1、1.工程概况2.钢结构制作的总体构思钢结构的制作包括钢结构的工厂制作和钢结构的现场预拼装焊接两部分。本钢结构制作工程主要有钢管V支柱、钢管T拱形桁架、钢管TT连系桁架、屋面HM钢梁、钢管支撑、C形檩条及屋盖面结构等（见下图），整个结构形成双曲面铰接和刚性连接结构，其结构复杂、跨距较大、空间连接构件多，对钢结构的制作提出了较高的要求。钢结构制作的总体构思是针对本工程钢结构特点和运输及吊装的要求，在工厂进行桁架T-1T-8和连系桁架的杆件制作，现场分段组对拼装和焊接；地脚螺栓、支座、V型柱、屋面梁和支撑在工厂制作成成品构件，交付安装单位安装。这样既便于全面铺开制造、控制质量，提高加工制作精度和生产2、效率，又满足运输的要求。同时，我局作为该工程的总承包单位，我公司亦承担钢结构安装工程的施工。在制作安装过程，统筹考虑钢结构安装工程施工要求，在此基础上编制制作进度安排、现场拼装段（节）的划分，为钢结构施工工程质量、安全、工期等目标的实现提供足够的保证。2.1钢结构制作工程具有以下特点：1）根据桁架结构特点和运输及吊装要求进行分段（节）的划分，桁架分段（节）制造以优先考虑运输和吊装为主。在现场拼装力求使桁架段（节）尽可能大，以减少钢结构安装现场接头数量。2）利用结构的相似性，设计专用工装胎具和工位，采用专业化流水作业方式进行生产，控制钢结构制作精度，满足设计要求。3）确保制造工艺的质量精度，全部3、构件采用计算机立体建模，微机放样生成零件下料图，零件下料时留出少量焊接收缩补偿量，杆件下料时采用三维六轴数控相贯线切割机等设备，钢管杆件下料过程中不用二次切割，每根杆件的精度高，使桁架的装配质量满足焊接要求，确保制造质量。2.2钢结构制作总流程1） 制作总流程制造合同、设计院文件生产计划质量控制协调深化设计图施工工艺文件原材料检验材料管理图纸文件消化放样、号料工序检验下料、加工除锈、涂装分组编号配套发运胎模制作几何尺寸检验现场拼装焊缝检测焊接检测表、评定表终检段（节）运输、交付安装3.施工组织机构及施工资源的配备3.1施工组织机构设置 根据济南遥墙机场航站楼钢结构制作工程施工管理需要拟建立组织4、机构如下：总指挥：田启良副总指挥：袁敬中办公室负责人：曹兵物资供应部：汪芳丽工程技术部：毕水勇项目技术负责人：李基千项目经理：王怀玺加工厂施工员：陈质才现场施工员：韦文鑫质量检查员焊接工程师钢结构工程师材料管理员经营财务人员运输负责人涂装工程师检测工程师安全检查员制作一队制作二队制作三队制作四队拼装一队拼装二队拼装三队拼装四队3.2施工资源的配备3.2.1钢结构加工设备及检测仪器的准备1）钢结构加工设备的配备（1）主要制作设备配置计划表根据本工程钢结构制作的要求，由设备管理部进行钢结构加工设备的配置和管理。本工程拟投入的钢结构加工设备如下表所示：序号设 备 名 称数量型号规格产 地一工厂制作设5、备1绘图软件及设备1套X-steel设计软件等芬兰Takla Oyj公司2钢管相贯线切割机1套六轴数控SKGG-B型切割管径800mm哈尔滨3龙门式数控切割机2台SKG-3A（3）哈尔滨4数控剪板机1台QC12Y马鞍山5带锯机2台750mm，1000 mm美国Peddinghaus6H钢坡口开铣机1台HS-38MW通过式，1000mm日本HATALY7三维数控钻孔机1台BDL-7603，760mm美国Peddinghaus8三维数控钻孔机1台6BH-1200T，1250mm日本AMADA9数控平面钻床1台双平台PD16型,1600mm济南FIN CNC10卧式弯管、矫直机1台4.5米可调弯矩徐6、州锻压11联动压力机1台1600吨/15米黄石12抛丸机1台2200mm2500mm台湾13多头直条切割机1台龙门式9+1无锡14仿形切割机6台CG2-150上海15摇臂钻床3台Z3040，Z3050沈阳中捷16二氧化碳保护焊机40台RF500日本Panasonic17碳弧气刨焊机12台600A日本Panasonic18硅整流焊机20台300A以上日本Panasonic19焊材烤箱2台150KG无锡20焊材保温箱1台无锡21空压机2套BA-100G德国BAUER22高压无气喷漆设备2套德国WIWA23室内桥式吊车2台16吨南京24室内桥式吊车4台10吨南京25龙门吊1台20t/5t 30m南京7、26电动平车7台20吨以上常熟27中频弯管机1台二现场拼装设备1履带式起重机1台75t2载重汽车2台10t3载重汽车2台1.5t4汽车吊2台16t5硅整流焊机80台SS-4006焊条烘干箱4台3005000C7焊条保温箱4台1500C8电动角向磨光机 60台100德国9小型空压机2台W-2/5D南京10仿型切割机2台CG2-150 600上海说明：其它加工机床一应俱全，不再单列。2）钢结构加工检测设备的配置序号设备名称规格型号单位数量备注1红外线测温仪ST2X 007000C台2预后热用2记录仪XWFJ-300 0010000C台2预后热用3控温柜DWK 240KW台2预后热用4测温笔100-8、250支105焊缝检验尺把10现场4把6风速仪台2现场用7钳形电流表600A副2现场用8超声波控伤仪SMART-220台2现场用9磁粉控伤仪DSE组合式台1现场用10塞尺套4现场用11测厚仪把4现场2把12放大镜只2现场用13钢盘尺50m ，30m把各4现场各2把14钢卷尺5m，3m把各10现场用15附着力测试仪台23.2.2 施工作业人员的准备本工程的主要施工人员由我公司的钢结构厂进行配置，公司总部作为技术和资源的配置调度中心，从全公司范围内进行资源配置，协调、指挥本工程的实施。针对本工程的具体情况，为了保证该工程高速、优质地完成，我们将选择具有同类工程施工、经验丰富的专业施工人员进行该工程9、的施工。1）施工作业队的构成项目经理部现场拼装工长制造工长理化检测工长生产车间检测班现场拼装焊接队钢管煨弯队下料切割班2）施工作业人员的配备施工作业队工 种人 数备 注钢结构厂生产车间加工制作号料12钢板号料切割下料40相关线切割煨弯工40弦杆煨弯装配工20底座装配焊工24底座焊接检验员6质量检验现场预拼装作业队号料8另星号料切割下料6另星切割装配工40桁架装配焊工80桁架焊接油漆工30局部补涂面漆工厂涂装作业队设备操作工8工厂抛丸操作油漆工18工厂涂装起重工4配合吊装运输队起重工6工厂装车编组编号员4工厂配件编号场内转运工8现场卸车司机12运输司机合计综合人数3902）钢结构制作各阶段的工作10、要求工作阶段实施内容技术准备阶段编制材料计划清单，材料采购订货，材料取样检验，施工图深化设计，焊接工艺评定，焊接试验，焊工技术培训考核，工装胎具设计制作制作施工阶段结构放样，制作样板、样杆、模具、钢材数控下料切割，零、部件加工制孔，桁架分段（节）组装焊接，预拼装，涂装，编号，装载运输检验阶段构件放样检查、样板、样杆检查，零件、杆件抽查，拼装几何尺寸检查，焊缝质量无损检测，抛丸涂装检查、编号标志检查装载运输阶段运输路线选择，确定运输车辆，装载捆绑检查，派遣专人押运3.2.3钢结构加工前的准备1） 焊接工艺评定试验焊接工序属于特殊工序，焊接质量的好坏，直接影响钢结构件的使用安全。为确保本工程的制造11、质量，应进行严格的焊接工艺评定试验工作。根据本工程钢结构构件的结构特点，所使用的钢材种类和对焊接接头的质量要求，我们将在多年的钢结构焊接经验的基础上，按照焊接接头的等强度、等屈服、等韧性原则，依据建筑钢结构焊接规程和钢结构熔化焊工工艺评定的相关要求，进行焊接工艺评定试验，从而优选焊接材料、焊接工艺方法和焊接工艺参数。2）职工技术培训凡是从事本钢结构工程制造的气割工、铆工、电焊工、涂装工、起重工等均进行专项培训，除必须熟练撑握本工种的操作规程外，还应了解本工程结构的相关要求及钢结构工程施工质量验收规范的规定。对从事焊接工作的电焊工和定位焊工必须通过相应的焊工资格考试，焊工考试由本公司焊工考试委员12、会按照本钢结构工程的技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。针对本工程钢结构的制造和安装特点，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，参照工厂已有的工艺评定，焊工做技能考试，焊工择优持证上岗，确保焊接质量。 3）工艺文件准备根据施工图和深化设计图纸，编制详尽的钢结构制作加工工艺，用于指导钢结构件的生产。尤其对焊接工序，为了确保焊接质量，针对各种型式的结构形式，编制详细的钢构件制作焊接工艺规程，明确规定焊接设备、焊接方法、焊接位置、焊前清理的方式方法、焊接材料的型号、规格和焊前烘干方法及温度、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、焊接层数，焊接过程中出现问题的处理方法、焊后探伤的时间、方法及合格标准13、等，使得钢构件制造的每一个焊接工序（特殊工序）都处于受控状态。