1、 XX轨道交通X号线一期工程第XX标段质量通病防治方案 编 制： 审 核： 审 批： 目 录一、钢管柱6二、人工挖孔桩8三、土方开挖及回填9四、混凝土结构12五、暗挖工程16六、注浆加固16七、防水工程17八、SMW工法桩19九、模板支架工程20十、钢筋工程21十一、钻孔灌注桩23十二、高压旋喷桩25十三、隧道施工2626一、钢管柱 本工程采用盖挖逆做法施工，中间桩采用钢筋混凝土桩基、钢管柱支撑。钢管柱直接影响结构安全性及美观性，因此严格控制钢管柱施工工序的质量，要注重钢管柱钢结构焊接质量、钢管柱安放定位质量、柱内核心高强混凝土质量等问题。1.1 通病及形成1.1.1钢管柱焊接质量缺陷1.1.2、2钢管柱定位偏差1.1.3核心高强混凝土振捣密实缺陷1.2 预治措施及处置1.2.1 钢管柱焊接质量缺陷分析及预防：A、原材料要求： 1）钢管可采用直缝焊接管、螺旋形缝焊接管和无缝钢管。焊接必须采用对接焊缝，并达到母材等强的要求。 2）钢材及焊接材料应按设计图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应出具质量证明或试验报告。B、钢管柱制作驻厂监控要求： 1）钢板气割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 2）放样、号料应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩量；制作时切割、刨边和铣平等加工余量。 3）板材坡口加工及端面加工，为保证施工质量，进行刨3、铣加工，其加工余量不应小于2.0mm。 4)组装前，应先检验合格，所有焊接面需按要求打磨。打磨范围：焊缝边缘每边30-50mm，并不得有大于1mm的局部缺口。 5)钢管卷制：卷管方面应与钢板压延方向一致。在卷板过程中，应注意保证管端平面与管轴线严格垂直。卷压钢板时，考虑到一次变形量不能太大，应及时调整上滚间隙。钢管卷制后应在管端打上十字轴线并作标记。6 6)在钢管卷制过程中，由于设备和材料的条件限制，需要进行对接，组对在托架上操作，托架构造。对接时应严格保持焊后管肢平直。焊接时，除控制几何尺寸外，还应控制焊接变形，焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊应保证对称，并预留对接间隙，以抵消收缩变形。 4、7)钢管对接时，为确保对接处的焊接质量，在对接处设置附加衬管，其宽度为不宜小于20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的间隙。 8)钢管柱制作尺寸允许偏差，焊接检查执行钢结构工程施工及验收规范（GB50205 - 95）和设计要求。钢管桩加工允许偏差项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度和长度0.5加工样板的角度20零件外形尺寸1C、钢管柱除锈处理 1）钢管柱使用前进行防锈处理，在钢管除锈等级不得低于St3或Sa2.5 ，防腐蚀涂料可选用环氧类涂料，涂层厚度不小于220um。同时，钢管及其附件尚须满足防火等级要求。 2）钢管柱出厂要严格验证结构尺寸、焊缝质量、5、涂料厚度，安装前涂料如有破损应及时修补。1.2.2 钢管柱定位偏差预防措施 1）钢管柱定位采用底部定位器与顶部花蓝螺栓。为保证钢管柱安装精度，定位器的安装必须牢固准确。定位器的安装必须做到安装前精确放线定位，安装后重新复验。 2）定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，其中心误差3mm，固定边与水平面成直角误差l，锥底宽度比钢管内径小6mm。安装时应注意通过调节螺栓调节定位器标高，推移定位器调节其中心，调整好中心位置后，用钢筋把定位器锚钉与桩基主筋焊接在一起，防止定位器在浇注下面C50早强混凝土之前移位。精确校核其平面位置、标高、垂直度后，紧固定位器调节螺栓。 3）深6、井作业应注意投点的精确度，为避免投点仪投点视镜铅垂误差，每次投点时变化三个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。否则会产生三个方向点A、B、C并组成一个三角形，此时三角形中心点O即桩心。 4）在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击。钢管柱吊装过程应采用多点吊装，避免吊装过程中钢管柱的变形及涂料破坏。1.2.3 柱内混凝土浇筑振捣密实措施 由于制安钢筋笼，导管法浇筑使柱内空间狭小，振动棒难以深入浇筑层面，故会导致柱内混凝土密实性差的问题。施工中应注意将导管设在钢筋笼一侧，另一侧放置振动棒。振动棒选择应采用小型高频振动棒，振捣过程随浇筑高度随浇随捣随提升，浇筑至柱顶时应适量将混凝土高度超过顶部法7、兰10cm左右。二、 人工挖孔桩本工程考虑到场地埋藏有强度很高的硅质岩及炭质灰岩，且岩层倾角大于75度，对冲孔桩施工带来极大困难，且桩体垂直度不能达到设计要求，将硅质岩及炭质灰岩区域冲孔桩改为人工挖孔桩，思路合理，方案可行。经专家论证后具体实施。由于人工挖孔桩对于垂直度的要求较高，为后续钢管柱施工创造有利条件，对于人工挖孔桩的质量控制显得尤为重要。下面主要从施工方面剖析人工挖孔桩常见质量问题的原因、防治措施及其缺陷的处理。2.1 人工挖孔桩垂直度不符合要求2.1.1 通病及形成(1)测量定位偏差(2)模板变形较大2.1.2垂直度偏差预防措施及处置（1）由于测量定位导致的人工挖孔桩定位偏差应严格8、控制在2cm以内。