1、LNG天然气液化净化处理改造工程施工组织设计编 制：审 核：审 批：第一章、编制依据1.1甲方现场技术交底1.2相关技术施工验收规范及质量要求1.2.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.2.2现场设备、工业客道焊工施工及验收规范GB50236-981.2.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20021.2.4钢结构工程施工及验收规范 GB50205-20011.2.5石油化工换热设备施工及验收规范SH/T3532-20061.2.6石油化工低温钢焊接规范SH/T3525-20041.2.7石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-19991.2.2、8压缩机、风机、机泵安装工程施工及验收规范JBJ29-96第二章、工程概况2.1天然气处理装置改造工程为增加天然气处理规模，液化天然气处理能力，在原建压缩机规模上增加两台压缩机。2.2主要工作量2.2.1原料气压缩机就位、安装及工艺配管 一台2.2.2丙烷压缩机就位、安装及工艺配管 一台2.2.3立式分离器就位、安装及工艺配管 一台2.2.4换热器就位、安装及工艺配管 一台2.2.5换热器平台制作及安装 一套2.3工程特点2.3.1本次工程主要工作在两台压缩机连轴器找正工作，耗用周期较长，且施工空间狭小。2.3.2LNG已投产使用天然气、丙烷为可燃气体和有毒气体，连头过程中存在危险。2.3.33、压缩机配管和换热器配管均在高空作业，且利用原建管架，操作空间狭小。第三章、施工组织3.1 项目管理目标3.1.1 工期目标：26天3.1.2 安全指标：无重大伤亡事故，无用火安全事故。3.1.3质量指标：分项工程一次合格率100%，管道焊接一次合格率96%。3.1.4成本指标：综合成本降低2.5%以上。3.2 施工总体原则及指导思想3.2.1 施工组织管理指导思想以项目法组织施工，集中我处优秀管理人员和精干专业施工队伍，严格按GB/T9001（ISO9001）标准建立质量保证体系，对施工的全过程实行全方位质量控制。遵守LNG厂内一切安全规章制度，建立健全HSE管理制度，积极配合业主工作，确保用4、户满意。虚心接受监理监督，加强自我工序控制，履行合同约定的质量义务。确保项目目标的实现和对用户的承诺。以管理为核心，以技术为先导，以优质、高效、低耗为目的提前完成施工任务。3.2 项目组织机构项目经理： 项目执行经理： 总工程师： 工艺工程师： 土建工程师： 质检工程师： HSE监督官： 造价工程师： 材料工程师： 3.3 施工队伍组织及划分钳工：2人 管工：4人 电焊工：9人 火焊工：2人 操作手：2人 3.4施工人员名单序号姓名劳动合同号工种工作单位备注1队长工程建设总公司第五十三工程处2副队长工程建设总公司第五十三工程处3技术负责人工程建设总公司第五十三工程处4施工班长工程建设总公司第五5、十三工程处5电焊工程建设总公司第五十三工程处6管工工程建设总公司第五十三工程处7电焊工程建设总公司第五十三工程处8电焊工程建设总公司第五十三工程处9电焊工程建设总公司第五十三工程处10管工工程建设总公司第五十三工程处11气焊工程建设总公司第五十三工程处12操作手工程建设总公司第五十三工程处13操作手工程建设总公司第五十三工程处14气焊工程建设总公司第五十三工程处15电焊工程建设总公司第五十三工程处16电焊工程建设总公司第五十三工程处17电焊工程建设总公司第五十三工程处18电焊工程建设总公司第五十三工程处19电焊工程建设总公司第五十三工程处20施工班长工程建设总公司第五十三工程处21钳工工程建设6、总公司第五十三工程处22钳工工程建设总公司第五十三工程处23技术员工程建设总公司第五十三工程处第四章、施工运行计划（附后）第五章、施工机具及车辆配置5.1主要施工机具配置及进场计划序号设备名称设备规格单位数量备注一运输车辆1客车45人台12解放大卡CA141 5t辆23解放半挂15t辆2二起重机械1嘉腾轮吊40t台12长江轮吊16t台13龙门吊架10t架14长江轮吊25t台1三焊接设备1逆变焊机ZX7-400ST台42林肯焊机林肯-400s台23林肯焊机林肯-300s 台124等离子切割机KLG-100D台25焊条烘烤箱20 kg台26退火温控箱WK-4 380/220台1四试压设备1低压风车7、0.7Mpa辆12试压泵DSY-400台1五切割设备1磁轮切割机台12角向砂轮机台5六其它工具1倒链5t只42千斤顶10t只23预制平台20006000块34.4 无损检测设备配置计划序号设备名称设备规格单位数量备注1焊道尺把22卷尺3m盒53钢卷尺50m卷24板尺L=1000把45板尺L=300把56角尺L=200100把67水准仪DS3台18拓普康全站仪套19合影水平仪0001mm块110燕尾铁7575块411内卡钳把112外卡钳把113外卡钳块114游标卡尺0-150把215游标卡尺0-250把216超声波测厚仪0-5mm块117超声波探伤仪台218X光探伤仪台219压力表0-1.0Mp8、a块420压力表0-2.5Mpa块421压力表0-4.0Mpa块2第六章、施工技术措施6.1工艺管道安装措施6.1.1金属管道安装一般要求6.1.1.1施工准备与材料检查A 施工前应了解图纸及施工技术要求方案，了解工艺流程和管线的公称压力、工作压力、操作温度、介质、腐蚀情况等工艺条件并确定管道级别。B 对施工图应进行详细审查，各个尺寸、坡度、方向及器材规格等有无错误遗漏，不一致或不清楚的地方；同时应详细校对材料单中所有的材料和配件的材质、规格、数量是否与图纸相符。C 根据图纸进行现场实地测量和检查，确定预制深度。D 各种材料和配件经检查合格后，按其材质规格的不同，分别堆放在预定地点，并做出明显9、标志，同时为保证不锈钢不受污染，应将不锈钢单独存放，不得与碳素钢接触。E 一般管子在使用前按设计要求检查其材质、规格，其内外表面不得有裂缝、折迭、分层、裂纹和结疤等缺陷。F 酸性气管道为高度危害介质管道，应按SHA级管道施工及验收。G 阀门壳体外表面应平滑、洁净，没有砂眼、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等缺陷，阀门转动灵活，阀体螺栓连接牢固，螺栓露出螺母以外2-3扣，阀门上的法兰和丝扣应按法兰和丝扣标准检查，并经试压合格。H 螺栓、螺母的丝扣应完整，无刻痕、毛刺及断丝等缺陷，螺母的端面应平整且与中心线相垂直。螺栓与螺母应能正确配合，螺母应能用手拧入全部丝扣，而不得在螺栓上晃动。