1、xx公司年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程（危险化学品分册）安全验收评价报告目 录1 评价说明11.1 评价目的11.2 评价依据11.3 评价范围51.4 评价程序62 建设项目概述82.1 建设单位简介82.2 建设项目概况82.3 区域环境概况192.4 生产工艺简介242.5 主要原材料及动力消耗292.6 生产设备302.7 公用工程322.8 仪表及自控系统372.9 安全组织机构与安全管理393 危险、有害因素辨识413.1 主要危险物质特性413.2 生产装置特有的主要危险、有害因素辨识433.3 生产过程中普遍存在的危险因素分析563.4 危害因素分布及危害程度583.52、 项目与外界环境的相互影响593.6 重大危险源辨识604安全措施落实及运行情况624.1 总体布局及常规防护设施措施评价624.2 易燃易爆场所评价644.3 有害因素安全控制措施评价714.4 特种设备监督检验记录评价734.5 强制检测设备设施情况检查774.6 电气安全评价824.7 机械伤害及高处坠落防护设施评价864.8工艺设施安全联锁有效性评价874.9 安全生产管理评价905 评价单元划分和评价方法选择975.1 评价单元划分975.2 评价方法选择976 定性、定量评价996.1 厂址选择与总平面布置单元996.2 制酸车间单元1006.3 制氧站单元1026.4 LNG储配3、站单元1046.5 危险化学品仓储单元1066.6 辅助设施单元1096.7 安全生产管理单元1136.8 评价结果1167 可能发生的危险化学品事故及后果1188 安全评价结论1218.1目前安全状况评述1218.2 安全预评价报告落实情况1218.3 安全隐患及整改建议1228.4 总体评价结论125附录1 危险化学品特性及安全防护126附录2 危险化学品生产企业安全生产条件评价表149附录3 报告附件目录1511 评价说明1.1 评价目的安全验收评价的目的是贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，为实现系统安全，检查建设工程项目建成后采用的职业安全与卫生技术措施和设施与主体工程同时设4、计、同时施工、同时投入生产和使用的落实情况，检查建设项目建成后在安全方面是否符合国家的有关法规、标准和规范的规定，检查建设项目在建设中对预评价报告中提出的安全对策措施的执行情况，为建设项目安全验收提供科学根据，对未达到安全目标的系统或单元提出安全补偿及补救措施，以利于提高建设项目本质安全程度，满足安全生产要求。1.2 评价依据 国家法律和法规1、中华人民共和国安全生产法中华人民共和国主席令第70号2、中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令第4号3、中华人民共和国劳动法中华人民共和国主席令第28号4、中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国主席令第60号5、危险化学品安全管理条例国务院令第345、4号6、安全生产许可证条例国务院令第397号7、国务院关于进一步加强安全生产工作的决定国务院文件国发20042号8、特种设备安全监察条例中华人民共和国国务院令第373号9、使用有毒物品作业场所劳动保护条例中华人民共和国国务院令第352号10、易制毒化学品管理条例中华人民共和国国务院令第445号11、山东省安全生产条例山东省第十届人民代表大会常务委员会第十九次会议通过 规章和文件1、国家发展和改革委员会、国家安全生产监督管理局关于加强建设项目安全设施“三同时”工作的通知发改投资20031346号2、气瓶安全监察规定国家质量监督检验检疫总局第46号令3、压力容器安全技术监察规程质技监局锅发19996、154号4、爆炸危险场所安全规定原劳动部劳部发199556号5、锅炉压力容器使用登记管理办法国质检锅2003207号6、压力管道使用登记管理规则国质检锅2003213号7、压力管道安全管理与监察规定劳部发1996140号8、劳动防护用品监督管理规定国家安全生产监督管理局第1号令9、生产经营单位安全培训规定国家安全生产监督管理总局令第3号10、山东省安全生产监督管理规定山东省人民政府第141号令11、关于生产经营单位主要负责人、安全生产管理人员及其他从业人员安全生产培训考核工作的意见安监管人字2002123号12、关于特种作业人员安全技术培训考核工作的意见安监管人字2002124号13、特种设备7、作业人员监督管理办法 (国家质量监督检验检疫总局令第70号)14、关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见安监管协调字200456号15、山东省人民政府关于进一步加强安全生产工作的决定鲁政发200413号16、危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法国家安全生产监督管理局第10号令17、危险化学品建设项目安全许可实施办法国家安全生产监督管理总局令第8号18、关于转发国家安监总局、国家环保局督促化工企业切实做好几项安全环保重点工作的紧急通知的通知山东省安全生产监督管理局，鲁安监发200623号19、关于加强危险化学品从业单位销售危险化学品发货和装卸环节安全监管工作的通知鲁安监发200581号208、危险化学品从业单位安全标准化规范国家安全生产监督管理总局2005年12月21、非药品类易制毒化学品生产、经营许可办法（国家安全生产监督管理总局令第5号） 评价标准及规范1、生产过程安全卫生要求总则（GB12801-91）2、工业企业总平面设计规范 (GB50187-93)3、生产设备安全卫生设计总则（GB 5083-99）4、工业企业厂内铁路、道路运输安全规程（GB4387-1994）5、建筑设计防火规范（GB50016-2006）6、建筑物防雷设计规范（GB50057-94,2000年版）7、建筑抗震设计规范（GB50011-2001）8、建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）9、9、建筑照明设计规范（GB50034-2004）10、工业建筑防腐设计规范（GB50046-1995）11、工业企业设计卫生标准（GBZ1-2002）12、职业性接触毒物危害程度分级（GB 5044-1985）13、工作场所有害因素职业接触限值（GBZ2-2002）14、采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）15、起重机械危险部位与标志（GB15052-1994）16、机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求（GB 8196-2003）17、起重机械安全规程（GB6067-1985）18、供配电系统设计规范（GB500521995）19、35110KV变电所10、设计规范（GB 50059-1992）20、10KV及以下变电所设计规范（GB 50053-1994）21、低压配电设计规范 (GB50054-1995)22、电气设备安全设计导则 （GB 4064-1983）23、通用用电设备配电设计规范（GB500551993）24、防止静电事故通用导则（GB 12158-2006）25、爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB50058-1992）26、常用化学危险品贮存通则（GB15603-1995）27、毒害性商品储藏养护技术条件（GB 17916-1999）28、腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB 17915-1999）29、易燃易爆性商品储藏养护技11、术条件（GB 17914-1999）30、重大危险源辨识（GB18218-2000）31、常用危险化学品的分类及标志（GB13690-1992）32、危险化学品名录（2002版）33、剧毒化学品目录（2002版）34、压缩空气站设计规范（GB500292003）35、氧气站设计规范（GB 50030-1991）36、氧气及相关气体安全技术规程（GB 16912-1997）37、城镇燃气设计规范（GB 50028-2006）38、石油库设计规范（GB 50074-2002）39、石油天然气工程设计防火规范（GB 50183-2004）40、固定式工业防护栏杆安全技术条件（GB4053.3-19912、3）固定式工业钢平台（GB4053.4-1983）固定式钢直梯安全技术条件（GB4053.1-1993） 固定式钢斜梯安全技术条件（GB 4053.2-1993）41、安全色（GB 2893-2001）42、安全标志（GB 2894-1996）43、工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识（GB 7231-2003）44、安全评价通则（AQ8001-2007）45、安全验收评价导则（AQ8003-2007）46、生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则（AQ/T 90022006）47、化工企业安全卫生设计规定（HG20571-95）48、化工企业静电接地设计规程（HG/T20675-90）413、9、石油化工静电接地设计规范（SH3097-2000）50、石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范（SH3063-1999）51、控制室设计规定（HG/T20508-2000）52、厂区动火作业安全规程（HG23011-1999）53、厂区设备内作业安全规程（HG23012-1999）54、厂区高处作业安全规程（HG23014-1999）55、厂区动土作业安全规程（HG23017-1999） 依据和参考的有关资料1、阳谷祥光铜业有限公司年产40万吨阴极铜(一期20万吨)工程初步设计及设计变更；2、项目竣工资料；3、安全预评价报告；4、该项目相关技术资料、安全生产管理的有关资料；5、项目14、有关批复文件；6、该项目安全验收评价委托书。1.3 评价范围本次评价范围本次评价范围是年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程的危险化学品生产和储存装置，具体包括：1、66.65万吨/年硫酸生产及储存系统；2、30000m3/h制氧站（不包括站外的输送管道及使用部分）；3、LNG储配站（不包括站外的输送管道及使用部分）；4、供水、供电、消防等相关辅助设施；。5、相关安全生产管理方面。未在本评价范围内的未在本评价范围内的有：1、一期工程铜冶炼系统及其附属的辅助设施；2、二期年产20万吨阴极铜生产能力的填平补齐（增加二期电解生产系统、硫酸生产及储存系统、制氧站等）；2、渣选矿系统；3、贵金属回收系统15、；4、专用铁路线。依据中华人民共和国安全生产法第二十五条的规定，被评价单位对评价范围内装置进行改建、扩建，必须重新进行安全生产条件论证和安全评价，由改建、扩建引起评价范围内工艺、装置改动或地址变更等不包括在本评价范围。并且根据危险化学品安全管理条例 第十七条的规定，生产、储存、使用危险化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每两年进行一次安全评价，本评价报告的有效期限为两年。 1.4 评价程序本评价依据安全评价通则（AQ8001-2007）和安全验收评价导则（AQ8003-2007）规定的内容和程序进行安全验收评价，评价程序如图11所示。前期准备辨识与分析危险、有害因素划分评价单元选择评价方16、法定性、定量评价提出安全对策措施建议作出评价结论编制安全验收评价报告图11 安全验收评价程序图2 建设项目概述2.1 建设单位简介阳谷祥光铜业有限公司是由阳谷宏祥投资有限公司为建设和经营年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程项目，联合山东凤祥集团共同组建，属有限责任公司。位于山东省阳谷县凤祥工业园内。该公司于2005年1月注册成立，注册资本16.68亿元人民币，企业情况见表2-1。阳谷宏祥投资有限公司是以项目投资为主的实业投资公司，主要从事项目投资、资本运作、资产管理。山东凤祥集团是集肉鸡加工、肉制品、调味品、生物保健品、饲料加工、植物油加工、纺织品、乳制品等加工、进出口等业务为一体、跨行业经17、营的大型集团企业。表21 企业基本情况表企业名称阳谷祥光铜业有限公司公司地址山东省阳谷县石佛镇祥光路1号法定代表人刘学景 安全负责人刘学景注册资本16.68亿元公司类型有限责任公司职工人数858人技术管理人员150人安全管理机构安全环保科安全管理人员安全环保科专职3人2.2 建设项目概况 项目概况该项目设计最终生产能力为年产40万吨阴极铜，其中一期工程的生产能力为20万吨。