将桩中心轴线点放射到孔口操作平台上，以便随时吊垂线符合。加强测量、质检人员日常检查，严格总垂直度偏差不应大于0.5%L（L为挖孔深度）。采用挖孔桩支撑模板浇筑混凝土的模板应具备相应的强度、刚度等。严格要求班组长对模板的变形监控，尽量采用小尺寸钢模拼装，减少大尺寸钢模变形难以控制的缺陷。每日安排专人对各孔浇筑混凝土护壁前后的孔中心线复核，如有偏差立即纠正模板及已浇筑的混凝土护壁，避免垂直度偏差过大难以修复。2.2人工挖孔桩护壁质量缺陷2.2.1通病及形成（1）护壁厚度不足（2）护壁之间没有搭接（3）自拌混凝土强度不足（4）护壁混凝土破裂2.2.2预防措施及处置（1）护壁厚度不足9、多由于挖孔内径尺寸不足导致，挖孔前落实对每个施工工人的交底，明确挖孔内径要求为2100mm，确保护壁混凝土厚度达到100-150mm。支架护壁模板前应从井口掉重锤至孔底，以垂线为中心半径不得低于1050。（2）护壁之间应采用搭接保证每环护壁之间无缝隙，严格控制每环挖土深度为950mm，随挖随测，严禁超挖。上环护壁钢筋应预留并与下环护壁钢筋连接，连接方式采用弯钩对拉，确保护壁的整体连续性。（3）护壁混凝土由于量小拟采用现场自拌混凝土。拌制前应由相关单位出具符合强度要求的混凝土配合比报告，对上料的斗车、水桶等应有严格的刻度标尺，计量的磅秤事前应标定，确保原材料配比正确。另要求拌制混凝土有专人负责，10、严格控制搅拌时间，拌制过程中观察混凝土质量，如有异常及时调整。（4）护壁混凝土破裂由混凝土浇筑振捣不充分、形成蜂窝麻面再经地下水渗漏致使混凝土强度难以提升、另有拆模较早等原因导致。因此护壁混凝土破裂的预防应采用重点控制混凝土浇筑振捣，对地下水较大的部位应有排水措施，混凝土拌制过程添加早强剂等方法。对破裂较大部位应及时修复，采用打锚杆或加厚混凝土的方式固定修补部位，保证护壁稳定，避免出现孔内坍塌的安全事故。三、土方开挖及回填3.1 挖方边坡塌方3.1.1 通病及形成在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。（1）采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将11、坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。（2）在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。（3）软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。3.1.2 预防措施及处置（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体12、发生侧移。（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。（4）对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：8或3：7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。3.2 土方出现橡皮土3.2.1 通病及形成填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。 在含水量很13、大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。3.2.2 预防措施及处置（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用p+2作为土的施工控制含水量（p为土的塑限）。工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。（314、）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0.5m以下。（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。（5）用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以：灰土、级配砂石夯（压）实。3.3 基坑回填土下沉3.3.1 通病及形成基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。（1）基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进15、行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。（2）基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。3.3.2 预防措施及处置（1）基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。（2）回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。（4）回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行16、下道工序时，宜用2：8或3：7灰土回填夯实。（5）基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。