1、施 工 技 术 交 底交底单位: 新建漳州港尾铁路项目部工程技术部 编号： 工程名称新建漳州港尾铁路日 期2010.10.20施工部位太武山隧道根据图号港尾施隧-20港尾施隧参-04交底内容： 一、隧道超前支护1.1 隧道洞口段超前长管棚1.1.1 施工方法 1、钻孔及清孔、钻机就位，测孔定位：钻孔顺序，由高孔位向低孔位进行，可缩短移动钻机时间和便于钻机定位、定向。钻机就位钻机固定测 量 布 孔钻机大臂矫正钻孔及接长钻杆钻杆接长准备钻杆分节退出卸下对方 钻机就位，钻孔平台要稳固，防止施钻时钻机不均匀下沉、摆动、位移、倾斜而影响钻孔质量。钻机定位。进钻前，用全站仪及水准仪定出管棚孔位。根据管棚外2、插角，架立钻机时，可用全站仪、挂线相结合的方法，确保钻机钻杆轴线与管棚外插角轴线相吻合。、钻孔：为了便于安装钢管，出口管棚钻孔直径127mm。先钻单号孔（钢花管），待全部完后，再钻双号孔（钢管），以便检查注浆质量；岩质较好或围岩注浆固结得好，可以一次成孔；围岩局部注浆效果不好的，钻进时产生坍孔、卡钻者，需补注浆后再钻进。钻进中遇岩溶、严重流泥或地质复杂带而不能钻进成孔时，一般应补注浆，待围岩固结后再钻进。钻机开孔时，要低速低压，待成孔1.0m后，压力可升至1.0MPa。遇软质围岩或流塑状粘土，改用低压钻进。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过3、程中出现的事故。 若第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20-30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。每次接长钻杆，均可按上述方法进行。换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换以确保正常作业。施钻时，钻机尽量靠近掌子面上，以防止过大颤动，提高施钻精度。2、管棚技术参数、单根管棚总长度为30m;、管棚钢花管：奇数号者采用钢花管，108mm6 mm热轧无缝钢管，管棚节间用丝扣连接。管棚单序孔第一节长6（9）4、，双序孔第一节长3（4.5）m,其余管节长度均为6（9）m.每节钢管两端外车丝扣（车丝扣为114mm6 mm热轧无缝钢管，长300mm）,并间距150mm钻10mm的注浆孔，钻孔呈梅花形布置。（丝扣示意图见附图1，钢花管意图见附图2）、管棚钢管：偶数号者采用钢管，108mm6 mm热轧无缝钢管，节与节之间连接同钢花管。附图1：丝扣示意图（单位cm）附图2： 钢花管示意图(单位cm)3、安装管棚钢管、钢花管、管棚钢管、钢花管节与节之间通过丝扣接头连接，丝扣长15cm。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用6(9)m钢管，编号为偶数的第一节管采用3(4.5)m钢管，以后每节钢管采用6（9）m长5、钢管。、采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用改装后钻机的冲击和推力，将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。或采用大功率机械顶进。、管头焊成10cm长尖锥形，便于入孔。管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。事先加工好的管节联接套,要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。、隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。、接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动钻机反转，使顶进联接套与钢管脱离，钻机退回原位，人工装上第二节钢管，钻机臂重新对正，钻机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人6、工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进注浆管。根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。（6）、在钢管端头预留注浆孔和排气孔。4、为提高导管的抗弯能力，在导管内增设钢筋笼。钢筋笼由四根主筋组成，主筋直径为22mm。5、注浆、注浆浆液：注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，尾部110cm段作为止浆段，注浆完后，用M7.5水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度，设计注浆参数为：水泥浆水灰比：1:1（重量比）。注浆压力0.52.0MPa。、注浆应符合下列要求：浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得随意更改。应经常检查泵7、口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时上报，及时处理。注浆结束的条件如下：a单孔结束条件，注浆压力达到设计终压2.0MPa，浆液注入量已达到计算值的80%以上。注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。b全段结束条件，所有注浆孔均符合单孔结束条件。c注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响声清脆，则说明浆液未填充满钢管，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管，如未达到要求，应进行补孔注浆。6、施工注意事项、管棚环向圆心角按拱部15742计算，共27孔，单号安设钢花管，计14孔，注水泥浆，尾端110cm不钻孔止浆段，双号为钢管，全孔灌注M7.8、5水泥砂浆；、钻孔时，先钻单号孔，再跳着钻其他孔；亦或待单号孔全部完后，再钻双号孔；、钢架半径以中心线计算；、导向钢管外倾1-3，施工时严格控制以防侵限；、钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免夹钻现象。、注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。、注浆压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；浆液进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，9、以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满；1.1.2 施工要求1、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。2、钻孔外插角1-3，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在2。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。3、严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。4、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。5、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。1.1.3 质量验收1、管棚所用钢管原材料进场检验必须符合设计及规范要求。2、管棚所用钢管的品种10、级别、规格和数量必须符合设计及规范要求。3、钻孔的孔位、外插角、孔径施工允许偏差和检验方法如下表：管棚施工允许偏差（）和检验方法项目钻孔外插角孔距孔深检验数量检验方法管棚115050施工单位全部检查仪器测量、尺量4、注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液应充满钢管及周围的空隙。1.1.4 安全及环保要求1、钻孔、注浆人员熟练掌握有关作业规程；禁止在不停机械的情况下进行任何修理；注浆泵及管路内压力未降至零时，不拆除管路或松开管路接头，以免浆液喷出伤人；钻机和注浆泵由专人负责操作，未经同意其他人不得操作；注浆人员在拆管路、操作注浆泵时戴防护眼镜，以防浆液溅入眼睛；2、注意用电安全，采用合格电11、线，并安装漏电保护装置，防止漏电，布线、接头时要做到安全无隐患； 3、在扫孔过程中，人员撤离到安全地带，防止由孔口吹出土石块伤人；4、每一孔注浆完成后，先泄压，再拆管，防止注浆管内高压伤人；5、钻机、注浆泵应定期保养，修护，加油；6、注浆过程中的漏浆、泻浆等废弃物不能随意排放，防止污染周围生活用水、灌溉用水等；7、尽量减少影响地表水及地下水的走向流动，防止影响周围生态环境。8、工作带的危石及时处理，脚手架、防护栏杆、照明设施确保符合安全要求。9、机械定机、定人、定岗，认真执行安全操作规程，坚持交接班做好记录。1.2 隧道洞身段超前长管棚1.2.1施工工艺施工工艺流程图如下：1.2.2 施工方法12、根据现场施工情况及作业环境，遵循施工可操作性和可实施性，满足施工需要，保证施工安全。从里程DK38+474处开始施做洞身超前长管棚。每7米一循环，拱顶15742范围内采用超前长管棚预注浆超前支护施工方法。管棚环向间距中至中40cm，外插角不大于12度，（具体可根据实际情况调整，在管棚横断面布置图中，编号为单号者采用花钢管，双号者采用钢管，施工时先打设花钢管并注浆，然后打设钢管，以便检查花钢管的注浆量。附：管棚洞身段横断面设计图。 1. 管棚工作室施工1.1、在洞内扩大开挖纵向10m、高0.5m作为导向钢拱架及管棚施工工作室，并对其进行初期支护以保证施工安全。1.2、导向钢拱架设2榀I16工字钢13、，间距0.8米。靠近掌子面的钢架外缘设壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。管棚穿过第一榀导向拱架，并通过第二榀外缘导向钢管，起到固定管棚并确定方向的作用。管棚纵向布置图如下： 2.管棚施工 2.1、管棚制作管棚采用89mm壁厚5mm热轧无缝钢管制作而成，管棚长度一般10m一环，两环之间搭接长度不小于3米，钢管连接端采用外车丝扣，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%。钢管上钻注浆孔，孔径1016mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150mm。附图：管棚接头示意图； 2.2、钻孔、清孔及验孔采用隧道台车钻孔作业平台；用全站仪、挂线、钻杆相结合的方法定位、定向孔口及孔轴线，管棚环向中心间距14、40cm，管棚轴线与衬砌外缘夹角不大于12，具体可根据现场情况调整。钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm。钻孔选用管棚钻机风动干钻法钻进成孔，并严格控制钻孔上抬量和角度。若钻进过程阻力较大，可退回1m左右，多次反复，阻力减小后继续钻进。初钻用低压顶进，以保持方向，防止孔位偏斜。清孔采用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔；再用高压风从孔底向孔口清理钻渣。成孔后用全站仪、斜测仪等检测孔深、倾角、外插角。验孔合格后方可进行管棚安装，对不合格的孔应封孔原位从钻。2.3、顶管给每个孔编号，编号为双数的采用长钢管；编号为单数的采用钢花管15、。同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50 %。管棚安装采用装载机和管棚钻机相结合，在人工配合下顶进第一节钢管。当钢管孔外剩余30-40cm时，用管钳卡住管棚，安装套管连接下一节管棚依次顶进管棚至设计位置。如遇故障，需清孔后再将钢管插入。2.4、注浆注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可同时采用35根管注浆。并另备注浆管以备替换。注浆采用水泥浆液，注浆参数如下：水泥浆液水灰比1:1（重量比）；注浆压力0.52.0MPa。注浆前应进行现场注浆试验，根据现场实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。注浆量为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限16、，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围空隙充填饱满。注浆结束后用M7.5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。1.2.3 施工要求1、严格控制钻孔平面位置、倾斜及外插角度。管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。