但为了二期工程扩产时对生产系统的影响最小，以及扩产后设备数量和配置的合理性，现有的厂区总平面按年产40万吨阴极铜的生产能力一次规划，部分生产系统如精矿库、熔炼主厂房、熔炼炉系统、吹炼炉系统、阳极炉及浇铸系统、竖炉、余热锅炉、18、冰铜水淬、吹炼渣水淬、吹炼炉收尘系统和以上系统的配电、水循环系统、液化天然气储配站、事故柴油发电站、动力中心循环水、环保风机、两座烟囱和部分仓库以及整个厂区的综合管网等均按年产40万吨阴极铜的生产能力一次建成。110KV总降、制酸、空分制氧、电解及净液、污水处理、废酸处理等装置现有的生产能力按年产20万吨的生产能力设计和建设，以后再根据铜市场和铜资源情况进行扩建，最终规模达到年产40万吨以上。一期工程主要产品和副产品产量如下：产品名称产量产品质量备注阴极铜20万 吨/年99.99%已建成硫酸（以100%计）66.65万 吨/年98%或93%已建成黄金6.5017 吨/年99.99%属贵金属回收19、，待建白银194.81 吨/年99.99%属贵金属回收，待建粗硫酸铜8307.96 吨/年一级品已建成液氧1.188107Nm3/年O299.6%已建成液氩7.2106 Nm3/年99.999%Ar已建成粗硒109.4 吨/年98.5%已建成闪速炉渣（送选矿）554495 吨/年含Cu2.3%已建成黑铜粉1821.55 吨/年含Cu50%已建成铜滤饼134 吨/年含Cu41.1%已建成砷滤饼4422 吨/年含As22.46 %已建成铅滤饼898 吨/年含Pb26.69 %已建成白烟尘1584 吨/年含Cu20%已建成石膏30405 吨/年CaSO42H2O76.91%已建成阳谷祥光铜业有限公司20、年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程目前已建设完成一期工程，其中本次评价的硫酸、液氧、压缩氮和液氩生产装置及液化天然气储存装置已建成并已投产，运行正常。目前一期工程总投资34.8亿元，厂区总占地面积80.28公顷，建筑面积13.68万平方米。目前职工人数858人，其中管理人员150人。项目批复和建设情况1、批复该项目在2005年3月25日在山东省人民政府发出的山东省人民政府关于下达2005年省重点建设项目名单的通知（鲁政发200557号）中，列入山东省重点建设项目。该项目由山东省发展和改革委员会于2005年1月30日出具了登记备案证明（登记备案号0500000013）。于2004年12月6日21、由阳谷县城市规划局出具了建设项目选址意见书（编号：阳规规字第033号，该建设工程符合城市规划要求，同意选址。2005年7月26日由阳谷县城市规划局出具了建设工程规划许可证（2005）阳规许建字第041号，该建设工程符合城市规划要求，准予建设。2005年8月13日由阳谷县建设局出具了建筑工程施工许可证（2005-19），该建设工程符合施工条件，准予施工。项目用地已取得国有土地使用证。2、安全预评价及安全许可该项目由济南华源安全评价有限公司（资质证书编号：APJ-（国）-0141-2005）进行了安全预评价，并通过了安全预评价的专家评审。山东省安全生产监督管理局出具了危险化学品建设项目安全许可意见22、书（鲁安监危化项目审字20073号），同意建设该项目。3、环境影响评价该项目环境影响评价报告书由国家环境保护总局出具了关于阳谷祥光铜业有限公司年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程环境影响报告书审查意见的复函，同意该项目建设。4、设计该项目由南昌有色冶金设计研究院设计，初步设计由山东省发展和改革委员会出具了关于阳谷祥光铜业有限公司年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程初步设计的批复的批复文件（鲁发改重点2005951号）。该设计单位具有工程设计证书，编号140002-sj，具体包括建筑行业建筑工程甲级、市政公用行业（地铁轻轨除外）甲级、冶金行业甲级、化工石化医药行业（无机化工）甲级资质。该设计23、单位具有中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁发的压力管道设计证书和压力容器设计单位批准书（编号GSP-175-07，具体包括低压容器、中压容器、低压管壳式余热锅炉、搪玻璃压力容器）。该项目LNG储配站由中国市政工程西北设计院设计，该单位具有市政公用行业甲级、建筑工程甲级、水利工程(防洪)甲级、公路乙级等工程设计资质。设计单位符合要求。5、项目建设、监理单位该项目土建工程及设备安装主要有中国十五冶金建设有限公司（资质证书编号：A0081114010101-19/1）承担，该两公司具有冶炼工程施工总承包壹级；房屋建筑工程施工总承包壹级；电力工程施工总承包壹级；化工石油工程施工总承包壹级；机电安24、装工程施工总承包壹级等资质。该项目制氧站建设由浙江省开元安装集团有限公司（资质证书编号：；冶金基点设备安装工程专业承包壹级；机电安装工程施工总承包壹级等资质。该项目LNG储配站建设由中国化学工程第十二建设公司（资质证书编号：；化工石油工程施工总承包壹级；机电安装工程施工总承包壹级等资质。该项目工程监理由江西省金洪建设监理公司（资质证书编号建工监企第（961147）号）承担，该公司具有房屋建筑工程监理；机电安装工程监理；冶炼工程监理的甲级监理资质。6、项目建设和运行情况该项目于2007年6月开始进行单系统试车，主要有110KV总降、仪表控制及联锁系统、DCS及PLC控制系统、制氧站、LNG储配站25、供水系统、循环水、热风炉、动力中心、物料皮带及风输送系统等，6月18日闪速熔炼炉点火烘炉。7月1日开始生产主系统单机试车，主要有：制酸系统、闪速熔炼炉、闪速吹炼炉、冰铜水淬、渣水淬、余热锅炉、阳极炉、电解等；8月12日闪速熔炼炉开始投料试生产，本次评价的硫酸、液氧、压缩氮、液氩生产装置及LNG储配站也同时开始生产运行。经过一系列调试，该项目危险化学品生产和储存装置运行状况稳定，装置的生产能力、产品质量以及能耗、原材料消耗定额等方面达到了一期工程的设计要求。该项目在工程建设施工中，主要的工艺、设备、控制等系统方面基本按照初步设计和施工设计进行，部分做了设计和施工变更。根据设计变更资料的统计，设26、计和施工变更有2200项，其中涉及危险化学品生产和储存装置安全的变更有15项，包括：1) 总平面布置图（如：硫化钠库改设）；2) 照明平面及系统图；3) 防雷接地平面图；4) 总降区域消防给水、雨水管网总平面图 ；5) 关于DCS接地、电缆防腐；6) 总降压站-水喷雾消防泵房；7) 为满足防火要求变更的制氧站主控楼；8) 放空消音器安装图；9) 关于增加液氧管路放空阀的变更；10) 关于增加二氧化硫及二氧化硫烟气切断阀和毒气探测器等；11) 酸库排酸沟修改；12) 阳极尾气脱硫系统与硫酸系统的连锁控制电缆；13) 硫酸开工炉点火枪天然气、助燃空气管道变更及防雨；14) 将原湿式报警阀进水口前的27、蝶阀改为信号阀，蝶阀取消；15) 化验室设置通风柜排风和化验室通风换气设施；2.2.3 厂区总平面布置该项目厂区南侧的东部是办公楼、宿舍等办公行政和生活区。厂区南侧的中部是电解装置区，厂区南侧的西部是制氧装置区。以上设施再向北依次是：动力及供水设施区、熔炼主厂房区、制酸装置区及LNG储配站和废酸处理装置区、硫酸储罐区、渣缓冷区和选矿装置区。厂区内各功能区分区明显，相对独立、集中布置，使各功能区的相互影响减少到最小程度。全厂目前有四个出入口，分别通向办公生活区、生产装置区，可将人流、物流分开，便于物料运输出入。厂区围墙内侧均留有约30米的绿化带，紧贴绿化带的是环形道路；所有生产装置区域和储存设施28、的外缘与厂区周边围墙的安全间距在50米以上；各生产车间及装置区距离厂内主要、次要道路路边的距离为10米以上；全厂各装置区域之间形成环形消防通道；道路路面宽度根据主次及重要程度分别为12米和8米。厂区平面布置及装置间相互间距如下：办公行政生活辅助设施区 电 解 装 置 区制氧装置区110KV总降压站 铜 精 矿 库动力厂房、纯水站、厂区供水、循环水装置区输送栈桥区 熔炼区制酸装置污水及废酸处理区硫酸储罐区LNG储配站渣缓冷区渣堆场选矿装置散货仓库区普 通 货 站 台厂内铁路线40米预 留 发 展 空 地40米200米50米50米120米120米电仪维修25米280米40米100米40米40米大门29、大门大门大门40米贵金属回收区电解净液装置区50米160米化验楼掺混水池区二期制氧预留二期电解装置预留二期电解净液装置区图2-3平面布置图本次评价变配电室18米酸装卸区其中，LNG储配站内部布局如下：厂内主要要道路控制室、配电室、办公室入口气化区装卸区调压区出口消防道路LNG储罐40m80m厂内次要道路放散管1m25m4m15m4m5m8m厂内预留空地冶炼配电室18m厂内预留空地10m图2-3-1 LNG储配站总平面布置图电仪维修25m 20m硫酸储罐7m40m25m20m25m20m15m15m硫酸干燥系统二期硫酸罐区预留地装卸管罐车回转场地计量罐区硫酸转化系统污水处理站烟气净化系统硫酸办公30、楼废酸处理系统二期硫酸系统预留地冶炼配电室冶炼排风机房二期硫酸系统预留地硫酸循坏水泵房冶炼系统30m图2-3-2 硫酸车间总平面布置图2.2.4 建构筑物该项目危险化学品生产和储存装置主要建构筑物为砖混结构封闭式建筑。大多数建筑为二级耐火等级，变压器室和电容器室为一级耐火等级。建筑物情况见表2-2。表2-2 主要建构筑物一览表序号名称建筑尺寸耐火等级火灾危险性结构形式基础及承台结构7硫酸净化、转化、干吸系统采用多层钢平台结构，四级丁类钢梁、柱采用钢管柱或焊接工字形柱，主钢梁与钢柱采用刚接或铰接，其它钢梁均为铰接基础采用钢筋混凝土独立基础，大型设备基础采用钢筋混凝土整板式基础。8废酸处理系统跨度31、12m，长度为18m，柱距6.0m二级乙类压滤机房为框排架结构基础采用钢筋混凝土独立基础，大型设备基础采用钢筋混凝土整板式基础。9石灰乳浆化跨度为12m，长36m，柱距为6.0m，二级戊类单层钢筋混凝土排架结构，混凝土独立基础，大型设备基础采用钢筋混凝土整板式基础10仓库-砷滤饼库跨度为21m，厂房长度为42m，柱距为6.0m二级戊类/丙类钢筋混凝土排架结构，基础采用钢筋混凝土独立基础。11制氧站控制楼长度为33m,宽度为10m二级戊类双层钢筋混凝土框架结构基础采用钢筋混凝土独立基础。12制氧站分馏塔长度为20m,宽度为10m二级乙类框架结构基础采用钢筋混凝土独立基础。13应急柴油发电机房3132、1m2二级戊类单层钢筋混凝土框架结构基础采用钢筋混凝土独立基础。14LNG站站房150m2二级戊类单层钢筋混凝土框架结构基础采用钢筋混凝土独立基础。15动力中心2104m2二级戊类三层钢筋混凝土框架结构基础采用钢筋混凝土独立基础。16110KV总降1311 m2变压器室及电容器室一级，其它二级乙类钢筋混凝土结构基础采用钢筋混凝土独立基础。2.2.5 管线厂区综合管网包括全厂生产区的天然气管网、氧气管网、氮气管网、蒸汽管网、压缩空气管网、冶炼工艺管网、硫酸工艺管网、供水管网、循环水管网、软化水管网、消防水管网、污水管网、其它给排水管网、高低压电力管线、仪表和通信管线等。管网全部架空或埋地敷设。厂33、区综合管网敷设方式除消防管网采用环状管网敷设外，其他管网均采用支状管网敷设，支架形式采用钢管高支架，管架净高控制在5.3m以上。除动力中心北面管架布置4层以外，其他管架分3层布置。第1、2层为热工、给排水专业管道层，第3层为电气、仪表电缆层，第4层为氧气和冶炼风管层。所有管架不设坡度，绝大部分管道采用无坡敷设。2.2.6安全设施设计、检测、检验情况1、安全设施设计该项目安全设施由南昌有色冶金设计研究院编制了初步设计（含安全专篇），对安全设施进行了全面设计。2、消防设施2007年9月26日，年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程办公楼、电解车间、LNG储配站、制氧站、熔炼主厂房、精矿库、硫酸车间34、公寓楼和动力中心经阳谷县公安消防大队验收合格，并出具了建筑工程消防验收意见书，文号“阳公消（建验）字2007第7、8、9、10、11、12、13、14、15号”。3、防雷防静电系统2007年8月26日至9月2日，年产40万吨阴极铜（一期20万吨）防雷设施经聊城市阳谷县防雷中心进行了检验验收，防雷装置检测合格，出具了防雷装置验收合格证（编号YG2007JC0512）。4、特种设备该项目危险化学品生产和储存装置使用压力容器28台，其中类压力容器17台，类压力容器11台，出厂均带有制造当地特种设备检验中心出具的安全性能监督检验证书，安装后27台经聊城市锅炉压力容器检验所进行了安装验收检验，其中2635、台压力容器办理了使用登记手续，另外1台压力容器登记手续正在办理中。另外一台液氩储罐已报检。