制孔。波纹管接头用大一号，长度大于或等于30cm的波纹管连接，一个孔分二节拼联。接头用宽透明胶布绑扎，防止进浆。波纹管沿定位筋绑牢，在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管，如检查出波纹管被烧通孔洞，要及时采用胶布封绑。浇注混凝土前用棉纱或封孔塞封堵两端波纹管，防止混凝土或杂质进管形成堵塞。波纹管的连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，间距为500mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部要垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防14、浇筑混凝土时上浮而引起严重的质量事故。 5.4、混凝土的配制与浇筑5.4.1、混凝土施工要点浇注混凝土：混凝土由拌和站集中拌和，砼灌车或电动平车运输到场内，由龙门输送入模。浇注混凝土时从梁端开始，竖向分层纵向分段浇注向另一端，首先浇注小箱梁底板，分三层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。为确保振捣质量，在模板上安装附着式振动器，另有插入式振动器配合钢钎交替振捣。浇注时注意振动棒不得碰撞模板，并保护锚垫板位置准确、稳固，使锚具轴线与钢绞线管道中心线对齐。混凝土浇注后二次收浆拉毛,表面凝结后覆盖土工布洒水养生。5.4.2、混凝土振捣工艺由于小箱梁截面小,钢筋密,尤其梁两端有锚具、波纹管等预埋件,如15、果采用单振捣方式,很难传递到每个部位的混凝土,难以保证梁体的浇筑质量,因此,在小箱梁预制时,采用附着式振捣器,配合插入式振捣棒。梁端2米范围内及锚下混凝土局部应力大,钢筋密,要求早期强度高,特别是锚下混凝土,振捣时配合插入式振捣器充分振实,振捣时严禁振捣棒触碰锚具、波纹管等预埋件。5.4.3、在监理工程师检查过模板、钢筋、管道、锚具和预应力筋并对其批准以后，方可浇注混凝土。施工前做好吊斗灌注和输送泵灌注两个配合比，尽量缩短浇注时间。混凝土生产用的材料：采用52.5Mpa的硅酸盐水泥；细度模数不小于2.6的中粗砂；5-20mm的碎石；BX-高效减水剂。5.4.4、施工时严格注意以下几个方面：、每16、次施工前都要对现场的砂、石含水率进行测定以控制加水量。、混凝土搅拌时间严格控制在2-3min。、为保证混凝土施工过程中的良好和易性不至离析，混凝土的坍落度严格控制在1416cm之间。、施工前应做好模板、钢筋、混凝土配合比的检查工作，保证供水、供电的正常、人员到位。、混凝土分层浇注，第一层浇注高度约为梁底板30Cm位置上,吊斗灌注时，一次性加入不易过多，钢筋密集部位采用大小两种插入式振动器振捣，混凝土应尽量在初凝时间前完成振捣成形，若达不到此要求时，应添加外加剂。梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，应当使用外部振捣加强振捣。、浇注后还需进行人工整平和清除多余的混凝土，以确保每片梁的几何尺寸符合设计17、要求。、振动时，梁两侧必须有专人观察模板对拉螺栓变位情况，如发现异常，立即停止浇注，并及时处理。、浇注混凝土过程中，振动器不要碰到波纹管和锚头，时时检查其位置是否正确，还要注意边梁防撞墙的预埋钢筋及桥面连续等的预埋件。、每片梁制作试件四组，其中二组标准养护，另二组随梁养护，作为张拉吊装等工序的强度控制依据。、混凝土浇注完毕，混凝土养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其它物质灌注孔道。强度达到规定要求，顶面要尽快拉毛；拆完模板后对封锚端、翼板湿接缝应尽快凿毛，以节省人工。 5.4.5砼养生:混凝土养生要求做到：及时、定时、足时。混凝土浇注后应尽早开始养护；首先是及时覆盖，避免塑18、性开裂；特别是高温、日晒、大风情况下，覆盖的作用不是仅仅洒水可以替代的；大风对干裂的产生往往远大于高温、日晒的作用； 最好能及早松动模板浇水松动模板浇水是防止混凝土升温期升温太高，宜散热。 混凝土初凝时就应开始养护，保持混凝土水分不失；釆用专人轮值不间断洒水养护。 5.5、预应力体系施工工艺：钢绞线采用 GB5224-2003标准规定的j15.2（117）mm，高强低松弛钢绞线，标准强度fpk =1860Mpa , 弹性模量1.95X105Mpa。小箱梁两端同时张拉，张拉顺序按设计要求，且梁体混凝土强度达90%且(养护时间不得少于8天) 方可张拉，强度须通过压混凝土试件确定。张拉前，千斤顶与压19、力表提前标定，张拉机具由专人管理和使用，经常维护，定期检查，长期不用时，应在使用前进行标定，千斤顶超过3个月或200次以及使用过程中出现不正常现象时，重新检查张拉机具。预应力张拉作业时，选派富有经验的技术人员指导此项工作的进行。所有操作预应力设备的人员，通过设备使用的正式训练。预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，应重新进行标定和保养。