钻孔外插角允许偏差1，孔距允许偏差100mm，孔深允许偏差50mm，管棚径向误差不大于200mm。2、施工过程中严格控制钻机下层量及左右偏移量。经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔时超限的应封孔，原位从钻；严格控制管棚打设方向，并做好每个钻孔地址记录；3、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆；注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，注浆17、浆液必须充满钢管及周围空隙。管棚施工时，应对钢管等主要材料进行材质检验；4、选用钻机首先应适合钻孔深度及孔径要求，钻机要求平稳灵活，能在水平方向360范围内钻孔，施钻时应有导向架。5、施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。1.2.4 注意事项1、施工前对机械设备进行全面的检查保养，保证设备的正常运转。2、施工设备定位稳定牢固，防止钻进时发生位移。3、钻进过程中导轨附近禁止站人，防止发生意外伤害事故。4、焊接钢管过程中注意电焊机的接地以及电缆的防护工作，杜绝漏电事故的发生。5、注浆前必须牢固封闭钢管端部与钻孔间的空隙，采用喷射混凝土封闭，喷混凝土达到强度后方可进行压浆施工，压18、浆过程中管口正面杜绝人员逗留，防止浆液喷出伤人。6、施工过程中随时处理掌子面的渣土和撒漏浆液，保持掌子面干燥。7、注浆人员必须佩带防护用品，防止浆液对皮肤的损害。8、施工过程中人员设备较多，派专人现场协调指挥，杜绝混乱场面造成安全质量事故。1.2.5 文明施工1、施工过程中做到施工现场管理规范化，施工组织设计和施工方案科学化，现场平面布置合理。2、建立“文明施工”公约和现场“职工工地守则”。3、工地上标志牌、警示牌、操作规程牌、标语口号等内容齐全、式样规范、位置醒目、布置整齐，现场材料堆放整齐有序。排水通畅，泥污水不乱排放。施工中施工便道及时洒水，防止尘土飞扬，污染空气；不乱填乱弃，防止污染堵19、塞沟渠，现场垃圾及时清运，保持现场整洁干净。4、按照工期、质量、安全保护措施及环保措施进行质量、安全、环境保护管理，加快施工进度；同时采取防洪、防火措施，加强卫生防疫工作。5、按照技术标准及施工规范，科学组织，精心设计，文明施工，做到施工现场整洁有序，不蛮干、不瞎干，杜绝脏、乱、差现象。1.3 隧道超前小导管1.3.1 施工工艺超前小导管施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1: 超前小导管施工工艺流程图1.3.2 施工方法1、超前小导管分布在拱部15742范围内（见附图2），3m设一环，每环27根，每根长4.5m。钢管采用外径42mm，厚3.5mm的热轧无缝钢管，钢管环向间距40cm，纵20、向相邻两排的水平投影搭接长度不小于100cm，外插角510（见附图3）。附图2：超前小导管布置图附图3：剖面图2、在小导管的前端做成20cm长的圆锥状，在尾端焊接直径6mm的加固筋，距离后端100cm内不开孔，剩余部分按30cm梅花形布置直径6mm的溢浆孔(见附图4)。3、小导管安设采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径管径大35mm，然后将小导管穿过钢架，再用锤击或钻机顶入。1.3.3 施工要求1、小导管注浆采用水泥注浆：水泥砂浆水灰比为0.51.0（重量比）；注浆压力0.51.0Mpa，对于用水量较大的松散破碎带可采用具有针对性的注浆材料。2、注浆材料的选择如下表：地质条件21、细沙中粗砂砂硕夹乱石层砂黏土孔隙率（%）3050305040503060有效注浆率0.30.50.30.50.50.70.30.5注浆材料改性水玻璃CS浆液水泥浆水玻璃3、水泥浆液应采用拌合桶配制，配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，防止杂物混入，拌制好的浆液必须过滤后使用。4、注浆应采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。5、配制好的浆液应该在规定时间内注完，随配随用。6、注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。7、当发生串浆时，应采用分浆器多空注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆压力突然升高时应停机查明原因；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，应调整浆液浓度22、及配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇式注浆。8、注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。9、当压力达到设计注浆终压并稳定1015分钟，注浆量达到设计注浆量的80%以上时，可结束该孔注浆。4.3.4 安全注意事项 1、施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。2、小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。3、注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确。4、注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管，跑浆，23、漏浆。5、注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。6、相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。7、钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。8、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。9、规范施工用电管理。三相五线制，要做到“一机、一箱、一闸、一漏、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。1.4 隧道超前锚杆1.4.1 施工工艺25超前锚杆施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）测量放样钻孔清孔组装中空锚杆安装锚杆按装止浆塞、检查排气管备 料注浆制备浆液安装垫板螺栓验收、结束附图1: 超前锚杆施工工艺流程图锚杆制作、钻孔及安装24、1、超前锚杆分布在拱部15742范围内（见附图2），每2m设一环，每环27根，每根长3.5m。锚杆采用外径25中空注浆锚杆，锚杆环向间距40cm，纵向相邻两排锚杆的水平投影搭接长度不小于100cm，锚杆外插角控制在1020内。超前锚杆应与钢架配合使用，以增强共同支护作用。附图2：超前锚杆布置图2、锚杆孔开孔前做好测量放样工作，在掌子面上严格按设计要求布孔并用红油漆做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。3、锚杆钻孔时采用电动空压机带动人工手持风枪进行钻孔，严格按照测量放样的标记进行开钻，采用自制木三角框严格控制外插角，钻孔过程中如发现外插角25、超出规定的角度，需立即进行校正，如无法校正时，则紧靠孔口重新钻孔，废弃的钻孔用砂浆填塞。4、清孔采用自制清孔钢管，利用高压风冲洗锚杆孔，确保孔内不残留水、石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。5、浆液采用专用制浆设备按配合比拌制。通过注浆泵将预先制做好M20水泥砂浆注入到孔内，当压力及持荷时间达到设计和规定值时，停止注浆。6、待中空锚杆水泥浆液达到设计强度10MPa后方可上紧垫板螺母。7、灌浆压力不超过0.4Mpa。1.4.2 超前锚杆施工要求（1）定位出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔位置与围岩壁面外插角控制在1020内。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。26、（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新安装。（8）锚杆抗拉强度不小于180KN，壁厚不小于5mm。1.4.3 注意事项1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。2、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。二、隧道开挖2.1 、级围岩隧道开挖2.1.1施工工艺开挖按施工工序进行，按27、全断面法开挖，采用光面爆破。施工工艺流程图如下：2.1.2施工方法1、全断面法施工工序示意图（见附图2）。2、光面爆破时拱底宜一次性开挖至标高，爆破断面尺寸9.17m7.3m，在具体施工过程中避免第二次爆破扰动围岩稳定性；开挖完成后及时灌筑该段仰拱及仰拱回填砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）附图2：2.1.3爆破技术要求1、光爆严格按照钻爆设计来施工，光面爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，按下表作为参考。光面爆破参数岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离EW极硬岩50-6055-750.8-0.85硬岩40-5550-600.8-0.85软28、硬岩30-4545-600.75-0.8炮眼深度控制在1.0-3.5m，炮眼直径40-50mm。药卷直径20-35mm。2、炮眼布置应符合下列规定：A、周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置。B、辅助炮眼应交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间。C、周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10-20cm。3.爆破效果应该满足如下要求：A、硬岩无剥落；中硬岩基本无剥落；软弱围岩无大的剥落或坍塌。B、钻杆外插角是控制超欠挖的关键，两次爆破形成的台阶尺寸应钻孔机械的不同而相差甚大，应尽量减小台阶尺寸并不宜大于15cm。C、开挖面保持平整，炮眼保存率（硬岩不小于80，中硬岩不小于60）符合要求，爆破进尺29、达到设计要求2.5-4m，渣块块度满足装渣要求。2.1.4施工要求1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。2.若隧道为复工隧道，则进行第一次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。3、严格按照规范控制光爆。控制好超欠挖4、当围岩不稳定时，施工中应减少掌子面开挖时对刚支护围岩的扰动。 5.隧道开挖进尺必须严格依据铁建设120号文件进行施工：级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于1榀钢架间距，级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于2榀钢架间距；边墙每循环开挖支护不得大于2榀钢架间距；仰拱每循环开挖进尺不得大于3m；隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，、级围岩30、封闭位置距离掌子面不得大于35m。6.如果隧道存在积水严重，则开挖支护前必须把洞内水抽除干净。2.1.5开挖检查1、每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。2、隧道开挖时严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m不大于0.1 m）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其他衬砌不应大于5cm，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。3.允许超挖值如下表（单位cm）：围岩级别开挖部位拱部平均线性超挖1510最大超挖2515边墙线性超挖1010仰拱、隧底平均线性超挖10最大超挖252.1.6安全及环保要求1、每次起爆前，爆破员必须仔细检查起爆网络。2、放炮员31、必须最后离开爆破地点。并必须在有掩护的安全地点进行引爆。3、爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下起爆命令。放炮员接到起爆命令后。