该项目压力管道主要有蒸汽管道、冷凝水管道、天然气管道、氧气管道、压缩空气管道、压缩氮气管道等，分布在全厂各工序，压力从0.69.0MPa不等，压力管道长度合计约15502米，达到压力管道级别为GC2，2005年12月1日至2007年9月28日由聊城市锅炉压力容器检验所进行了监督检验，出具了压力管道安装安全质量监督检验报告（编号YGA2007-0017，YGA2007-0018 ，YGA2007-0019），检验结论为合格。该项目危险化学品生产和储存装置无专用机动车辆，涉及到厂内有关叉车7台，全部由聊城市质36、量技术监督局进行了检验，均在检验有效期内，并已办理使用登记手续。该项目危险化学品生产和储存装置目前共使用起重设备6台，全部由聊城市质量技术监督局进行了检验，均在检验有效期内，并已办理了使用登记证明。5、强制检测设施该项目根据压力容器安全监察规程等有关标准和规范的要求，压力容器安装了安全阀，危险化学品生产和储存装置共安装安全阀71只。已全部经聊城市锅炉压力容器检验研究所进行了校验，经检验合格，均在有效期内。该项目强制检测压力表58块，均由聊城市计量测定所进行了校验，出具了检定证书，目前在有效期内。该项目可燃气体报警仪由生产厂家出具了合格证明，安装后进行了调试校验。2.3 区域环境概况 地理位置阳37、谷祥光铜业有限公司新生产厂区位于聊城市阳谷县石佛镇南3公里处，北距聊城市约30公里，南距阳谷县城约10公里。公司驻地紧靠京九铁路，北临邯济铁路和济馆高速公路，东面距离254国道约1公里，地理位置优越，交通便利。该项目地理位置图如下：祥光铜业厂区图2-1区域位置图厂区周边环境如下：石佛火车站前洪村、后洪村、郭庄254省道1500米500米农田阳谷祥光铜业有限公司生产厂区2000米农田东 范 庄京九铁路1000米农田1500米十五冶项目部消防队农田祥光路300米 王 楼 村 图2-2厂区周边环境图自然条件阳谷县属暖温带大陆气候，年平均气温13.3，年平均无霜期214 天，结冰期103 天，年平均降38、雨量556.8mm，年平均日照时数2635.4h，相对湿度63%，最大冻土深度0.5m，最大日降雨量273.7mm/日。项目区全年各风向频率为偏南风最多达3040%，其次是北到东北风频率占2030%，项目区主导风向为东南和东北，最大瞬时风速35m/s，最大风压336Pa，最大瞬时风压765Pa。年气温：最低/最高/平均：-20.8/40.7/13.4最热月：最低/最高/平均： 9.3/40.7/25.4最冷月：最低/最高/平均： -20.8/19.7/0.3年平均气压： 1011.8mbar最大气压： 1037.3mbar最小气压： 987.2mbar年均降雨量： 559.1mm一日最大降雨量39、： 160.7mm小时最大降雨量： 80.0mm全年平均风速： 3.43.9m/s本厂区东面与范庄接壤，西连前睡虎，南望王楼，北邻前洪、郭庄。厂区地形平坦开阔，地势南高北低，西高东低，自然地面标高为36.638.0m，原为农田。厂区西侧为韩庄扬水站干渠，南侧为王楼沟，北侧为前洪沟，王楼沟和前洪沟与厂区东面聊阳公路东侧之聊阳沟连通，均为农田灌溉渠。根据阳谷县水务局2005年4 月15日和4月19日提供的资料，韩庄干渠渠底标高为34.10m，设计最高水位为35.90m，王楼沟和前洪沟均为韩庄干渠的支渠。工程水文地质及地震强度该项目厂区位于华北地台，辽冀台向斜南翼，聊城凹陷东缘，聊城兰考断裂带在建筑40、场地以西约10km以外穿过，走向为NE3040度，倾向NW、倾角4060度。聊考断裂为本区最大的构造带，为鲁西隆起与临清坳陷两个构造单元的转换带。该断裂是由一系列NE 走向的西倾正断层组成的破碎带。该地区处于聊考断裂的北段，而且处于相对稳定期，从构造上分析该地区发生强震的可能性很小，其主要震害为聊考断裂南段中强震的波及。聊城市自公元953年至今一千多年来，无地震震中记录，历史地震仅受河南省濮城、河北省邢台、山东荷泽等地震的波及。距聊城最近的地震活动分别为1654年9月15日发生在山东朝城4.5级地震；1968年4月2日山东冠县4.7级地震。按照聊城市地震局提供的抗震设防要求证明，该项目场地的地41、震动参数为：地震动峰值加速度0.15g，地震动特征周期为0.35s。根据勘察报告，该项目场地土为中软场地土，因场地覆盖层厚度大于50米，该建筑场地类别为类，属于抗震不利地段。抗震设防烈度为7度。在勘察揭露深度内，地基土属第四纪全新统沉积物,根据土的物理力学性质，建筑场地地基土自上而下共分11 层，各地层具体描述如下：1、耕植土：层底埋深为0.80米；层底标高为48.53-49.09米，平均值为48.85米；厚度为0.80米。褐黄色，松散-稍密,含有云母片,植物根系，土质不均,性质较差。2、粉土：层底埋深为7.00-9.00 米，平均值为8.69 米；层底标高为40.33-42.80 米，平均值42、为40.95 米；厚度为5.20-8.20 米，平均值为6.96 米。3、粘土：层底埋深为9.00-10.90 米，平均值为9.91 米；层底标高为38.87-40.80 米，平均值为39.73 米；厚度为0.30-2.90 米，平均值为1.22 米。4、粉土：层底埋深为10.50-12.00 米，平均值为11.10 米；层底标高为37.86-39.25米，平均值为38.55 米；厚度为0.60-2.00 米，平均值为1.19 米。5、粘土：层底埋深为12.60-13.50 米，平均值为12.99 米；层底标高为36.19-36.97 米，平均值为36.64 米；厚度为1.40-2.20 米，43、平均值为1.83 米。6、粉土：层底埋深为15.00-16.30 米，平均值为15.67 米；层底标高为33.03-34.82 米，平均值为33.96 米；厚度为1.50-3.00 米，平均值为2.44 米。7、含砂粉土：层底埋深为17.00 米；层底标高为32.33-32.89 米，平均值为32.64 米；厚度为0.70-2.00 米，平均值为1.33 米。8、粉砂：层底埋深平均值为20.00 米；层底标高为28.80-29.85米，平均值为29.66 米；厚度为2.00-3.50 米，平均值为2.97 米。9、粉细砂：层底埋深平均值为26.00-28.00米，平均值为26.97米；层底标高44、为21.60-23.70米，平均值为22.70米；厚度为6.00-8.00米，平均值为6.97米。10、粉质粘土：层底埋深平均值为27.50-29.00 米，平均值为28.40米；层底标高为20.60-22.20 米，平均值为21.27 米；厚度为1.00-2.00米，平均值为1.48 米。11、粉土：各钻孔均未钻透该层,最大孔深为30.0 米。褐黄色，湿,稍密-中密,含云母片,土质均一,性质稳定。本厂区位于第四系水文地质单元区，总地形走势为自西南向东北方向坡降，其又位于长轴为北东-北北东向洼地内，含水层主要为粉土、粉砂及粉质粘土，虽局部有粘土地层，但未形成大区域的不透水层，故本区地下水为同一45、水文地质单元区，地下水较丰富。本区地下水属第四系孔隙潜水，地下水年变化幅度为1.0m 左右，地下水位呈逐年下降的趋势。勘察期间实测地下水静止水位埋深为2.3m左右。地下水的主要补给来源为大气降水、河渠水侧补及缓径流，主要排泄方式为大气蒸发及农业用水。根据地下水水质分析资料，按岩土工程勘察规范（GB50021-2001）评价标准，该区地下水水质呈弱碱性，对混凝土不具备分解性腐蚀作用和结晶性腐蚀作用。周边环境概况东面：厂区围墙外是该项目的建设指挥部和当地驻祥光铜业公司的消防站，1500米外是254省道，2000米外是东范庄，有人口约400余人；西面：厂区围墙外是农田，再向西1000米外是京九铁路线46、，西北方向1500米外是石佛火车站；南面：厂围墙外10米是通向厂区大门的公路，向南300米是王楼村，有人口约1000余人；炼铜生产装置距离王楼村700米，硫酸盛产装置距离王楼村1000米。北面：厂区围墙外是大片农田，500米外是前洪村、后洪村、郭庄，有人口约 1300余人。综上，厂区周边近距离范围内均是农田或空地，安全防火距离、卫生防护距离能够满足建筑设计防火规范（GB50016-2006）和铜冶炼厂（密闭鼓风炉型）卫生防护距离标准（GB 1165789）、硫酸厂卫生防护距离标准（GB 11663-89）要求。2.4 生产工艺简介阳谷祥光铜业有限公司年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程的主要47、生产工艺由熔炼、硫酸、电解和贵金属回收四大部分组成。总体工艺方案如下：氧渣烟气阳极铜烟气电解液阳极泥渣铜液冰铜液渣铜精矿精矿库配料仓干燥熔炼炉吹炼炉选矿水淬塔铜仓阳极炉水掺混池区金收维修电解阴极铜贵金属回收净液硫酸铜制酸硫酸金、银等冰铜磨制氧空气液氧、压缩氮、液氩LNG站原料铜精矿由铁路送入厂内精矿库，经输送、配矿后，经过闪速熔炼得到冰铜，经过水淬、冰铜磨粉碎得到冰铜粉末，经过闪速吹炼得到粗铜，然后加入到阳极炉内进行精炼，浇铸出阳极铜。阳极铜送入电解车间电解得到含量99.99%的产品阴极铜。电解过程中产生的阳极泥送入贵金属回收车间生产金银等贵金属。闪速熔炼和闪速吹炼过程中产生的烟气全部经过余热48、锅炉回收热量，产生蒸汽利用余热发电，降温后的烟气送入制酸车间，采用两转两吸工艺制取98.3%或93%的浓硫酸。其中，危险化学品生产和储存装置生产过程工艺流程如下： 制酸系统1、净化系统来自熔炼系统电收尘的烟气首先进入一级高效洗涤器的反向喷射筒，与由大口径喷嘴逆向喷入的液体相撞，发生粒子的捕集及气体的吸收并进行热量的传递，以净化烟气和降低烟气温度，随后进入气液分离槽进行气液分离，分离后的气体进入气体冷却塔。洗涤液大部分直接循环使用，少部分洗涤液引入圆锥沉降槽进行液固分离，分离出的上清液一部分流入上清液贮槽，由泵打入顶部事故高位槽，作为事故喷咀和顶部溢流堰使用；一部分溢流至SO2脱吸塔脱除SO2后49、由泵送往废酸处理系统；多余部分返回一级高效洗涤器。圆锥沉降槽的回收的铅滤饼送往精矿库堆存外销或返回原料。一级高效洗涤器中已近饱和的烟气进入气体冷却塔进行气水分离，气体冷却塔循环泵后设置稀酸冷却器，用循环水间接冷却以降低系统温度。冷却后的液体进入气体冷却塔分酸槽喷淋，使烟气进一步降尘、降温至40。冷凝的水份通过循环泵出口管上设置的管线串入一级高效洗涤器。由气体冷却塔出来的烟气进入二级高效洗涤器反向喷射筒，通过一段喷咀逆向喷射循环液，使残留在烟气中的As、F等杂质除去。净化系统的补充水由此加入，并通过循环泵出口设置的管线串入气体冷却塔。经二级高效洗涤器出来的烟气进入一级和二级电除雾器除去酸雾，然后50、通过烟气管道送往干吸系统的干燥塔。另外，为防止生产过程中突然停电、停泵事故发生，避免烟气温度过高而烧坏FRP制造的烟气净化设备，在一级高效洗涤器反向喷射筒的顶部设置溢流堰、在喷射筒中设置事故喷咀及外部设置事故水阀，作为配套的保护措施。2、干吸系统来自烟气净化工序二级电除雾器的烟气进入干燥塔的下部，与喷淋下来的95%的H2SO4接触，将烟气中水份进行干燥。干燥后的烟气通过干燥塔顶部设置的不锈钢金属丝网捕沫器除去夹带的酸沫，送入SO2鼓风机。干燥循环酸由干燥塔的底部自流入干燥塔循环泵槽，由泵打入干燥塔酸冷器，经冷却水间接冷却后的硫酸送往干燥塔分酸装置循环使用。转化系统来的一次转化烟气中91%92%51、的SO2已转化成SO3，进入第一吸收塔用98.3%的H2SO4进行吸收，经第一吸收塔顶部设置的纤维高效捕沫器除去雾粒后送往二次转化。吸收后的循环液由塔底自流入一吸塔循环泵槽，由泵打入一吸塔酸冷器，经冷却后送往第一吸收塔分酸装置，做为一吸塔循环使用。二次转化后的SO3烟气送往第二吸收塔，用同样的方式进行吸收SO3后，通过尾气烟囱放空。第二吸收塔吸收SO3后的循环液由塔底自流入二吸塔循环泵槽，然后由泵打入二吸塔酸冷器，经冷却后送往第二吸收塔分酸装置，作为二吸塔循环使用。冬天改产93%的H2SO4时，采用在成品酸中间槽加水的方式将二吸塔串来的98.3%的浓度稀释至93%。为防止稀释放热使酸温过高，适52、当加大成品酸输送泵的流量，将一部分经成品酸冷却器冷却后的酸液返回成品酸中间槽，用以降低槽内的酸温。干吸系统的串酸方式为：干燥酸通过干燥塔循环泵槽液位的控制由干燥塔循环泵出口到酸冷器前的管道上串至第一吸收塔入口酸管道上；一吸塔酸通过干燥酸浓度的控制由一吸塔酸冷器出口的管道上串至干燥塔循环泵槽；二吸塔酸通过二吸塔循环泵槽液位控制由二吸塔酸冷器出口串至成品酸中间槽。再由成品酸输送泵送入成品酸冷却器冷却后，送往酸库的成品酸贮槽。3、硫酸转化系统从SO2鼓风机来的冷SO2混合烟气进入冷热交换器，和1#蒸发器出来的烟气换热后进入转化器的内热交I，升温后进入转化器第触媒层进行氧化反应。反应后经内热交I换热后53、进入转化器第触媒层进行氧化反应。反应后的气体经内热交II冷却后进入转化器第触媒层进行氧化反应。此时9192%的SO2被转化成SO3气体，烟气温度484，进入2#蒸发器回收热量并降温，由高温循环风机引出一小部分烟气进入转化一层，其余进入2#省煤器进一步降温，然后进入冷再热交换器降温到165进入第一吸收塔。吸收SO3后的二次冷SO2混合烟气进入冷再热交换器换热后，首先进入转化器的内热交IV与第四层出口烟气换热，然后进入转化器的内热交II与第二层出口烟气进一步换热，升温后进入转化器第触媒层进行氧化反应。