张拉过程，预应力钢铰线经常出现断丝时；千斤顶漏油严重时；油压表指针不回零时；调换千斤顶油压表时。在张拉进行中，禁止有人站在千斤顶的后面或靠近作用线的前面。千斤顶操作，伸长度的测量和其它连带工作必须以保证安全的方式和在安全的位置上进行。在预应力系统张拉前，根据图20、纸和施工规范有关要求，对千斤顶、油压表配套标定，得出张拉力-千斤顶油表读数曲线，并定出初始应力、con、100%con等张拉力所对应的油表读数。计算出每根钢铰线的张拉力、计算伸长值报监理工程师批准。对千斤顶、油压表配套标定，应在监理工程师或中心试验室批准的单位进行。并须定期配套标定。受到意外伤害时应重新标定。 5.6、钢绞线的检查、验收、下料、穿束5.6.1、验收：分批验收，检查其质量保证书、包装方法、标定内容是否齐全和正确；钢材表面及规格是否符合要求；经运输、存放后有无损伤；锈蚀造成的影响与水泥粘结的油污。如质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点，应按该项材料国家标准的要求进行检验。5.6.221、编、穿钢束及钢束张拉：钢绞线在下料长度计算时应注意加上张拉所需要的工作长度。钢绞线下料采用砂轮切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后对钢绞线进行编束，编束中钢绞线应顺直，无交叉和扭曲，其中一端要平齐，每隔2m用18-20铁丝将其绑扎一道，铁丝应弯曲进钢束里，以便于穿孔通过。成束的钢束按编号顺序存放。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。5.6.3、穿束前应将孔道内杂物用高压水清洗干净，并观察有无串孔现象再用风压机吹干孔内水份。5.7、锚具的安装 5.7.1、锚具及夹具的检查验收：锚夹具经过部以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前由供方按规定进行检验并提供质量证明书22、。锚、夹具进场要分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。当质量证明书不符合要求或对质量管有疑点时，应按有关规定进行检验，符合要求才能验收和使用。5.7.2、锚具的安装：锚圈在浇注混凝土之前安装在端头模板上，用定位螺栓固定好，以保证它的中心线与孔道的中心保持一致和稳定。5.7.3锚具安装时与孔道中心保持垂直，若不垂直，采用加垫调整钢板进行调整。5.7.4、将清洗过的夹片，按原来的锚具中的位置放于锚圈内，随即用套管轻轻敲紧。5.7.5、安装千斤顶。将预应力钢绞线束穿入千斤顶后端工具锚内，装好工具锚夹片，并以钢套管将夹片敲紧。5.7.6、从两段同时张拉。张拉时在两端设置三脚扒23、杆，以倒链提起千斤顶对中。5.7.7、使顶压油缸处于回油状态，向油缸供油，开始张拉。张过程中应注意锚具及钢绞线的情况，张拉至初应力，做好标记，作为测量伸长量的起点。5.7.8、张拉时按规定程序张拉至规定吨位或换算的油压值，并测量预应力钢材的伸长值以校核张拉应力。5.7.9、打开顶压阀的回油缸，油泵停止，向回油缸送油，千斤顶借助其内部回油缸作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。 5.7.10、张拉设备的标定和检查5.7.10.1、张拉设备：包括千斤顶、油泵、油管、压力表等，根据钢绞线根数不同采用不同型号千斤顶，活塞的最大行程为200mm，ZB5500型油泵为双油路双油表，额定油压最大50Mpa。24、5.7.10.2、设备的标定及校核：使用前千斤顶与压力表应配套标定交对应编号，千斤顶与压力表在使用3个月或200次以后，应重新标定，如使用过程中出现不正常的情况，也要重新标定。5.7.10.3、使用及保管：应指定专人使用张拉机具设备，开工前对使用人员进行技术交底，指定有操作经验的工作人员为负责人，并指定专人进行管理和维护，保证设备保持良好状态。5.7.11、张拉作业 5.7.11.1、准备工作：张拉前要对混凝土构件的强度进行检核，要求标号不小于设计值，强度必须通过压混凝土试件确定；认真清理垫板及钢绞丝束面的灰浆；严格按安装锚板、装夹片、安装限位板、千斤顶就位、安装工具锚及夹片、并用挡板推紧的顺25、序。张拉工作应在监理工程师在场时进行。当气温下降到+5以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。张拉即将开始前，所有的钢束在张拉点之间应能自由移动，同时构件可以自由在适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。总张拉力和计算伸长值应取得监理工程师的同意。 5.7.11.2、张拉过程控制：张拉采用双控, 张拉控制应力为0.75fpk=1395MPa,以张拉力控制为主，伸长量作为校核，张拉力和伸长量应满足图纸及规范要求。在张拉过程中，应边张拉边量测伸长值。张拉钢束应对称张拉。张拉程顺:321,010con20concon,持荷5min锚固。