针对本钢结构工程的结构特点及公司有关技术管理规定，需编制如下工艺文件：（1）结构制作工艺规程（2）焊接工艺规程（WPS）（3）材料定额（4）涂装工艺（5）零部件工艺过程（6）工艺路线、杆件表、工装明细表（7）检验细则（8）焊缝内部质量检验工艺（9）焊缝返修工艺规程4）厂内生产准备厂内生产准备包括生产计划的编制、生产工艺布局的调整（含设备的移设）、工装胎具的制造和各种工具、卡具的制作等，安排生产计划进行进一步具体化，确保钢结构制作的顺利进行和按期完成。3.2.4原材料采购和检验准备 建筑钢结构材质必须具有足够的强度、良好的塑性、超韧性14、耐疲劳性的良好的焊接性能，且易于冷热加工成形、耐腐蚀性好、成本低廉。1）原材料采购要求与适用标准本钢结构工程采购的原材料的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求，应具有出厂质量证明书和合格证，并经监理工程师批准后方可使用。（1）钢材必须符合国家相应标准，钢材需满足化学成分、机械性能及有关工艺和质量要求。出厂时必须具有产品质量保证书和产品合格证书。用于主体结构的钢材材质为：Q345C，应满足GB/T1591中的化学成分和力学性能要求；钢管：采用热轧无缝钢管圆钢管尺寸允许误差：外径：1%，且最小0.5mm 最大1.0mm壁厚：无缝管 10%，但圆周周长的25%范围内容许为-12.5%重量15、：6% (单根)平直度：0.2%。长度：150mm，0钢板：当钢板的厚度等于或大于40mm时，应符合Z15级的断面收缩指标和含硫量不超过0.01%的要求。（2）焊接辅料：焊条、焊丝、焊剂应与被焊钢材匹配采购电焊条（手工焊），Q345C， 采用E5015、E5016。焊剂和焊丝（自动焊），采用F5024H10Mn2（3）螺栓、螺母： 高强螺栓采用10.9S级高强螺栓。2）材料管理（1）所用的钢材必须符合施工图说明要求，并具有质量保证书和检察报告。钢材入库前，必须办理检验手续，必要时进行复检；（2）材料应按品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用；（3）焊条、焊丝及焊剂应符合设计要求，并具有质16、量保证书。焊接材料应按牌号和批号分别存放在适温和干燥的地方；（4）材料的贮存，应保证其质量的完好并适应工程进度的要求，同时应置于便于检查的地方。3）材料采购质量控制（1）书面检查：原材料采购严格按设计要求进行,原材料进厂必须检查材料质保书是否与进厂材料相符,并且检查其理化性能,全部合格后方可入库。（2）理化检查：我公司具有理化检测资格,对于有疑问和主要材料，需复检其化学、物理性能，合格入库，否则作退货处理。（3）外观检查：对以上检查合格后，有必要对材料外观、品种、规格、标志、外形尺寸等进行直观检查。（4）无损检验：对外观检验有疑问时，利用无损检测仪对材料进行最后鉴定。4.钢结构施工总进度计划安17、排根据中建八局济南遥墙机场总承包项目指挥部和钢结构制作、安装项目部详细研究讨论拟订钢结构制作施工总进度计划安排如下：5.钢结构制作方案根据钢结构制作总体构思和深化设计图划分，结合吊装、拼装、运输等具体施工方法，钢结构构件全部在工厂制作成形、抛丸涂装后运往现场和现场就近的拼装场地，分段（节）拼装吊装。5.1钢结构拼装段（节）划分钢结构拼装分在楼面上搭架子和在拼装场地胎膜上拼装两种方法。T1T3每榀桁架各分3段（节）制作，每段（节）分别长度为23.512米，26.373米和28.807米，重量为15.474吨、20.117吨、21.581吨。T4桁架在楼面上搭架子拼装中间40米长，重量为26.6218、3吨，余下两端在拼装场地分段拼装长度各为26.543米，重量各为17.666吨。T5桁架在楼面上搭架子拼装中间45米长，重量为30.763吨，余下两端在拼装场地分段拼装长度各为25.068米，重量各为17.137吨。T6T8在楼面上搭架子拼装中间60米长，分别重量为40.648吨、40.494吨、40.292吨，T6两端各长27.876米，重量为19.885吨，T7两端各长36.62米，重量为25.95吨，T8两端各长42.455米，重量为29.94吨。插入图-（见分段（节）图5.2零部件下料本工程钢结构零件主要有板材零件和型材零件。其中型材零件主要有管子杆件和HM型钢零件。1）板材零件下料切19、割板材零件主要是支座板、加强板、加筋板、连接板等，在计算机上立体建模生成零件数据并使用套料程序进行排版，生成数控切割指令数据，采用数控切割机进行下料切割。2）管子杆件下料切割管子杆件主要是钢管支柱、桁架上弦杆、下弦杆、腹杆和屋面梁之间支撑，在计算机建立三维模型进行数学放样，求出每个管子零件的各项切割参数，通过网络传输到数控相贯线切割机，采用数控三维六轴相贯线切割机进行切割。3）HM型钢零件下料切割HM型钢为屋面梁，每根长度分别为10米和20米，采用专用带锯机进行下料切割。5.3 T形桁架制作桁架制作主要有T型管桁架和TT型连系桁架，其施工程序如下： T桁架主要由上下弦杆、腹杆和上弦面横杆组成，20、由于该桁架上、下弦为同心圆，交点设在管子中心，上弦为双根，间距为5米，下弦为单根与上弦均分座中，上下弦垂直间距为4米，因此三根弦杆是在同心圆上取的弧线，在工厂制作时，将T桁架上下弦杆，根据拼装制作划分的段（节），编号配制煨弯成符合上弦和下弦弧度，煨制好的弦杆最长不超过12米，运往施工现场，在施工现场按制作拼装划分段（节），在胎具上拼装焊接成安装段（节）。腹杆和上弦面横杆采用数控相贯线切割机进行下料切割，编号配套运往施工现场进行拼装焊接。1）桁架制作工艺流程材料进厂检验下料、切割上下弦拼接口和各腹杆及水平横杆加工好坡口弦杆经中频或火焰加热煨制散件运往工地在工地按所划分的段(节)在胎上进行拼装焊接21、。2） 桁架精确下料工艺对形状复杂的零件（各种连接板等）采用精密数控切割机下料；对于矩行零件则采用高精度的龙门式多嘴切割机下料；对于管件则采用精密的三维六轴相贯线切割机下料；切割时采用合理的切割顺序及增加割线补偿等措施，保证其几何形状和尺寸精度，下料时预留焊接收缩补偿量。3）桁架弦杆煨制方法本工程桁架弦杆钢管规格为457和508，大跨度桁架，上下弦为两个同心圆弧线，半径相距4m，任取其某段拱长均可作为桁架弧长，因此，将上下弦钢管按分段（节）拼装需要焊成单根长度煨制成拱。T桁架弦杆煨制拟定为以中频煨制为主和胎模上冷煨制时加热成形为辅的方法进行加工。1）中频煨制采用液压中频弯管机（48B型100022、KW 120050）弯管的工艺要求：、曲杆表面光滑过渡，钢材表面不得出现折痕、不平现象；、弯管成形后，材质不得有明显改变；、弯管成形后，钢管外径及壁厚（减薄量）不得小于设计值及偏差。根据上述要求和钢管曲率，我们在新购的专用弯管设备上，采用机械滚压成形，用3m长样板和地样检验煨制曲率。（2）钢管冷煨制方法钢管冷煨制方法需搭设制作平台，其形式如下图所示： 在厚钢板平台上，安装5个龙门架，设置五台同一油箱的液压千斤顶或50t螺旋千斤顶，液压千斤顶分别有各自回路油管控制压力，在千斤顶端头安装吻合钢管外经的顶托，被煨制钢管的外侧两段，在钢平台上，固定安装吻合钢管外经的靠山顶托，将五台千斤顶相距2m固定安23、装在平台上，使千斤顶顶托紧靠被煨制的钢管，并在千斤顶顶托相对应钢管外侧，设置限制钢管煨制的顶托靠模，应煨制的钢管每件长12米，且煨制成形后的拱高仅为92mm就满足桁架设计拱度。 起动液压油泵，五台千斤顶同时顶伸，当3号千斤顶顶伸距约22mm时，就被3号靠模限制，该3号千斤顶的回路油管回油，3号千斤顶停止顶伸；且1、2号千斤顶继续顶伸，当2号千斤顶顶伸5560mm左右时，又被2号靠模限制，2号千斤顶的回路油管回油，2号千斤顶停止顶伸，而1号千斤顶继续顶伸钢管至靠模，此时钢管煨制成形达到设计拱度，液压千斤顶亦可用螺旋千斤顶替代。 设计煨制胎模时根据设计要求不增加起拱余量。当煨制成形后，仅为刚性成形24、，采用氧乙炔火焰烘烤，使钢管塑性成形。2）段（节）端口对接精度控制技术桁架上下弦按分段（节）煨制好后，在钢平台上进行逐段试拼装，检验煨制拱（弧）度，在此同时设置好段（节）总拼装安装时的连接固定卡具，保证段（节）弦杆端口在高空对接精度，采用下述措施进行控制：（1）上下弦杆在工厂制作时采用整个弦长多段（节）整体拼装；（2）对连接节点设计易于拼装的连接龙门卡具，经设计院同意后施工；（3）严格控制段（节）制作精度。3） 焊接程序和焊接变形控制技术T桁架的结构虽不复杂，但管件直径较大，壁厚又不一致，焊接变形的控制是本工程的重点和难点之一，为了保证本工程的建造精度能满足设计要求，保证安装的顺利进行，采取如25、下的技术措施：（1）采用计算机进行立体建模和数学放样，并精确计算制作胎架等数据，是制作精度控制的基础；（2）设计计算焊接过程的收缩量，制定焊接收缩补偿量和余量施放数据；（3）弦杆与腹杆、横杆在工厂对接，焊接时采用二氧化碳气体保护焊和手工焊相结合措施，设计合理的焊接工艺，制定焊接顺序，控制焊接变形；（4）采用桁架弦杆撑开等强制措施，焊接过程中采用刚性控制变形措施；（5）采用先进的数控三维六轴相贯线切割机等机械进行零件的下料，保证杆件制作精度和桁架组装质量，为焊接变形控制打下基础。