（6）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。四、混凝土结构混凝土被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:1)17、材料方面:选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;2)设计方面:设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;3) 施工方面:配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。4.1混凝土强度等级不符合设计要求4.1.1成因分析配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。4.1.2防治措施1)拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝18、材料(主要指水泥)等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。2) 混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。3)配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比(W/C)的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。4) 控制好混凝土从出机到入模的时间，19、一般情况下C30及其以下混凝土，气温不大于25时为120min，气温不小于25时为90min;C30以上混凝土，气温不大于25为90min，气温不小于25时为60min，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。5）严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m，当浇筑高度超过3m时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并20、不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14昼夜。4.2构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求4.2.1成因分析看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。4.2.2防治措施1)施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。2) 模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实21、并于竖向支撑底部满铺6cm木板。3)混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。4.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞4.3.1成因分析模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密，混凝土振捣不实，有少振、漏振现象，混凝土配比计量不准确，搅拌不均匀，和易性差，节点处钢筋密集，混凝土粗骨料粒径过大等。4.3.2防治措施1)混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。2)模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板22、在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆。3)严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3m时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象。4)钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设塑料垫块，垫块绑扎要牢固可靠，特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位。 5)在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑，有必要时可提高细石混凝土一个强度等级，浇筑时应精心操作，认真振捣。4.4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝4.4.1成因分析模板23、及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。4.4.2防治措施及处置1)做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。2)严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间。 