必须先发出爆破警号进行警示。至少等待10cm后，方可起爆。4、装药作业与钻孔作业不能在同一开挖工作面进行。5、爆破完成后必须进行通风处理，待烟尘排出再安排人员进洞6、处理瞎炮（包括残炮）必须在工班长直接指导下进行，并应在当班处理完毕，如果当班未能处理完毕，放炮员必须同下一班放炮员在现场交接清楚。7、专人指挥机械装渣出渣保证安全。8.洞内施工人员必须佩带好安全帽，洞口应有专人进行进洞人员登记。9、爆破作业时，安全地点至爆破工作面的距离不应小于200m。10、施32、工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m/min的新鲜空气。11、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。12、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。2.2 级围岩隧道开挖2.2.1施工工艺开挖按施工工序进行，分两台阶。施工工艺流程图见附图：2.2.2施工方法1、台阶法施工工序示意图见附图。2、施工时先进行上部台阶开挖，开挖高度为3.95m，并在开挖时按照设计要求预留变形量。3、上台阶每循环2m，在上台阶施工至1015m后，开挖下部台阶。4、下台阶开33、挖完成后应及早成环并灌筑该段仰拱及仰拱填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。2.2.3施工要求1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。2.若隧道为复工隧道，则进行第一次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。3、当围岩情况较差时，上台阶长度应控制在310m。4、当围岩不稳定时，施工中应减少下部开挖时对上部围岩和支护的扰动，下部断面开挖应两侧交错进行，下部断面应在上部断面喷射混凝土强度到达70%以上时开挖。5.隧道开挖进尺必须严格依据铁建设120号文件进行施工：级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于1榀钢架间距，级围岩每循环开挖进34、尺长度上台阶不应大于2榀钢架间距；边墙每循环开挖支护不得大于2榀钢架间距；仰拱每循环开挖进尺不得大于3m；隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，、级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m。6.如果隧道存在积水严重，则开挖支护前必须把洞内水抽除干净。2.2.4开挖检查1、每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。2、隧道开挖时严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m不大于0.1 m）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其他衬砌不应大于5cm，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。3.允许超挖值如下表（单位cm）：围岩级别开挖部位拱部平均线性超挖15135、0最大超挖2515边墙线性超挖1010仰拱、隧底平均线性超挖10最大超挖252.2.5安全及环保要求1、专人指挥机械装渣出渣保证安全。2.洞内施工人员必须佩带好安全帽，洞口应有专人进行进洞人员登记。3、爆破作业时，安全地点至爆破工作面的距离不应小于200m。4、施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m/min的新鲜空气。5、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。6、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。2.3 级围岩隧道开挖2.3.1施工工艺开挖36、按施工工序进行，分两台阶。施工工艺流程图见附图:2.3.2施工方法1、 台阶法施工工序示意图见附图；2、 施工时先进行上部台阶开挖，开挖高度为4.16m，并在开挖时按照设计要求预留变形量。3、上台阶每循环1m，在上台阶施工至1015m后，开挖下部台阶。4、下台阶开挖完成后应及早成环并灌筑该段仰拱及仰拱填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。2.3.3施工要求1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。2、首次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。3、当围岩情况较差时，上台阶长度应控制在310m。4、当围岩不稳定时，施工中应减少下部开37、挖时对上部围岩和支护的扰动，下部断面开挖应两侧交错进行，下部断面应在上部断面喷射混凝土强度到达70%以上时开挖。5、隧道开挖进尺必须严格依据铁建设120号文件进行施工：级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于1榀钢架间距，级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于2榀钢架间距；边墙每循环开挖支护不得大于2榀钢架间距；仰拱每循环开挖进尺不得大于3m；隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环。6、严格控制安全步距：仰拱距掌子面距离不得大于35米；二衬距掌子面距离不得大于70米。7、如果隧道存在积水严重，则开挖支护前必须把洞内水抽除干净。2.3.4开挖检查1、每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性38、并指导下一循环施工。2、隧道开挖时严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m不大于0.1 m）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其他衬砌不应大于5cm，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。3、允许超挖值如下表（单位cm）：围岩级别开挖部位拱部平均线性超挖1510最大超挖2515边墙线性超挖1010仰拱、隧底平均线性超挖10最大超挖252.3.5安全及环保要求1、专人指挥机械装渣出渣保证安全。2、洞内施工人员必须佩带好安全帽，洞口应有专人进行进洞人员登记。3、爆破作业时，安全地点至爆破工作面的距离不应小于200m。4、施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内39、每人供应3m/min的新鲜空气。5、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。6、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。三、隧道初期支护3.1 级围岩隧道初期支护3.1.1 施工工艺初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1：初 喷中线标高测量定位锚杆施工复喷混凝土围岩监控量测初期支护施工工艺流程图3.1.2 施工方法1、施作洞身初期支护，即初喷4cm厚混凝土，然后钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度 (拱墙7cm，仰拱无)。2、喷射混凝土施工（1）混凝土搅拌采用自动计40、量强制式搅拌机。原材料应通过实验室检查合格后方可使用，在搅拌过程中严格按照配合比施工即水泥：砂：石子：水：速凝剂=440：868：941：120：17.6:13.2（重量比）。（2）混凝土喷射作业采用湿喷机（严禁使用干喷机），混凝土强度为C25，外加剂为防腐剂和速凝剂，喷射厚度不小于设计厚度7cm。（3）喷射作业应连续进行。喷施作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不应大于6m。（4）边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度5 7cm，拱部3 5cm。（5）喷射时喷头与受喷面保持1.0 2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90。3、系统锚杆拱部采用25组合中空注浆锚杆，每延米6根，41、每根长2m，间距1.2m*1.5m（环*纵），锚杆用砂浆强度不低于M20。边墙无系统锚杆支护。5、开挖和衬砌圬工数量均不含超挖及超挖引起的工程量，也不含预留变形量引起的开挖增量及回填量。3.1.3 质量验收1、喷射混凝土厚度应符合以下规定：（1）平均厚度不小于设计厚度。（2）检查点数的60%及以上大于设计厚度。（3）最小厚度不小于设计厚度的2/3。2、锚杆钻孔及安装:（1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔应与围岩壁面或所在部位岩层的主要结构面垂直。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应42、为50mm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新安装。（8）组合中空锚杆注浆管直径不得小于16mm，锚杆孔内灌注砂浆应饱满、密实。3.1.4 安全注意事项1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。2.若围岩破碎，根据现场情况对破碎地带采取加设锚杆和钢筋网片进行锚网喷加强支护。3.若围岩出现松动和掉块，切不可冒进，先进行初喷加固围岩，再通知技术员进行处理。4.光面爆破禁止超挖过大，超挖部分喷射混凝土要密实平43、顺，禁止出现空洞现象。5、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。6、喷射前要检查作业地段的围岩，并进行清理浮石、危石等必要的排险作业。7、喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。8、喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。9、注意风嘴不准对人，以免射伤人。10、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。11、规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。3.2 级围岩隧道初期支护3.2.1施工44、工艺初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1：初 喷中线标高测量定位锚杆施工挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测初期支护施工工艺流程图3.2.2 施工方法1、钢筋网片在开挖面初喷砼4cm后架设，再复喷至设计厚度(拱墙10cm，仰拱无)。2、喷射混凝土施工（1）混凝土搅拌采用自动计量强制式搅拌机。原材料应通过实验室检查合格后方可使用，在搅拌过程中严格按照配合比施工即水泥：砂：石子：水：速凝剂=440：868：941：120：17.6:13.2（重量比）。（2）混凝土喷射作业采用湿喷机（严禁使用干喷机），混凝土强度为C25，外加剂为防腐剂和速凝剂，喷射厚度不小于设计厚度10cm。（3）喷射作45、业应连续进行。喷施作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不应大于6m。（4）边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度7 10cm，拱部5 6cm。（5）喷射时喷头与受喷面保持1.0 2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90。3、系统锚杆拱部采用25组合中空注浆锚杆，边墙采用22砂浆锚杆，长2.5m，间距1.2m*1.2m（环*纵）。锚杆用砂浆强度不低于M20.4、钢筋网片为单层，在初喷后进行安装。钢筋网片规格为6盘条，网格间距25cm*25cm。5、开挖和衬砌圬工数量均不含超挖及超挖引起的工程量，也不含预留变形量引起的开挖增量及回填量。3.2.3 质量验收1、喷射混凝土厚度应符合以46、下规定：（1）平均厚度不小于设计厚度。（2）检查点数的60%及以上大于设计厚度。（3）最小厚度不小于设计厚度的2/3。2、锚杆钻孔及安装:（1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔应与围岩壁面或所在部位岩层的主要结构面垂直。