4）制孔技术本工程钢桁架的设计支柱为上下铰接连接，铰接连接板孔经为152mm，次梁支撑为高强螺栓连接，柱底座板上孔经为26、70 mm,为保证制孔质量满足设计和质量要求，将采用下列制孔技术：（1）钢柱底座板和铰接连接板制孔，采用高精度的仿形切割机制孔；（2）支撑连接板制孔，采用高精度的数控平面钻床制孔；（3）制孔的孔壁垂直度1%，铰接板孔壁经研磨处理。（4）钢柱底座板和铰接连接板焊接前采用临时工艺销轴固定，然后进行焊接，焊后进行二次镗孔加工，确保现场安装穿轴一次成功。 5.4 TT桁架制作TT桁架为T桁架端头连系桁架，上弦一根，下弦二根，上下弦之间设有腹杆，两根下弦之间不设腹杆，工厂制作按各个整件桁架上下弦长度下料配制长度编号，各腹杆下料在计算机建立三维模型进行数控放样，求出每根腹杆管子零件的各项切割参数，采用数控27、三维六轴相贯线切割机切割，设置各腹杆标签，长度编号，配套运往施工现场在胎模上拼装焊接。5.5 支腿制作工艺方法支腿为管支腿铰接连接，管子支柱与管子桁架连接分三种形式：边柱连接、中柱连接和端墙连接。管子支柱与底座板铰接连接、管子支柱与管子桁架连接也为铰接。支腿支座板制作钻孔经复核检查合格，由于各支座较大，焊缝密集，为防止焊接变形，组焊时将采用重叠式焊接，具体步骤如下：1）在底座板上划出铰接板组对线，将铰接板穿入临时连接销子，每块铰接板和加筋板按划线间距垂直点焊在底座板上，在铰接板顶端和侧面临时点焊数根杆件，控制其间距，又将另一块底座板通过地脚螺栓安装孔用螺栓紧固重叠在一起。2）铰接板与底座板焊接28、，为控制焊接时温度集中而产生焊接变形，将采用分段、分层、分件焊接，每块铰接板焊缝高度达到1/31/2高度，让其自然稍冷后继续焊接，不能急于求成，焊接过程中随时转动临时梢子，验证焊接变形情况。3）铰支上半部组焊应与下半部匹配制作，焊接时采取相应措施，并在焊接钢管柱的面板上点固两块厚立板，防止平面变形。4）焊后拆开两块底座板，用穿轴检查底座板的变形情况，如变形须进行二次镗孔加工，确保现场安装穿轴一次成功。5.6 屋面HM型钢次梁制作屋面HM5881220梁在工厂制作，根据T桁架安装间距，由计算机建立三维模，求出两个T桁架之间距，首先制作安装在T桁架上的长10米屋面梁，然后制作两个T桁架之间的中间段29、屋面梁长度为20米，安装焊接好屋面支撑2198支撑连接板。制孔划线由样杆统一划线，在三维数控钻床上精确制孔，每根屋面梁设标签编号出厂，运往工地安装，屋面梁单件最长不超过20米。5.7 屋面支撑制作屋面支撑为2198管子两端设连接板，在计算机上建模计算出各支撑长度，按施工图设计好两端头连接板，在工厂内制作好编号出厂，运往工地安装。6.钢管桁架现场预拼装T钢管主桁架上弦两根直径为D457mm壁厚分别为12和16mm，下弦一根直径分别为D457mm，壁厚为16、20mm和直径D508mm，壁厚为16、18和25mm两种。TT钢管连系桁架上弦一根、下弦两根直径均为D35612，腹杆直径为D1948。630、.1 构件段（节）划分1）钢管桁架的段（节）划分（1）根据结构特点和运输及吊装要求进行段（节）的划分，按前面原则进行各桁架的段（节）划分：（2） 屋面梁HM588*12*20分段（节）长度为10米和20米，段（节）之间用M24 10.9级高强度螺栓连接，然后进行上下翼缘焊接。（3） TT-1TT-17连系桁架按各施工图各自设计长度制作，长度为25米。（4） 屋面梁之间支撑为2198支撑分件制作，杆件两端用M24 10.9级高强度螺栓与焊在屋面梁上的连接板连接。（5） 柱腿分件制作，最大长度为 20.32米,两端都为铰支座连接形式.（6） 桁架分段(节)编号原则上在桁架名的基础上,在加上分段(节31、)序号如A、B、C或1、2、3，工厂整件交货的桁架或构件则用原名编号。6.2 T钢管桁架拼装组对方法T桁架上弦弯曲半径为199m，下弦弯曲半径为195m的同心圆，其中T-8整个桁架弧长约为145m，根据现场拼装、吊装安装在楼面上搭架子散拼装，最长段为60m，余下两端段在胎模上拼装，因此，T桁架制作拼装胎模制作为30m，在胎模上拼装成形的桁架段（节）。（1）胎模制作方法胎模制作为立式胎模（立式胎模比较直观，易控制拼装几何尺寸、焊接变形，便于焊接和质量检测），立式胎模由底座HM钢、立柱工字钢，支撑工字钢和托板等组成。胎模底座为HM3003001220H钢制作，立柱为HM200200812钢制作，支32、撑为18#工字钢，整个胎模共有7榀托架，每榀间距为5m，每榀胎具根据各自所对应的拱高不同高度制作，胎具顶端的托板可根据管径的不同互相调换；见如下胎模图： （2） T桁架拼装方法 桁架按所分段（节）总长度，将每根单件20米或短于12米长的上下弦杆吊放在胎模上，拼成按段（节）所分的长度段（节），节与节之间用4个龙门卡具组对固定对接管口（见下图）。通过龙门卡可调节钢管对口间隙、错口量等, 用样杆、样板在上下弦钢管上按施工深化图纸尺寸划出各腹杆、横杆的安装位置，点固各杆件，点焊时应按工艺和设计要求留出3mm间隙，杆件经复检安装合格交下道焊接工序焊接。（3）焊接杆件焊接按焊接工艺、焊接顺序焊接，同一根杆33、件严禁两端同时焊接，在焊接过程中为控制桁架上下弦因焊接收缩，采用正反丝扛临时支撑强制固定。7.钢结构焊接工艺7.1概述本工程钢结构材料主要为热轧无缝钢管和热轧HM型钢，焊接钢板材质为Q345-C和Q345-Z15，无缝钢管材质为Q345-C。无缝钢管规格为194856016，最厚为25mm；成品HM钢规格为HM5883001220。重要的熔透焊缝（钢管对接）质量等级为一级，一般熔透焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级（外观检查二级），按照GB50205-2001的要求由具备国家壹级资质并经建设单位、设计单位、监理单位、总包单位和安装单位认可的第三方检测单位对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波34、探伤和外观缺陷检查。7.2 焊接前的技术复核工作1）焊接前，进行焊接工艺评定，根据试验和评定结果，制定焊接工艺卡。评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺卡。焊接工序属于特殊工序，焊接质量的好坏，直接影响钢结构件的使用安全。为确保制造质量，应进行严格的焊接工艺评定试验工作。我们在多年的钢结构焊接经验的基础上，按照焊接接头的等强度、等屈服、等韧性原则，依据建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）和钢制件熔化焊工艺评定（JB4708-2000）的相关要求，按照钢结构材料要求和相关技术要求，进行焊接工艺评定试验，从而优选焊接材35、料、焊接工艺方法和焊接工艺参数。为了满足钢结构工程的各项设计性能要求，拟作如下焊接工艺评定项目：（1）为更好的保证焊接质量，采用斜Y型坡口焊接试验，确定钢板焊前预热温度和预热温度范围；（2）采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板的对接工艺评定试验，确定厂内钢板焊接的焊接工艺参数；（3）按照钢板的不同厚度范围进行CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的焊接工艺评定试验，确定接点区熔透焊缝的焊接工艺参数；（4）按照钢板的不同厚度范围，对T型接头进行开坡口熔透焊缝的CO2气体保护焊的焊接工艺评定试验，确定接点区的熔透焊缝和部分熔透焊缝的焊接工艺；（5）通过对工艺评定试验件进行表面检查、无损探伤36、及机械性能、金相组织、接头硬度、焊缝化学成分分析等一系列检验，确定合理的焊接工艺方法、焊接工艺参数、焊接材料、焊缝坡口形式及尺寸，为施工图接头的深化设计提供合理的焊接接头形式和尺寸。（6）焊接工艺评定合格后，根据焊接工艺评定结果，写出详细的焊接工艺评定报告，经总工程师批准后报请监理工程师确认，作为编制焊接工艺规程的依据。当采用其它钢材或焊接材料代换时，必须经设计方同意，并针对所用的钢材或焊接材料重新按程序进行焊接工艺评定，同时按照评定合格的焊接工艺评定结果对焊接工艺规程进行相应的修改。2）凡是从事本钢结构工程制造的电焊工均要进行专项培训，除必须熟练撑握本工种的操作规程外，还应了解本结构工程的相37、关要求及钢结构工程施工质量验收规范的规定。对从事焊接工作的电焊工和定位焊工必须通过相应的焊工资格考试，焊工考试由本公司焊工考试委员会按照本钢结构工程的技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。针对钢结构的制造和安装特点，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，成立以总工程师为组长，公司人力资源部、质量管理部和焊接工程师及焊接高级技师参加的焊工考试委员会，组织进行焊工和定位焊工理论和实作考试，对焊接试件进行外观检查，内部无损探伤和机械性能试验，焊工择优持证上岗，确保焊接质量。