5.7.11.3、张拉、锚固：第一步先将钢铰线略微予以张拉，以消除钢26、铰线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，并要注意钢束中每根钢铰线受力要均匀。 当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%时，可在钢铰线上划一个记号，作为量测延伸率的参考点，并检查钢铰线有无滑动。分别读大缸伸长量L1，再张拉至设计总吨位的20%，停止进油，检查两端伸长量是否一致，然后张拉至总设计吨位持荷2min，分别量取张拉缸伸长量L2，则钢绞线实际伸长值为：L=L2-L1-0.6mm。在持荷受拉过程中，如果油表读数自动下降，则应补油至设计吨；如果两端伸长量之和达不到理论伸长量，则应进行超张拉，使钢绞线的伸长量达到理论伸长量。钢束张拉应按下列方式进行后张法预应力钢铰线张拉程序（小27、箱梁张拉顺序:先张拉3, 后张拉2、其次到1）; 张拉程顺:010con20concon,持荷5min锚固注：(1)、con为张拉时的控制应力，包括预计的预应力损失值。5.7.11.4、打开截止阀将张拉缸油压缓降至零后，并量取大缸长度，得到回缩值应小于10.0mm。5.7.11.5、千斤顶活塞回程，张拉完毕。5.7.11.6、经过计算，张拉伸长量与设计院提供的数据误差不大，采用设计院提供的控制伸长量。 5.7.11.7、钢绞线理论伸长值L计算 L=PpL/(ApEp)式中：Pp张拉力（N）；L预应力筋的长度（mm）；Ap预应力筋的截面面积（mm2）；Ep预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。预应28、力筋张拉的实际伸长值L，按照下式计算： L=L1+L2 L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；L2初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算L值。5.7.12、真空压浆 5.7.12.1检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。 5.7.12.2每一组在灌浆之前先用水压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。 5.7.12.3两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075 Mpa至-0.08 M29、pa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。 5.7.12.4压浆：对于圆管，从开始灌浆至出浆口真空泵透明喉管冒浆历时5分钟左右，各管道比较一致。 5.7.12.5补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时灌浆及压力表稳定在0.8-1.0 Mpa。补压稳压结束，关闭球阀（这里需要说明的是，我们利用了水泥浆在高压下易泌水的特点，通过排除多余水分，降低孔道内浆液的实际水灰比，从30、而进一步提高孔道内浆液的物理化学性质）。补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。 5.7.12.5.1转入下一孔道压浆5.7.13、预应力箱梁封端：5.7.13.1、压浆后应先浆周围冲洗干净、凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。5.7.13.2、封端混凝土标号应满足设计要求，封端前对箱梁端部混凝土表面应进行凿毛（凿毛工作应在压浆24小时后进行）严禁撞击钢绞线束，防止锚具滑丝。5.7.13.3、封端时严格控制T梁全长尺寸，防止模板变形。5.7.13.4、封端混凝土浇注后及时洒水养护，防止封端与梁体间产生裂缝。5.7.14、施工注意事项5.7.14.1、认真检查钢绞线质量，31、对进场的钢绞线按规定取样检查，并对钢绞线各项指标进行复核，不合格产品严禁使用。对进场锚具应全部进行探伤检查，并对锚具的硬度与锚固率进行试验，符合规定要求后才能使用；5.7.14.2、控制每束钢束的张拉应力值，使其相差值控制在5%以内，以引伸量进行复核。若测得的延伸量与计算延伸量之差超过+6%时，重新校准张拉设备及预应力钢绞线弹性模量的检测后张拉。5.7.14.3、不得使用电、气焊进行钢绞线下料及切割；锚具与夹片必须将表面油汁清洗干净，夹片应对孔入位。5.7.14.4、锚具安装时中心线与孔道中心线应在一条直线上且锚具与钢绞线应保持垂直；5.7.14.5、同时应做好工具锚与限位板的检查，防止因工具锚不良造成断丝或滑丝。5.7.14.6、张拉过程中必须将发生断丝的预应力钢束进行更换，重新进行张拉。5.7.14.7、混凝土浇注后，尤其是多风干燥季节，要及时用湿土工布覆盖顶面，搞好养护，防止砼收缩裂缝过早出现。5.7.14.8、拆模后，应及时整体覆盖和防风，避免混凝土内部与表面温差过大，表面产生裂缝。交底负责人日期 接受交底人员（签名）日期：备注