3)浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。4)严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。5)严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结24、构棱角。6)加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。4.5混凝土构件断裂4.5.1成因分析钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。4.5.2防治措施1)认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。2)按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。3)严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置混凝土试块。4)施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。4.6混凝土质量缺陷的处理1)对于25、数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用12.5水泥砂浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。2)当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先刷一道素水泥浆，再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。3)当混凝土结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润72h以后喷涂一道素水泥浆，用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比，一般不大于0.5并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂，为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，26、以保证混凝土的充盈，脱模后凿除多余的混凝土。虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的，但是只要高度重视认真对待，从源头上抓起，在实施中精雕细琢，做到有的放矢，严格规范要求，混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。 五、暗挖工程 “管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”是浅埋暗挖法施工的十八字方针。浅埋暗挖法是一种综合施工技术，其特点是在开挖中采用多种辅助施工措施加固围岩，合理运用围岩的自承能力，开挖后及时支护，封闭成环，使其与围岩共同作用形成联合支护体系，有效地抑制围岩的过大变形。5.1 通病及形成（1）喷锚暗挖施工开挖面不稳及地表沉降过大（2）地下水影响衬砌施工5.2预治措施及处27、置 喷锚暗挖施工必须配合开挖及时支护，保证施工安全。浅埋暗挖法施工的地下结构应在工作面采用喷锚等形式的初期支护。 （1）在浅埋软岩地段、自稳性差的软弱破碎围岩、断层破碎带、砂土层等不良地质条件下施工时，若围岩自稳时间短、不能保证安全地完成初次支护，为确保施工安全应采用辅助技术（喷射混凝土封开挖工作面、超前锚杆或超前小导管、管棚超前支护、设置临时仰拱等）进行加固处理，使开挖作业面围岩保持稳定。施工期间的防水措施主要是排和堵两类。施工前，根据资料预计可能出现的地下水情况，估计水量，选择防水方案。施工中要做好出水部位、水量等记录，按设计要求施作排水系统，确保防水效果。 （2） 含水的松散破碎地层应采28、用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法。当采用降水方案不能满足要求时，应在开挖前进行帷幕预注浆，加固地层等堵水处理。根据水文、地质钻孔和调查资料，预计有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行注浆堵水，加固围岩。六、注浆加固 本工程中运用注浆加固的部位主要有钻孔灌注桩桩底注浆，地基基础加固注浆两方面。6.1 通病及形成（1）暗挖工程拱顶注浆效果差（2）桩底注浆注浆管堵塞6.2预治措施及处置（1）A、现场地质探测布孔不规范,不能充分反映前方地质情况;对前方地质定性分析不足,不能充分指导后续施工。B、管棚注浆工艺落后,浆液扩散情况差,砂层中易发生溜空现象;29、传统施作管棚的方式精度较差,单次施作长度太短,设备对现场环境要求高,在施作过程中,每次均须上挑形成工作室,存在较大的风险。 C、车站部分施工过程中,小导管的仰角普遍过大,小导管的作用发挥不充分;现场动态管理不够理想,超前支护不能因地质情况的改变而改变,常造成资源浪费;注浆工艺落后,浆液扩散不均匀,对注浆效果缺乏控制及验证。D、注浆管的布设缺乏统一标准;现场回填注浆存在不够及时的现象;注浆压力无统一标准,个别注浆压力过高,易造成结构破坏。（2）为避免注浆管堵塞，实现桩底注浆，达到较好的注浆效果，后注浆工艺应注意一下几点：A、在浇砼后的3-5天，砼强度达到C10-C15时方可进行开塞。