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应为50mm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新安装。（8）组合中空锚杆注浆管直径不得小于16mm，锚杆孔内灌47、注砂浆应饱满、密实。3、钢筋网（1）钢筋网片焊接搭接长度为1 2个网格，搭接长度允许偏差为50mm。（2）钢筋网尺寸允许偏差为10mm；。（3）钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。3.3 级围岩隧道初期支护3.3.1 施工工艺初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1：初 喷定位锚杆施工测量放线清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚杆锁定加设垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测初期支护施工工艺流程图3.3.2 施工方法1、钢筋加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯48、曲机按照隧道断面曲率分节进行加工，加工完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺。2、钢架共由7个单元组成，每1m一循环，主筋N1,N2采用HRB33522钢筋，构造钢筋N3、N4、N5采用10、8、6钢筋。钢架与钢架之间采用22钢筋进行连接长1.2m，环形间距间距1m。附图2：级围岩复合式衬砌格栅钢架设计图3、钢架在开挖面初喷砼4cm后架设，再复喷至设计厚度(拱墙23cm，仰拱10cm)。4、喷射混凝土施工（1）混凝土搅拌采用自动计量强制式搅拌机。原材料应通过实验室检查合格后方可使用，在搅拌过程中严格按照配合比施工即水泥：砂：石子：水：速凝剂=440：868：94149、：120：17.6:13.2（重量比）。（2）混凝土喷射作业采用湿喷机（严禁使用干喷机），混凝土强度为C25，外加剂为防腐剂和速凝剂，喷射厚度不小于设计厚度23cm。（3）喷射作业应连续进行。喷施作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不应大于6m。（4）边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度7 10cm，拱部5 6cm。（5）喷射时喷头与受喷面保持1.0 2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90。4、格栅钢架与初喷砼间应紧密接触，空隙处用砼垫块楔紧，每处1号垫块1块，2号垫块2块（见附图4）。附图4： 1号砼垫块图（单位：mm） 2号砼垫块图（单位：mm）5、钢架架设时可利用系统50、锚杆作为定位钢筋，并在钢架拱脚，拱腰及墙角位置设22锁脚锚杆8根，每根长3m。5、系统锚杆拱部采用25组合中空注浆锚杆，边墙采用22砂浆锚杆，长3m，间距1.2m*1.0m（环*纵）。锚杆用砂浆强度不低于M206、钢筋网片为单层，在初喷后进行安装。钢筋网环向钢筋直径8，纵向钢筋6，网格间距20cm*20cm。7、开挖和衬砌圬工数量均不含超挖及超挖引起的工程量，也不含预留变形量引起的开挖增量及回填量。3.3.3 质量验收1、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲允许偏差为2cm。2、钢架安装前应清除底脚下的虚渣及杂物，钢架底脚应置于牢固基础上。钢架安装允许偏差51、：钢架间距及横向位置和高程的允许偏差为5cm，垂直度为2。3、喷射混凝土厚度应符合以下规定：（1）平均厚度不小于设计厚度。（2）检查点数的60%及以上大于设计厚度。（3）最小厚度不小于设计厚度的2/3。4、锚杆钻孔及安装:（1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔应与围岩壁面或所在部位岩层的主要结构面垂直。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应为50mm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥52、浆流出，须拔出锚杆重新安装。（8）组合中空锚杆注浆管直径不得小于16mm，锚杆孔内灌注砂浆应饱满、密实。5、钢筋网（1）钢筋网片焊接搭接长度为1 2个网格，搭接长度允许偏差为50mm。（2）钢筋网尺寸允许偏差为10mm；。（3）钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。3.3.4 安全注意事项1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。2、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。3、喷射前要检查作业地段的围岩，并进行清理浮石53、危石等必要的排险作业。4、喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。5、喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。6、注意风嘴不准对人，以免射伤人。7、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。8、规范施工用电管理。三相五线制，要做到“一机、一箱、一闸、一漏、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。3.4 级围岩浅埋段隧道初期支护3.4.1 施工工艺初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1：初 喷定位锚杆施工测量放线清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚杆锁定54、加设垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测初期支护施工工艺流程图3.4.2 施工方法1、钢筋加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺。2、钢架采用工16工字钢制作，共由10个单元组成，每0.8m一循环，各单元采用钢板连接（见附图2、附图3）。钢架与钢架之间采用22钢筋进行连接长0.8m，环形间距间距1m。附图2：级类加强复合式衬砌型钢钢架设计图（单位：cm）衬砌类型r1r2r3r4LALBLCLDLELFV级加型341412885506555、32.8239.8219.3439.1103.7486.9钢架尺寸表（单位：cm）3、钢架在开挖面初喷砼4cm后架设，再复喷至设计厚度(拱墙23cm，仰拱21cm)。4、喷射混凝土施工（1）混凝土搅拌采用自动计量强制式搅拌机。原材料应通过实验室检查合格后方可使用，在搅拌过程中严格按照配比施工即水泥：砂：石子：水：速凝剂=430：844：915：194：17.2（重量比）。（2）混凝土喷射作业采用湿喷机（严禁使用干喷机），混凝土强度为C25，喷射厚度不小于设计厚度23cm。附图3：A型接头示意图 I-I剖面图B型接头示意图 -剖面图C型、D型接头示意图 -剖面图（3）喷射作业应连续进行。喷施作业56、分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不应大于6m。（4）边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度7 10cm，拱部5 6cm。（5）喷射时喷头与受喷面保持1.0 2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90。4、工字钢钢架与初喷砼间应紧密接触，空隙处用砼垫块楔紧，每处1号垫块一块，2号垫块2块（见附图4）。附图4： 1号砼垫块图（单位：mm） 2号砼垫块图（单位：mm）5、钢架架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，并在钢架拱脚，拱腰及墙角位置设22锁脚锚杆8根，每根长3m。6、系统锚杆拱部采用25组合中空注浆锚杆，边墙采用22砂浆锚杆，长3m，间距1.2m*1.0m（环*纵）。7、钢筋网片为57、单层，在初喷后进行安装。钢筋网环向钢筋直径8，纵向钢筋6，网格间距20cm*20cm。8、开挖和衬砌圬工数量均不含超挖及超挖引起的工程量，也不含预留变形量引起的开挖增量及回填量。3.4.3 质量验收1、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲允许偏差为2cm。2、钢架安装前应清除底脚下的虚渣及杂物，钢架底脚应置于牢固基础上。钢架安装允许偏差：钢架间距及横向位置和高程的允许偏差为5cm，垂直度为2。3、喷射混凝土厚度应符合以下规定：（1）平均厚度不小于设计厚度。（2）检查点数的60%及以上大于设计厚度。（3）最小厚度不小于设计厚度的2/3。4、锚杆钻孔及安装:（58、1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔应与围岩壁面或所在部位岩层的主要结构面垂直。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应为50mm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新安装。（8）组合中空锚杆注浆管直径不得小于16mm，锚杆孔内灌注砂浆应饱满、密实。5、钢筋网（1）钢筋网片焊接搭接长度为1 2个网格，搭接长度允许偏差为50mm。（2）钢筋网尺寸允许偏差为10mm；。（59、3）钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。3.4.4 安全注意事项1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。2、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。3、喷射前要检查作业地段的围岩，并进行清理浮石、危石等必要的排险作业。4、喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。5、喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。6、注意风嘴不准对人，以免射伤人。7、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考60、试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。8、规范施工用电管理。三相五线制，要做到“一机、一箱、一闸、一漏、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。3.5 级围岩偏压、浅埋段隧道初期支护3.5.1 施工工艺初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1：初 喷定位锚杆施工测量放线清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚杆锁定加设垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测初期支护施工工艺流程图3.5.2 施工方法1、钢筋加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，61、弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺。2、钢架采用工16工字钢制作，共由10个单元组成，每0.8m一循环，各单元采用钢板连接（见附图2、附图3）。钢架与钢架之间采用22钢筋进行连接长0.8m，环形间距间距1m。附图2：级加强型复合式衬砌型钢钢架设计图3、钢架在开挖面初喷砼4cm后架设，再复喷至设计厚度(拱墙23cm，仰拱21cm)。4、喷射混凝土施工（1）混凝土搅拌采用自动计量强制式搅拌机。原材料应通过实验室检查合格后方可使用，在搅拌过程中严格按照配比施工即水泥：砂：石子：水：速凝剂=430：844：915：194：17.2（重量比）。（2）混凝土喷射作业采62、用湿喷机（严禁使用干喷机），混凝土强度为C25，喷射厚度不小于设计厚度23cm。附图3：A型接头示意图 I-I剖面图B型接头示意图 -剖面图C型、D型接头示意图 -剖面图（3）喷射作业应连续进行。喷施作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不应大于6m。