螺栓的弯曲度不应大于全长10、的1/1000。I 法兰和法兰盖：不得有裂缝、斑点、剥离层、毛刺以及其它影响法兰强度和密封性的缺陷，检查各部位尺寸的允许偏差（即螺栓孔中心直径距离、厚度、法兰密封面及其它等）。凹凸面法兰应能自由嵌合。J 垫片：缠绕垫不得有松动现象。石棉橡胶垫片应按标准规定检查并符合要求，其外观不得有折损、皱纹、裂纹等缺陷。K 钢材管件：弯头、大小头、三通及封头等件内表面都应光滑、没有砂眼、疤痕、裂纹、沟槽等缺陷。冲压封头大小头其直径壁厚、椭圆度、坡口角度等偏差不得大于同类管子允许偏差，同心大小头的偏心率不得大于管子外径的2%。6.1.1.2管道的预制安装A 根据设计图纸尺寸预制，钢管切口要求平整不得有裂纹、毛11、刺，凹凸不平等缺陷，管口以外表面1025mm范围内不得有熔渣、铁屑、油污及其它杂物，管口组对前，需要将管道内部清理干净，对管口的椭圆度、钝边、坡口等进行检查。B 管口对接应先在圆周上点焊，管径100mm以下至少均匀点焊三处，管径100mm以上的至少点焊四处，点焊之后应清除熔渣进行检查，合格后方可焊接。C 法兰对接，对焊法兰应按管口组对要求进行对接找正，平焊法兰对接应将管子插入法兰内，管口与法兰密封面应留有焊缝距离，先焊内口，焊完后应将内外焊缝清理干净，特别是法兰密封面，不得有任何杂物及飞溅等。D 法兰连接应仔细检查并除去密封面上的油污、泥垢等，垫片应按设计规定选用，其表面应涂上一层石墨粉与水油12、的调合物，水、空气及蒸汽管线，可用铅油代替，法兰垫片只许加一片，非金属垫片只许使用一次，加缠绕垫片时，必须使其中心与管子中心重合，非金属垫片内径不得小于管子内径，当工作温度高于100的管道，安装法兰应将螺栓丝扣部分涂一层石墨粉与水油的调合物，拧紧即加上符合设计规定的垫片，法兰连接发生偏口、错口、张口过大不合格时应切除重焊，不能强行上紧，如采用加热方法校正钢管应等有关技术人员同意后方可进行，不得采用冷校正。E 阀门安装：阀门是工艺管线上的重要配件，必须保证其安装质量、阀门安装应按图纸要求的安装位置和方向进行，在没有要求时应考虑在便于操作或不妨碍通行的条件下，成组排列，手轮方向一致，机泵、塔和容器13、短节不应承受阀门和管线荷重，阀门应“对号入座”，同时应注意其进出口方向应与工艺流程一致。F管线安装a 管线安装以预制组合件为宜，其要求如下： 尽量减少高空作业，并使安装中的最后一个对口易于调整，管路敷设应尽量在地面上预制组装，以减少固定焊口；管段的挠度管段长度的1/500。 预制组合件应便于搬运和吊装，其重量及外形尺寸应与现场吊装能力相适应。 组合件应有足够的刚性，吊装后不允许产生永久性变形。 组合件不允许长期处于临时固定状态。b 管线安装前，必须将全部管架及支架紧固。与设备相连接的管线安装，必须待设备找正定位后进行，对于安装在有沉陷量的基础上的设备应在设备找正定位并在水压沉降后进行。c 管子14、在组合前，或管子与组合件连接前，应将管子和管件内部清扫干净。d 安装法兰要求做到对的正，把的匀，不张口，不偏口，不错口，不错孔。e 管线连接中不得强力对口，一般不允许将管子重量支承在机泵设备上。f 安装好的管道应横平竖直，水平弯曲、垂直度、坐标高、坡度坡向等应符合设计要求，直管段上两环缝的间距应大于管径且200mm，管道焊缝上不得开孔或焊接其他附件。g自然补偿器、门型补偿器安装,应根据介质温度,作业环境温度做预拉伸或预压缩处理。h 管道安装应与土建工程配合 作好施工前的准备工作，在全面熟悉管道工程施工图的基础上与土建专业人员会审有关土建图，使对管架、孔洞的位置及标高等有所了解，做到心中有数。 15、掌握土建施工进度，做好预留预埋工作，并做好配合与交叉作业。 需要利用建构筑物或支架进行设备或管道就位安装时，应与土建专业人员取得联系并获准。 做好已经先期完成的土建成品的保护工作，不得损坏。G管线焊接要求：a 焊件和电焊条在焊前一定要经过严格的检查，控制它们的碳、硫、磷的含量，否则易出现气孔和裂纹。b 焊前一定要把焊件坡口附近的铁锈、油污等清理干净。c 按焊接工艺评定选择电流，为防止高温晶粒长大，避免出现魏氏体组织和影响区过热的倾向，防止接头冲击韧性和塑性下降，焊接电流不能过大。d 焊前应采用短弧，以加强对熔池的保护。6.1.2静设备工艺配管的施工措施6.1.2.1塔类设备配管时应根据设备的构16、造，工艺用途等特点，采用不同的布置及安装方法。塔上配管应特别注意管道接口与工艺要求的关系，安装时有必要熟悉塔的结构和工艺过程，塔的配管一侧一般不设平台，而且塔顶管道将会较大，因此应考虑在起吊前，在地上将其管道提前预制装配，再连同塔一起整体吊装；塔类设备管口繁多，配管时要根据管口方位、标高等仔细确定切勿对错。沿塔敷设时，应考虑热应力的影响，配管时应采取正确的方式，同时还应便于操作和符合工艺要求，在固定管道焊接支架时，应注意塔器的内防腐层不被烧坏。6.1.2.2设备配管时应先配设备上部的管道，后配设备下部的管道，先配与设备连接的管道，后配与这些管道连接的分支管道。有内外防腐层的容器，施工时需注意不17、破坏防腐层。6.1.2.3先配施工图中标将投影面上的管道，后配其它投影面上的管道。为了减少高空作业和加快施工进度，可将一些设备的配管在地面上组装完后，再与设备整体吊装。6.1.3动设备的工艺配管施工措施6.1.3.1机泵配管在找正稳固后二次灌浆砼强度达到设计强度的90%以上方能进行。6.1.3.2与机泵连接的管道特别是泵进口法兰与过滤器之间的管段内部应清理干净。6.1.3.3机泵进出口法兰工艺管线连接时应是自然状态，严禁强力紧固，装配较重的管阀件，应先设好支架支墩，以保证泵体不受外加力。6.1.3.4机泵配管应检查进出口有无遗物存在，同时在配管时防止物体落入泵内，管路与泵连接后，严禁在其上方进18、行气割和焊接，以免氧化铁渣落入泵内，下班时，应设临时封头，工艺管线吹扫时，严禁介质进泵。6.1.3.5管道与机泵最终连接后，应进行配管应力检查并采取措施消除配管应力，必要时应对联轴器两轴的对口偏差进行复测或调整。6.2 压缩机机组施工技术措施6.2.1编制说明：本工程项目中，螺杆式压缩机一台（套），往复活塞式压缩机一台（套）。压缩机属于大中型精密设备，且价格较高，同时，施工质量、安全可靠性也要高标准，严格要求，因此，必须精心组织，科学管理，严格要求，确保工程质量创全优。6.2.2编制依据6.2.2.1 技术6.2.2.2 机械设备安装工程及验收通用规范GB50231-986.2.2.3压缩机、19、风机、泵安装工程施工及验收规范JBJ29-966.2.3施工措施6.2.3.1设备验收A会同甲方、监理和物资供应方等有关人员共同验收。B核对设备的包装箱数、箱号以防开错。