反应后的热SO3烟气经转化器的内热交IV冷却后进入转化器第V触媒层进行氧化反应。经二次转化后SO254、总转化率99.86%，温度382左右，进入1#蒸发器和省煤器回收热量。1#省煤器出口烟气温度为280左右，进入冷热交换器进一步降温至158左右送往第二吸收塔，吸收其中的SO3。为进一步保证一层触媒的出口温度不超过620，在一层增加了部分铯触媒。同时，为保证尾气SO2在低铜高硫的较差工况下仍然能满足排放标准，在转化第五层填充铯触媒。转化系统开工预热系统采用燃烧炉燃烧天然气产生高温气体，通过预热器间接换热使干燥空气加热，并送入转化器加热各层触媒层使其达到反应温度，再通入烟气净化合格后的烟气。2.4.2 制氧系统1、液氧和氮气原料空气经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质，在空气透平压缩机中压缩至55、0.62MPa(A)左右。经空气冷却塔预冷，被工程循环冷却水和经水冷塔冷却后的冷冻水，冷却，并得到清洗，温度降至18，然后进入切换使用的分子筛纯化器，空气中的二氧化碳、部分碳水化合物及残留的水蒸汽被吸附。分子筛纯化器为两台定时自动切换。由于分子筛的吸附热，空气温度升至24，然后分二路：一路空气直接进入主换热器，与返流气体(纯氧、纯氮、污氮等)换热达到接近空气液化温度约-172.7进入下塔。另一路空气进入增压透平膨胀机增压端进行增压，增压后进入主换热器。在主换热器内被返流气体冷却后抽出，进入膨胀机膨胀制冷，膨胀后的空气又分二路，一路经液氧自增压器冷凝后进入下塔，另一路直接进入下塔。在下塔液空被初56、步分离成氮、污液氮和富氧液空，顶部气氮在主冷凝蒸发器中被液化，同时主冷凝蒸发器的低压侧液氧被气化。部分液氮作为下塔回流液回到下塔，另一部分液氮经液空液氮过冷器被纯氮气和污氮气过冷并节流后部分送入上塔顶部作为上塔回流液，部分进入粗氩液化器和精氩冷凝器。污液氮经过冷器过冷后,再经节流送入上塔上部作为上塔回流液。液空在液空液氮过冷器中过冷后经节流部分送入上塔中部作回流液，另一部分进入粗氩冷凝器。液氧从主冷凝蒸发器底部引出，经液氧自增压器，被空气蒸发后经主换热器复热后作为气体产品出冷箱，进入氧气管网送往用户。污气氮从上塔上部引出，并在液空液氮过冷器及主换热器中复热后送出冷箱，部分作为分子筛纯化器的再生57、气体,其余进入水冷塔。纯气氮从上塔顶部引出，在液空液氮过冷器及主换热器中复热后出冷箱。2、液氩的生产精液氩是采用低温全精馏法制取的。从上塔相应部位抽出氩馏份气体约29760m3/h(标)，含氩量为810%(体积)，含氮量小于0.0171%(体积)。氩馏份直接从粗氩塔的底部导入，粗氩塔上部采用从粗氩塔底部排出的粗液氩经液氩泵加压到0.85MPa（G）后直接进入粗氩塔上部作回流液。粗氩自粗氩塔顶部排出，经粗氩塔底部导入，粗氩冷凝器采用过冷后的液空作冷源，上升的粗氩气体在粗氩冷凝器中液化，得到粗液氩和约9300m3/h的粗氩气。后者导入粗氩液化器进行液化，然后进入纯氩塔中，继续精馏；前者作为粗氩塔的58、回流液回到粗氩塔。粗氩冷凝器蒸发后的液空蒸汽和底部少量液空同时返回上塔。粗液氩从纯氩塔中部进入，与此同时在精氩蒸发器氮侧内利用下塔顶部来的压力氮气作为热源，促使精氩蒸发器内的液氩蒸发成上升蒸汽，而氮气被冷凝成液氮进入经节流后返回上塔。来自液氮过冷器并经节流的液氮进入精氩冷凝器作为冷源，使纯氩塔顶部产生回流液，以保证塔内的精馏，使氩氮分离，从而得到精液氩，送入液氩贮槽。 液化天然气储配站该项目所处地理位置在中原油田的管道天然气供应范围内，厂内绝大部分燃料采用管道输送天然气。天然气进厂后分两路与厂区综合管架天然气管线接往用气点，一路0.6MPa天然气管路专供阳极炉还原使用，另一路减压到0.4MPa59、通过综合管架送往各个用户，较低压力用户在用气点再设置减压装置。由于外部天然气供气干管为单管道供气，不能确保不间断供气的要求，该项目采用液态天然气（LNG）储存新工艺，在厂区内设置液化天然气储配站作为管道天然气的备用。液化天然气的储配工艺如下：罐式集装箱式LNG运输车运入站内卸车台，通过300Nm3/h的卧式专用卸车增压器对集装箱增压，利用压差将罐式集装箱内的LNG送至低温LNG储罐储存。站内设有150m3真空夹套保温液化天然气储罐6只。正常供气状态下有两种方式向厂区管网送气。方式一：储罐增压后LNG利用压差进入主空温气化器气化或水浴式加热器。气化后的天然气分两路进入厂区管网：一路调压后与外界供60、应压缩天然气系统的天然气汇合，直接进入厂区管网，一路经调压后直接进入厂区管网。方式二：储罐增压后，LNG利用压差进入水浴式加热器气化为满足要求的天然气，而后分两路进入厂区管网：一路调压后与外界供应的压缩天然气系统的天然气汇合，汇合后送入厂区管网，一路调压后直接进入厂区管网。2.5 主要原材料及动力消耗年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程项目原材料、辅料、动力及公用工程消耗情况见表2-3。表2-3 主要原辅料及公用工程消耗一览表序号名 称单 位数 量备 注一主要原材料用量1石英砂t117797熔炼、电解车间2生石灰粉t13952熔炼、电解车间3硫酸t3000熔炼、电解车间4盐酸t120熔炼、电61、解车间5骨胶t9熔炼、电解车间6硫脲t7熔炼、电解车间7天然气104Nm33473.34熔炼、电解车间8触媒m358.9硫酸车间9硫化钠（100%）t2700硫酸车间 二动力消耗1总用水量104m3/d398255生活用水 104m3/d500生产用水 104m3/d397755其中：新水104m3/d17226循环水 104m3/d374489回用水 104m3/d65402电kkWh338000注：制酸系统主要消耗的原料是烟气，制氧车间主要消耗的是空气，LNG站为储配和输送性质，本身不消耗原料。2.6 生产设备该项目危险化学品生产和储存装置主要生产设备见表2-4。表2-4-1 主要设备一览62、表工段序号设备名称规格及技术参数材质工艺条件数量LNG储配站1空温式气化器2550Nm3/hLF211.6MPa,-1966042水浴气化加热器10000Nm3/hLF211.6MPa,-196603储罐增压器800Nm3/hLF211.0MPa,-196604卸车增压器300Nm3/hLF21.0MPa,-19660制酸系统1一级高效洗涤器1800/480018890耐氟FRP12SO2 鼓风机Q=140000Nm3/hP=60.81kPa13转化器1190022000321SS、304SS4第一吸收塔内650018720Q235-A衬耐酸砖15第二吸收塔内550015563Q235-A 衬63、耐酸砖1硫酸转化1#蒸发器1#入口烟气量104564Nm3/h烟气成份SO2 31、 SO3 1537、O2 6138、N2 92623、CO2 42351#入口烟气温度：382 1#排烟温度：2801#入口压力：8.6kPa 给水温度：104额定工作压力：2.5MPa 饱和蒸汽产量：7.06t/h1硫酸转化2#蒸发器2# 入口烟气量148326Nm3/h烟气成份：SO2 1780、 SO3 24459、O2 8113、N2 108990、CO2 48842#入口烟气温度：484 2#排烟温度：2402#入口压力：28kPa 给水温度：104额定工作压力：2.5MPa 饱和蒸汽产量：25.6564、t/h1制氧机组气氧产量： 30000Nm3/h 出塔压力：50kPa液氧：1000 Nm3/h 出塔压力：0.17MPa纯度：99.6% 液氩：1000 Nm3/h出塔压力：0.16MPa 纯度：99.999%附分子筛纯化器：HXK-153500/5 型 Q=153500m3/h T1/T2=17/24附膨胀增压机：Q 膨=20600m3/h T1/T2=175/110KP1/P2=0.95/0.14MPa(A) Q 增=20250m3/h P1/P2=0.587/0.919MPa(A)1应急柴油发电机组N=2200kW, V=10.5kV风扇水冷，n=1500rpm2表2-4-2 主要储存65、设备一览表序号储存设施规格材质数量工艺条件结构形式1成品硫酸罐5000tQ235-A12常温常压立式固定顶2液氧储罐配液氧汽化器V=500m3，1300x11000钢附带保温1常压，-170立式固定顶3液氩储罐V=150m3，800x20000钢1-立式4高压氮气储罐V=100m3钢1P=1.6MPa 立式5液化天然气储罐V=150m3钢，真空粉末绝热6P=0.9MPaT内/T 外=-196/20立式6柴油罐V=15m3碳钢1常温常压卧式，埋地2.7公用工程 供水系统该项目一期工程总生产用水量398255m3/d，其中新水量17226m3/d(工业新水8374m3/d；除盐水8852m3/d)66、，循环水量374489m3/d、回用水量6540m3/d。工业用水复用水率为95.67%。该项目厂区外界供水主要来自当地凤祥集团处理后的中水及厂外深水井，经配比后入厂，根据各车间生产工艺对水质的要求进行进一步的处理，以满足工艺需要。生活用水来自厂区内的深井水。外部处理设施的规模一期工程达到2.0104m3/d。供水安全要求在厂区交接点处的断水时间不超过5h。该项目根据设备或工艺对水质、水压、水温及供水安全性等不同要求，给水系统分为工业新水供水系统、事故供水系统、除盐水供水系统、回用水供水系统、循环水供水系统、生活水供水系统、消防给水系统七个部分。其中与危险化学品生产和储存装置直接相关的系统情况67、如下：1、外部给水该项目外部处理设施的规模一期工程按2.0104m3/d设计，在厂区交接点处的断水时间不超过5h，以保证供水安全。工业用新水交接点为两根DN400的焊接钢管。该系统主要供给厂区直接使用工业新水的直流给水设备，供水量为17226m3/d。厂区工业新水采用外部水源井井水和风祥集团中水系统由各自管道进入厂区东侧两座5000m3地下式水池掺混后，经掺混泵房内的水泵（两用一备）进入厂区生产、消防贮水池，贮水池容积为10000m3（一期时，容积为最大日用水量的58.05%；其中包括厂区消防用水量。贮水池的调节容积为3000m3），设置5000m3贮水池二座，并在厂区设置工业新水加压泵站一座68、，泵站出水管水压保证全厂最不利点地面处水压0.30MPa。工业新水供水主干管管径为DN600(考虑到二期)。采用焊接钢管。管架上采用钢制管道支架固定。供水构筑物考虑二期工程。工业新水加压泵站选用3台KQSN300-M9（356）型水泵（性能：Q=379650m3/h，H=4338m），其中2台工作水泵使用变频水泵，另一台非变频水泵为备用水泵，二期再增加1台水泵。2、循环水供水系统 厂区循环水系统分为九个独立循环水系统，其中涉及危险化学品生产和储存装置有动力中心循环水系统、制氧站循环水系统、硫酸循环水系统等 动力中心循环水系统主要供给动力中心空压机、余热发电及反应塔风机等设备冷却用水，由于设备隔69、套冷却，采用机械通风冷却循环供水、敞开式循环供水方式。由于设备用水过程中压力损失的差异，余热发电的冷却循环回水管道与其它设备的冷却循环回水管道分开设置，各自有压回水各自的冷却塔，经冷却塔冷却后汇入冷水池，在用冷水泵提供循环冷却用水。 制氧站循环水系统主要供给制氧站设备冷却用水，由于设备隔套冷却，采用机械通风冷却循环供水、敞开式循环供水方式。该系统冷却循环水量为1900m3/h，均为有压回水。有压回水至冷却塔，经冷却塔冷却后汇入冷水池，在用冷水泵提供循环冷却用水。 硫酸循环水系统主要供给硫酸车间净化、干吸、转化等工序设备冷却用水，由于设备隔套冷却，采用机械通风冷却循环供水、敞开式循环供水方式。370、除盐水供水系统由于外界供水的含盐量较高，厂区除水淬循环水系统、浇铸机循环水系统外，其余循环水系统均采用除盐水为补充水源，除盐水是来自厂区纯水站的初级除盐水，Cl含量为510mg/l，循环补充水用除盐水量7670m3/d。干管管径为DN400，水压0.250.30MPa，管材采用焊接钢管。4、事故供水该项目部分设备一旦出现停电断水，将发生重大生产事故，其中包括动力中心仪表、空压机、事故发电机组等设备。厂内设置了事故柴油水泵机组2台、600m3高位水塔2座作为备用。5、消防给水系统根据工厂基地面积约74.73 公顷100 公顷，按照建筑设计防火规范的有关规定，同一时间内的火灾次数按一次考虑，新建71、工程室外消防用水量拟按需水量最大的熔炼车间计，消防用水量总量20 l/s。室外消防给水采用低压给水系统，室外消防给水与净化水II 系统（直流供水管）并用，沿新建道路每隔120 米左右设置一个地上式消火栓。室外消火栓的保护半径不超过150m，在制氧站、空压机房，余热发电厂房设置室内消防给水，消防用水量分别为5 l/s、10 l/s；2总降压站内室外可燃油油浸变压器设置水喷雾灭火系统，设计水喷雾用水量65 l/s，并在2总降压站区设置水喷雾消防泵房一座。其它厂房火灾危险性均属丁戌类且耐火等级为二级，不设室内消防给水。硫酸的净化工序大部分设备均为FRR制造，属易燃物，故设置室外消防栓进行消防。