开塞时间的早30、晚，对注浆较为关键。能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。 B、首先检查水泥，其不能有结块现象。核实进场的水泥量及水泥浆的水灰比，掺外加剂的，检查外加剂的掺量。检查高压注浆泵的压力表、阀门、管线完好状况。注浆开始记录注浆压力。注浆压力过小，对桩端土、桩周土加固范围渗入充填强度、深度小，加固作用小；注浆压力过大，可能会损坏注浆管。因此要控制一个较合31、适的注浆压力，一般为开塞压力的一半。注浆一般以注入水泥量为主控因素，水泥注入量达到预定量，无特殊情况即可停止注浆。预定量可根据第一、二根的注浆情况进行修正。现场监理人员要记录每次水泥的用量，保证水泥的注入量达到要求。七、防水工程 遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。以结构自防水为根本，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全包防水层。 根据水文地质情况、结构型式、防水标准、使用要求和技术经济指标综合确定有效、可靠、操作方便的防水措施，做到地铁工程防水万无一失。7.1 通病及形成（1）结构自防水混凝土裂缝 提高棍凝土结构自防水性能关键是控制钢筋混凝32、土裂缝的产生。原材料质量控制不良，坍落度控制不好，施工缝等细部结构处理不当，混凝土浇注后未按照施工规范要求进行养护是造成混凝土裂缝的主要原因。（2） 施工缝及细部结构处理不当 盖挖逆做法施工难点在于结构施工缝较多，施工缝处理较复杂，防水工程易出现局部处理缺陷。（3） 涂料防水层破坏 涂刷完成后的涂料保护工作尤为重要，在回填土方、钢筋施工过程中都有可能对已完成的涂料防水层造成破坏。7.2预治措施及处置（1） 混凝土结构自防水施工是个精细过程，必须合理地选用配合比、水灰比、坍落度等参数，把好混凝土浇筑、振捣关，注意养护时间和条件。 A、控制好原材料的质量。混凝土的原材料必须符合现行国家标准、施工及33、验收规范和设计的有关规定。在施工前进场材料必须现场抽样检验，达不到要求不得使用，重点控制好水泥的用量、强度，砂石含泥量及级配，要通过增加优质粉煤灰等来减少水泥用量，避免混凝土实际强度超过设计强度，提高抗裂性能。 B、把好混凝土浇筑、振捣关。混凝土应分层浇筑、分层振捣，相邻两层浇筑时间应根据气温情况台理确定，以确保上、下层混凝士在初凝之前的牢固结合。混凝土泵送入模时，应使其水平均匀入模，并控制其自由倾落的高度。混凝土振捣前应先根据具体的结构物设计振捣点，振捣时间一般为1030 s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振。 C、选择合理的混凝土坍落度。实践证明，在同等条件下，混凝土坍34、落度越小，混凝土早期收缩越小，施工后主体结构出现的裂缝越少。用于防水的商品混凝土入模坍落度应控制在12O2O mm， 目前，人防地下室普遍采用混凝土泵送施工方法，为控制坍落度同时又保证可泵性，应选择质量好的混凝土输送泵，最好选用进口混凝土输送泵 D、重视混凝土拆模及养护工作。抗裂防水混凝土由于掺加了大量矿物掺合料，早期强度增长一般较为缓慢，后期强度有较高的持续增长，因此拆模时间和养护制度与普通混凝士不同，混凝士侧模的拆除时间一般比普通混凝土晚2 d，严禁过早拆模 混凝土终凝后应进行养护，养护时间不少于l4d，以防止在硬化期间产生干裂。(2) 设置、处理好细部构造。 混凝土应尽量做到连续浇筑，不35、留或少留施工缝。施工缝的设置，主要考虑一次混凝土浇筑强度和有效控制混凝土的收缩裂纹，在施工缝处继续浇筑混凝土前，对接缝表面应进行凿毛处理，涂刷水泥结晶防水涂料，粘贴遇水膨胀止水条或中埋式止水带。因工程设计需要设置后浇带的地方应提高施工质量，采用补偿收缩混凝土，其配合比应经试验确定，施工前，应将接缝面用钢丝刷认真清理，凿去表面砂浆层，完全露出新鲜混凝土后再浇筑。阴阳角处理应注意圆滑过渡，阴角：采用1:2.5的水泥砂浆做成R50mm的圆弧或50x50mm的钝角；阳角：做成R20mm的圆弧或20x20mm的钝角，圆滑过渡后铺设防水加强层。（3） 涂料防水层保护涂料防水层施工完毕后应及时覆盖或回填，顶36、板防水应施做防水保护层混凝土，侧墙等部位应采用聚乙烯泡沫板保护。土方回填前应对人工及挖机作业进行技术交底，明确回填部位、厚度、方法等。回填现场应有成品保护关人监管。八、SMW工法桩8.1 通病及形成SMW工法桩强度及防水性能不足 桩体强度及防水性能影响因素主要有：1、搅拌均匀程度2、桩体搭接3、水泥用量三方面，搅拌桩桩体在达到龄期28天后，应钻孔取心测试其强度，其抗压强度不应小于1.2MpaA或满足设计要求。 8.2预治措施及处置A、灰浆拌和检查根据设计规定选用合适的水灰比(一般为0610)，水泥浆拌制过程中应有可靠的计量装置。成桩过程检查搅拌喷浆过程中，应配备流量计及压力计等检测装置，搅拌头37、下降，提升过程中应有速度控制装置和措施，严格控制注浆量和提升速度，保证搅拌体质量均匀。在成桩过程中应对水泥土见证取样，取样数量为每台班每机架一组，每组6块，制成标准试块。B、相邻桩施工中的控制卡H邻两桩施工时间间隔不应大于12h，否则应有可靠的补救措施。SMW工法施工顺序一般采用以下两种方法：跳槽式双孔全套复搅拌连接，一般情况下均采用该方式进行施工；单侧挤压式连接，一般在围护墙转角处或有施间断情况下采用此方法。