焊工必须持有劳动部门颁发的焊工资格合格证书，且须符合以下要求：（1） 合格项目必须能覆盖现场所有焊接位置；（2） 焊工资格必须38、在有效期内；（3） 施焊前，经现场技能考试，合格后方可上岗施焊。3）做焊缝收缩变形和残余应力测试等工艺试验，目的主要是为现场预留焊接收缩量。4）工艺文件准备根据招标文件及设计方案、施工图等，编制详尽的钢结构制作焊接工艺，用于指导钢结构件的生产。7.3 焊接工艺流程参见下图所示：焊接工艺流程图7.4 焊接前的准备工作1）检验焊材、垫板、引弧板。焊材的牌号必须符合设计要求，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落。垫板和引弧板应按规定的规格制作加工，坡口须符合设计要求。2）检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施等必须落实到位。3）检查工具设备和电源，焊机型号正确，焊机39、完好，接线正确，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求，电源线安全可靠。4） 焊条使用前应进行烘干、干燥，碱性焊条350-400烘干、恒温1.5-2h，酸性焊条150-200烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。5） 焊缝坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有时为了保证结构整体尺寸的需要，管管相关斜接接头的坡口间隙增大，施焊前，先将间隙焊满，再进行正常焊接。7.5 焊接工艺140、） 焊接设备下列焊接方法适用于该工程的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和级性单弧和多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动2） 焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）应持有上岗证书。3） 焊接材料（1）焊接材料的选择焊接材料表焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345CHJ431-H10Mn2H10Mn2HJ431对接、角接手工焊Q345CE5015SHJ507/定位焊,对接,角接气保焊Q345CER50-GTWE-711CO2定位焊,对接,角接（2） 埋弧焊材料焊缝金41、属的化学成份应符合下表的规定。焊接用钢丝化学成份表钢类钢号化学成份CSiMnPSCrNiQ345CH10Mn20.120.071.5-1.960.040.040.200.30注：焊接用钢丝的化学成份（按GB1300-77）。（3） 焊剂431化学成份应符合下表焊剂成份的规定。焊剂成份（%）表焊剂类型牌号MnOMgOCaF2FeOSSiO2CaOAL2O3P高锰高硅低氟焊剂HJ43134-385-83-71.80.0640-446.04.00.08（4） 手工焊条化学成份和金属机械性能应符合下表规定。手工焊条化学成份和金属机械性能表化学成份（%）焊缝金属机械性能表b(N/mm2)(%)s(N/m42、m2)(度)结507（J507）C0.12Mn0.81.4Si0.7S0.035P0.04500520-5802024-32130200-3001201207.6 焊接过程控制1） 根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。2） 对于厚的钢板，焊接前进行预热，预热范围为焊缝两侧各100mm内，预热温度100-150，温度测定用测温仪。3） 垫板、引弧板熄弧板根据要求制定尺寸。4）焊接工艺过程（1）清理坡口及两侧的油污、锈等杂质，定位点固，同时点固引、灭弧板和垫板。（2）根据工艺卡调节焊接工艺参数。（3）按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上时，方可短暂停息。（4）施焊过程中，每一焊层43、都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。（5）对于36mm板厚的焊缝，焊后及时进行后热处理，后热温度200-300，恒温1小时。5） 在安装现场施焊时，设专职人员对风速、温度、湿度进行测量记录，若出现以下情况之一，且无有效保护措施，立即停止焊接。风速大于10m/S；相对湿度大于90% ；雨天。 6） 焊材的管理：焊条应有质保书，现场配有一级库、二级库存放焊材，焊条使用前须烘干，焊工领取焊条需用保温筒，焊接时保温筒接上电源用以保温防潮湿。7.7焊接检查检验1） 焊缝外观质量检查：表面不得有气孔、表面裂纹、未焊满等缺陷。咬边深度不超过0.5mm，累计长度不得超44、过焊接长度的10%。2） 工艺的选用 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。3）变形的控制 下料装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求。 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。4） 焊后处理 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量45、要求。 对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。 外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度5） 定位焊 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热的构件，定位焊时也必须进行预热。 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度（mm）定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊自动、半自动t2040-5050-60300-400204050-6060-70300-400 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的246、/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。6）引弧和熄弧板重要在对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50308mm；自动焊1005010mm；焊后用气割割除，磨平割口。7） 焊缝清理及处理 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 从接头的正反两面进行焊接全熔透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至下面出现焊缝金属为止47、，清理部分的深度不得小于缺陷深度。8） 焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： 室温低于-18时 补焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。 采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前的情况下。 焊接操作人员处于恶劣条件下时。9）装焊工艺（1）接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘无氧化铁和脏物等。（2）焊条及焊接条件选用工厂制作焊接参数如下表：焊接方法焊接牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊条48、电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-11022-265-84.0120-15024-266-10CO2气体保护焊TWE-711平焊和横焊1.2260-32028-3435-45埋弧自动焊H10Mn2GHJ331平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-50（3）材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存，如材料说明要求不详，则按下表要49、求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘陪条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330-370；1小时120焊剂：HJ431烧结型300-350；2小时1208.