LNG72、储配站消防用水量最大按其一次用水量考虑，水压为0.6MPa，火灾延续时间为6小时，所需消防水量为1808m3。站区设环状消防给水管网，消防水管道上设置消火栓，管区周围设置消防器材箱，箱内配置消防水枪与水带。正常情况下，消防水管网处于带压状态。 排水系统1、排水系统该项目排水制度采用分流制，本工程厂区内生产排水系统，采用清污分流制。雨水经暗沟收集后就近排放至厂区周遍渠道（受污染场地前15min雨水经收集后排至污水处理站）；仅被热污染的部分废水、经初级处理后的生活污水经收集后通过污水泵集中排放至徒骇河。其它受污染废水排至污水处理站处理后回用。用于冶炼系统闪速炉渣缓冷场及渣选矿车间用水水源。2、清净73、下水收集及处置设施该项目在各个生产区域设有约200m3污水收集池，装置周围设有收集沟，发生事故时的小量泄漏冲洗水、消防水和前15分钟雨水收集在各区域的污水收集池中，用泵抽至污水处理站，经处理合格后用来做渣场冷却水。发生事故时的大量泄漏冲洗水、消防水进入各区域的污水收集池，同时该污水收集池设有一地沟，可将污水排至全厂统一设置的一座3000m3的事故应急池，该事故池与厂里的污水处理站有污水沟相通，再将污水排至污水处理站处理后各后做渣场冷却水。要求该事故应急池及各个生产区域的收集池平时应不存液，排放进来的废水必须及时排走，以防出现大量污水时无法收集。另外，相关人员必须对污水流向和阀门切换操作等非常清74、楚，出现异常及时切换阀门，防止因阀门切换不及时而导致污水进入清水排放系统而流入外部环境。2、污水处理污水主要来自废酸处理后排出液、冶炼系统排出污水，以及全厂可能被车间烟尘和酸污染的场地平时冲洗地面或下雨初期地面上的雨水。废酸液先加石灰石制造石膏，其出水与各处场面水混合后再采用中和法处理工艺。冶炼系统排出污水、全厂可能被车间烟尘和酸污染的场面水经压力输送至中和工序调节池，与石膏滤液槽送来的滤后液依次送至中和工序的一次中和槽、氧化槽、二次中和槽，加入电石渣浆液（石灰乳）进行充分的搅拌反应，流入浓密机进行沉降浓缩，上清液送至冶炼系统闪速炉渣缓冷场及渣选矿作为回用水源。 供电系统厂区内设置110/1075、kV总降压变电站一座。进线电压等级为110kV，由阳谷县220kV变电站110kV的I、II 段母线各出一回110kV架空线向该项目厂区供电，每一回供电线路的供电能力均满足全厂用电负荷的要求。为确保特别重要一级负荷的供电可靠性，设置一座总装机容量为4400kW的应急柴油发电站。当外部工作电源中断供电或有特别重要一级负荷的动力中心、闪速熔炼、闪速吹炼10kV配电所的两回10kV线路故障时，应急柴油发电站在30 秒内启动向以上配电所的应急母线供电。应急供电系统独立于正常电源系统。应急供电系统主要用于冶炼系统。除上述特别重要一级负荷外，其他的全部生产性负荷为二级负荷。控制系统的DCS、PLC、计算机76、等采用UPS供电，UPS的维持供电时间为1530分钟。 供汽供热系统该项目正常生产情况下使用生产工艺过程中产生的废热而产生的蒸汽。硫酸车间的蒸发器的工作压力为2.5MPa，工作温度为226（饱和温度），产生的蒸汽供冶炼系统使用。冶炼系统余热发电和干燥系统使用剩余的蒸汽进入全厂蒸汽管网，供其它生产装置使用。2.7.5空压站压缩空气分为三个系统：杂用压缩空气系统，干燥压缩空气系统，仪表压缩空气系统，并配备事故供气设备，确保停电状况下的安全使用。1、全厂压缩空气分两个压力等级，一个专供冶炼系统使用，另一个供全厂其它设备使用，空压机出口压力为0.85MPa，其中杂用压缩空气平均耗量162Nm3/min77、仪表压缩空气平均耗量12Nm3/min。2、全厂设置一座空压站，设置在动力车间厂房内。采用离心透平空气压缩机5台,四用一备，其中2台为高压空压机，一用一备，额定流量90Nm3/min，排气压力P=1.4MPa，3台为低压空压机，不设备用，额定流量115Nm3/min，排气压力P=0.85MPa，均采用整体组装水冷进口机组。3、设置螺杆式空压机1台，额定流量20Nm3/min，排气压力P=0.85MPa。4、空压站内设置复合式冷冻吸附式空气干燥装置4套，其中2套为高压空气干燥装置，一用一备，额定流量100Nm3/min，工作压力P=1.4MPa，2套为低压空气干燥装置，不设备用，额定流量80N78、m3/min，工作压力P=0.85MPa，压力露点-40，设备故障时，利用高压备用装置减压使用。5、另设置复合式冷冻吸附式空气干燥装置1套，事故仪表压缩空气备用，额定流量20Nm3/min，工作压力P=0.85MPa，压力露点-40。6、设置压缩空气储罐2个，容积26m3，P=0.85MPa，可满足12分钟的仪表空气用量。2.7.6 通风排风系统1、对工艺要求的房间设采暖、空调及事故排风装置。2、整流器室，高、低压配电室、电缆夹层、地下泵房等在生产过程中产生大量余热，采用全面通风换气排除余热。在砷滤饼库、硫化钠库等库房物品存放时产生微量有害气体，对库房采用全面通风换气。3、各车间分散布置的电气79、仪表控制室，为保证电气、仪表设备在运行中需要的环境温度要求，设置空调设施。4、采暖车间采暖一般采用0.2MPa表压的饱和蒸气，采用上供下回双管系统，选用钢排管散热器，凝结水采用集中回收。在车间车辆进、出口设置热风幕，以减少热量损失。辅助用房采暖一般采用95/70热水，热媒为蒸汽，经组合式汽-水热交换器转换成热水，凝结水采用集中回收。部分车间的辅助用房（如循环水系统的加药间等）需要采暖的面积较小且很分散，考虑在采暖面积较大的建筑物内设热交换器，热水按区域供给。2.7.7 照明根据车间的工作性质及环境特征，现场配备有相应的照明光源、灯具和照度。露天工作场所及厂房内主要采用高效节能型气体放电灯照明80、；配电室、控制室、值班室、办公室主要采用荧光灯照明；在工艺操作有要求的场所设置必要的局部照明。中央控制室及重要场所设置有应急照明。烟囱顶部装有航空障碍照明。室内照明配线主要采用BV型铜导线穿管暗敷；室外道路和露天照明配线主要采用低压电力电缆和BV型铜导线，电缆桥架和穿管明敷设或埋地敷设。车间内照明、露天工作场所及道路照明采用集中控制，控制室、值班室、办公室、化验室等采用单灯控制。需大面积照明场所的灯具采用交叉供电方式供电。2.7.8通讯该项目在厂内设程控交换机，各装置可直接设置电话分机。现场配备对讲机。2.8 仪表及自控系统1、温度仪表：就地显示温度的场合，采用双金属温度计，表壳直径选用10081、mm。需要接点信号输出的场合，选用温度开关或电接点双金属温度计。集中温度仪表选用K、S、R等三种类型的热电偶或选用Pt100的热电阻。2、变送器要以标准信号远传的压力、差压测量，采用压力变送器及差压变送器。一般流体、液体、蒸汽、天然气流量测量采用标准孔板。各循环水系统的水流量测量，采用电磁流量计。硫酸车间等有腐蚀性液体的流量测量，选用电磁流量计。硫酸车间使用的烟气中含有粉尘、SO2等介质，且温度较高，采用热导式质量流量计。普通物位仪表难以测量的腐蚀性液体、高粘性液体、有毒液体等液面的连续测量，选用非接触式的超声波液位计或雷达式液位计。在环境温度下，气相可能冷凝、液相可能汽化，或气相有液体分离的82、对象，使用普通差压变送器进行测量。承压较少、无脉动压力的料仓、料斗内的颗粒状和粉粒状物料料面的位式测量，选用阻旋式或振动式物位仪表。3、可燃气体（天然气）泄漏报警选用精确度高、重复性好、适合各种可燃气体浓度的检测器，即接触燃烧式检测器。4、控制阀液位定值调节系统选用直线特性控制阀，流量、压力、温度等定值调节系统选用等百分比特性控制阀。工艺要求泄漏量小、流量小、阀前后压差较小的场合，选用直通单座阀。阀前后压差大和液体可能出现闪蒸或空化的场合，选用套筒阀，比如锅炉汽包液位调节阀。两位式切断的场合，选用O型球阀。大口径、大流量和低压差的场合如空气管道、烟气管道，选用蝶阀。对于腐蚀性液体介质，选用衬耐83、腐蚀材料的单座阀或蝶阀。强腐蚀、高粘度或含悬浮颗粒以及纤维的流体，且流体压力低于或等于1MPa、温度小于150、要求无泄漏的场合，选用隔膜阀。5、执行机构该项目执行机构以气动式为主，但对于比较分散、仪表气源管路难以配置到的控制阀，采用电动式。6、控制系统(1) 硫酸区域：在硫酸综合楼设置一控制室，采用DCS 系统对硫酸净化系统、硫酸干吸系统、硫酸转化系统、酸库、废酸处理系统、石灰乳浆化、污水处理站、硫酸循环水系统、生产废水排放系统等的工艺参数及工艺设备进行监控。(2) 制氧站：制氧站综合楼设置一控制室，采用DCS 系统对制氧站、制氧站循环水系统等的工艺参数及工艺设备进行监控。(3) 动力中心：84、二楼办公区设置一控制室，采用PLC（与电气共用一套系统）对杂用空气压缩机、仪表空气压缩机、动力中心循环水系统等的工艺参数及工艺设备进行监控。7、仪表的供电和供气仪表电源采用交流电源（电压220V10%）或直流电源（电压241V），DCS、PLC系统采用UPS不间断电源供电，等级为：电压：220V5%，后备电池供电时间：1530min。全厂仪表气源，由设置在动力中心的仪用空压机组提供，气源压力：700kPa(G)，露点：-40（操作压力）。热工专业将仪表空气送至各用气车间，仪表专业再进行各车间的仪表气源管网的设计，将仪表气源送至气动调节阀、吹气装置等各用气点。2.9 安全组织机构与安全管理企业性85、质为有限责任公司，按董事会领导下总经理负责制运作。公司设多个管理职能部门，下设熔炼车间、电解车间、净液车间、硫酸车间、阳极泥处理车间（未建）等主要生产车间，以及相关辅助生产车间制氧站、动力车间、LNG储配站等。阳谷祥光铜业有限公司共有员工858人，设有安全环保科，配有专职安全员3人，全公司建立了三级安全管理网络体系，对全厂的安全生产进行全方位管理。公司建立了安全责任制、一系列的安全管理规章制度，并针对各种生产设施制定了相应的工艺操作规程、安全操作规程及检修规程等。详细情况见报告第4.9节。主要生产装置年操作日为8400小时，每天24小时连续运转。生产操作岗位实行四班三运转制。3 危险、有害因素86、辨识3.1 主要危险物质特性该项目危险化学品生产和储存部分涉及到的列入化学危险品名录（2002年版）的危险化学品主要有：原料：天然气（甲烷）、五氧化二钒、硫化钠、烟气（含约30%二氧化硫）、中间产品及副产物：三氧化硫、硫化氢、砷化合物等；产品：压缩氧和液态氧、压缩氮、液态氩、硫酸，压缩空气；另外，该项目柴油发电机使用并储存柴油。该项目装置副产硫化砷，但未被列入危险化学品名录，非剧毒品。该项目产生危险废物主要有砷滤饼等。表3-1 主要危险化学品分布情况一览表序号工序名称危化品原材料危化品半成品或成品1制氧站/压缩氧和液态氧、压缩氮、液态氩2硫酸车间五氧化二钒（催化剂）、二氧化硫、三氧化硫、硫酸、87、砷化物3LNG储配站天然气（主要成分为甲烷）4柴油发电机柴油5空压站空气压缩空气其危险特性见表3-2：表3-2 危险化学品危险特性表物质名称危险性类别火灾危险性有毒危害程度接触极限（mg/m3）危险性压缩氧液态氧第2.2类 不燃气体乙类/是易燃物、可燃物燃烧爆炸的基本要素之一, 能氧化大多数活性物质。与易燃物（如乙炔、甲烷等）形成有爆炸性的混合物。压缩氮第2.2类 不燃气体/若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。液态氩第2.2类 不燃气体/若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。二氧化硫第2.3类 有毒气体戊类级 中度危害5（TWA）10（STEL）不燃，有毒，具强刺激性。三氧化硫第88、8.1类 酸性腐蚀品戊类级 中度危害1 （TWA）2（STEL）不燃，具强腐蚀性、强刺激性，可致人体灼伤。硫酸第8.1类 酸性腐蚀品乙类级 中度危害1 （TWA）2（STEL）遇水大量放热，可发生沸溅。与易燃物（如苯）和可燃物（如糖、纤维素等）接触会发生剧烈反应，甚至引起燃烧。遇电石、高氯酸盐、雷酸盐、硝酸盐、苦味酸盐、金属粉末等猛烈反应，发生爆炸或燃烧。有强烈腐蚀性和吸水性。五氧化二钒第6.1类 毒害品戊类级高度危害0.05（TWA）0.15（STEL）不燃。剧毒品。与三氟化氯、锂接触剧烈反应。硫化钠第8.2类 碱性腐蚀品丙类级 中度危害/无水物为自燃物品，其粉尘易在空气中自燃。遇酸分解, 89、放出剧毒的易燃气体。粉体与空气可形成爆炸性混合物。其水溶液有腐蚀性和强烈的刺激性。100 时开始蒸发，蒸气可侵蚀玻璃。硫化氢第2.1类 易燃气体甲类级高度危害10（MAC）易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与浓硝酸、发烟硝酸或其它强氧化剂剧烈反应，发生爆炸。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。柴油第3.3类高闪点易燃液体乙类级 轻度危害/遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。甲烷第2.1类易燃气体甲类级 轻度危害/易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险。