这样重复套钻，保证了墙体的连续性和接头的质量。搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。C、当有发现桩体强度不足、防水性能差时应在相应部位增加桩体加固。38、D、H型钢插入前，应逐根对其长度、截面宽度、截面高度、腹板中心线、型钢对接焊缝、型钢挠度指标进行检查，发现弯曲变形的要修整平直，以满足设计和规范要求。同时应提供H型钢对接焊缝的探伤报告，探伤率不得少于5 。H型钢插入前，还应在型钢表面涂减摩隔离剂。H型钢对接焊的形式最好设计成蝴蝶形坡中焊。九、模板支架工程9.1 通病及形成（1）浇注混凝土过程跑模、漏浆（2）模板接缝、尺寸偏差9.2预治措施及处置（1）A、模型支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不得擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。B、模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔39、洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。C、模型须经自检、复检、专检合格后方可进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。D、在模板面板背后钉紧纵向次梁为100100木方，沿结构横截面方向间距350mm布置，然后用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。（2） A、工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后必须清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后方可继续使用。B、挡头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，40、并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。C、模板质量验收标准、要求序号 项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5钢尺检查2模板上表面标高5水准仪或钢尺检查3截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查4相差两板表面高低差2钢尺检查5表面平整度52m靠尺和塞尺检查十、钢筋工程10.1 通病形成分析1、在柱子钢筋施工中，柱子箍筋采用多肢箍时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。 2、当柱钢筋和截面发生变化时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。 3、梁上、下部纵筋的锚固长度达不到规范要求，特别是柱子校大时，钢筋伸入柱内只满足锚入长度，未考虑过柱中。 4、梁支座加筋长度常有较短现象41、。 5、钢筋的接长有错位、焊缝不合格，搭接长度满足不了要求。 6、当梁为斜梁时，钢筋有偏位现象，锚固也不符合要求。 7、剪力墙施工中，根据设计往往在暗柱边缘一定范围内拉筋较密，在绑扎时，弯勾朝向未交错布置，拉勾未按设计拉住相应的钢筋。 8、剪力墙钢筋一般采用双层钢筋网时，在两层钢筋网绑扎时，内外层水平筋绑扎不一致，使得拉筋绑扎后，拉筋与竖筋和水平筋不垂直，产生倾斜现象。 9、钢筋保护层厚度控制不好，不能满足设计及规范要求。 10.2 防治措施 除一般常规措施外，还应从加强如下几方面的控制：1、加强人的控制 A、以项目经理的管理目标和职责为中心，合理组建项目管理机构贯彻因事设岗，设立专业钢筋工长42、和检查人员。 B、提高施工班组的整体素质，包括技术素质、管理素质，严禁分包工程或作业的转包。 C、坚持作业人员持证上岗，钢筋工程中，如对焊工、电焊工、电渣压力焊、气压焊等。并加强对管理人员及作业人员的质量意识、教育及技术培训。 2、加强钢筋原材料检验的控制 运至现场或在现场生产加工的钢筋，经过检验后应重视对其仓储和使用管理，避免因材料变质或误用造成质量问题。为此，一方面应合理调度，避免现场钢筋大量积压，另一方面，坚持对钢筋原材料应按不同类别堆放，挂牌标志，并在使用时现场检查督导，对未进行复检的钢筋，若需紧急放行时，只能放行到制作中，不能放行到成品中。但制作完毕后，在绑扎安装验收前，必须检验合格43、。3、加强对钢筋加工机械的控制 施工机械的选择要按照技术先进、经济合理、生产适用、性能可靠、使用安全的原则，使其具有特定工程的适用性和可靠性。并在施工过程中对其进行定期校正，并且必须配备相应的操作人员。 4、加强施工方法的控制 对主要项目，关键部位和难度较大的项目，制订方案时要充分估计到可能发生的质量问题和处理方法。钢筋的加工和绑扎除严格按照常规施工方法施工外，其余还应注意如下几点：a、钢筋加工时直螺纹套丝时，应确保螺纹露出套筒部分不多于2倍螺距。 b、主次梁箍筋加工时，注意次梁主筋应置于主梁上部，箍筋应作相应调整。 c、对制作难度大的钢筋必要时，进行1：1放样制作。 d、在采用多肢箍时，要控44、制柱子内箍尺寸，保证柱纵筋绑到箍筋转角处，应加强箍筋的绑扎工序，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花绑扎；箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住立筋及箍筋。 