超声波检测工艺本工程采用无缝钢管相贯焊接空间桁架结构，按照招标文件技术规范中要求，须对原材料对接焊缝、厚钢板和焊接T型焊缝进行超声检测。对工厂的构件作100的目视检查，并按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。 （1）超声波范围在厚度大于30mm次梁翼缘与梁连续翼缘刚性连接区域内。采用超声波100检查每个梁翼缘连接处上、下至少150mm范围，以防止层状撕50、裂的发生。所有横向对接焊缝应100%进行超声波探伤，一级合格。管与管对接焊缝和要求全熔透的角焊缝应进行50%的超声波探伤，二级合格。（2）引用标准及验收规范钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89B 招标文件有关条款。（3）检测仪器及人员要求 检测仪器：采用A型脉冲反射式超声波探伤仪（根据接头的不同要求选用不同的超声波探伤仪器），仪器必须经过校验而且在检定期内。 考虑高空检测采用化学浆糊进行耦合。 检测人员：操作和审核人员须持有锅炉压力容器无损检测UT-II资格或机械学会无损检测学会UT-II资格方可上岗。（4）检测方法 钢管51、对接焊缝检测194856016钢管对接焊缝采用K2.03.0 1313 2.5MHZ单斜探头焊缝双侧一次波扫描。仪器按水平1：1进行调节。对于根部缺陷采用如图所示的对比试块进行对比试验，当回波高度大于对比试块1矩形槽回波时，该缺陷即为超标缺陷。其它缺陷按GB11345-89B要求评定。 板材对接焊缝检测板厚为12、20板材对接采用K2.03.0 1313 2.5MHZ单斜探头焊缝双侧一次波扫描。按水平1：1进行仪器调节，按照GB11345-89 B进行评定。 T型焊接接头焊缝检测T型焊缝采用如图两种方法进行检测A、采用双晶探头（晶片尺寸1025、2.5MHZ、焦距为20）在翼板侧进行扫描。双晶52、探头参考JB4730-94附录G进行性能测试，合格后方可使用。灵敏度调节：翼板无缺陷处第二次底波为荧光屏满刻度的100%。缺陷回波超过满刻度的20%的部位，须进行返修。B、采用K2.03.0 1313 2.5MHZ单斜探头腹板侧进行一次波扫描。仪器按水平1：1进行调节。缺陷按GB11345-89B级进行评定。 合格级别及检测比例：圆管对接焊缝按GB11345-89B级II级进行验收，检测比例100%；其它熔透焊缝进行20%抽查，按GB11345-89B级III级进行验收；T型焊缝检测比例及合格级别按图纸要求进行验收。（5）检测资料及报告检测资料应明确表明被检焊缝所在位置及检测长度、抽查比例。应53、对每条焊缝进行评级。抽检焊缝发现不合格时应按要求进行扩检，报告中应反映扩检比例。检测报告经责任工程师审核，加盖检测专用章和CMA章后，方可生效。返修1）对于外观质量不合格的焊缝，通过修补打磨达到合格要求。(1) 裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，报监理备案，并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm 长度，然后补焊。 (2) 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。 (3) 夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。 (4) 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。 (5) 补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50。(6) 54、因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。2） 对于内部质量不合格的焊缝，标明有缺陷位置后进行返修，返修工艺按焊接返修工艺卡进行，在同一处返修次数不应超过两次。9.钢结构的除锈与防腐9.1钢结构设计对防腐的要求1）所有钢材表面的原始腐蚀等级不得低于B级；2）钢构件表面喷吵除锈处理，除锈标准Sa2.5级，且需满足GB8923-88；3）抛丸除锈，底漆采用无机富锌底漆2道，厚100m；4）室内钢构件涂装环氧云铁中间漆1道，厚60m；室外钢构件涂装环氧云铁中间漆2道，厚80m。钢结构涂装涂层配套体系设计应结合本工程的特点、重点、55、难点并参考国内类似工程涂装业绩和本公司对涂装工程的施工经验。涂层配套体系优化设计见下表钢结构涂层结构配套方案表面处理无机富锌底漆(m)环氧云铁中间漆(m)除锈等级遍数干膜 厚度遍数干膜 厚度Sa2.5150160（室内）Sa2.52100280（室外）说明：本配套方案以工程内容为基础，参照建筑设计防火规范的规定，结合国内类似工程的涂装实践而设计；9.2涂装工艺流程为保证涂装质量，表面处理、防腐底漆、中间漆在工厂内涂装。为使面漆颜色一致、表面光滑完整，最后一道面漆在工件全部吊装完毕后涂装。（面漆涂装施工不在本次招标范围内，本节建议是为用户考虑，仅供参考。）喷砂或抛丸合格工厂涂装验收合格验收合格面56、漆涂装（第一道）现场修补验收合格工程吊装完补漆面漆涂装（第二道）人员撤离交付资料验收合格涂装施工流程见下图所示：涂装施工流程图工厂制作部分：抛丸除锈、底漆、中间漆，按钢结构加工进度跟随同步进行；现场涂装工作，待全部安装、清理结束后，与工程的装饰工作交叉进行。9.3表面处理工艺1）钢结构表面的除锈在工厂自动生产线上进行：杆件：在通过式抛丸除锈机（HJCRQZ9801）上进行。除锈等级达到Sa2.5级。现场焊后的补漆，应使用风动、电动工具进行除锈，达到St3级2）工艺细则：涂装前表面处理：（1）打磨 所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2。 抛丸前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正57、部位的硬化层，以便抛丸后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。（2）除油 抛丸前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。 抛丸过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。a、抛丸用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；b、除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂；c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。（3）喷砂除锈 除锈质量等级要求a、产品部件合格后，采用自动抛丸机在室内进行除锈处理。除去氧化皮、58、铁锈、及其化杂质，然后用经净化的压缩空气将构件表面清除干净。b、抛丸后，构件表面质量要求应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB892388)中规定的Sa2.5级。 表面糙度要求表面粗糙度要求控制在70-110m范围内。 质量检验a、抛丸后应进行自检，如有质量达不到要求的或漏喷的，用粉笔划出，再进行补喷或用砂轮机打磨至要求。b、质量检验应根据照片对照构件有否达到标准要求，漏喷情况以及构件喷砂后的表面粗糙表。9.4防腐涂装工艺1）涂装方法（1）涂装应该在5以上，38以下，相对湿度小于的85的条件下进行，当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。（2）喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施59、工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验，质量不合格的油漆不能使用。（3）水性无机（醇溶）富锌底漆为两组份底漆，调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拌均匀。且必须熟化3045分钟后才能进行涂装施工。（4）喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80120目筛网过滤。（5）在焊接部位3050mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。（6）喷涂时气泵压力0.40.6MPa，喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求30mm左右。