C根据生产厂家提供的设备装箱单核实设备的名称、规格和型号。D清点设备出厂合格证、产品说明书等技术文件和零、部件及附属设备是否齐全。E对设备的外观进行检查，有无砂眼、裂纹、损伤和锈蚀等情况并如实地填入设备开箱检验记录。F 对于螺杆式压缩机组应对下列零部件进行无损探伤零件名称检查手段备 注磁粉着色超探射线阴阳转子压力壳体焊缝按压力容器标准进行焊缝100%探伤G 对于往复活塞式压缩机组，应对下列零部件进行无损检查。零件名称检查手段备20、 注磁粉着色超探射线曲轴连杆大头螺栓十字头销活塞杆焊缝按压力容器标准进行焊缝100%探伤活塞杆及十字头紧固螺母H 水压试验和压力试验对压缩机组的气缸体、气缸盖、活塞等受压零件的气腔的试验压力至少为设计压力的1.5倍，并持续30min以上，上述部件的水腔试验压力至少为设计压力的1.5倍，并不低于0.6MPa。I 机身作煤油渗漏试验J设备开箱验收后，应作妥善保管。6.2.3.2基础验收及处理A 对设备基础进行检验交接，按照设计对基础几何尺寸、位置、标高预留螺栓孔等尺寸进行复测；B 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。C基础表面地脚螺栓孔内不得有油污、碎石、泥土等杂物。D基础表面21、的纵、横向中心线、标高基准线均应有明显标识。E作基础的强度及沉降检查。F基础的铲麻面处理。6.2.3.3就位、找正、找平A 准备工作a 基础表面应用无油污的清水清洗、浸湿。b 地脚螺栓孔壁铲出麻点，并清除掉入孔内的碎石。c 设备采取垫铁找正，垫铁应根据机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98的规定和设备重量选择合适的垫铁。d 根据机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98的规定选用地脚螺栓。B设备就位用滚杠推拉撬顶的方法或利用吊车及装置内的桁吊进行就位。C找正、找平a 设备的就位后，戴上地脚螺栓、垫片、螺帽，采用三点找平法，进行找正、找平，根据基础上测出的轴线及标高按22、设计图方位、尺寸进行定位、找平，并按照技术文件的要求进行控制，无要求者按机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98执行。b 对垫铁的布置应执行机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98执行。D 灌浆及设备精平：灌浆宜在设备找正、找平后立即进行，若超过24小时，则需对水平度进行复测。a灌浆用砼应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98要求。b 灌浆应分段灌浇注，并充分捣实、排尽空气，并不得使地脚螺栓歪斜。 c地脚螺栓灌浆强度达设计强度的90%后，对设备进行精平，其纵向水平度应0.05mm/m，横向水平度应0.10mm/m检查合格后，对垫铁进行层间点焊固定23、，并在24小时内进行二次灌浆。d精平基准面的选择 卧式压缩机应选择在机身滑道面或其他精细的基准面上进行测量； 螺杆式压缩机应在主轴外露部分或其他精细的基准面上进行测量。6.2.3.4 检修设备的检修关系着设备的使用效率和使用寿命，应根据供货情况，对于整体安装的机泵机组、压缩机机组，在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗，无特殊要求的设备，在安装就位工作完毕后应进行解体检修。A 主机的检修a 拆卸 采用击卸、压卸、热拆卸和冷拆卸的方法拆卸轴上零部件。 对于击卸应根据不同情况采取相应的外力打击点。 对于热拆卸其加热温度不超过100-120b清洗包括机具材料的准备、清洗。 初步清洗，先用竹片或软质24、金属片自机件上刮下旧油再用刮刀或用150-280目砂纸蘸机油进行除锈。 热油冲洗但油温不宜超过120。 净洗：机件表面的旧油锈蚀等洗去以后，先用压缩空气吹洗，再用煤油冲洗干净并擦干。c 测量洗净后的零部件、需测量其各种配合尺寸以确定其使用性能。如： 轴的直线度 轴的径向跳动 在拆卸前还应测量主轴的轴向串量。对于往复活塞式压缩机组还应测量如下项目： 汽缸内径 活塞直径 十字头与滑道间隙 曲轴直径与开度 连杆大小头孔内径 十字头销直径 活塞杆径向跳动等B 原动机的检修a 将与安装完毕的与原动机有关的配套设施拆除。b 用吊车或装置内桁吊进行抽芯检查，如图6-4-1所示：c 检查电动机的铁芯等部位，应25、清洁无锈蚀、损伤、铁芯无松动。d 定转子线圈绝缘良好，绑扎无松动；电机端部线圈环应紧靠垫实，紧固件应牢固可靠、齐全，螺母应锁紧。e 电机转子的导电环与端环焊接应良好，浇铸的导电条与端环应无裂纹。f 检查电机内部的清洁程度，如有铁锈及杂物宜用压缩空气吹净。g 电机定转子的回装与拆卸过程相反，但转子穿入时不得碰撞定子线圈或铁芯，宜在定子下部垫上石棉板或用牛皮纸将转子保护好，穿入时应平稳缓慢1-吊车或桁吊 2-平衡梁 3-倒链4-连接套、连接杆 5-轴子 6-定子图6-4-1 抽芯检查图h 气隙的检查 找出转子最大半径点点A、A 将定子联接端、尾后端四等分并取四点，B点、C点、D点、E点、B点、C点26、D点、E 点如下图所示。 转动转子分别测量间隙AB、AB、AC、AC、AD、AD、AE、AE并作计算记录。 调整间隙，最大和最小间隙与平均间隙之差小于平均间隙的5%。电机气隙检查示意图 检查定子与转子的轴向磁力中心线应重合，也可以按定子与转子磁力中心线的几何线进行对准。C 同轴度的检查a采用“三表法”检查原动机与主轴的同轴度。b同心度的检查在配管前后全过程控制。c轴的周向及轴向跳动应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98中的有关规定。6.2.3.5 试运A 单机试运前应做以下检查a 地脚螺栓坚固，二次灌浆达到设计强度，抹面工作完毕。b 各种工艺管线连接、试运、吹扫工作结束27、。c 电机绝缘电阻及转向应符合要求。d 各种指示仪表应灵敏可靠。e 各润滑部位加入符合技术文件规定的润滑剂。B电机空运符合性操作a电机空运是在机泵检修符合要求的情况下进行的。b电动机空运前拆除联轴器。c检查两端轴承，盘动电机转子，转子应转动灵活，无卡滞，无异常声响。d检查电动机接地绝缘电阻小于10e电动机启动由现场值班电工及建设单位现场代表监督下进行。f电动机空运应先点动，确认转向无误后，连续运转8小时，功率小于10kw的电动机连续运转时间不小于4小时。g电机运转时，每小时测一次振幅、轴承温度、转速、电流电压，对有异常的电机加密监测，每小时不少于三次。