（4）边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度7 10cm，拱部5 6cm。（5）喷射时喷头与受喷面保持1.0 2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90。4、工字钢钢架与初喷砼间应紧密接触，空隙处用砼垫块楔紧，每处1号垫块一块，2号垫块2块（见附图4）。附图4： 1号砼垫块图（单位：mm） 2号砼垫块图（单位：mm）5、钢架架设时可利63、用系统锚杆作为定位钢筋，并在钢架拱脚，拱腰及墙角位置设22锁脚锚杆8根，每根长3m。6、系统锚杆拱部采用25组合中空注浆锚杆，边墙采用22砂浆锚杆，长3m，间距1.2m*1.0m（环*纵）。7、钢筋网片为单层，在初喷后进行安装。钢筋网环向钢筋直径8，纵向钢筋6，网格间距20cm*20cm。8、开挖和衬砌圬工数量均不含超挖及超挖引起的工程量，也不含预留变形量引起的开挖增量及回填量。3.5.3 质量验收1、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲允许偏差为2cm。2、钢架安装前应清除底脚下的虚渣及杂物，钢架底脚应置于牢固基础上。钢架安装允许偏差：钢架间距及横向位置64、和高程的允许偏差为5cm，垂直度为2。3、喷射混凝土厚度应符合以下规定：（1）平均厚度不小于设计厚度。（2）检查点数的60%及以上大于设计厚度。（3）最小厚度不小于设计厚度的2/3。4、锚杆钻孔及安装:（1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔应与围岩壁面或所在部位岩层的主要结构面垂直。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应为50mm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重65、新安装。（8）组合中空锚杆注浆管直径不得小于16mm，锚杆孔内灌注砂浆应饱满、密实。5、钢筋网（1）钢筋网片焊接搭接长度为1 2个网格，搭接长度允许偏差为50mm。（2）钢筋网尺寸允许偏差为10mm；。（3）钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。3.5.4 安全注意事项1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。2、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。3、喷射前要检查作业地段的围岩，并进行清理浮石、危石等必要的排险作66、业。4、喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。5、喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。6、注意风嘴不准对人，以免射伤人。7、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。8、规范施工用电管理。三相五线制，要做到“一机、一箱、一闸、一漏、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。四、隧道仰拱及填充施工作业指导4.1 素混凝土仰拱及填充施工（包括、级复合）4.1.1 施工工艺仰拱及填充施工工艺流程图（见附图1）附图1：仰拱填充施工工艺流程图4.1.2 施工要求1.仰拱开挖严格按照铁建设120文件：仰拱开挖前必须67、完成钢架锁脚锚杆，每循环开挖进尺不得大于3m。2、仰拱超前防水板铺设的距离保持2倍以上二次衬砌循环作业长度。仰拱整体浇注应采用钢栈桥，以保证作业空间和新浇注混凝土结构不受损坏。3、施工前将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖采用同级混凝土回填。4、仰拱为C30混凝土，厚40cm，仰拱填充为C20混凝土，厚100cm。填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。5、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，按施工缝处理。在仰拱及仰拱填充施工中，要充分考虑施工缝及变形缝合理设置，拱墙，每隔20米左右设变形缝一道，全隧68、环向施工缝按间距10米一道设置，纵向施工缝按全隧拉通2道设置。6、仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带，纵向采用中埋式止水带，环向采用中埋式和背贴式止水带（见附图4、5、6、7）。附图4： 附图5： 附图6： 附图7： 7、振捣混凝土时，首先应用插入式振捣器全面顺序插振一次，在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。其次再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠1020cm，以表面泛浆并不再冒气泡为准。8、施工缝处钢筋应断开69、，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。两侧钢筋预留时不应在同一条线上，应与拱墙钢筋焊接接头错开。9、仰拱填充顶面设置2%的横向排水坡度。4.1.3 验收标准及施工要点1、仰拱及填充高程允许偏差模筑混凝土为15mm，表面平整度允许偏差模筑混凝土为20mm。2、级围岩仰拱距掌子面的距离为不得大于35m。3、模板安装时，作为仰拱施工使用的钢模板，必须具备足够的钢度和平整度，模板安装必须牢固、模板接缝密贴，不漏浆。4、施工缝止水带安装必须位置准确，一半止水带宽度与连接模板之间连接牢固，拆模后，要求止水带有一半宽度在混凝土里面，止水带长度保持高于仰拱填充两侧混凝土面。4.1.4 安全注意事项1、现70、场施工必须配戴安全帽。2、仰拱浇筑时工人必须穿绝缘水鞋。3、罐车在运送砼时必须低速慢行。4、罐车在放料时必须由专人进行指挥。4.2 钢筋混凝土仰拱及填充施工（包括加强型、加强）4.2.1施工工艺仰拱及填充施工工艺流程图（见附图1）附图1：仰拱及仰拱填充施工工艺流程图4.2.2 施工要求1、仰拱主筋采用20螺纹钢，纵向钢筋采用10圆钢，箍筋为8的圆钢。钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。2、钢筋安装分为上下两层，钢筋净保护层厚度为5.5cm，单排每种型号钢筋间距均为25cm（见附图2、3）。附图2：衬砌钢筋断面图附图3：-断面示意图（单位：mm）3、钢筋安装时同一断面内接头不超过50%，钢筋连接71、方式为绑扎，钢筋保护层采用同等级标号的混凝土垫块，垫块在定型模板中预制，切割机分块。4、仰拱超前防水板铺设的距离保持2倍以上二次衬砌循环作业长度。仰拱整体浇注应采用钢栈桥，以保证作业空间和新浇注混凝土结构不受损坏。5、施工前将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖采用同级混凝土回填。6、仰拱为C35钢筋混凝土，仰拱填充为C20混凝土，厚100cm。填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。7、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，按施工缝处理。在仰拱及仰拱填充施工中，要充分考虑施工缝合理设置，施工缝按间距9米72、一道设置。8、仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带，纵向采用中埋式止水带，环向采用中埋式和背贴式止水带（见附图4、5、6、7）。附图4： 附图5： 附图6： 附图7： 9、振捣混凝土时，首先应用插入式振捣器全面顺序插振一次，在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。其次再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠1020cm，以表面泛浆并不再冒气泡为准。10、施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。两侧钢73、筋预留时不应在同一条线上，应与拱墙钢筋焊接接头错开。11、仰拱填充顶面设置2%的横向排水坡度。4.2.3 验收标准1、钢筋加工允许误差：受力钢筋全长允许偏差10mm，箍筋内净尺寸5mm。箍筋8末端应弯做180弯钩，其弯曲直径不得小于2cm，钩端应留有不小于2.4cm的直线段。弯起钢筋20应弯成平滑曲线，其弯曲半径不得小于24cm。纵向筋10的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲半径不得小于5cm，钩端应留有不小于3cm的直线段。2、钢筋安装及保护层厚度允许偏差：双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距允许偏差15mm，同一排受力钢筋水平间距拱部10mm、边墙20mm，分布钢筋间距20mm，箍筋74、间距20mm，钢筋保护层厚度+10mm、-5mm。3、仰拱及填充高程允许偏差模筑混凝土为15mm，表面平整度允许偏差模筑混凝土为20mm。4、级围岩仰拱距掌子面的距离为不得大于35m。5、模板安装时，作为仰拱施工使用的钢模板，必须具备足够的钢度和平整度，模板安装必须牢固、模板接缝密贴，不漏浆。6、施工缝止水带安装必须位置准确，一半止水带宽度与连接模板之间连接牢固，拆模后，要求止水带有一半宽度在混凝土里面，止水带长度保持高于仰拱填充两侧混凝土面。4.2.4安全注意事项1、现场施工必须配戴安全帽。2、仰拱浇筑时工人必须穿绝缘水鞋。3、罐车在运送砼时必须低速慢行。4、罐车在放料时必须由专人进行指挥。75、五、隧道二次衬砌施工作业指导5.1 素混凝土二次衬砌施工（包括、级复合衬砌）5.1.1 施工方法隧道二次衬砌在仰拱施作完成后且混凝土强度达到设计强度80%以后方可进行施工，衬砌采用9m长液压钢模整体衬砌台车，综合洞室二次衬砌采用大块弧形钢模衬砌台架，拱墙一次模筑成型。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模灌筑施工，振动棒及附着式振捣器振捣密实。5.1.2施工工艺流程（见下图）测量放样初支表面处理盲管安装及固定无纺布、防水板铺挂板铺设 台车定位灌筑混凝土脱模混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送回填注浆施工缝处理养护5.1.3测量放样1、二次衬砌施工中线、高程按项目部测量班提供数据进行放样并76、报项目部测量班复核。2、移动衬砌台车前应对开挖净空尺寸进行检查，并对欠挖进行处理以确保二次衬砌厚度。3、隧道中线（或平行线）要在铺底面及隧道开挖顶面分别标出，以便检查衬砌台车使用。 4、衬砌台车立模前要利用隧道中线确定衬砌台车的位置，具体方法如下：A、在隧道中线上利用钢尺及全站仪定出每榀拱架的中线平移位置，其位置的误差小于1mm。B、把全站仪架在衬砌台车两端的中线位置点上，后视隧道中线点（距衬砌台车位置点20m以上），然后转动仪器900，在边墙及铺底面上作点，要求边墙在同一高度。C、根据中线点及铺底面上的点，利用钢尺定出衬砌台车卧木外沿位置，其误差为1mm。D、铺设卧木，利用水平仪检查卧木顶面77、是否达到要求，卧木顶面高程误差1mm。卧木固定，就可移动衬砌台车了。5、衬砌用临时水准点应经常进行复核，并满足四等水准点的要求，即每公里水准测量高差中数中误差不大于5mm。5.1.4 初支表面以及超欠挖处理1.在铺设土工布和防水板前应对基面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。渗漏水的处理宜采用排水盲管将水引入侧沟，保持几面无明显渗漏水；对于基面外露的锚杆头、钢筋头、螺杆钉头等突出物应与割除。2.严格控制开挖断面，不应欠挖。仅在岩层完整，抗压强度大于30Mpa，确认不影响衬砌结构稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平方米内不大于0.1m2）可侵入衬砌，侵入量不得大于5cm。拱部、墙78、脚以上1米内严禁欠挖。仰拱、铺底、水沟、电缆槽施工时，超欠挖在允许范围内（平均10cm），用同标号砼回填，超挖大于规定时，用浆砌片石回填。3.边墙基底以上1米范围内及拱部的超挖，用与相同材料一次施工。其余部位，超挖在允许范围内用与衬砌同样材料回填；超挖大于规定时，用片石砼回填。5.1.5 防排水施作1、安装纵、环向排水盲沟（1）、50mm环向排水管安装在初期支护与防水板之间每隔10m设置一道50mm环向排水管（局部渗水量较大处由技术员通知增加数量），环向排水管采用外裹无纺布50mm软式透水软管，此盲管固定用6钢筋做成U型钢筋卡固定在水沟底往上30cm的边墙位置，后由此固定点直接弯入侧沟，连接方79、法见附图1。