（7）对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。（8）对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂料的施工。260、）禁涂部位在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。（1）地脚螺栓和底板；（2）高强螺栓摩擦接触面；（3）与混凝土紧贴或埋入的部位；（4）焊接封闭的空心截面内壁；（5）工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及其两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂可焊性防锈保护漆，漆膜厚度控制在815m。3）涂层缺陷修补（1）涂层擦伤处 擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。 擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。（261、）局部修补 如漆膜表面受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位，应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，才能进行底漆及后各配套涂料的局部修补。 如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜表面的油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。（3）涂层失去附着力的表面由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，面积较小，则按第1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷砂至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。（4）膜厚不足涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。4）涂装记录（62、1）涂装前，应记录当时的温度、湿度，开始喷涂的时间，并将时间记录于工件上，工件应编号，对应编号填写记录表。（2）每道涂层的厚度、外观均应自检合格后，连同记录表一起交质检进行确认检查。5）质检（1）喷砂或除锈后质检，有否达到喷砂或除锈等级：是否达到工艺所规定表面粗糙度：灰尘及杂物是否清理干净。（2）涂层外观用目测检查法，检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。（3）漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂。（4）漆膜厚度要求80以上的测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到2063、的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80。（5）除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条长约40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。（6）漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。如有不合格之处应及时通知操作者，令其返工。（7）质检记录将作为竣工资料，提供给用户，专职质检员必须签字盖章。10.钢结构运输方案10.1基本情况本工程的运输总量按施工图和深化设计图的工程量是5438t，其中屋面钢管桁架2140t，V型柱500t，屋面梁及支撑64、2790t。桁架、屋面梁、V型柱制作的管段构配件运输起点是南京市汤泉镇本公司钢结构厂，运输终点为济南遥墙机场航站楼工程钢结构安装现场。根据本工程的特点，主要采用公路用汽车或拖车进行构件的运输，钢管桁架和连系桁架工厂制作，散件运输至现场进行预拼装焊接，屋面梁、V型柱等其它构件在工厂制作验收合格后，直接运至安装现场进行安装。10.1.1加工厂到预拼装现场的运输加工厂到预拼装现场的运输内容主要为T桁架和连系桁架的组件（钢管杆件等），长度在20米以内，满足公路运输的要求。钢管构件在运输的过程中稳定性差。因此，合理设定钢构件组件的制作长度，采取必要的绑札、捆绑、设置支架支撑是做好运输工作的主要措施。1065、.1.2预拼装现场到安装场地的运输本项目钢构件运输的特点是体型庞大，T桁架梁断面为20m31m等。TT桁架梁每段长在25m左右，HM型钢构件每段为10m20m。V型柱长度在5.6m20.3m之间，具有超长、超宽、超高、超重的特点。在运输过程中应合理设定钢构件节、段的制作长度，采取钢丝绳加紧绳器收紧绑札、捆绑、设置支架支撑是做好运输工作的主要措施。加工厂到预拼装场地的运输10.2运输前的准备工作场外公路运输要先进行路线勘测，合理选择运输路线，并针对沿途具体运输障碍制定措施。对承运单位的技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准，必要时要组织模拟运输。在吊装作业前，应由技术人员进行吊装和66、卸货的技术交底。其中指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，取得特种作业人员安全操作证。所使用的起重机械和起重机具都应是完好的。10.2.1输路线的选择在本公司钢结构厂制作完的钢结构散件，经公路运往济南。公路运输从本公司钢结构厂直达济南遥墙机场施工现场公约670km，行走路线为汤泉镇六合区沿宁连高速至京沪高速-新沂市进入山东临沂泰安济南进入济青高速济南机场高速-到达遥墙机场施工现场。10.2.2运输车辆的选择考虑在钢结构厂加工的管结构构件为散件，以公路运输为主，按照拼装现场急需的配件、管件、工机具等进行配套运输，对于超长、超宽、超高和超重的构件采用拖67、车运至现场。10.2.3钢构件的装车和卸货在吊装作业时必须明确指挥人员，统一指挥信号。钢构件必须有防滑垫块，构件必须用钢丝绳紧绳器垫软质材料绑扎牢固，管结构构件必须有防滑支垫。构件运进场地后，应按规格或编号顺序有序地摆放在规定的位置，场内堆放场地必须坚实，以便防止下沉和使构件变形。堆码构件时要码靠稳妥，垫块摆放位置要上下对齐，受力点要在一条线上。装卸构件时要妥善保护涂装层。必要时要采取软质吊具。随运构件（节点板、零部件）应设标记牌，标明构件的名称、编号。10.2.4防止变形措施管结构构件（管段）装车运输必须采用牢固托架支撑各受力点，并用木垫垫好。H型钢结构件装车时下面应垫好编结草绳，重叠码放时68、应在各受力点铺垫草垫。10.2.5运输的安全管理1）为确保行车安全，在超限运输过程中对超限运输车辆、构件设置警示标志。进行运输前的安全技术交底。在遇有高空架线等运输障碍时须派专人排除。在运输中，每行驶一段（100km左右）路程要停车检查钢构件的稳定和紧固情况，如发现移位、捆扎和防滑垫块松动时，要及时处理。2）在运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车和吊车，大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不得超出车厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2米。 3）钢构件长度超出车厢后栏板时，构件和栏板不得遮挡车辆号牌、转向灯、制动灯和尾灯。4）钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车69、。5）封车加固的铁丝，钢丝绳必须保证完好，严禁用已损坏的铁丝、钢丝绳进行捆扎。6）构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳紧绳器拉牢禁固，形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。10.2.6成品保护1）为防止漆膜损坏，必须采用软质吊具，以免损坏构件表面涂装层。2）构件机加工表面、落空应涂防锈剂，采取保护措施。3） 在运输过程中，发现变形、漆膜损坏的构件应单独堆放，并由专职校正、涂装人员进行修补。10.3拼装场地到施工现场的运输从现场拼装场地到安装现场的运输将桁架拱朝下用吊机吊放在拖车上，用钢丝倒链收紧，桁架放置处和钢丝绳绑扎处垫草装。行驶路线出拼装大门经临时道路，进入现场。由安装现场的吊机，将该70、段桁架侧身吊放于楼面。11.质量控制计划按照我公司QSE体系长期战略目标“过程精品 追求质量卓越”对本工程进行质量控制。