C空负荷单机运转符合操作a往复活塞式压缩机28、 拆下各级吸、排气阀。 起动冷却系统、润滑系统，其运转应正常。 点动压缩机，检查各部位无异常现象后，再依次运转5min，30min和2h以上。 每次起动运转前压缩机润滑情况均应正常。 运转中油压、油温和各磨擦部位温度均应符合设备技术文件的规定。 运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应松动。b螺杆式压缩机 起动油泵，在规定的压力下运转不少于15min。 起动压缩机并运转2-3min，无异常现象后连续运转时间不应少于30min，当停机时，油泵应在压缩机停转15min后，方可停止运转，停泵后应清洗各进油口过滤网。 再次起到压缩机，应连续进行吹扫，并不应少于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。D29、负荷单机运转符合性操作a往复活塞式压缩机 空气负荷试转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，再起动压缩机进行吹扫，从一级开始，逐级连通吹扫，每级吹扫应不少于30min，直至排出清洁的空气为止。 吹扫后，应拆下各级吸、排气阀，清洗干净，如无损坏，随即装上复原。 升压运转的程序，压力和运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，其排气压力为额定压力的1/4时连续运转1h，为额定压力的1/2时连续运转2h，为额定压力的3/4时应连续运转2h，在额定压力下连续运转时间不应少于3h。 升压运转过程中，应在前一级压力运转无异常现象后，方可将压力逐渐升高，直至额定压力为止。 作好各种试运记录，如润30、滑油温、油压，冷却水温、水压、电流、电压、介质进出口的压力等。b螺杆式压缩机 起动压缩机空负荷运转不少于30min。 应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢地升温，在前一级升压运转期间无异常现象后，方可将压力逐渐升高，升压至额定压力下连续运转时间不应少于2h。 作好各种记录，如润滑油压力、油温，冷却水温水压，轴承温度，介质进出口压力等。6.4 钢结构制作安装措施6.4.1 钢结构原材料控制6.4.1.1 安装钢结构所用的钢材、应具有质量证明书，并符合设计图纸的要求。6.4.1.2 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度偏31、差的1/2。6.4.1.3 钢结构工程所用的连接材料和原材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家有关标准的规定。6.4.1.4 焊接材料应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定、严禁使用受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条。6.4.1.5 钢架在组对前，先检验运至现场的材料，如果出现由于拉运或装卸过程中所造成的部分型钢的变形，必须用冷矫正方法进行矫正，对于强度较高的型钢、矫正的方法如图所示。千斤顶校正架固定架其主要方法是将变形的型钢的凸出部分向下，然后两端固定，将千斤顶放在凸出部位下面向上顶起，从而消除变形。6.5.2 钢结构预制措施6.4.2.1 本工程中槽钢、H型钢32、为定型产品，底板支撑板，加强板，连接板为钢板切割加工，连接采用焊接，为确保预制的高质量，采用如下措施：A型钢的下料a 钢架在预制时，先制作预制平台一座，平台大小以满足施工为宜，采用钢材拼装组成临时平台。下料前认真熟悉图纸，弄懂各单元构件中各类型钢的各种规格和数量。b 按照图纸尺寸下料，应考虑气割的损耗。c 气割前，应将钢材切割区域表面的铁锈、污物清除干净，切割好的半成品料应将切割后的氧化铁打磨干净。d 对各种规格的型料用在何部位应编号，防止组装时用错。B 钢板的下料a 钢板下料划线时，必须将气割的风线损耗的宽度计算在内。b 下料采用磁力切割机切割，切割后的钢板应将切口的氧化铁清理干净，分类堆放33、。c 切割后的成型钢板，若变形超标，必须将钢板放在平台上进行矫正。C钢结构的预制方法总体原则：加大预制量，便于现场安装，减少现场施工的工作量，提高预制化程度。预制方法如下：a 在预制之前，为防止变形，应按如下草图制作卡子数个在平台上用画规、钢卷尺、钢尺按设计要求画线，在线的周围用L75758角钢焊制810抓，把待组装构件固定，为减少应力，部分地方可采用反弯形法。b 在预制过程中，如出现弯曲变形，用楔铁和抓配合使用，楔铁长200mm,高度100mm。把楔铁放在角钢抓与柱面之间，用锤向里砸，即可矫正弯形，然后施焊。c 为了防止柱子出现扭转变形，在施工现场制作卡子数个，卡子的制作草图如下d 将能组装34、在一起的构件，尽量在地面组装再进行现场安装，减少高空工作量。6.4.3基础验收6.4.3.1现场安装之前，首先有建设单位会同监理单位、设计单位和交接双方进行联合验收，其中包括：基础的资料、行、列线和标高，承载面支座和地脚螺栓位置及标高等。6.4.3.2为了保证安装钢结构的稳定性和永久性，钢架在安装前，要按照构件明细表，核对所预制的构件，检查质量，对于大型构件在现场组装时，根据预制组装的合格记录进行组装，复核定位要使用轴线控制点和测量标高的控制点，钢柱脚下面支承，要检验是否符合设计要求，钢板面与基础间要用细石混凝土浇筑密实。6.4.4钢结构现场安装施工措施6.4.4.1 安装的一般方法A钢结构的35、安装程序，必须确保结构的稳定性和不导致永性的变形。B各类构件的连接接头，必须经过检查合格后，方可紧固和焊接。C多层框架构件的安装，每完成一个层间的柱后，必须进行校正后继续安装上一个层间，还应当考虑下一层间安装的偏差值。D钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。E安装焊接时，应严格按焊接工艺卡规定的顺序施焊，防止焊接收缩变形影响安装质量。6.4.4.2立柱的安装A立柱安装之前，将底面与立柱点上，用角尺控制其垂直度，然后将加强筋板点上。B立柱的安装采用起重机起吊就位。C竖直后，钢柱进行初校，待垂直度偏差控制在20mm以内，方可使起重机脱36、钩。D钢柱的垂直度用经纬仪检验，用螺纹千斤顶及垫铁进行调整，校正的方法如下图1钢柱 2-承重块3-千斤顶 4-钢托座E在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。