（2）、纵向排水管安装 纵向盲沟根据隧道长度及涌水量沿隧道纵向在边墙两侧各设置一道外裹无纺布软式透水软管，排水管直径采用100，此盲管固定同样采用6钢筋做成U型钢筋卡固定在边墙上，此边墙高度为水沟底往上23cm。然后盲管两段弯成45角弯入侧沟。纵向排水管与侧沟连接方法见附图1、2。施工时应保证纵向、环向排水管不被压碎和堵塞，以确保排水系统畅通。附图1附图22、施工缝、变形缝的防水处理施工逢处止水带采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带，等厚衬砌与不等厚衬砌变形缝处止水带采用中埋式钢边橡胶止水带+背贴式橡胶止水带见附图3。中埋式止水带埋设的位置按衬砌厚度的一半确定，但埋入深度与外漏长80、度为止水带一半15cm，其安装的环向位置较设计允许偏差为5cm,安装的纵向位置允许偏离中心为3cm。止水带应与衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和质量。附图3 止水带的固定：止水带应固定在挡头模板上，中埋式止水带先施工一侧混凝土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。固定止水带时不能在止水带上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。安装止水带时，沿衬砌环线每隔0.5-1m，在端模上钻一个10mm的钢筋孔，将预制的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。止水带的连接：止81、水带接头必须焊接良好，接头外观应平整光洁。止水带连接前应做好接头表面的清刷与打毛，搭接长度不得小于10cm，宜采用小型热焊机进行焊接，焊缝宽度不得小于50mm。止水带的接头采用热压机硫化搭接胶合，接头强度不应低于母体的80。3、铺设无纺布和防水板 工艺流程图如下：铺设准备无纺布铺设电热压焊器防水板铺设手持焊枪焊缝补强爬行式热合机防水板焊接质量检查质量检查不合格 合格移动工作平台机 下一循环 防水板施工工艺流程图施作程序：初期支护表面处理材质检验裁剪热熔衬垫检查铺挂焊接焊缝自检补焊专检。(1）、施工前对欠挖部分处理到位；防水板铺设前先对喷射砼表面进行处理，切除锚杆头和钢筋头，并用细石砼抹平覆盖，82、对凹坑深宽比控制在1/10以内，大于1/10的凹坑用细石砼填平，凹坑太大处要抹平补喷砼，确保喷射砼表面平整，无尖锐棱角。(2)、施工前进行精确放样，弹出标准线进行试铺，尽量减少接头。标出防水板拱顶中线，防水板中线与隧道中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。（3）、铺设无纺布，首先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.50.8m,边墙0.81.0m，底部1.01.5m,基面凹凸较大处应增加固定点，使无纺布与基面密贴。无纺布搭接宽度不应小于5cm。(4）、铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动83、电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，避免过紧被撕裂或过松形成人为蓄水点。防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1.02.0m，两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm，严禁防水板固定采用钢筋头直接穿过防水板和无纺布钉在初支面上从而固定防水板，防水板严禁被穿破，有局部破洞的地方应剪小块防水板进行焊补，不得出现漏焊和脱焊的情况。（5）、防水板搭接边宜采用具有双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双缝热熔焊接机按预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效宽度不小于15mm，细部处理或修补采用手持焊枪。洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20c84、m，由一人在焊接前方约50cm处将两段防水板扶正，另一人手握爬焊机，将焊机保持在离基面5-10cm的空中，以试调好的恒定的速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。（6）、防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.5MPa时停止充气，保持该压力不少于2分钟，允许压力下降在20%以内，如达到要求，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见说明图）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。防水板搭85、接示意图（7）、防水板铺设应超前二次衬砌施工20-25cm，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开，有利于防止砼施工缝渗漏水。环向铺挂时先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。低侧防水板应压住高侧防水板，固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。用手托起防水板，看其是否与喷射混凝土密贴。在拱顶1范围内塑料防水板不得下凹或呈水平状。（8）、防水板保护：a.钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板，并对其他火源（烟头、切割火花）进行严格的控制，另一方面，还应在台车上配备足够、有效的灭火器，安排专人定期对灭火器进行检查。b.浇筑混凝86、土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵进口处设置防护板。5.1.6 台车定位1、台车定位前对衬砌台车表面进行处理,浮浆清理干净,并涂抹脱模剂。2、松开台车卡轨器后，将台车平移到立模位置，此时台车中心线与隧道中心线要一致，其偏差应小于3cm，并用侧向千斤顶调整至设计位置。3、钢模台车定位制动后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。4、挂上其余手动千斤顶，调整其位置，顶紧模板，增加模板支撑点，使模板可靠地固定在设计位置。5、检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。同时检查工作窗情况是否良好。为避免浇注边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千87、斤顶。6、复测：检查台车前后位置、横向偏移及模板高度是否处于设计位置，并进行相应的调整。7、挡头板制作安装：挡头板采用5cm厚的木板制作，采用短方木和钢管、钢筋固定。 5.1.7 混凝土施工1、混凝土拌和及运输：根据设计要求，二衬混凝土采用C30普通混凝土，由试验室确定施工配合比，在自动拌和站生产砼，砼坍落度控制140180mm，根据混凝土灌注部位不同而变化，墙部混凝土坍落度宜小，拱部混凝土坍落度宜大。在保证混凝土可泵性的前提下，宜尽量减小混凝土的坍落度，并提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水。凡遇气候变化时应测砂石含水量，重新调整配合比，并由项目部实验室人员调整自动计量装置。混凝土运输88、采用砼运输车运输到现场。成品混凝土到场（输送泵）后，应检测坍落度，若与要求不符，应调整配合比或增加缓凝剂（由试验决定）。2、浇注砼施工：（1）、对泵机操作人员进行培训，配备一定数量泵机易损零件，以便出现意外时及时抢修。检查砼输送车、输送泵机械部分，并上好润滑油；检查输送管路是否畅通，并用清水湿润输送管路，将管路内积水全部放干。为使砼输送管路安设后不再移动，靠近灌注工作面的输送管要接软管，以及必要的串桶和滑槽，以便砼送到边墙底部。（2）、混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。每层浇筑高度不大于50cm，为保证混凝土的密实性，采89、用高频振捣器振捣。拱部泵送压力不能过大，以防导致模板台车变形，所以拱顶往往会形成月牙状空腔（特别是线路标高较高的一端）。采用在模板台车拱尖处设预留注浆孔措施能达到在二次衬砌背后注浆的目的。当混凝土浇筑面接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶。封顶应由台车后端向前端逐渐进行（以台车前进方向），不允许反方向浇注混凝土。当挡头板上观察孔有浆液流出，保持一定压力达3分钟，即标志封顶完成。为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓90、内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压0.5 MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。封顶混凝土按规范严格操作，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。砼泵送到施工面后，浇筑要充分考虑泵送砼输送速度快、投料集中，出管口时砼尚有一定冲击的特点。因此，应注意：a、当砼入模时，输送管或布料杆的软管进口应向下，并尽量接近浇筑表面，必要时可以借用溜槽、串筒或挡板，以避免砼直接冲击模板和钢筋。b91、为便于集中浇筑，保证砼的捣固质量，要配备足够的操作人员。c混凝土输送完毕，应及时清洗输送管道，对带有布料杆的混凝土输送泵可采用压力水或压缩空气清洗，一般情况用压力水清洗较为方便。3、混凝土捣固：(1)、捣固人员从工作窗进入仓内，捣固人员不得少于4人。(2)、砼按一定厚度、顺序和方向分层浇注，应在下层砼初凝前浇注完成上层砼。(3)、插入式振动器的操作做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面振实而下面分层离析；慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时造成的空洞。棒体插入砼的深度不应超过棒长的2/33/4。（4）、每次振动时需将振动棒上下抽动，以保证振捣均匀，当砼表面已经平坦，无显著塌陷，有水泥浆泛起，不再冒92、泡时，标明砼已经捣实，可慢慢拔出振动棒。（5）、移动振动棒时，各插点要均匀排列，如方格排列，插点距离不应超出振动作用半径1.5倍，如交错形排列，插点距离不应超出振动作用半径的1.75倍，一般振动棒作用半径为3040cm。（6）、振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等硬物，与模板应保持510cm的距离，插入下层砼510cm。（7）平板式振动器操作时，应使平板与混凝土保持接触，使振波有效地振实混凝土，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢向前移动，移动速度应能保证砼振实出浆。在振的振动器不得搁置在已凝或初凝的砼上。4、混凝土浇筑结构外形尺寸允许偏差(mm)序号项目边墙拱部检查方法检查数量1平面位置1010尺93、量施工单位每一浇筑段检查一个断面2垂直度（）h/1000,且小于20h/1000,且小于20尺量3高程1010水准测量4截面尺寸+200+200尺量5.1.8 脱模1、标准：在初期支护已稳定地段二衬混凝土强度当最后一盘封顶砼试件现场试压达到2.5Mpa（强度由项目部实验室人员确定）以上时即可脱模，初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100以上方可脱模。特殊情况下，应根据设计、试验及监控量测结果决定拆模时间（强度由项目部实验室人员确定），即可拆模（当承受围岩压力时，封顶砼应达到设计的70100%）。2、当衬砌砼达到拆模强度时，先拆除挡头板，操纵垂直油缸，顶升托架与模板连接94、，拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械，收拢侧向模板和拱顶模板，使模板收拢到穿行运行状态。3、将台车退到后面进行清除模板表面粘接的砼，涂刷脱模剂，待下次使用。4、拆模时要小心谨慎，避免缺棱少角现象发生。5、拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后及时处理。5.1.9 施工缝处理1、换接缝错台的处理在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；加强台车支撑，应将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在95、约4小时）和坍落度（一般在160mm）；检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；保持台车与混凝土的搭接长度为10厘米（曲线地段指内侧）。