e、在绑扎剪力墙内钢筋网片时，为保证墙内拉筋与竖筋和水平筋垂直度，防止倾斜，四周两行钢筋交叉点应全部绑扎，中间交叉点可间隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网，应将全部交叉点绑扎，剪力墙内的钢筋必须钩住水平钢筋。剪力墙内钢筋必须先绑扎暗柱钢筋，再绑扎墙体钢筋，首次墙体钢筋绑扎先绑扎样45、板，经检查合格以后，再展开绑扎。注意绑扣成“八”字形。墙内拉钩朝向交错布置，弯钩因工艺需要制作成90度的，绑扎完成后尽可能调至135度，弯钩必须朝向砼。 f、钢筋砼的保护层控制，应从两方面着手，一是施工前技术交底一定要搞好；二是注重过程中的控制。在施工过程中，往往是钢筋绑扎时位置正确，但一到浇捣砼时就难以保证其厚度了，不是人踩就是工具压在上面，造成支撑钢筋的马凳被踩倒，砼上层钢筋弯曲变形，保护层厚度得不到保证，所以在施工过程中，应做到规范操作，严禁操作人员在钢筋上随意行走；对上层钢筋应作有效的固定， 十一、钻孔灌注桩 武汉地铁洪山广场18B标在钻孔灌注桩施工期间，针对钻孔灌注桩施工中容易出现的46、一些问题，提出一些可行的防治措施，以保证施工的质量。11.1 偏孔11.1.1 成因分析：1、施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4、遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。11.1.2 防治措施：1、钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。2、场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。3、偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。11.2 缩孔（孔径小于设计孔径)147、1.2.1 成因分析：1、软土层受地下水位影响和周边车辆振动2、塑性土膨胀，造成缩孔3、钻锤磨损过甚，焊补不及时11.2.2 防治措施：1、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀2、及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁3、采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。11.3 钢筋笼上浮11.3.1 成因分析1、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。2、钢筋笼未采取固定措施。11.3.2 防治措施：1、浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。2、当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托48、而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。3、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。11.4 断桩11.4.1 成因分析：1、砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。2、计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。3、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。4、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，49、而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。5、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。6、砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。11.4.2 防治措施：1、砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。2、尽可能提高混凝土浇注速度：A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。3、严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。4、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。5、浇筑砼应50、使用经过检漏和耐压试验的导管。6、浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。十二、高压旋喷桩12.1旋喷由于地质原因喷浆困难12.1.1不冒浆或者冒浆量少通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：（1）加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。