F钢柱的轴线对行、列定位轴线的偏移不得大于5.0mm，柱轴线的不垂直度不得大于5.0mm，柱轴线的不垂直度小于或等于H/1000。6.4.4.3横梁及梯子平台的安装横梁及梯子平台安装属高空作业，为了确保施工的安全，方便施工和管理，必须搭设脚手架或用吊栏配合作业。A脚手架是支撑高空操作台的构架，在搭设和使用时，必须安全可靠，防止事故发生。搭设原则如下：a 立杆和撑杆的底端埋入地下深度不小于5037、0mm，底部要垫实，杆的周围要夯实，以防下沉。b 脚手架必须设斜撑杆和抛撑杆，并同建筑物连牢。c 脚手板要坚固，符合标准，不能有空头。搁置要平稳，不平整的要用木板垫平，并用绳子缚牢。d 钢架的脚手架上设电力线或电动机具时，须有良好的绝缘措施，以防作业人员触电。B安装的一般方法a 安装前必须按照单构件图仔细核对，确保所用构件规格尺寸及安装位置准确无误。b 安装时确保各构件单元的稳定性，对易变形的部位采取加固措施。c 将预制好的横梁用16T吊车配合，现场进行安装找正。d 安装梯子平台时用吊车将梯子平台找正，找平，并点焊上，水平度允许偏差1mm/m。e 将栏杆找正并点焊在平台上，垂直度为4H/10038、06.4.5钢结构的防腐、防火措施6.4.5.1此装置所有钢结构均需做防腐处理，（除压型钢板及刷防火材料的构件外）均刷聚氨脂类防腐涂料。钢结构耐火层的位置按设计要求进行。A所有防火防腐涂料必须有出厂合格证，并涂刷试验检查合格后，方可正式使用。B涂刷防腐涂料前，先将钢结构表面的油、锈用人工或机械的方法等清除干净。金属表面应达到St3级(SY/T0407-97)规定。C涂刷防火涂料前，应先取样点火检验其防火性能。D涂刷防腐、防火涂料时，较高部位可通过搭活动脚手架涂刷，或用吊车吊栏配合涂刷。E涂刷完后，应用超声波测厚仪测其厚度，如厚度不够须重新补涂。6.5管道焊接技术措施该工程中工艺管线最高工作温度39、为320，最低工作温度为-162，管线最高工作压力为12.5MPa，为确保焊接质量。特制定如下施工技术措施。6.5.1焊接方法选择以提高焊质量为前提，结合我处目前实际情况，确定焊接方法如下：6.5.1.1碳素钢（20#钢）A壁厚d4mm，且公称直径DN50mm，若管材用于输送天然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊（GTAW）；用于输送其它介质，则采用手工电弧焊（SMAW）。B壁厚4mm,且公称直径DN50mm，若管材用于输送天然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面（GTAW+SMAW）；用于输送其它介质则全部采用手工电弧焊（SMAW）。6.5.1.2低合金钢（16Mn）A壁厚440、mm，且公称直径DN50，若管材用于输送天然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊（GTAW）；用于输送其它介质，则采用手工电弧焊(SMAW)。B壁厚4mm，且公称直径50mm，若管材用于输送天然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充，盖面（GTAW+SMAW）；用于输送其它介质则采用手工电弧焊（SMAW）。6.5.1.3不锈钢（0Cr18Ni9）全部采用钨极氩弧焊（GTAW）6.5.2焊接材料的选择根据JB/T4709-92钢制压力容器焊接规格推荐的成熟焊接工艺，确定焊接材料如下表：项目序号材 质手弧焊(SMAW)钨极氩弧焊（GTAW）120#E4340(J422)H08Mn2SiA2141、6MnE5015(J507)H10Mn230Cr18Ni9E0-1910Nb-15(A137)H00Cr21Ni106.5.1焊接工艺评定本工程焊接工艺评定见低温钢焊接工艺评定方案。6.5.2 焊接要求6.5.2.1环境A手弧焊时若风速8m/s，或氩弧焊时，风速2m/s，或遇雨雪天气，应设置挡风接地雨棚，否则严禁施焊，并随时检测空气的相对湿度，当相对湿度大于90%时，停止施焊。B碳素钢及低合金钢予热温度见下表项目序号材 质焊件厚度mm工作现场温度予热温度120#-20以下100-150216Mn16-10以下100-15016-24-5以下6.5.2.2焊接设备开工前,对工程中使用的各种类型的42、电焊机进行检查和维修,以保证其操作安全可靠,电流调节灵活,且电流表、电压表等仪表能正确显示。6.5.2.3焊接材料A开工前，对将要使用的焊接材料进行质量验收，对于焊条，其表面有裂纹，变质或皱皮脱落现象应予以废弃，发现焊条焊芯生锈，也应予以废弃；对于焊丝，其表面有油污，严重锈蚀等现象应予以废弃。B焊条使用前，应按其说明书推荐的烘干温度进行烘干，烘干后的焊条在库房用专用焊条烘箱贮存，在工地用焊条保温筒贮存，随用随取，且焊条烘干次数不得超过2次。6.5.2.3管道应有可靠的规格材质标识，若无有效标识，严禁施焊。6.5.2.5焊接施工前，按照焊接工艺试验及焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书或焊接作业指43、导书，下发到每个焊工，并组织焊工进行学习。6.5.2.6参加工程施工的电焊工必须持有有效资质证，持证上岗。6.5.2.7焊前准备A碳素钢及低合金钢采用氧炔焰进行切割，下料或坡口加工，不锈钢采用等离子切割机进行切割下料或坡口加工，并用砂轮机进行坡口修磨，使坡口角度满足要求。B焊接施工前，派专职人员清理管端铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的有害物质，保证坡口内外侧20mm范围内露出金属光泽。不锈钢管端清理应使用丙酮等有机溶剂、专用不锈钢砂轮机及专用不锈钢钢丝刷，不锈钢管管端清理完毕后，坡口附近应涂上一层白垩粉，防止焊接飞溅损伤母材表面。C每名焊工配备一把焊接检验尺，焊前检查管道组对质量及坡口尺寸，所44、取得的检查数据应符合焊接工艺指导书的要求，否则焊工有权拒绝施焊该道焊口。检验不锈钢管口所用焊接检验尺材质必须与不锈钢管材材质相同或相近。D钢管、管件组对错边量应符合下列要求：、级焊缝不超过壁厚的10%，且不大于1mm，级焊缝组对错边量不超过壁厚的20%，且不大于2mm。不锈钢管道组对时，若出现管端椭圆或错边量超标，可用铜垫板垫在管端后锤击校正，严禁直接采用“氧乙炔焰烘烤+锤击”方法校正。对于严重超标的管端采用等离子切割机进行切除。E点固焊的点焊长度为10-15mm，对于低温钢（09Mn2V），点焊长度不得小于4mm，高度为2-4mm，且不应超过管壁厚度的2/3，点焊数量为3-6点，视管口直径而45、定。