2、台车模板错台对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。3、台车作业窗口错台和漏浆作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆，并应定期检修作业窗。4、混凝土的表面整修气96、泡：微小气泡，不明显，可以不处理；明显气泡，往往外看小，实则内部大。处理时，先扩大气泡，再用干硬性砂浆抹平压光。在麻面集中范围，凿除整块板面，用水冲洗干净后，采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，填补抹平、压光。环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。预留洞室周边还应先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。5.1.10 养护在混凝土灌注完毕12小时以内，开始在模板表面上洒水养护，主要是提高隧道97、内相对湿度。夏季施工，34小时洒水一次；在混凝土拆模后，每昼夜洒水68次；冬季施工，810小时洒水一次；在混凝土拆模后，每昼夜洒水23次。三天后可适当减少洒水次数，以保持混凝土衬砌表面湿润为宜，养护时间714天。洒水养生时，要注意保护修整部位。5.1.11 回填注浆为防止初期支护与二次衬砌之间出现空洞或不密实，隧道二次衬砌施工完成并达到80%强度后，全隧道衬砌背后进行充填压浆。施工中在衬砌顶部混凝土外缘、防水板内侧提前预埋纵向50PVC注浆管，纵向间距5m。预埋注浆时应注意避免破坏防水板，注浆管端头设置防堵措施，管端距立体防排水隔离板12m。注浆材料采用M20水泥砂浆，回填注浆压力采用一般应小98、于0.3MPa。注浆结束后应将注浆孔封填密实。5.1.12 注意事项1、考虑预埋件的位置与挡头板的位置不相抵触。2、衬砌台车的窗口、封顶器能否关闭自如，是否密贴。3、混凝土输送车的划槽与输送泵槽之间的高低关系。4、混凝土运输车的开关、插座有无齐备，运输车、输送泵的易损坏件有无预备。5、台车搭接时必须大于10厘米，避免产生两条模板缝。6、预埋件焊接时应避免烧坏防水板。7、衬砌进料时应稳妥，灌注时下慢上快，防止台车上浮。5.1.13 施工安全1)施工现场配备专职电工，要求电工持证上岗。2)衬砌台车必须由专人进行操作。3)为方便施工在台车上铺设的木板必须牢牢固定在台车上。4)台车行走过程中严禁台车底99、下站人。5)混凝土浇筑过程中派专人检查模板台车的安全，预防模板台车失稳倾倒现象的发生。6）台车行走过程中，安排专业人员对风水管和风带以及电线进行处理，防止风水管、风带、电线在整个行走过程中出现破损，同时，要有专人进行现场全局指挥，各方面要协调配合。另外，电工在整个台车行走过程中必须在场，对台车行走前、后和行走过程中对线路检查和盯防，防止出现意外事故。5.2 钢筋混凝土二次衬砌施工（包括加强型、加强衬砌）5.2.1 施工方法本里程段二次衬砌为C35钢筋混凝土。隧道二次衬砌在仰拱施作完成后且混凝土强度达到设计强度80%以后方可进行施工，衬砌采用9m长液压钢模整体衬砌台车，综合洞室二次衬砌采用大块弧100、形钢模衬砌台架，拱墙一次模筑成型。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模灌筑施工，振动棒及附着式振捣器振捣密实。5.2.2 施工工艺流程（见下图）测量放样初支表面处理防排水施作钢筋绑扎 台车定位灌筑混凝土脱模混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送回填注浆施工缝处理养护5.2.3 测量放样1、二次衬砌施工中线、高程按项目部测量班提供数据进行放样并报项目部测量班复核。2、移动衬砌台车前应对开挖净空尺寸进行检查，并对欠挖进行处理以确保二次衬砌厚度。3、隧道中线（或平行线）要在铺底面及隧道开挖顶面分别标出，以便检查衬砌台车使用。 4、衬砌台车立模前要利用隧道中线确定衬砌台车的位置，具体方法如下：A101、在隧道中线上利用钢尺及全站仪定出每榀拱架的中线平移位置，其位置的误差小于1mm。B、把全站仪架在衬砌台车两端的中线位置点上，后视隧道中线点（距衬砌台车位置点20m以上），然后转动仪器900，在边墙及铺底面上作点，要求边墙在同一高度。C、根据中线点及铺底面上的点，利用钢尺定出衬砌台车卧木外沿位置，其误差为1mm。D、铺设卧木，利用水平仪检查卧木顶面是否达到要求，卧木顶面高程误差1mm。卧木固定，就可移动衬砌台车了。5、衬砌用临时水准点应经常进行复核，并满足四等水准点的要求，即每公里水准测量高差中数中误差不大于5mm。5.2.4 超欠挖处理1.严格控制开挖断面，不应欠挖。仅在岩层完整，抗压强度大102、于30Mpa，确认不影响衬砌结构稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平方米内不大于0.1m2）可侵入衬砌，侵入量不得大于5cm。拱部、墙脚以上1米内严禁欠挖。仰拱、铺底、水沟、电缆槽施工时，超欠挖在允许范围内（平均10cm），用同标号砼回填，超挖大于规定时，用浆砌片石回填。2.边墙基底以上1米范围内及拱部的超挖，用与相同材料一次施工。其余部位，超挖在允许范围内用与衬砌同样材料回填；超挖大于规定时，用片石砼回填。5.2.5 防排水施作1、安装纵、环向排水盲沟（1）、50mm环向排水管安装在初期支护与防水板之间每隔5-10m设置一道50mm环向排水管（局部渗水量较大处由技术员通知增加数量），环向排水103、管采用外裹无纺布50mm软式透水软管，环向排水管与侧沟相连接，连接方法见附图1。（2）、纵向排水管安装 纵向盲沟根据隧道长度及涌水量沿隧道纵向在边墙两侧各设置一道外裹无纺布软式透水软管，排水管直径采用100，纵向排水管与测沟连接方法见附图1、2。施工时应保证纵向、环向排水管不被压碎和堵塞，以确保排水系统畅通。附图1附图22、施工缝的防水处理施工逢处止水带采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带,止水带埋设的位置按衬砌厚度的一半确定，但埋入深度与外漏长度必须大于300mm，其安装的环向位置较设计允许偏差为5cm,安装的纵向位置允许偏离中心为3cm。止水带应与衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和104、质量。附图3 止水带施工要求：止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与缝的中心线重合；止水带应妥善固定，宜采用专用的钢筋套或扁钢固定；止水带先施工一侧混凝土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆；止水带在转角处宜采用直角专用配件，并应作成圆弧形，转角半径不小于200mm。3、铺设无纺布和防水板铺设准备无纺布铺设电热压焊器防水板铺设手持焊枪焊缝补强爬行式热合机防水板焊接质量检查质量检查不合格 合格移动工作平台机 下一循环 防水板施工工艺流程图施作程序：初期支护表面处理材质检验裁剪热熔衬垫检查铺挂焊接焊缝自检补焊专检。(1）、施工前对欠挖部分处理到位；防水板铺设前先对喷射砼表面进行处理，切除锚杆头和钢筋头105、，并用细石砼抹平覆盖，对凹坑深宽比控制在1/10以内，大于1/10的凹坑用细石砼填平，凹坑太大处要抹平补喷砼，确保喷射砼表面平整，无尖锐棱角。(2)、施工前进行精确放样，弹出标准线进行试铺，尽量减少接头。标出防水板拱顶中线，防水板中线与隧道中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。（3）防水板铺设应超前二次衬砌施工20-25cm，并与开挖工作面保持一定的安全距离，铺设完防水板的地段应采用可靠的保护措施防止损伤防水板。（4）、铺设无纺布，首先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.50.8m,边墙0.81.0m，底106、部1.01.5m,基面凹凸较大处应增加固定点，使无纺布与基面密贴。(5）、铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，避免过紧被撕裂或过松形成人为蓄水点。防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开0.51.0m，两幅防水板的搭接宽度不应小于10cm。（6）、防水板搭接边宜采用具有双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双缝热熔焊接机按预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效宽度不小于15mm，细部处理或修补采用手持焊枪。防水卷材纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，再覆盖一层同类材料的防水卷材，用热焊107、焊接。（7）、防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.5MPa时停止充气，保持该压力不少于2分钟，允许压力下降在20%以内，如达到要求，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头，并采用焊胶打补丁的方式进行加强（见说明图）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。防水板搭接示意图（8）、防水板铺设应超前二次衬砌施工20-25cm，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接108、缝与砼接缝错开，有利于防止砼施工缝渗漏水。对预留部分边缘部位进行有效的保护，设临时挡板防止机械损伤或者电火花灼伤防水板。绑扎或焊接钢筋时，采取措施避免对卷材造成破坏。混凝土振捣时，振捣棒避免接触防水层，以防振动棒破坏防水层。环向铺挂时先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。低侧防水板应压住高侧防水板，固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。用手托起防水板，看其是否与喷射混凝土密贴。在拱顶1范围内塑料防水板不得下凹或呈水平状。（9）、防水板破损修理：如发现防水板有破损，必须及时修复。先取一小块防水板，除尽两防水板上的灰尘，将其置于破损处，然后用手动电热熔器熔接。熔接质量用真空检测器检测109、，若不合格必须重新修补。5.2.6 钢筋施工（1）、钢筋主筋为20HRB335钢筋，纵向筋为10HPB235235钢筋，箍筋为8HPB235235钢筋；钢筋间距25cm，钢筋加工安装按照设计图港尾施隧参02-16施工。（2）、钢筋接头应设置在承受应力较小处，且应分散布置。（3）、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50。（4）、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25，在构件的受压区不得大于50。（5）、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。（6）、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内同一根钢筋上不得超过一个接头。（7）、钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗110、粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块不得少于每4个/m。仰拱钢筋与拱墙衬砌钢筋20需采用绑扎连接，钢筋绑扎长度要求大于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm，钢筋绑扎牢靠，确保钢筋连接质量。（8）、箍筋8末端应弯做180弯钩，其弯曲直径不得小于2cm，钩端应留有不小于2.4cm的直线段。弯起钢筋20应弯成平滑曲线，其弯曲半径不得小于24cm。纵向筋10的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲半径不得小于5cm，钩端应留有不小于3cm的直线段。（9）、衬砌钢筋净保护层厚度为5.5cm。