与五90、氧化溴、氯气、次氯酸、三氟化氮、液氧、二氟化氧及其它强氧化剂接触剧烈反应。砷第6.1类 毒害品丙类级极度危害0.01（TWA）0.02（STEL）燃烧时产生白色的氧化砷烟雾。压缩空气第2.2类不燃气体戊类/危险特性：不燃烧，有助燃性；与易燃气体及油脂接触有引起燃烧、爆炸的危险。受热后瓶内压力增大，有爆炸危险；遇硫、磷会引起爆炸。（注：PC-TWA：时间加权平均容许浓度（8小时）。MAC：最高容许浓度，指在一个工作日内任何时间都不应超过的浓度。PC-STEL：短时间接触容许浓度（15分钟）。危险性分类依据危险化学品名录【2002版】；生产火灾危险性分类依据建筑设计防火规范（GB50016-20091、6）；有毒危害程度分级依据职业性接触毒物危害程度分级GB5044-85；接触限值依据工作场所有害因素职业接触限值GBZ2-2002。）主要危险化学品的性质及防护措施见附件1。3.2 生产装置特有的主要危险、有害因素辨识根据对其生产工艺过程及涉及到的物料的特性分析，本报告先分析工艺过程中存在的危险因素，然后分析普遍存在的危险因素。3.2.1 烟气制酸生产工艺危险性辨识3.2.1.1 中毒、窒息1）冶炼系统产生的烟气中含有大量二氧化硫气体，再经过转化后生成三氧化硫气体。二氧化硫是有毒气体，三氧化硫也具有很强的刺激性，一旦发生泄漏，容易中人员中毒。发生泄漏的主要原因有以下方面：由于闪速熔炼炉等送来的92、烟气具有较高的温度，首先进入一级高效洗涤器，并在该洗涤器内被低浓度硫酸洗涤、降温，一旦生产中洗涤循环泵出现跳闸、掉压等故障，高温烟气无法得到降温，极易烧坏塔体和管道，从而造成烟气大量泄漏而导致中毒事故。制酸生产系统物料自身的强腐蚀性，容易造成生产系统设备、管道、阀门及各种管件密封材料的腐蚀、老化，另外还可能因为生产系统高温作用使设备、管道产生热胀冷缩而变形，最终容易在设备、管道、各种管件以及设备上大型法兰等密封部位产生泄漏，甚至在设备上产生裂纹而发生泄漏；生产工艺的不稳定也能导致有毒气体的泄漏。制酸生产工艺特点是生产强度高、产生气量大、气体流速高、因此需要整个系统保持负压。一旦生产工艺控制不良93、管道产生堵塞、催化剂层阻力增大、二氧化硫引风机突然跳闸而空气鼓风机不能立即联锁停止运行等原因，会造成系统压力、阻力突然增大，使二氧化硫等有毒有害气体发生泄漏；在设备检修时，若需要进塔入罐等作业，检修人员必须按规定穿戴防护用品、采取隔绝、置换、分析合格等措施后，在有人监护的情况下才能作业，如果违反其中任一条规定，都容易发生中毒、窒息的事故。2）硫酸生产必须保证良好的吸收效率，尽可能减少尾气中二氧化硫和三氧化硫的浓度，若工艺控制不好导致转化效率、吸收效率低下，容易造成尾气超标排放，不仅容易造成大气污染，还容易造成人员中毒事故。3）收砷装置区易发生中毒事故。（1）制酸生产过程中，由于原料矿石中含有94、砷的成分，因此在烟气净化处理过程中，含砷的成分被洗涤沉积在废酸中，经过浓密、压滤后砷等含量增高，如果操作过程中人员不注意防范与废酸液接触，可能发生砷中毒事故。（2）为了降低砷成分的毒性，在处理过程中需要加入硫化钠以形成硫化砷的沉淀。如果工艺控制不严，加入的硫化钠过量，可能反应生成硫化氢气体，并在料槽上方积聚，如果人员不注意防范、现场通风不良，可能发生中毒事故。（3）经过处理后的硫化砷需要包装后储存在砷饼库房中。包装岗位和储存仓库应作为重点岗位管理，若存料及包装系统管理不善、人员误入、误接触到砷化物，可能发生中毒事故。（4）包装过程中，现场通风不良、操作人员未按规定正确穿戴安全防护用品、人员安全95、意识差、在现场违章吸烟喝水等，可能出现中毒事故。（5）由于砷化物存在一定的毒性，作业现场应配备急救药品，如果缺乏急救药品或不会正确使用，可能在发生中毒事故时不能得到及时救治，会导致事故后果加剧。（6）在出现砷化物的场所如果疏于现场安全管理、“五双”管理制度未落实到位，可能发生毒害品流失，造成中毒事故甚至引发社会上中毒事故。3.2.1.2 火灾爆炸1）转化后的烟气温度较高，现场高温设备和高温管道较多，如果各种塔设备、余热回收设备等的保温措施不良，现场有可燃物品或电缆，接触到高温设备、管道，容易发生火灾事故。2）制酸系统的转化器在系统开车时需要采用天然气点火给转化炉内的催化剂等升温，升温时需点火，96、点火前必须对炉膛进行通风置换和分析，如果一次未点燃，必须将系统进行吹扫合格后才能进行第二次点火，如果违反规程二次点火，极易导致燃烧炉爆炸事故。炉膛内如果缺少炉膛监控和炉膛保护设施或失灵，可能在发生意外熄火时不能及时采取措施，导致炉膛内积聚大量天然气而发生火灾爆炸等事故。3）制酸生产时产生大量余热，采用换热器回收余热产生蒸汽。回收余热并承受压力的主要设备有换热器和蒸汽汽包。如果换热器、汽包等设计、选材、制造等过程出现缺陷，以及运行过程中严重超温、缺水，可能发生压力容器破坏事故。4）生产和储存硫酸的各种金属装置和管道，由于受到硫酸腐蚀后可能释放出氢气并在设备、管道内集聚，因此在设备检修、动火之前必97、须经过置换、分析合格，如果违章动火，容易发生爆炸事故。5）高浓度硫酸和发烟硫酸具有很强的氧化性，如果与有机物、纸张、布等接触能发生剧烈的氧化反应并放出巨大的热量，有发生火灾的可能。6）二氧化硫的鼓风机有润滑、冷却油系统，如果润滑油管理不善、油箱、油管路发生破损，油料遇到高温、火源容易发生火灾事故。3.2.1.3 化学灼伤1）硫酸是强腐蚀性酸类，对设备、管道、管件的腐蚀性较大，各密封点的密封材料也受酸的影响容易老化、龟裂。一旦设备管道的金属材质的防腐措施不良、受到腐蚀严重而出现破裂现象，或密封材料破裂后在内部压力作用下，甚至在酸泵的强大压力作用下，极易发生喷酸事故，从而导致周围人员的严重灼伤。298、）硫酸生产整个工艺过程中由于接触物料种类及浓度的不同，对设备、管道的材质选择以及内部的防腐措施的要求均不相同。如果材质选择错误、防腐措施存在缺陷，直接导致设备管道的腐蚀、破裂。3）从干吸工段开始有各种浓度的硫酸出现，在可能接触到硫酸的作业中，操作人员应按规定穿戴防护用品，如果违反规定，一旦遇到工艺或设备异常现象，会失去人身保护而导致化学灼伤。3.2.1.4 硫酸储存装卸区危险、有害因素辨识1）该装置有大型硫酸储罐区，应设置防护围堰，而且围堰的容积应大于最大罐的最大储存量。如果没有设置围堰、围堰密闭不严或围堰的尺寸、材料不符合规范，在发生泄漏时不能有效发挥收容、隔离的作用，会造成高浓度硫酸四处蔓99、延、事故失去控制并造成事故扩大。储罐围堰区还应设置相应的排水设施，以便雨雪天时及时排出围堰内的积水，但该排水设施在事故发生时还应能够有效地防止泄漏的硫酸从排水设施向外泄漏。否则泄漏的硫酸仍会发生流失。2）硫酸虽然采用常温常压的固定顶罐储存。但由于硫酸和发烟硫酸的比重很高，在储罐内可以造成很高的静压力，尤其是储罐的下半部分会承受一定的压力，所以其设计、制造、安装单位应有相应资质，如果设计结构不合理、材质选择不对、制造、焊接、安装等方面存在缺陷，在生产运行长期受到静压和腐蚀会埋下容器破裂、泄漏的隐患。3）由于高浓度硫酸和发烟硫酸的凝固点较高，凝固后体积会增大，在冬季不能生产98%的硫酸，只能生产9100、3%的硫酸，如果生产安排失误，储存的98%的硫酸冻结后容易凝固、胀破储罐，从而导致大量高浓度酸大量泄漏。4）作为危险品的储存设施，硫酸储罐必须设置液位计等安全附件。储罐的储存量应控制在一定范围内，如果液位计失效不能正确指示液位、操作人员操作失误，容易发生超装、冒顶等事故，造成大量泄漏。5）该装置储罐均为露天布置，需要设置防雷防静电装置。如果防雷防静电接地设施缺损或接地电阻超标，在遭到雷击时不能及时将强大的电流导入地下，很容易造成储罐设施受损而引发泄漏事故。6）硫酸储罐区的装卸台是危险作业场所，因为现场外来车辆、人员多，如果装卸作业人员操作失误、硫酸槽车过量灌装冒顶、装卸时硫酸发生飞溅，容易造成101、人员灼伤。7）作为危险化学品，运输车辆和人员必须具有相应资质，车辆应经过相应的检验，人员应经过危化品运输培训合格，如果车况不良、人员不具备相应的安全知识和事故防范、处理能力，违章驾驶、违章操作、超载超速等，罐车以前装载的物品与灌装物品的化学性质相抵触，或残存有水，则可能在灌装时或途中引发交通事故和化学品事故。.5相关危险性当硫酸系统的关键设备及S02风机运行不正常时，DCS系统即自动停止S02风机运行，并送出联锁信号至熔炼系统（闪速熔炼、闪速吹炼）和阳极精炼系统，停止相应的排风机。继而停止给料系统、送风系统、给氧系统、天然气输送系统等。如果S02风机运行不正常，当连锁系统出现故障时，不能及时地102、给熔炼系统送出联锁信号，熔炼系统继续工作，烟气不能排出，使大量的含S02烟气散发到车间内而引起中毒事故。3.2.2 制氧生产工艺危险、有害因素辨识该项目制氧站采用常温分子筛净化空气，经透平机增压后膨胀机制冷，液氧自增压的工艺流程，主要存在的危险有：1）在生产过程中，由于氧气存在，其性质比较活泼，是一种助燃剂、氧化剂，与易燃物质能形成爆炸性混合物。因此氧在设备、管道内运行或因设备损坏而泄漏均有可能导致火灾的危险。如输送氧气的管道及设备内表面不平滑，有焊瘤、毛刺等，可能被高速流动的氧气氧化，发生金属燃烧，从而引发火灾。泵及管道中留有铁锈、珠光砂、铝末等杂质，在高压氧气冲刷及杂质磨擦下也都可能发生火103、灾。由于氧气具有很强的氧化性，一旦在膨胀机、阀门等处发生泄漏，接触润滑油等可燃物，甚至在富氧环境下接触衣物、毛发等，遇到火花或高温极易发生火灾。特别是在设备和管道检修后没有彻底清理油污并脱脂即开车，容易发生火灾。2）高压氧气阀门存在较大火灾危险性。高压氧气阀门前后压差过大，若快速开启阀门时会产生气体的绝热压缩现象，造成氧气温度骤升，甚至达到几百度，达到某些物质的着火点可能发生火灾。3）吸风口吸入的空气质量不过关，吸入油类物质、粉尘、微量乙炔及碳氢化合物含量等超标未被检测发现，会在空分系统中的液氧、液化空气中积聚，浓缩，会引起燃烧、爆炸。 4）由于氧气或液氧输送过程中容易产生静电，管道法兰没有跨104、接，设备、管道没有静电接地设施或接地电阻超标，可能导致静电积聚，发生放电引发火灾。5）空气透平压缩机在压缩空气的过程中产生大量热量，若循环水冷却系统断水，润滑系统断油造成空压机内温度过高，导致机内润滑油燃烧，有引发火灾的危险。空压机油系统存在缺陷，安装质量差，油管路管材、螺母接头、套管接头等零件质量差，加工不合要求，检修工艺不严格，造成漏油，遇明火或高温会引发火灾。6）液氧储罐使用珠光砂保冷，常压储存。若施工中保冷材料与储罐壁密封不严，会在缝隙处形成电化学腐蚀，逐渐破坏液氧储罐壁，甚至可能造成腐蚀穿透而泄露液氧，引燃周围的可燃物发生火灾。7）液氧储罐材质选择不当发生低温脆化，或施工质量差焊缝开105、裂等情况，可能发生液氧大量泄漏，引起火灾。8）液氧压送过程中存在火灾爆炸危险性。液氧泵内落入铁屑，铝末、面粉及珠光砂粒等异物可引起火灾。液氧泵未使用专用润滑油，轴承润滑油缺少或不足，也会引起爆炸。9）液氩贮槽等低温储罐使用真空保冷，一旦真空度达不到要求，会引起储罐的超压甚至是物理爆炸，泄漏的液氩在常温常压下迅速蒸发，形成窒息性气氛，可能造成现场人员窒息甚至死亡。10）液化气体（液氧、液氩、液化空气）发生泄漏，吸收大量的热量，使周围温度迅速下降，可能使人员发生低温灼伤的危险。3.2.3 LNG储配站危险、有害因素辨识1）气体泄漏形成着火源的原因 天然气主要成份是甲烷，天然气与空气混合能形成爆炸性106、混合物，爆炸下限为3.66.5%,上限为1317%，与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。液化天然气系统挥发出的低温天然气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。常温下，天然气密度较空气小，在空气中可迅速扩散。该站LNG气源或是CNG气源是高压或是液化气体，正常情况气体在密闭的管道及密闭性良好的设备间输送，一旦出现异常（泄漏、管破等），天然气泄漏后（特别是高压天然气），遇火源会发生火灾。一旦在局限性空间与空气混合形成爆炸性气体，遇火源、高温即会发生严重的爆炸事故，而且扑救很困难，只能任其燃烧完为止。 管道和设备泄漏的主要原因:（1）腐蚀可能引起天然气泄漏。a.设备、管道的内表面腐蚀107、。如设计的材质存在问题；生产系统中天然气的水分含量超标，造成电化学腐蚀等；内表面的防腐涂层不合格；因施工条件差、表面粗糙处理不当等导致焊接补口补伤不良；气体中的硫化氢腐蚀；天然气硫含量较大时，对设备、管道内壁造成较大腐蚀，若内壁防腐衬里不满足抗腐蚀要求，可能导致设备、管道腐蚀穿孔，天然气泄漏。 b.设备、管道的外表面腐蚀可能引起天然气泄漏。设备、管道的外表面涂层涂漆的选定不合适、施工不合格，定期未保养，均可能造成其抗腐蚀能力下降，在雨水、雾、水汽的常年腐蚀下，可能造成设备、管道发生泄漏。（2）温度引起的涨缩问题可能引起天然气泄漏。如天然气随温度升高而膨胀，露天布置的设备、管线，特别是液化天然气108、储罐，保温措施不当，长期日晒或接触其它高温热源，可能导致系统升压明显，造成设备、管线超压发生物料爆炸，进而引起天然气泄漏；而且LNG发生泄漏，LNG流淌到地面，会迅速气化，气体向外扩散，其扩散面积越大，形成火灾的面积也会越大。