点固焊的焊缝若发现裂纹，内凹等缺陷，应及时处理。F制作专用的焊接回路电缆卡具，保证卡具能卡紧工件。6.5.4碳素钢及低合金钢焊接工艺要点。6.5.4.1多层焊缝层间接头错开20-30mm，层间焊渣必须清理干净。6.5.4.2除焊接工艺评定方案上有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，因故被中断则再次施焊前必须认真检查，确认无缺陷后，方可按原工艺要求继续施焊。6.5.4.3点固焊时，所用的焊接设备，焊接材料及工艺要求与正式焊接要求相同，点固焊时发现缺陷应及时清理重焊。6.5.4.4焊接时，不得在非焊接表面随意引弧。引弧时，应十分注意引弧质量，收弧时，填满弧坑，发现缺陷及时处理。6.5.4.5焊接完46、毕，应等焊缝冷却后进行清理焊渣、飞溅等，发现缺陷及时处理。6.5.4.6补焊或返修时，采用工艺与正式焊接工艺相同，同一部位返修不得超过三次。6.5.4.7钨极氩弧焊接时，钨极采用铈钨极，采用氩气纯度99.96%。6.5.4.8钨极氩弧焊引弧收弧时，应提前送气，滞后停气。6.5.4.9焊接施工时，采用合理的焊接顺序，控制焊接变形；临时封堵管道，以防杂物进入管道或发生穿堂风现象；对需要进行热处理的焊缝，采用电加热带现场进行焊缝热处理。6.5.4.10管道焊缝位置必须符合施工规范的要求。6.5.4.11焊接时，严格控制焊接线能量。6.5.6不锈钢焊接工艺要点6.5.6.1不锈钢焊接时除执行6.5.447、碳素钢及低合金焊接工艺要点外，还应执行如下措施。6.5.6.2所使用的砂轮片只能专用于磨不锈钢，所有的钢丝刷及清除焊渣的刨锤等工具一律由不锈钢制成。6.5.6.1焊接前，应用丙酮等溶剂，专用不锈钢砂轮片，不锈钢丝刷清理管道坡口，然后在坡口两侧各150mm范围内涂白垩粉，防止熔合性飞溅粘附于坡口两则。6.5.6.2氩弧焊焊接时采用直流正接，尽量采用短弧，小电流，多层多道焊。6.5.6.4焊接时，不允许在坡口的母材上引弧，可采用专用不锈钢引弧板进行引弧。6.5.6.5多层多道焊时，应仔细清除前一道焊道的表面氧化膜及熔渣，并检查有无缺陷，如发现缺陷及时处理，焊接过程中，每焊完1/4焊道，进行一次水淬48、处理，并用红外线测温仪进行测定，确保层间温度60。6.5.6.6由于“奥氏体”不锈钢的收缩变形较大，故在变紧与定位焊上皆应加强，以保证坡口的间隙；管口组对时，应使用专用不锈钢塞尺。6.5.6.8为确保焊缝中的金相组织及性能，每道焊口焊后应使用铁素体测定仪计算焊缝中的实际铁素体含量。6.5.6.9管道打底焊接时，为保证焊缝单面焊双面成型，焊根必须充氩气保护。A阀组预制时，可直接在管道内充氩气进行保护。B管道焊焊接时，管道内保护采用如下图专用工具进行保护。C当管线需焊接弯头时，采用下图的氩气内保护胎具。注：a管内充量5min，排尽空气后，方可正式焊接。b焊前用石棉带封堵焊口周围4/5长度，随焊接进49、度慢慢揭去：c充氩保护使用专用氩气瓶，氩气流量计及上图机具。6.5.6.10焊道施焊完毕后，表面进行酸洗钝化；管道投产前，必须对管道进行酸洗及钝化。6.5.6.5.11焊接过程中水淬处理的水质及不锈钢冲洗的水质，要求氯离子含量不得超过2510-6（25PPm）。6.5.7焊后检验焊后检验按GB50236-98及设计蓝图指定的施工验收规范执行。6.5.8 焊接施工管理6.5.8.1一般规定A焊接施工前，审核焊接工艺评定是否能够覆盖施工范围，焊接工艺卡是否已经制定,发放和进行了学习。B对普通电焊工施焊后在距焊口50mm下向位置打钢印号，对低温部分管道的焊道，用记号笔进行标记。C对施工中出现的异常情50、况，电焊工要及时向焊接责任工程师汇报。待焊接责任工程师拿出解决方案后，继续施工。D无损检测及外观标准执行设计文件规定的施工验收规范。E认真填写自检互检记录及焊接施工记录，保证焊接施工的可追溯性。6.5.8.2 焊接材料管理A焊材的订货a由焊接责任工程师在审图的基础上，提出工程所需各类焊材的的名称、牌号、规格、数量的材料计划，以便提前备料。 b采购、订货的生产厂家,应选择焊材定点生产厂家、所购焊材必须带有“材质证明”，否则不得采购，采购部门对“材质证明”的可靠性负责。c凡有特殊要求的焊材，焊接责任工程师有权提出书面要求及申诉理由。d因订货困难或其它原因，确实无法满足材料计划要求时，材料责任工程师51、应与焊接责任工程师协商焊材代用事宜并需经质保责任工程师审批后，方可按规定办理材料代用手续。手续齐全后，方可订货。B焊材的验收与入库a 焊材到货后，材料质保员必须根据“材质证明”认真查证该批焊材的生产厂家、批号、牌号、规格及数量，如不相符或有疑问应拒绝验收入库，并向材料责任工程师反映予以解决。b焊材入库，其材质证明即应由材料质保员负责保管（或保管其复印件），工地焊材保管员来领焊材时，供其验证。c焊材入库需建立台帐。d焊材出厂其超过一年，对其应进行焊接工艺性能试验，合格后方可验收入库。C焊材的保管、发放：a工地仓库应以防潮、防湿、防水的原则建立，器材必须堆放在排架上距地面和墙不小于300mm，且应52、放置在干燥的室内。b工地仓库不宜大批存放焊材，存放量以不少于1个月的使用量为准。其余焊材应存放焊材一级库保管。c挂牌分类，以免搞错，做到牌、物、帐三符合。d工地仓库发放焊材，只针对工地焊材烘干员；不随意发放。工地焊材烘干员领用焊材时必须查验材质证明并核对生产厂家、批号、牌号、规格、数量。无材质证明一概拒领,每次领用量不宜过多，以不超过工地一天半的使用量为准；特别是焊丝，不能图省事，一次领用。e工地焊材烘干员领回的焊材必须及时使用，暂不使用的焊材必须及时退回工地仓库保管。D焊材烘干和发放：a 烘干工作由专职的工地焊条烘干员担任，应严格按焊材烘干要求进行烘干工作，并必须认真，如实填写“烘干记录表”53、。b不同厂家、批号、牌号、规格的焊条不得放入同一盒中烘干。不同烘干次数的焊条不得放入同一盒中烘干。c 烘干前应再次检查焊材的出厂厂家，批号、规格和牌号、焊条开包后，检查焊条药皮的外观质量和焊条头部及夹持部位，如药皮表面不光滑，有龟裂，脱落或焊条端头夹持部位锈溃者，不得烘干和使用，应予退换。d常用焊条的烘干工艺：酸性焊条烘干温度一般为100-150，碱性焊条300350，保温时间为1小时，应随炉冷却至100，然后放入80-100的保温箱中保温，随用随取。e发放焊条时，应将焊条放入保温筒内，每次发放量不超过4个小时的用量，焊丝的发放量每次不超过1天用量。f发放焊材时必须按“焊材发放记录”中的内容，54、认真填写。g当焊材的品种较多时，必须做好标记，绝对不能发错焊材。