序 号名 称允许偏差（ mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净111、尺寸5钢筋加工应允许偏差和检验方法应符合下表规定：序 号名 称允许偏差（mm）检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距15尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱 部10边 墙203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度10-5尺量两端、中间各2处钢筋的安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定及设计要求：5.2.7 台车定位1、台车定位前对衬砌台车表面进行处理,浮浆清理干净,并涂抹脱模剂。2、松开台车卡轨器后，将台车平移到立模位置，此时台车中心线与隧道中心线要一致，其偏差应小于3cm，并用侧向千斤顶调整至设计位置。3、钢模台车定位制动后，锁定卡轨器，交替启112、动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。4、挂上其余手动千斤顶，调整其位置，顶紧模板，增加模板支撑点，使模板可靠地固定在设计位置。5、检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。同时检查工作窗情况是否良好。为避免浇注边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。6、复测：检查台车前后位置、横向偏移及模板高度是否处于设计位置，并进行相应的调整。7、挡头板制作安装：挡头板采用5cm厚的木板制作，采用短方木牢固，并在挡头板上钉木条以便在混凝土端面预留出安装止水条的凹槽。8、中埋式止水带安装，在立挡头模板同时把中埋式止水带安装于衬砌中间，背贴式橡胶止水带及遇水膨胀止水胶均在混凝土施工时113、预留槽道，在混凝土施工前按照设计图纸要求安装。5.2.8 混凝土施工1、混凝土拌和及运输：根据设计要求，二衬混凝土采用C35钢筋混凝土，由试验室确定施工配合比，在自动拌和站生产砼，砼坍落度控制140180mm，根据混凝土灌注部位不同而变化，墙部混凝土坍落度宜小，拱部混凝土坍落度宜大。在保证混凝土可泵性的前提下，宜尽量减小混凝土的坍落度，并提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水。凡遇气候变化时应测砂石含水量，重新调整配合比，并由项目部实验室人员调整自动计量装置。混凝土运输采用砼运输车运输到现场。成品混凝土到场（输送泵）后，应检测坍落度，若与要求不符，应调整配合比或增加缓凝剂（由试验决定）。2114、浇注砼施工（1）、对泵机操作人员进行培训，配备一定数量泵机易损零件，以便出现意外时及时抢修。检查砼输送车、输送泵机械部分，并上好润滑油；检查输送管路是否畅通，并用清水湿润输送管路，将管路内积水全部放干。为使砼输送管路安设后不再移动，靠近灌注工作面的输送管要接软管，以及必要的串桶和滑槽，以便砼送到边墙底部。（2）、混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。每层浇筑高度不大于50cm，为保证混凝土的密实性，采用高频振捣器振捣。拱部泵送压力不能过大，以防导致模板台车变形，所以拱顶往往会形成月牙状空腔（特别是线路标高较高的一端）。采用115、在模板台车拱尖处设预留注浆孔措施能达到在二次衬砌背后注浆的目的。当混凝土浇筑面接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶。封顶应由台车后端向前端逐渐进行（以台车前进方向），不允许反方向浇注混凝土。当挡头板上观察孔有浆液流出，保持一定压力达3分钟，即标志封顶完成。为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混116、凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压0.5 MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。封顶混凝土按规范严格操作，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。砼泵送到施工面后，浇筑要充分考虑泵送砼输送速度快、投料集中，出管口时砼尚有一定冲击的特点。因此，应注意：a、当砼入模时，输送管或布料杆的软管出口应向下，并尽量接近浇筑表面，必要时可以借用溜槽、串筒或挡板，以避免砼直接冲击模板和钢筋。b、为便于集中浇筑，保证砼的捣固质量，要配备足够的操作人员。c混凝土输送完毕，应及时清洗输送管道，对带有布料杆的混凝土输送泵可117、采用压力水或压缩空气清洗，一般情况用压力水清洗较为方便。3、混凝土捣固(1)、捣固人员从工作窗和挡头板处进入仓内，捣固人员不得少于4人。(2)、砼按一定厚度、顺序和方向分层浇注，应在下层砼初凝前浇注完成上层砼。(3)、插入式振动器的操作做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面振实而下面分层离析；慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时造成的空洞。棒体插入砼的深度不应超过棒长的2/33/4。（4）、每次振动时需将振动棒上下抽动，以保证振捣均匀，当砼表面已经平坦，无显著塌陷，有水泥浆泛起，不再冒泡时，标明砼已经捣实，可慢慢拔出振动棒。（5）、移动振动棒时，各插点要均匀排列，如方格排列，插点距离不应超出振动作用118、半径1.5倍，如交错形排列，插点距离不应超出振动作用半径的1.75倍，一般振动棒作用半径为3040cm。（6）、振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等硬物，与模板应保持510cm的距离，插入下层砼510cm。（7）平板式振动器操作时，应使平板与混凝土保持接触，使振波有效地振实混凝土，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢向前移动，移动速度应能保证砼振实出浆。在振的振动器不得搁置在已凝或初凝的砼上。4、混凝土浇筑结构外形尺寸允许偏差(mm)序号项目边墙拱部检查方法检查数量11平面位置10/尺量施工单位每一浇筑段检查一个断面22垂直度（）2/尺量33高程/+300水准测量44结构平整度15152m靠尺和塞尺119、5.2.9 脱模1、标准：在初期支护已稳定地段二衬混凝土强度当最后一盘封顶砼试件现场试压达到2.5Mpa（强度由项目部实验室人员确定）以上时即可脱模，初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100以上方可脱模。特殊情况下，应根据设计、试验及监控量测结果决定拆模时间（强度由项目部实验室人员确定），即可拆模（当承受围岩压力时，封顶砼应达到设计的70100%）。2、当衬砌砼达到拆模强度时，先拆除挡头板，操纵垂直油缸，顶升托架与模板连接，拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械，收拢侧向模板和拱顶模板，使模板收拢到穿行运行状态。3、将台车退到后面进行清除模板表面粘接的砼，涂刷脱模剂，待下次使用120、。4、拆模时要小心谨慎，避免缺棱少角现象发生。5、拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后及时处理。5.2.10 施工缝处理1、换接缝错台的处理在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；加强台车支撑，应将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度（一般在160mm）；检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；保持台车与混凝土的121、搭接长度为10厘米（曲线地段指内侧）。2、台车模板错台对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。3、台车作业窗口错台和漏浆作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆，并应定期检修作业窗。4、混凝土的表面整修气泡：微小气泡，不明显，可以不处理；明显气泡，往往外看小，实则内部大。处理时，先扩大气泡，再用干硬性砂浆抹平压光。在麻面集中范围，凿除整块板面，用水122、冲洗干净后，采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，填补抹平、压光。环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。预留洞室周边还应先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。5.2.11 养护在混凝土灌注完毕12小时以内，开始在模板表面上洒水养护，主要是提高隧道内相对湿度。夏季施工，34小时洒水一次；在混凝土拆模后，每昼夜洒水68次；冬季施工，810小时洒水一次；在混凝土拆模后，每昼夜洒水23次。三天后可123、适当减少洒水次数，以保持混凝土衬砌表面湿润为宜，养护时间714天。洒水养生时，要注意保护修整部位。六、超前帷幕注浆2、施工工艺2.1施工方案1、预测地下水压力2.0MPa，注浆加固圈固结范围为开挖轮廓线外5m。2、每一循环注浆长度为25m，开挖20m，并保留5m止浆岩盘，第一循环采用2m厚C20砼止浆墙。3、按注浆孔扩散半径2m，孔底间距3m布置，每一循环共设6环97个注浆孔。4、注浆钻孔采用108mm钻孔，孔口管采用89mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管，管长3m，孔口管应埋设牢固，并有良好的止浆措施。5、钻孔和注浆顺序由外向内，同一圈孔间隔施工。注浆形式采用后退式注浆，岩层破碎容易造成坍孔时，124、采用前进式注浆。6、钻孔过程中遇涌水或因岩层破碎造成卡钻时，应停止钻进，进行注浆扫孔后再行钻进。7、注浆材料采用纯水泥浆液及特种浆液，开挖轮廓线外5m范围间注浆材料采用发泡注浆抢堵剂，开挖轮廓线外05m范围间注浆材料采用无收缩多液固堵剂，开挖轮廓线以内采用纯水泥浆液（水灰比0.8:11:1).8、注浆效果检查：注浆完成后，开挖轮廓线范围内打设检查孔，检查注浆效果，检查孔的出水量0.2L/min，任一孔出水量5L/min；或者进行压水检查，在1.0MPa压力下，吸水量2L/min，则判断注浆达到效果，否则应该进行补注浆，注浆达到效果方可进行开挖。2.2施工工艺流程隧道超前预注浆施工工艺框图不合格125、不合格注 浆测量放线、标注钻孔位置钻机及平台架定位钻孔方向确定补孔注浆钻设注浆孔35m第一分段注浆第二个分段钻孔第二分段注浆合格继续注浆结束该孔钻孔注浆施工效果检查合格结 束整体注浆效果检查配制浆液分段配制浆液混凝土止浆墙施工钻孔口管孔至2m深度安设孔口管、继续钻注浆孔2.3超前预注浆施工注意事项进行前进式分段注浆施工工艺时，即在施工中，实施钻一段注一段，再清孔钻一段、再注一段的钻、注交替方式进行钻孔注浆施工。每次钻孔注浆分段长度根据围岩情况定位12m。前进式分段注浆采用止浆塞或孔口管法兰盘进行止浆。进行后退式分段注浆施工时，在检查合格的钻孔中放入止浆塞及其它配套装置，对一个注浆分段段长进行注126、浆施工，第一分段注浆完成后，后退一个分段长度进行第二分段注浆，如此往复，直到将整个注浆段完成。进行后退式分段注浆施工，注浆分段长度宜取1m2m。取全孔一次性注浆时，直接将注浆管路接在孔口管上，在孔口处利用孔口管进行全孔注浆施工。3、质量控制3.1质量验收标准1、超前帷幕注浆所采用水泥的检验应符合暂行标准。2、浆液配合比设计应根据试验确定并符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比试验；监理单位检查配合比试验单并见证试验。3、超前帷幕注浆范围应符合设计要求检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。4、超前帷幕注浆必须符合设计要求。检查孔的设置和日127、均出水量应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：检查孔数量采用计数检查，出水量采用集水称量。5、注浆压力、注浆量、进浆速度等注浆参数应符合设计要求。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、查施工记录。6、注浆孔数量、布置应符合设计要求。注浆孔间距允许偏差为5%孔深。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察和测量。7、单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、计时、查施工记要。3.2质量保证措施1）原材料经鉴定合格后方可进入现场。2）现场打设脚手架，保证钻孔位置的准确。3）注浆压力达到设计要求，方可停止注浆，注浆设专人进行施工记录。编制者复核者日 期接受人日 期备注：1、技术交底编号应统一，隧道采用“S-001”；桥梁采用“Q-001”；路基采用“L-001”。