施工过程中，按照体系文件的要求对生产和服务进行有效控制，严格按标准规范和设计进行施工，满足顾客要求，配合总承包单位争创优质工程。11.1工程质量目标济南遥墙机场航站楼工程质量的要求较高，为确保整个工程的质量目标，对钢结构深化设计与制作工程的质量提出了较高的要求，确保达到优良等级。11.2质量管理流程图对质量的控制我们将严格遵循我们制定的质量控制程序对工程质量实施全过程控制，把质量控制过程分为三个阶段：事前、事中、事后。每个阶段所控制的内容和所需做的工作见如下质量控制流程图。171、1.2.1质量保证体系的建立与运行施工质量保证体系是确保工程施工质量的主要因素。工程质量的优劣直接取决于项目班子质量管理的能力，项目质量体系的设置是否合理、完善，体系能否高效的运转，将直接关系到工程质量管理工作能否顺利地展开，最终达到对工程的质量进行有效的控制，确保质量目标的实现，是项目管理的关键。11.3本工程质量保证体系依据本工程的情况，我们建立如附图所示的质量保证体系，进行工程质量的全面管理和控制，同时接受业主、监理单位及质检站的监督、检查和指导。 质量控制流程图项目经理总工程师质量工程师质安部经理物资供应部预算财务部设备管理部工程技术部办公室各专业施工队专业工程师实行全过程、全面检查监72、督质量保证体系图11.4主要岗位质量管理职责根据质量保证体系图，建立岗位责任制和质量管理制度，明确分工职责，落实到人，保证体系高效地运转，按既定的质量目标圆满地完成施工任务。1）项目经理（1）项目经理是工程质量的第一责任人，对工程质量管理全面负责，保证项目质量达到创优目标。（2）完善工程项目的质量管理机构，建立健全项目内部的各种责任制，明确人员职责，充分发挥参与项目建设人员的积极性。（3）执行企业质量方针，组织工程质量策划和质量计划的编制、执行及修改。（4）合理配置并组织落实工程的各种资源（包括人员、施工机具设备、物资及资金等），按质量体系要求组织项目的施工生产。（5）组织工程有关实施人员的培73、训。2）项目总工程师（1）项目总工程师是项目工程质量管理的主要责任人，对施工质量的全过程进行管理。（2）组织编制工程的施工组织设计，审核施工方案，保证施工方案的科学性、合理性和先进性。（3）制订本工程的关键工序和特殊工序计划，审核关键工序和特殊工序作业指导书或专题施工方案。（4）指导、协调各专业技术人员的工作，保证每位施工人员都明确自己的质量职责。（5）负责工程的技术复核工作，参与工程质量事故和不合格品的处理，组织质量事故技术处理方案的编制，并采取措施，预防不合格品的出现；（6）负责组织重要材料质量检验和试验工作。负责对工程的过程检验、最终检验和试验的组织工作。（7）负责与当地质检站、城市建设74、档案局、技术监督局等政府各职能部门的联系，了解技术要求，并作交底和安排。（8）组织对工程各分部、分项工程的质量进行检查、自评。（9）安排进行工程图册、文件、资料的分配、签收，保管及日常处理。（10）开展质量教育，保证我方的各项制度正常执行。3）质量安全部经理（1）负责施工过程的质量管理，是本工程质量管理的直接责任人，具体实施各项质量管理工作。（2）对工程施工的全过程进行检查、监督。对每道施工工序都按有关规范、标准进行检验，控制不合格品的产生。负责本项目质量控制措施的落实。（3）依据专业工程师编制的过程检验计划，编制施工关键工序标识卡，根据工序标识卡对各施工工序进行检查、控制。（4）严格执行“质75、量否决权”，对不符合质量标准的情况有现场处置权，对检查出的问题提出整改要求，并限期整改。（5）组织制定不合格品的处理方案，并对方案的可行性、实施效果进行验证、监督。（6）负责分项分部工程的检查验收与项目自评工作。4）工程技术部（1）全面负责工程的技术管理工作，认真贯彻执行企业有关技术管理的规定，负责执行和落实各项技术管理制度和措施。（2）组织工程技术管理人员编制施工方案和作业指导书/专题施工方案，进行技术交底，并组织实施。（3）组织参与图纸会审，负责督促检查专业技术管理人员整理图纸和技术资料，及时归档。（4）组织编制质量保证措施，并组织实施和负责修改。（5）认真执行质量保证体系中过程控制程序的76、规定，严格按IS09000标准执行。（6）参加不合格品的处理方案编制，负责制定、检查、纠正和预防措施的实施情况。（7）负责工程技术文件资料、质量记录的管理和控制。组织技术人员对交工资料的收集、整理、归档工作。5）各专业工程师（1）是专业质量管理目标的责任人和落实人。（2）参与施工组织设计和质量计划的编制，编制专业施工方案。（3）对施工班组进行技术交底，编制检验和试验状态标识卡，负责技术复核工作。（4）解决施工中的技术难题，督促施工班组作好自检和质检员作好专检工作。随时指出作业班组的不规范操作，对质量达不到要求的，督促其整改。（5）负责工程技术资料的积累和汇总工作。6）物资供应部（1）全面负责工77、程的物资供应工作，认真贯彻执行国家政策和企业有关物资管理的规定，确保物资供应满足工程进度和质量要求。（2）认真贯彻执行采购控制程序和进货物资的检验和试验程序的规定，做好材料供应厂家的资格审查工作，对厂家提供的样品组织专业工程师进行确认，并报送业主、监理进行审批。（3）组织对进场材料进行检验，确保进场材料的质量符合标准。（4）材料进场后，落实材料现场堆放、保管、挂牌、标识。采取措施防止合格材料进场后出现物理、化学变化，导致材料变形、变质影响工程的使用。7）设备管理部（1）根据施工组织设计的要求，组织落实施工机具的配备和布置。（2）组织编制施工机具设备的检查、保养、维修计划，建立现场设备台帐。（378、）定期对施工机具设备进行检查、保养，并随时掌握施工设备的运转情况，对出现故障的设备及时组织人员进行修理。确保每台机器均处于最佳状态，保证工程施工的进度及质量。12.资源要素的保证质量体系建立和完善后，如果没有资源要素作为保证，体系的运行就无法得到保障，因此必须对施工过程的五大要素的保证措施进行明确和落实。12.1劳动力的保证施工中人的因素是关键。无论从管理层到施工作业层，人的素质的好坏直接影响到工程质量目标的实现。根据项目的情况，我们拟采取以下保证措施：1）做好宣传工作，使全体施工人员牢固树立起“百年大计，质量第一”的质量意识，确保工程质量创优目标的实现。2）选派优秀的工程管理人员和施工技术人79、员组成项目管理班子，实施和管理本工程。同时选派技术精良的专业加工和施工班组，配备先进的施工机具和检测设备，进行施工。3）选派技术精良的专业施工班组，进场施工。4）建立完善的质量负责制，使每位参与本项目施工的人员都明确自己的质量目标和责任，使工作有的放矢。12.2施工机具、检测设备的保证现代化的施工对机械设备装备率的要求越来越高，施工的速度及质量对施工机械的依赖性也越来越高，现场设备的装备情况、设备的先进性及设备的完好性，对工程施工的质量影响越来越大。1）建立施工机械管理制度、岗位责任制及各种机械操作规程，对现场的机械做到定人定机的管理，对每个人的职责进行明确，保证现场机械的管理处于受控状态。280、）按照施工组织设计的要求，组织施工机械的配置，对所有机械进行检查，并进行全面的保养，掌握各机械的性能状态，建立现场机械台帐。3）施工期间，定期对施工机械进行检查，随时掌握现场机械的使用情况及机械的状态情况。确保机械处于最佳的运行状态，为施工生产服务，并使现场的机械得到充分的利用。4）对出现故障的机械，立即组织专业人员进行维修，如无法短时间内修复，满足不了施工的需要，应立即组织新的机械进场，以满足现场施工的需求。12.3材料的优质保证材料质量的保证是整个工程质量保证的一个先决条件，因此对材料质量的控制是非常重要和关键的。工程材料选用的优劣将直接影响到工程的内在质量及产品的外观质量，为确保工程所用81、材料的质量，材料将按照一定的程序进行确定。1） 材料在呈业主、监理审批之前，先对厂家提供的样品由项目专业工程师进行自审，在自审合格的基础上再呈报。编报程序见下图所示。编报程序图2）材料进场后使用前质量保证措施（1）材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。（2）材料的入库后实行标化和分类、分规格堆放及管理，同时防止变形，防止受潮霉变等措施，材料出库检验和办理领用手续。（3）材料出库后,在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木。材料堆放要82、求整齐，并挂上标识牌。（4）材料使用前进行严格检查，包括外观检查、附着物的清除。（5）对不合格材料的控制。一旦发现材料不能满足或可能不满足设计要求时,应将其与合格材料相隔离,在自检过程中如发现质量问题及时整改。（6）对发出的材料要进行建档跟踪，重要材料的使用部位要处于可追溯的受控状态。12.4技术保证在工程施工过程中，只有利用先进的施工方法、合理的施工流程，才能高质量的完成施工任务。