E焊条的回收a 每班工作完毕，应及时将剩余焊条退给焊材烘干员，焊材烘干员应将其用铁丝捆扎，做好标记，待再次烘干后方可使用。b焊材烘干次数不得超过二次，所以发现焊条时应先发放已二次烘干的焊条，而且一次烘干和二次烘干的焊条不得同时发放。c剩余的焊丝，可放入保温箱中，上班可继续使用。6.5.8.3人员的管理：对参加低温钢焊的焊工及技术人员，在施工前聘请国内、国外低温钢焊接专家进行指导培训。上岗的电焊工须经过专门的低温钢焊接培训，并且在正式焊接前，要进行现场考试，考试合格才能上岗。6.5.8.4焊缝返修管理 A经检查，焊缝缺陷超出标准允许55、范围的，必须进行返修。 B对于咬边，凹陷可采取补焊，焊后应修磨光滑。C对于必须进行挖补的内部缺陷，非合金管道同一焊道二次返修须制定返修工艺，并监督焊缝的返修施工，二次返修工艺须经焊接责任工程师审批。对于合金管道，第一次返修须制定返修工艺，并由焊接责任工程师审批并监督其实施。D同一焊缝，非合金管道同一部位的第三次返修，应由焊接责任工程师组织有关人员召开质量分析会，下达焊缝三次返修工艺评定任务书，并组织焊接工艺评定，评定合格后，下达返修工艺卡，并监督焊工实施。合金管道，第二次返修就应执行上述程序。E返修工艺评定试验的的步骤方法，要求除和一般工艺评定试验的内容相同外，还需结合返修部位的具体情况，设置56、必要的障碍物。此外，对特殊材料的试件还必须使评定焊缝经过两次焊接和铲除后，再施焊评定焊缝。F非合金钢返修不得超过三次，合金钢不得超过两次，如仍不合格，按报废处理，必须换管。G 焊缝缺陷的去除方法采用机械去除或碳弧气刨，不允许用气割。H返修时磨出的坡口，坡口底应平滑。I焊补缺陷时，宜采用较小直径的焊条。J补焊后进行外观与内部的检查与探伤，并应适当扩探。K 返修工作由经验丰富的焊工担任。L 做好返修检查和探伤记录。6.6低温钢焊接工艺评定方案6.6.1编制依据本方案的编制依据标准 GB50236-96现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范SHJ509-88石油化工工程焊接工艺评定6.6.2基本要求57、6.6.2.1材料要求A用于焊接工艺评定的母材应符合设计文件和有关标准的规定，且应有出厂质量证明书和复验证明。如设计对冲击韧性有要求时，母材应具备冲击韧性的合格证明和复验证明。B焊条、焊丝应具有出厂质量证明书。C氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定，且纯度不应低于99.96%。6.6.2.2设备要求工艺评定所使用的设备，应处于完好状态，各仪表应经过校定且在有效期内，力学性能实验机和量具应经计量部门鉴定合格后方能使用。6.6.2.3人员要求从事焊接工艺评定人员应是具有一定焊接理论水平的专业技术人员和技能熟练的焊工。6.6.3焊接工艺评定程序：A编制焊接工艺评定委托书。B确认58、被评定材料（包括母材与焊材）的成份、性能符合有关标准的规定。C根据工艺评定标准和设计文件的规定制定评定方案和初步工艺。D按工艺评定方案和初生工艺进行评定。（评定程序包括试件准备、焊接、焊缝检验、取样加工和试验）若评定不合格应修改初步工艺、重新评定。E整理试验数据，编制焊接工艺评定报告，并经焊接责任工程师审查和单位技术部门负责人批准。F焊接工艺报告应详细记录工艺程序、工艺参数、检验结果、试验数据和评定结论、存档备查。6.6.4评定方案6.6.4.1评定材料选择（与工程材料一致）母材 0Cr18Ni9 规格 605 1148 焊丝 H00Cr21Ni10 焊条 A137 6.6.4.2焊接方法：拟59、采用两种焊接方法进行评定A氩弧焊B氩弧焊打底，手工电弧填充盖面（不锈钢手工电弧焊用A137）6.6.4.3焊接工艺参数采用不同的焊接参数及线能量分组焊接。焊接时均采用水平冷却，层间温度60、多层多道焊。6.6.4.4焊接形式采用管管对接形式，针对每种焊接方法、焊接材料、线能量分别焊出水平固定、垂直固定两种位置形式的焊件，并且对于60管径，每种位置焊2个试件。6.6.4.5合理工艺的确定对依据焊接方法、焊接材料、焊接线能量分组焊出的各组试件分别进行检验与评定，筛选出合理的焊接工艺。6.6.5试件外观检验试件外观检验应符合下列要求6.6.5.1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外型尺寸应符合下表要求：60、焊接方法焊缝余高焊缝余高差焊缝宽度平焊其它位置平焊其它位置平焊宽度差手工焊0-30-423436.6.5.2接头错边小于0.1S，且不大小于2mm，（S为壁厚，不等厚材料组对时S为薄者）。6.6.5.3焊缝表面不得有裂纹、气孔，夹渣和未焊透等缺陷。6.6.5.4不允许存在咬边缺陷。6.6.5.5单面焊时背面凹陷不得大于0.5mm。6.6.6试验与评定6.6.7.1经外观检验和无损检验合格的试件可按SHJ509-88图4.2.2-2截取试样毛坯。取样时，宜采用机械方法。试样种类和数量。见下表：试件母材(mm)试样的类别和数量（个）拉伸试验弯曲试验冲击韧性试验拉伸试样面弯试样背弯试样焊缝区试样热影61、响区试样1.5T10222336.6.7.2试件的拉伸试样应用机械方法去除余高，使之与母材平齐。试样厚度为母材厚度。6.6.7冲击韧性试样应用机械方法加工制成。试样的形式和尺寸应符合金属夏比缺口试验试验方法（GB/T229-1994）的规定。在设计无规定时，试样的缺口轴线一律垂直于焊缝平面。6.6.7.4各种试验方法按下列标准执行。A拉伸试验方法应按焊接接头拉伸试验法（GB2651-81）的规定执行。B弯曲试验方法应按焊接接头弯曲及压扁试验法（GB2653-81）的规定执行。C冲击实验方法应按金属夏比缺口试验方法（GB229-94）的规定执行。6.6.7.5各种试验的合格指标A拉伸试验如试样的62、抗拉强度值不低于材料抗拉强度标准规定值的下限，则该拉伸试验为合格。B弯曲试验采用3S的弯曲直径，5.2S的支座间距，进行冷弯，冷弯到900角后，拉伸面不得有长度大于1.5mm的焊缝，横向裂纹，或长度大于3mm的焊缝纵向裂纹。试样棱角的先期开裂不计。C冲击韧性试验的合格指标应符合设计文件的规定。如设计文件无规定，可按下述规定执行。试样冲击韧性平均值不得小于母材相应条件下的规定值，且允许一个试样，冲击韧性值略低，但常温冲击值不得低于母材相应条件下规定值1公斤米/平方厘米，低温冲击不得低于母材规定值的70%。6.6.7.6在各项力学性能试验中，如有单个试样不合格，可在原试件上加倍取样，进行复试，如仍63、不合格，则该焊接工艺为不合格，应重新评定。