液化天然气储罐使用真空加套保温，要求加套必须保持规定的真空度，一旦真空系统因壁漏、阀门漏等造成真空失效，会导致液化天然气储罐温度升高，大量天然气随即气化，储罐压力突然增大，会导致设备爆裂，天然气泄漏。天然气管道膨胀节连接不紧密发生开裂，也会造成天然气泄漏。（3）设计时结构存在弱点可能引起天然气泄漏，如钢制阀门的使用和选择补当、法兰的使用不当、垫片的使用不当、气体放空管未进109、行锚固，因气体放空产生较大的和不均匀的反座力，易造成放空竖管振裂等；（4）施工时质量问题可能引起天然气泄漏。a.强力组装造成缺陷。现场施工设备缺乏、施工条件恶劣或管道端口质量有问题时，可能采用强力组装方式进行装配，如： 强力装配时，会采用特别方法使管道变形，装配完毕后管道因恢复原来的变形而在焊缝内产生了较高的安装残余应力，使运行时管道中的应力增大； 钢管在运输、安装或修理中造成局部损伤，如齿痕、槽痕、刻痕等缺陷，会成为开裂源，是造成管线破坏、发生泄漏的重要原因。甚至可能损坏表面防腐层，使管道防腐性能或等级降低； 强力组装容易出现管道超差错边，不仅消弱管道承压强度，而且造成较大的应力集中，易于产110、生缺陷；b.焊接缺陷。如焊接口开裂、焊接材料及施工方法存在问题、材质的脆性破坏（温差）、焊接的热处理问题等。（5）疲劳失效问题可能引起天然气泄漏。如生产系统经常开停车或变负荷，系统不稳定，天然气在系统内部产生不规则的压力波动，引起交变应力，会导致疲劳失效；管道、设备等设施在制造过程中，不可避免地存在开孔或支管连接，焊缝存在错边、棱角、余高、咬边或夹渣、气孔、裂纹、未焊透、未熔合等内部缺陷，这些几何不连续会造成应力集中，最终导致这些几何不连续部位或缺陷部位产生疲劳裂纹。疲劳裂纹会逐渐扩展并最终贯穿整个壁厚，从而导致天然气泄漏或火灾爆炸。 （6）阀门、法兰、垫片及紧固件存在问题可能引起天然气泄漏。111、如材料、压力等级选用或使用错误；制造尺寸、精度等不能满足实际要求；阀门密封失效，不能有效地截断管路介质或阀门本身上下密封失效；电气自动控制阀门的控制系统失灵，手动操作阀门的阀杆锈死或操作困难；设备、管道布置不合理，造成附加应力或出现振动；设计时未充分考虑到设备、管道的振动的影响及对其应力分析存在错误；使用过程中阀门误动作、阀门限位开关失灵、阀板卡死、顶断阀门架、顶裂阀体等，未按要求进行检验、更换等。（7）安全附件存在问题可能引起天然气泄漏。安全附件，如安全阀、温度表、压力表、紧急切断装置等，选型不当或质量故障，可能造成气体泄漏事故；特别是液化天然气储罐，安全阀等安全附件是确保液化天然气储罐安全112、的重要设施，若因失效、选型不当、质量问题等，均会造成储罐超压爆炸的事故。仪表控制设备选型不当、制造质量存在问题和系统控制用软件不适合工艺要求，则系统参数如液位、温度、压力、流量等，无法实现有效控制，有可能造成超压、泄漏等安全事故，甚至火灾爆炸事故。天然气站场和输送系统的可燃气体泄漏检测报警仪若失效，未进行定期校验等，一旦天然气泄漏未能及时发现，增加了火灾发生的机率。2）点火源及其形成（1）明火。如在天然气场所所使用以下物品：a.火柴、打火机、灯火等违禁品；b.吸烟、打手机及使用碳钢工具发生碰撞或摩擦产生火花；c.在生产设备和管道的维修和焊接时，未严格按动火方案管理或防范措施不得力；d.站场内生113、活用火，如打火灶、打火灶等； e.站区管理不严，汽车罐车等机动车辆排气管未带消火装置；f.站区周围农田在烧荒时期飞来的火星；（2) 电气火花。如在危险场所使用了非防爆的电器或防爆等级不够，以及防爆电器设备和线路安装不符合规范要求。（3) 静电火花。 a.气体输送过程中摩擦产生静电，系统设置的防雷、防静电设施有可能存在质量问题或管理不善，引起静电火花；b.人体穿着非防静电服装、鞋等，人体带电，进入现场未采取导除静电措施，如触摸静电消除装置等，引起静电火花。c.汽车罐车卸车时，罐车未接地或接地不良，装车管未使用导电管，管内气体流速过快，引起静电火花。（4) 雷电火花。未设防雷设施或防雷设施安装不符114、合要求，遭雷击产生火源。3）液化天然气属于低温液化气体，一旦液化气体发生泄漏，会迅速吸收热量而汽化，人员皮肤接触会造成人员冻伤。4）天然气使用管道天然气，LNG液化天然气储存备用。若自动切换装置未定期试验，一旦停气，未能及时切换至储罐天然气，会对使用工序的生产稳定产生影响，甚至可能造成安全事故。3.2.4变配电系统危险、有害因素辨识1、变压器变压器是电力系统的重要元件之一，存在着火灾危险，因为变压器油是可燃液体，设备运行时会产生热量，绝缘会老化，变压器一旦发生故障时，产生的电弧使箱体内绝缘油的温度、压力升高喷出甚至爆裂喷出，同时电弧引起绝缘油着火，而且火势发展很快，如果没有有效的防护措施，会导115、致严重的后果。变压器爆炸着火的原因有：（1）绕组绝缘损毁产生短路(如老化、变质、绝缘强度降低、焊渣或铁磁物质进入变压器、制造质量不良等)引起着火爆炸事故。（2）变压器主绝缘击穿(如操作不当引起过电压，变压器内部发生闪络，密封不良，雨水漏入变压器，引线对油箱内距离不够等)。（3）变压器套管闪络。（4）分接开关和绕组连接处接触不良，产生高温。（5）磁路发生故障，铁芯故障，产生涡流、环流发热，引起变压器故障等。（6）变压器油为可燃液体，其发生泄漏，油蒸气如果与空气混合形成爆炸性混合物，遇明火可以发生爆炸，（7）小动物或金属导线、照明线、锡铂和其他杂物造成变压器短路也会引起变压器起火和爆炸。（8）变压116、器周围可燃物起火，引起变压器短路爆炸、着火等。2、高压开关故障高压开关易出现拒动、误动等，极易造成触电、火灾，电气系统损害而无法正常供电等。故障主要原因包括：（1）由于机构、铁芯卡涩及部件变形等，产品制造质量不良；或由于分、合闸线圈烧损及接触不良、受潮、断线、被腐蚀、端子松动等原因导致高压开关拒动。（2）高压开关误动，主要是二次回路接线和操动机构机械故障引起，主要包括交直流混接、继电器接点接触不良、机构锁扣失灵、电源电缆破损、端子受潮等。（3）绝缘故障，主要是由于断路器内部存在异物，如安装过程中残留少量杂质和异物，断路器运行一段时间后本体产生剥落物等。另外，瓷套的外绝缘不符合标准要求以及瓷套存117、在质量缺陷也会导致绝缘故障。（4）高压开关防误装置未投入使用或出现故障。（5）高压开关容量不足。（6）直流电源故障而造成开关拒动及烧损。（7）套管，支持瓷瓶及绝缘子污秽，因绝缘瓷瓶脏污而发生闪络。3、电缆（1）电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层具有可燃性。电缆的绝缘材料遇到高温或外界火源很容易被引燃，电缆一旦失火会很快蔓延，波及临近电缆和电气设备，使火灾扩大。（2）该项目多处电缆敷设的附近常有高温物料、烟、风管道等，经常有高温对其作用，特别是溜槽附近的区域；浸油电气设备(变压器、电容器等)故障喷油起火，油流入电缆沟或流往电缆排架上，会引起电缆着火；检修电焊渣火花落入沟道内，易使电缆着火。（3）电缆118、的相间距离很小。由于电缆的相间距离小，因此，主要靠绝缘材料绝缘。由于机械操作或酸、碱、盐、水及其它腐蚀性气体或液体都可使其绝缘强度降低，绝缘层击穿产生电弧，将绝缘层和填料燃着起火。（4）电缆存在绝缘薄弱环节。电缆的终端头和中间接头是电缆绝缘的薄弱环节。电缆因接头盒密封不良，进入水、潮气或灌注的绝缘剂不符合要求，内部留有气孔，均可使绝缘强度降低，导致绝缘击穿短路，产生电弧，引起电缆爆炸。此类事故约占电缆事故总数的70%左右。（5）电缆运行中温度较高。电缆芯正常工作温度为5080，浸渍纸的工作温度经常处于80的高温，在事故情况下，缆芯最高温度可达115250。中间接头的温度更高。在这样高的温度下，119、绝缘材料逐渐老化，很容易发生绝缘击穿事故。接头容易氧化而引起发热，甚至闪弧引燃电缆，因此电缆着火的危险性很大。（6）电缆本身故障起火引燃电缆。电缆本身存在故障引燃起火：如电缆制造时存在隐患；电缆运行中经常过负荷、过热等原因使电缆绝缘老化，绝缘过热和干枯，绝缘强度降低引起电缆相间或相对地击穿短路；过电压使电缆击穿短路起火；安装不当；安装时电缆的曲率半径过小，致使绝缘损坏。（7）电缆受外界机械损伤。在施工挖掘中，由于现场疏于管理、任意挖掘，将电缆受损、绝缘破坏，造成短路、弧光闪络而引燃电缆起火。（8）小动物、鼠害。由于对鼠害、小动物及各种杂物对电缆危害防范不力，引起电缆短路事故，易引起电缆火灾。（120、9）运行维护欠缺。电缆的管理、维护、检查、定期测温、定期预防性试验及消除缺陷、反事故措施、技术培训不严格；对电缆未采取隔离防火、阻燃措施；检修、施工、运行未严格遵守质量标准；对易引起电缆着火的场所没有火灾自动报警装置和消防装置；现场防漏、防泄、防火、隔离、绝热措施不完善，都易引起电缆火灾。4、触电1)变、配电装置及电动机等电气设备若缺少安全防护接地措施(保护接地、保护接零)，这些电气设备的金属壳体、金属构架正常时不带电，发生故障(绝缘击穿、接地)时金属可导电产生危险的接触电压，一旦人体碰触时，即会发生触电事故，对人体生命安全构成严重威胁。2)开关柜“五防”功能不全引起误操作或无防护措施造成人员121、误入带电间隔，发生人身触电事故。3）人与电气设备带电部位安全距离不足，人体过分接近高低压带电设备，造成触电伤亡事故，必须确保最小安全净距或采取防止直接触电的安全措施，如绝缘、间距、屏护等。4）检修人员使用不合格的绝缘安全用具和防护用品；检修时安全技术措施不完善；检修结束人员未撤离，联系不周误送电；安全措施有误引起反送电，都有可能造成人员触电伤亡事故的发生。5）雷雨天气在室外操作或在防雷设施周围停留，有发生触电、雷击的危险。5、柴油装卸设施火灾柴油装卸区火灾发生的主要原因是在装卸过程中易发生泄漏，在一定区域内形成了爆炸性混合物；引燃的点火源主要有两种，一是产生静电火花，二是遇到了吸烟、炉火或汽车122、排气管火星等明火源。主要原因有：（1）油罐计量器具不准确、或操作失误，导致装卸失控。（2）装卸器具不严密或连接不牢固，脱落或破损等，造成物料喷溅流淌。（3）汽车装卸过程中易产生和积聚静电荷，而静电接地线连接不良或脱落等。（4）人员进出频繁，来往车辆较多，易将火种带入，点火源容易失控。3.2.5空压装置的危险有害、因素辨识1、不正确润滑1）不正确润滑通常的原因是：使用不合适的润滑油，缺油；由于维护不良引起间隙增大、油压过低，导致轴承磨损；不充分冷却或过度冷却；过度润滑。2）压缩机润滑系统中的故障可能导致温度升高，当继续运转，温度会不断升高，润滑油有着火的危险。2、不正确冷却。不充分冷却会引起事故123、的发生，但过度冷却形成的冷凝液会使润滑油变质。3、机械故障。a.超压；b.超速；c.不正确润滑；d.不正确冷却；e.维护不良；f.过度振动或受外力作用。4、人身伤害通常引起人身伤害的原因是：a与运动件接触；b与发热零件接触，c从高处摔下；d. 滑倒 （例如由漏出的油引起）；e触电，f维修时不正确使用工具；g在有压力情况下设备或部件的爆破或爆炸。h润滑油着火产生的有毒油烟气。5、容器爆炸项目需要使用空气储罐。空气储罐在制造、安装和使用中，因撞击、腐蚀等使强度降低和长期超压运行等，都会形成潜在的隐患而酿成容器爆炸。材质选择不当，制造质量低劣因腐蚀、划伤或其他机械伤害造成局部壁厚减薄，强度降低。空压124、机长期超负荷运行，压缩空气的温度、压力不稳，波动大，增加储气罐的交变应力。压力容器本体、安全阀、压力表未定期进行检验，失去安全附件的作用。6、噪声即使一般的噪声也会引起人的情绪烦躁，身心失调。长时间处在该环境中，还会严重损伤人的神经系统，导致失眠和情绪烦躁。平均声压级超过90 dB(A）的噪声被认为有损于听觉，其危害程度取决于噪声强度和所处的时间。压缩机产生的噪声主要有三个部分：吸气口噪声、压缩机表面辐射噪声以及管道系统散发出来的噪声。室内噪声级取决于室内全部声源的声发射以及房间本身的声学特性，即墙壁、地板和天花板的吸声作用。对总声压级来讲，压缩机的噪声并不总是最重要的因素，还必须考虑原动机产125、生的噪声。3.2.6硫化钠仓库危险性分析该项目单独建有硫化钠储存库。储存库应保持阴凉、通风。远离火种、热源。若硫化钠库通风不良，干燥其粉尘易在空气中引起自然，而发生火灾。如果仓库管理不善，存放了其他的物料（如酸类、氧化剂等）当硫化钠遇酸后将分解出硫化氢气体，引起库管人员中毒。硫化钠水溶液具有腐蚀性，因此储存时一旦包装破损与水接触将引起人员灼伤。3.3 生产过程中普遍存在的危险因素分析机械伤害该项目危化品部分的机械设备主要为各类机泵、压缩机等等。1）因转动的机械传动设备缺乏安全防护装置易发生卷入伤害。2）作业人员没有按照设备操作规程来操作，或者设备操作规程不完善，作业人员作业时，存在受到机械伤害126、的危险。3）设备检修（1）设备的检修、保养一般是在停机状态下进行的，在正常情况是不停产连续生产。由于生产的特殊情况和作业的特殊性，检修时往往迫使检修人员采取一些非常规范的作法，例如攀高、进入设备内或其他狭小或几乎封闭的空间、将安全装置短路或停用、进入正常操作不允许进入的区域（必须办理相关审批手续）等。