1）建立以项目总工程师为首的技术管理体系，明确体系中各部门各岗位的职责，严格执行设计文件审核制、质量负责制、定期审查制、工前培训、技术交底制、测量复测制、隐蔽工程检查制、“三检制”、材料成品试验、检测制、技术资料归83、档制、竣工文件编制办法等管理办法。确保施工的全过程始终处于受控状态。2）施工之前编制实施性的施工方案，在施工过程中，要不断的进行施工方案的优化，以求得施工方案的科学性和先进性，通过不断的优化施工方案，从而提高施工水平。同时，要不断的完善施工工艺，使之更具合理性，加强施工工艺、质量技术数据的测量、监控力度。对现场每一道施工工序进行质量监控，对质量不合格品及时进行整改，杜绝不合格品进入下一道工序。3）对本工程采用的“四新”技术及施工技术关键编制专题施工方案。在方案中，详细说明采用的施工方法、施工机具、质量标准、安全措施等。4）作好技术交底工作。使施工管理和作业人员了解掌握施工方案、工艺要求、工程内84、容、技术标准、施工程序、质量标准、工期要求、安全措施等，作到心中有数，施工有序，检查有据。施工技术交底以书面形式进行，包括图表、文字说明。交底的资料必须详细、直观，具有针对性，同时要符合施工规范及设计要求。5）采用先进的管理手段。积极开展QC小组攻关活动，针对较难控制的质量问题，采用PDCA循环，找出产生问题的主要原因，提出对策，并落实、整改；6）做好施工技术文件、资料的整理工作。施工技术文件作为今后工程质量评定的一项重要内容，在施工期间就必须注意资料的收集、汇总、整理与保管。施工技术文件包括施工图纸、图纸会审记录、设计变更及工程联络单等资料。13.检验措施13.1检测试验组织机构我方有符合国85、家资质要求，并持有正式营业执照的计量检测中心为本工程服务，该中心有完善且健全的检测组织机构。13.2试验和检测设备本工程现场所配备的试验和检测设备见“2.3.1 钢结构加工设备及检测仪器的准备”。13.3进货检验和试验1） 检验程序 本标段工程检验程序见流程图。进货验证随货文件验证标识状态验证规格、数量转入使用退货抽样试验检查外观包装待试验标识材料、半成品检验程序图2）按有关设计图纸、技术文件、标准规范、合同和技术协议所指定的有关标准确认的检验规程实施检验和验证。3）规定的专检项目、除例外放行的产品外，所有未经检验的产品，投放生产前都须按有关程序验证。未经检验或未验证合格的产品不准投入生产。486、） 货检验的数量和性质，根据分供方控制程度及其提供的合格证据加以确定。13.4过程检验和试验1）过程检验 检验标准：按照国家和当地相关标准进行检验。 检验程序：项目工序完成后，操作人员进行“自检、互检”合格后，由项目总工程师进行检验，关键工序和特殊工序检验应由项目总工程师先进行检验，合格后，提前8小时通知经理部质检工程师检验合格后，再报监理工程师、设计院共同进行检验。在特殊或紧急情况下，可提前4小时检验。在施工过程中设置见证点和停止点检验，见证点必须由施工方质量工程师、甲方、监理工程师、设计院四方到场共同检验认可，四方缺一不可；停止点作业前，工序技术负责人应按规定时间提前通知质检工程师、甲方、87、监理工程师、设计院到现场共同检验，并作好签认。2）按图纸工艺文件或形成的文件和程序要求检验和试验产品。3）实施首件“三检”防止成品成批不合格。4）对直接影响成品质量的适当的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反馈加以纠正。5）只有在完成规定的检验和试验或必需的报告得到认可入库后，产品才能转入下一道工序。6）最终检验和试验，只有在各项检验和试验项目全部合格，且有关检测报告、证书资料等质量文件得到入库后，产品方可出厂。13.5检测试验手段1）计量检测（1）我公司计量检测中心已建立了完善的计量检测体系，具有长、热、力、电以及理化试验的检测能力。并通过了国家技术监督局的计量认证，获得了完善计量检测88、体系合格证书。（2）在钢结构生产过程中，专职质检人员须经过培训考试，取得检验资格证书并经监理工程师认可后方可上岗检验。（3）测量器具主要有：经纬仪、水准仪、激光测距仪、等精度测量仪器及钢尺、卡尺、水平尺、直角尺、测力计、焊缝量规等量具。2）理化检验（1）理化检验的资质理化检验中心负责进行物理试验和化学分析工作，装备有光谱分析仪、万能试验机等国内先进的理化检验设备，由经过机械工业部理化人员培训资鉴定委员会理化检验系统培训，并获得理化检验人员技术资格证书的人员进行操作。（2）理化检验的能力a. 力学试验：具有金属材料力学性能和工艺性能试验；b. 化学分析：具有化学分析和光谱分析能力。能够准确分析金89、属和非金属的化学成份；c. 金相分析：具有对金属的显微组织、低倍组织分析能力；d. 油漆试验：具有对油漆的各项指标试验能力。（3）理化检验的准备a. 理化检验人员须经过培训考试，取得合格证书后方可上岗工作；b. 理化检验中心所有仪器在钢结构制造开工前须经具有相应资质的计量部门标定。3）无损检验我方具有完备的无损检测系统，较强的检测能力。（1）检验规范a. 国外有关标准b. 国家现行有关标准c. 探伤检验规程（2）检验手段X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤等。（3）检验人员a. 无损检测人员均经过省部无损检测资格鉴定委员会的培训考试，获得无损检测资格证书；b. 无损检测人员经过本工程检验规范培训考90、试，并取得合格证书。4）涂装检验（1）涂装质检人员须经培训考试，取得检验资格证书并经监理工程师认可后方可上岗检验；（2）钢结构表面粗糙度及清洁度用比较样板和表面粗糙度测量仪检测。（3）涂装过程中施工人员使用湿膜卡连续自测油漆湿膜厚度。（4）每度油漆涂装后，按技术规范的要求用磁性法进行干膜厚度测量。（5）涂装结束后，利用色卡、干膜测厚仪、附着力测试仪等测量仪器进行漆膜颜色、最终厚度和附着力的检验。14.钢结构制作质量通病的防治措施14.1地脚螺栓底座与钢柱铰接穿孔困难预防措施：地脚螺栓底座和钢柱支座焊接前要用临时销轴连接，焊后要进行二次镗孔。地脚螺栓埋设前，一定要将螺杆表面的铁锈、油污清理干净。91、清理作法一般用钢丝刷去锈，油污用火焰烤掉。为防止浇注混凝土时，地脚螺栓的垂直度及间距变化，浇注前要将地脚螺栓找正后加固固定。地脚螺栓在运输、埋设、安装后均要加强保护。正确的保护方法是：涂油后，用油纸及线麻包装绑扎，防止螺纹锈蚀和损坏；埋设后要加保护箱；不得利用地脚螺栓作电焊机的接零线，不得作牵引拉力的绑扎点；吊装钢柱等构件时设置溜绳，防止撞伤螺栓。钢柱安装前，要将地脚螺栓底座轴孔、钢柱支座轴孔和销轴涂抹黄油，防止生锈并减少摩擦。14.2钢柱垂直度或倾斜角度偏差超过设计值预防措施：钢柱在制作中的拼接、焊接，要采取防变形措施。因钢柱较长，刚性较差，在外力作用下易失稳变形，吊装时要采取加强措施。拼装92、时要充分考虑焊接收缩等以确保杆件角度的正确，吊装前增加临时连杆。钢桁架拱度过大、下挠或起拱弧线未形成圆滑线而影响均匀受力预防措施：钢结构制作阶段应按设计规定的跨度比例（L/500）进行起拱。起拱的弧度加工后不应存在应力，并使弧度曲线圆滑均匀。钢桁架吊装前要制定合理的吊装方案，保证拱度及其他部位不发生变形14.3钢桁架的跨度尺寸超差预防措施：拼装定位时严格控制桁架的尺寸，保证桁架跨度尺寸偏差满足规范要求。预留合理的焊接收缩变形量，采取合理的焊接顺序，防止桁架缩短和扭曲。制定合理的吊装工艺，防止构件局部单元变形，尺寸发生变化。14.4屋面梁和支撑等螺栓孔错位、螺栓伸出螺母的长度不一预防措施：采用精93、确的三维数控钻孔设备进行构件制孔，统一钻孔模具和测量器具。为防止焊接变形使孔位移，在拼装时要用临时插销定位。同一构件连接用的螺栓、螺母、垫片的规格长度要统一，紧固程序合理，各螺栓受力均匀。14.5高强度螺栓连接不合格预防措施： 高强度螺栓连接面要清除油污、锈蚀等杂物，摩擦面应进行喷砂除锈或酸洗处理，处理后的摩擦面要进行摩擦系数试验和抗滑移试验。高强度螺栓连接接触面要平整，紧固时避免超拧和欠拧，电动扳手和扭矩扳手要定期校验。紧固高强螺栓时必须分初拧和终拧两次进行，其中初拧扭矩值不得小于终拧矩值的30%，初拧结束后应在螺母与螺栓杆的端面同一处标出终拧角的起始线和终止线，以备在检查时作依据的标志。扭94、剪型只须拧掉梅花卡头。施工高强度螺栓要在干燥天气时进行。14.6焊接通病焊接咬边、错边、焊瘤、熔合性飞溅、气孔、夹渣、裂纹、未熔合预防措施：严格按照焊接工艺评定报告的参数编制焊接工艺卡，并贯彻实施。选择适当的焊接电流、焊接速度，焊接时焊条的角度位置要正确，并保持一定的电弧长度。 焊口附近不应有水分、油污、铁锈等，焊条要烘干并保温贮存。 桁架接口要进行V形坡口，并内加衬管焊接。焊接时，选择合理的焊接顺序，并可采取焊前预热，焊后热处理。14.7涂料出现流挂、气泡、返锈、划痕预防措施：制订合理的涂装工艺卡，严格按照成熟的涂装工艺评定参数进行涂装。做好抛丸除锈工作，确保涂装前的母材达到设计要求和涂料附着性要求。涂料涂层较厚时，要分层喷涂，并控制喷枪流速。喷涂时钢材表面不能有水分和其它污物，锈蚀被清除干净。喷涂后的构件要妥善保护，有刮痕时进行补喷。 第60页 共60页