6.6.8焊接工艺评定适用范围6.6.8.1本评定合格后，适用于SH509-88规定的材料类别中VI类，VI-2组钢材的焊接。6.8.7.2材料厚度适用范围，即本次评定所选用的两种规格管件评定合格后，不锈钢覆盖的皮厚范围为1.5-16mm。0.9Mn2V，覆盖范围为1.5-12mm。6.6.8.3管径的适用范围以试验管径的0.5倍作为适用范围下限，上限不限。6.6.8.4本评定合格后适用于管管对接，亦适用于角焊缝。 第七章 HSE管理保证措施7.1 管理目标通过HSE管理体系的实施来保证全体现场员工以及其他相关的全体人员，业主的服务人员和第三方的人身资64、产的安全。7.2 组织机构7.2.1 设立健康、安全与环境（HSE）管理领导小组，由项目经理，安全环保工程师、项目副经理、责任工程师、施工队组成。7.2.2 项目部设HSE安全环保工程师，施工班组应设兼职HSE检查员。 7.3 管理职责7.3.1 编制并组织实施HSE管理方针、目标规划、标准程序和有关奖惩规定。7.3.2 落实保障全体员工健康、安全的具体措施。7.3.3 定期召开HSE管理会议和员工大会，总结HSE管理执行情况，对重大HSE管理问题提出改进方法。7.3.4 组织HSE管理宣传教育、检查、交流活动，组织人员进行HSE培训，引进安全工作先进办法。7.3.5 对存在危及职工生命安全，65、严重影响施工安全和破坏生态环境的情况，制定并组织实施应急方案。7.3.6 对所有HSE管理活动进行记录。7.4 HSE管理措施7.4.1 安全防护措施A组织管理a由项目经理组织HSE管理领导小组成员每月进行1次安全检查，由HSE检查员、班组长组织安全监督员、生产骨干进行每周1次班组检查；岗位作业人员每日应进行岗位巡回检查。每次检查要有记录，对查出的问题和隐患应及时整改。b各单位工程开工前，应将施工安全技术措施用正规醒目字样写在牌上，并放在进入工地的出入口处。c全体施工人员应学习公司及业主的安全管理规章制度，服从 甲方安全部门的管理。d施工现场临时设施及水、电、气设置应首先取得甲方许可，并符合安66、全要求。B劳动保护措施a无论任何时候，都要正确配备人员防护装备，施工人员劳保着装齐全。b各工种作业人员必须按操作规程进行操作，严禁野蛮施工。作业人员遇到安全防护不完善、防护用品未发放齐全、安全隐患未排除及管理人员违章指挥等情况时，有权停止作业。c无损检测放射作业前，应报甲方安全部门批准，获得许可后方可作业。作业地点周围应划定安全隔离区，树立障碍和警示牌，禁止无关人员进入。d使用手动、电动工具时，应严格遵守工具操作方法，非熟练人员禁止操作。作业人员应正确穿戴劳保用品，作业可能产生飞溅物时，必须带好防护眼镜。e作业人员长期在高噪音动力机械场所工作，应戴好耳朵护罩，保护听觉。f进入有毒环境作业前，必67、须穿着防护衣物并戴好防毒面具。C防火防爆措施a所有施工人员不得携带烟火进行厂区，施工现场严禁吸烟。b所有机动车辆进入厂区前要办理登记手续，并带上防火罩。c营房生活区，办公室及施工现场必须配备防火设备。 d在生产要害部位及一、二级防火单位动火，必须提前办理动火报告，动火作业必须执行获批准的动火措施。e甲、乙方安全负责人不在动火现场以及消防车等消防设备等措施不到位情况下，不得进行动火作业。f施工现场的电器设施，应安装单独的单相机械开关。开关柜的高度离地面不低于1200m，避免雨和湿气。另外，其他的电器设备必须有接地并连续定期检查试验。g现场的材料应保持有条不紊，易燃的腐蚀性物品、有毒的物品应储存在68、特殊的容器或仓库里。h氧气瓶和乙炔瓶不能混合放置在一起。D挖掘作业安全措施施工现场挖掘作业应首先获得甲方许可，应勘测清地下隐蔽设施（管线、电缆等），确保挖掘作业不损坏地下设施，保证生产装置和作业人员安全。E起重作业安全措施a起重作业应划定安全区，禁止无关人员进入。 b吊车与起重机操作人员应持有岗位证书并富有施工经验，起重作业应严格遵守吊装措施和安全操作规程。c所有吊具和索具在使用前应检查型号、规格，检查有无裂纹、磨损和锈蚀，性能应满足安全要求，大件吊装应试吊。F大件运输安全措施a大件运输前，承建单位应掌握设备的技术性能，如重量、形状、尺寸等，合理选择性能可靠运输工具。b应检查沿途桥梁的承载能力69、，道路的宽度、跨度及路面状况，并制定运输计划报安保部门及监理审批。 c由于运输造成的设备损坏，由施工单位负责修复到原来程度。G高空作业安全措施a高空作业人员应定期检查身体，患有高空作业禁忌症的人不得从事高空作业，作业人员严禁饮酒。b高空作业点必须设置结构合理、安全可靠的脚手架、吊架、靠 梯、护栏。如有冰雪霜冻必须及时清除干净，作业点垂直下方3m以内必须设置安全接网。c高空作业人员必须系安全带，戴安全帽，安全带使用时必须搭挂在上方牢固的物体上，并确保在任何情况下不脱扣，不断裂。d使用的梯子必须安全牢固，使用人字梯要首先检查活页牢靠，底链完好，梯子无凸出的尖角钩刺，并有人扶持。e高空作业人员使用的70、工具必须放在携带的工具包内，不得上下投掷。施工用料和边角废料应稳妥放置，防止坠落伤人。H设备、管道投产安全措施。a施工方应制定试运安全措施，交安保部门审批。b必须对试运工艺和设备进行检查，确保开始试运时不会出现错误。c施工现场必须备有充足的消防设备。d试运期间，应专门划定保护区，派专人守护使闲人不得进入。e为现场试运人员配备临时通信手段和值班车辆。f压力试验要以不同等级升压，并在每一压力等级上稳压一次。在确认无异常情况后再进行升压。7.4.2 疾病及事故管理措施A采取措施确保作业人员休息和饮食健康，预防职业病的发生和杜绝“病从口入”。B施工过程中对所有疾病和事故应进行调查，分析原因以便从中吸取71、教训，做出正确的预防工作。C疾病及事故发生时，应向HSE管理部门递交调查报告。重大疾病和事故发生时，管理人员应在24小时内向领导小组提交调查报告，以便及时正确地开展善后处理工作。D事故出现时，应立即疏散所有无关人员，采取措施阻止事故曼延，并划定安全界限，通知有关部门检查处理。7.4.3 施工环境保护措施A工程开工前，由HSE管理领导小组召开会议，分析工程施工维修过程中可能对环境造成污染的因素，并制订出有效预防措施。B生活及施工用水必须排放至指定地点，严禁随地倾倒。严禁向水体倾倒油类、酸碱液或剧毒废液。C无论任何时候所有施工人员都不得随地丢失杂物，各作业地点施工废料及施工垃圾及时回收，存放在指定地点。D严禁向空气中排放有害、有毒气体。E采取措施有效降低施工噪音污染。F无论任何时候所有施工人员不得践踏、损坏厂区绿化带和树木，挖掘作业应首先取得厂方许可。G施工现场必须执行“三标”管理，施工现场工完料净场地清，原材料、成品、预制件、器材堆放整齐合理。