（3）在浆液中掺加骨料。（4）加泥球封闭后继续正常喷射。（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。12.1.2冒浆量过大通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：（1）提高喷射压力。（2）适当缩小喷嘴51、直径。（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。12.1.3凹穴处理（1）在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。（2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。十三、隧道施工13.1 盾构推进困难，正面施工阻力过大13.1.1 原因分析：（1）盾构刀盘的进土开口率偏小，进土不畅通。（2）盾构正面地层土质发生变化，或遇到较大块状障碍物。（3）推进千斤顶内泄漏，不能达到最大额定52、压力。（4）正面平衡压力设定过大。13.1.2 预防措施（1）合理设计进土孔的尺寸，保证出土畅通。（2）详细了解推进面的土质状况，及时调整优化土压设定值(推进速度等施工参数）盾构推进前应对隧道轴线上障碍物的具体位置和深度作详细摸底。（3）经常检查千斤顶，确保其运行良好。（4）合理设定平衡压力，加强施工动态管理，及时调整控制平衡压力。13.1.3 处置方法（1）增添千斤顶，增大盾构总推力。（2）采取在工作面内清理障碍物，在条件许可情况下采取大开挖施工法清理正面障碍物。13.2 螺旋机出土不畅13.2.1 原因分析（1）盾构开挖面平衡压力低，无法在螺旋机内形成足够压力，螺旋机不能正常进土，也就不能53、出土。（2）螺旋机螺杆安装与壳体不同心，运转过程中壳体磨损，使叶片和壳体间隙增大，出土效率降低。（3）在强度较高的黏性土中推进时，土与螺旋机壳体间摩擦力大，致使螺旋机旋转阻力增大，或有大块漂砾进入螺旋机，卡住螺杆，无法运转。（4）螺旋机驱动电动机长时间高负荷工作，过热或油压过高而停止工作。13.2.2 预防措施（1）螺旋机打滑时，提高盾构开挖面平衡压力的设定值，推进速度提高，使螺旋机正常进土。（2）提高螺旋机安装精度，运转过程中加强轴承的润滑。（3）减小单位时间内螺旋机的进土量，加水泥浆或泡沫等润滑剂减少摩擦，及时清除大块漂砾。（4）降低推进速度，减轻负荷。13.2.3 处置方法（1）清理螺旋54、机的被堵部位，更换磨损的部件。13.3 掘进轴线偏差13.3.1 原因分析（1）测量出现误差，造成轴线的偏差（2）超挖或欠挖，造成盾构在土体的姿态不好，导致轴线偏差（3）盾构处于不均匀土层，或在软弱土中停歇时间过长（4）管片拼装时，拱底块部位盾壳内清理不净造成管片的下部超前，轴线产生向上的趋势，影响盾构轴线的控制（5）同步注浆量不够或浆液质量不好，泌水后引起隧道沉降。13.3.2 预防措施（1）施工过程中经常校正复测及复核测量基站。（2）正确设定平衡压力，使盾构的出土量与理论值接近，减少超挖与欠挖。（3）多用刀盘切削土体，减小推进时的不均匀阻力，控制正面土体的流失。（4）管片拼装前对盾构壳体作55、好清理工作，防止杂质夹杂在管片间。（5）按质保量作好注浆工作。13.3.3 处置方法（1）调整盾构的千斤顶编组或调整各区域油压，及时纠正盾构轴线。 (2) 当管片位置阻碍盾构轴线纠偏时，可采用楔子环管片调整环面与隧道设计轴线的垂直度，改善盾构后座面。13.4 盾构过量自转13.4.1 原因分析（1）盾构内设备布置重量不平衡，盾构重心不在竖直中心线上而产生旋转力矩。（2）盾构所处土层不均匀，两侧阻力不一致，造成推进过程中产生附加的旋转力矩。（3）安装时千斤顶的轴线与盾构轴线不平行。13.4.2 预防措施（1）安装设备时对各设备的重量和位置进行验算，使盾构重心位于中线或配置配重调整重心位置。（2）56、经常纠正盾构转角，使其自转在允许范围内。13.4.3 处置方法（1）通过改变刀盘或旋转设备的转向或改变管片的拼装顺序，调节盾构的自转角度。（2）盾构自转量较大时，可采用单侧压重的方法纠正盾构转角。13.5 盾尾密封装置泄漏13.5.1 原因分析（1）密封油脂的质量不好，对盾构钢丝刷起不到保护作用。（2）管片与盾尾不同心，二者间隙过大，超过了密封装置的密封功能界限。（3）盾尾密封油脂压注不充分，钢丝刷内侵入了注浆的浆液并凝固，盾尾刷失去了弹性，密封性能下降。13.5.2 预防措施（1）密封油脂要求有足够的黏度、流动性、润滑性、密封性能。（2）严格控制盾构推进的纠偏量，使管片四周与盾尾的间隙均匀一57、致。（3）及时、保量、均匀地压注盾尾油脂。13.5.3 治理方法 对产生泄漏的部位集中压注盾尾油脂，管片拼装时在管片背面塞入海绵堵住泄漏部位。13.6 运输过程中管片受损13.6.1 原因分析（1）管片堆放或叠放隧道时放置垫木位置不当，造成边角损坏。（2）行车吊运管片时，管片晃动不稳而碰撞到行车支腿或其他物件上，造成边角损坏。（3）用钢丝绳起吊时管片的棱边被勒坏。（4）运管片的平板车颠簸跳动或吊装时动作过大而引起的管片损坏。13.6.2 预防措施（1）地面或隧道内堆放管片时，上下两管片间垫好垫木。（2）行车操作要平稳#防止过大晃动。（3）设计吊运管片的专用吊具，使钢丝绳在吊运时不碰到管片的边角。（4）采用专用管片运输平板车加设避振设施。13.6.3 治理方法 已经碰坏的管片及时进行修补，不能用的运回地面进行修整，更换新的管片。