使维护和修理过程容易出现正常操作不存在的危险，因而在设备检修时，是发生机械伤害最集中的时段。（2）线路检修时，没有采取严格的安全预防措施；断电作业时，电源处没有悬挂标志明显的警示牌，有可能协调失误而引发机械伤害。（3）检修转动设备时，电气开关按钮没有悬挂“禁止启动”警示牌或没将开关封锁，检修人员在127、检修时，其他人员不慎启动开关，存在造成检修人员受到机械伤害的危险。 高处坠落由于该项目的特点，很多作业点均是在高空平台上进行，因此在如下部位存在高空坠落的危险： 1）高度在2m以上各类平台、走廊、走梯因缺少防护栏杆或缺少防护踢脚板，人员在作业或行走过程中造成坠落伤害事故。2）在生产线上检修设备，跨越和上下设备、设施、地坑时，设施的防护栏、网盖失效时，也存在失足坠落的危险。3）二层以上的起吊孔无护栏或护栏门不锁紧，易发生坠落事故。4）检查、检修设备等高空作业时不按规定采取相应的防范措施，吊车司机交接班过程中，如失误均存在高处坠落的危险。 起重伤害1、该项目危化品使用行车、电动葫芦等起重机械。起重128、机械属于特种设备，必须经过相关部门的检验，如果未经检验，可能因为存在制造质量问题、限位装置不良、钢丝绳磨损超标、断丝变形、钩头磨损超标，会出现吊物坠落，砸伤地面设备、作业人员，从而发生起重伤害。2、起重作业需要操作人员相互配合，如果人员防护不当、配合不良、违反起重作业安全规程、吊装孔封闭不良等原因可能发生起重伤害。 车辆伤害由于厂区范围大，道路纵横交错。厂内有各种原料、半成品、成品等物料的运输车辆穿行。如果整个厂区分区、车辆运输线路划分、人流货流划分等不合理，道路缺少警示标志，装卸区域管理不善、现场区域狭小、车辆车况不良、违规作业甚至无证驾驶等原因可能引起车辆伤害。机车车辆伤害事故的主要隐患有129、：作业人员安全意识不强，违章抢道，走道心、钻车底、违章跳车、爬车，以车代步，避让不及，下道不及时；作业中不加保护措施，线路上作业不设防等。 化学灼伤制酸、废酸处理、污水处理等岗位可能接触到各种酸碱腐蚀性化学品，硫酸属于强腐蚀性物质，在装卸车、配料、投料和物料输送过程中，可能发生管道破裂、阀门密封损坏等而出现喷溅，如果操作人员个体防护不当时可能造成化学品灼伤。 淹溺该项目的净循环水系统和浊循环水系统的循环水池、污水处理水池等若周围无防护栏、警示标志或人员违章操作都有落入池内，发生淹溺的可能。3.3.7 噪声和振动危害噪声主要来自于空压机等高速转动设备、鼓风机、引风机等机械设备及各种流体放空、泄漏130、产生的噪声，若没有采取消音、隔音、减震基础、集中布置隔音等措施下，人员长期处于噪音工作环境下，除了可导致听力受损外，噪声对神经系统的危害主要为神经衰弱综合症；对心血管系统的影响，可使交感神经紧张，从而产生心跳加快、心率不齐、血管痉挛等症状；对消化系统的影响，可引起胃功能紊乱、食欲不振、肌无力等症状；另外，噪声对睡眠、视力、内分泌等也有一定影响。3.4危害因素分布及危害程度该项目主要存在的危险、有害因素及分布，见表3-3。表3-3 危害因素分布及程度表危险有害车间中毒窒息火灾爆炸触电灼烫机械伤害高处坠落起重伤害淹溺车辆伤害噪声危害硫酸车间制氧站LNG储配站动力车间变配电系统空压站硫化钠、砷饼库房131、注：“”为危害程度高度，“”为危害程度中度，仅为“”为危害程度低度。3.5项目与外界环境的相互影响 与周边设施的相互影响该项目对周边环境可能造成的最大影响就是制酸原料烟气大量泄漏，烟气含有较高浓度的二氧化硫，周边村庄、企业的人员可能发生大范围中毒事故。厂区周边为农业用地，对该项目基本无影响。 自然条件对生产装置的影响1、雷雨天气，特别是雷雨季节，厂内的高大建筑和设备是容易遭到雷击的对象，另外感应雷、地滚雷等对厂房及室外设备同样可能进行破坏。如果防雷设施不完备，防雷接地不健全，雷击可能导致设备、管线破裂进而造成工艺设备和管线中的物料大量泄漏，可能引起天然气火灾爆炸、硫酸泄漏等事故的发生。雷电一般132、情况会伴随设下雨，如果雷击导致硫酸等物料泄漏，物料随着雨水回到污水处理池，部分渗入地下会造成水质被污染。2、地震烈度：厂区所处地区地震烈度为度,一旦发生地震,建构筑物抗震设防能力不足，管架和设备支承强度差，导致厂房坍塌，大型设备损坏，高温的烟气和铜液、废渣泄漏，会造成重大人身伤亡事故。3、厂址所在地一旦出现塌陷等地质问题，建构筑物、设备基础处理不良，可能造成建构筑物、设备基础下沉，导致设备管线弯曲破裂，导致事故发生。 次生灾害1、该项目生产大量硫酸，生产和储存系统中的硫酸储量多达上千吨，因储罐泄漏或其他原因，随下水道大量进入污水处理，未得到及时处理而进入水体，一方面对水体的PH值影响极大，另一133、方面对水体生物甚至居民饮水都构成极大威胁，故企业和相应的污水处理单位必须严把污水关，防止污染物浓度超标污水排入水体。另外，在进行消防灭火时，大量的消防水未妥善处理，直接从排水沟排走，一旦进入水体，危害极大。2、硫酸在生产和储存场所长期撒漏或突然大量泄漏，地面没有防渗透措施，会使有害物质自身或随着雨水等渗入地下，逐渐可能进入地下水系统，污染地下水，会对水体和居民饮水造成很大威胁。3、熔炼过程中产生大量的烟气，含有二氧化硫、三氧化硫等腐蚀性和有毒性气体，制酸过程中也大量存在二氧化硫、三氧化硫气体。如果熔炼系统的高温风机、制酸系统的二氧化硫风机出现故障、跳闸等意外，容易导致熔炼和制酸系统装置出现正压134、，出现大量烟气、二氧化硫、三氧化硫等气体外泄，导致环境污染和人员中毒事故。3.6 重大危险源辨识根据国家标准重大危险源辨识（GB 18218-2000）,该项目原料、产品被列入重大危险源危险物质名单的有天然气、二氧化硫和三氧化硫、硫化氢。1、天然气LNG储配站有6只150m3液化天然气储罐，最大储量可达到：15060.420.85=321t生产区有天然气输气管道，系统中天然气储量不超过0.5t。2、二氧化硫熔炼炉和吹炼炉产生的高温烟气中含有30%的二氧化硫，经风机送往硫酸车间制酸，中间无储存，仅少量存在。3、三氧化硫含二氧化硫的高温烟气送到硫酸车间经转化炉转化为三氧化硫后即被吸收为硫酸，中间无135、储存，仅少量存在。4、硫化氢制酸车间废酸处理工序中使用硫化钠处理废酸杂质，若工艺控制不当加入过量硫化钠，可能产生少量硫化氢。该项目重大危险源辨识如下表：表34 重大危险源辨识表物质名称场 所最大储量（t）临界量（t）地 点是否构成重大危险源生产场所储存场所天然气储存区321110LNG储配站是生产区0.5110天然气输送系统否二氧化硫生产区很少量40100烟气系统否三氧化硫生产区很少量3075烟气系统否硫化氢生产区可能产生25废酸处理否由上， LNG储配站构成重大危险源。另外，根据安监管协调字200456号关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见的规定，该项目危险化学品生产和储存装置中：1、生136、产场所的有毒品（5LD5050，鼠经口）临界量达到10kg，即列入重大危险源申报范围。该项目硫酸车间转化炉中催化剂五氧化二钒约20吨，属于重大危险源申报范围内。砷滤饼含有砷类化合物，属危险废物。2、爆炸极限小于10%的可燃气体储量超过10t的贮罐区即列入重大危险源申报范围。压力容器（群）中，易燃介质，最高工作压力0.1MPa，且PV100 MPam3的压力容器（群），即列入重大危险源申报范围。该项目液化天然气储罐同时满足以上两个条件，在重大危险源申报范围内。以上重大危险源，应按要求填写重大危险源申报表报聊城市安全生产监督管理局备案。4安全措施落实及运行情况4.1 总体布局及常规防护设施措施评价137、 总平面布局1、该项目厂区选址远离商业中心、公园、学校、医院等人口密集区域，以及供水水源、水厂及水源保护区、车站等法律、行政法规规定予以保护的其他区域。选址地满足危险化学品安全管理条例第十条的要求。2、厂区与居民区最近处300米，厂内甲乙类装置距离居民区最近处500米，符合建筑设计防火规范中“甲、乙类厂房与民用建筑之间的防火间距不应小于25米”、石油化工企业设计防火规范中“甲、乙类工艺装置或设施与居住区、公共福利设施、村庄的距离不小于100米”的规定。3、厂区平面布置可分为厂内站区、动力区、仓储区、熔炼区、电解区、消防站、制酸区、渣选矿区和办公行政生活区等八个功能区，各区域分区明显，相对独立，138、危险性较大的LNG储配站、制氧站等独立成区，与原料和硫酸等产品储罐区布置在厂区边缘地带，便于车辆运输并减少在厂区内运行，符合建筑设计防火规范中“工厂总平面，应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区布置”、“汽车装卸站、液化烃灌装站、甲类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施，应布置在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区”的要求。4、制氧站设置在厂区西南角，远离生产装置和储存装置，与可能散发粉尘的精铜矿仓库的距离200米，可以保证进口空气的洁净，符合氧气站设计规范中规定的空气吸气口距离炼钢、炼铁设施距离不小于200米”的要求（参照）。5、所有生产装置区域139、和储存设施的外缘与厂区周边围墙的安全间距在50 米以上。6、硫酸车间各生产框架之间保持了15米以上的安全距离，符合建筑设计防火规范规定的“二级耐火等级乙类厂房之间的安全距离不得小于10米“的要求。7、LNG储配站内，装卸区距离站内配电室、办公室、控制室达到40米，符合城镇燃气设计规范第条规定的两者距离不应小于25米的要求。另外，站内LNG储罐、气化设施、装卸设施之间及其与道路之间也保持了规定的距离，详见报告第6章表6-4的检查情况。7、该项目硫酸储罐区、LNG储配站内的储罐区均设置有围堰和防火堤。各罐区内的储罐均不超过两排。储罐区布置符合石油化工企业设计防火规范中第条“储罐应成组布置并在同一罐140、组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐”和第5.2.8条“罐组内的储罐，不应超过两排”的规定。8、硫酸罐区和液化天然气罐区均设置有1.米以上高度的防火堤，各围堰形成的容积均不小于最大罐的容积，罐壁到防火堤内堤脚线的距离均不小于罐壁高度的一半，所有围堰均采用实体墙修建，封堵完整。9、所有的储罐区防火堤和围堰内均采用雨水控制措施，可避免直排方式在出现储罐泄漏时物料直接跑漏的危险。4.1.2 厂区道路厂区办公区与生产区用围墙相隔。生产区共设置有出入口三处，南侧两处，北侧一处，能够将人流和物流完全分离。厂区内的装置及厂房周围均设置有环形消防通道，道路采用城市型，混凝土路面。厂内通道分为主要通道和次141、要通道，道路宽度根据两侧建构筑物对防火、安全、装卸、检修及管线布置等的要求设定，各生产车间及装置区距离厂内主要、次要道路路边的距离为10米以上；全厂各装置区域之间形成环形消防通道；道路路面宽度根据主次及重要程度分别为12米和8米。厂区围墙内侧均留有至少50米的缓冲带，紧贴缓冲带的是环形道路；所有生产装置区域和储存设施的外缘与厂区周边围墙的安全间距在20 米以上；全厂形成环形消防通道，LNG装卸及产品硫酸装卸站内也形成大面积的回车区域；道路上空的管廊等净空高度不小于5米。4.1.3 建构筑物厂区内各建构筑物的耐火等级多为二级，变压器室和电容室耐火等级为一级，各单项建筑物均为钢筋混凝土承重的结构或142、钢框架结构，储罐区的防火堤全部采用砖混结构，其结构尺寸和耐火等级满足规范要求。办公楼等为钢筋混凝土板，具有相应的耐火性。制氧站和LNG储配站建构筑物承重部位是钢筋混凝土结构，可以达到耐火等级的要求。制酸装置生产火灾危险性为丁类，建构筑物耐火等级达到三、四级即可。制酸装置为钢框架结构，刷有防腐涂料，基础为钢筋混凝土基础。符合要求。钢框架式生产装置区内每层均设置有不少于两个钢梯，满足安全疏散的要求。动力车间厂房、循环水泵房为单层砖混结构，耐火等级达到二级。 常规防护设施和措施工厂总平面布置能够根据生产流程及各装置生产特点和火灾危险性，结合风向、地形按功能分区布置，平面布置情况符合建筑设计防火规范等143、规范的要求。在火灾危险性较大的场所设置有安全标志。厂内道路设置有照明和排水设施。该建筑场地地震裂度为7度，抗震设防烈度为7度。各装置区及厂房分设有正常照明和事故照明，照明电源电压采用交流220V，一般检修照明和环境恶劣场所的照明电压一般用36V的电压；凡工作地点狭窄、行动困难以及周围有大面积接地等环境（如金属容器内、隧道内、矿井内等）所使用的手提照明灯，其安全电压采用12V。在重点部位和疏散通道处，设置有事故应急疏散照明。所有装置区内的灯具均采用符合所在环境要求的灯具及开关。4.1.5 评价结果该项目厂址选择符合规范要求，总体平面布局合理，采取了基本的防护设施和措施，建筑物结构强度和耐火等级满144、足使用车间的要求，厂房布置间距和消防道路的宽度及环形布置能够满足消防及安全距离的需要。4.2 易燃易爆场所评价生产系统防火灾防爆炸安全措施1、天然气系统安全防火措施（1）LNG贮罐液相管道设有紧急切断阀，发生意外可立即切断贮罐出口，防止液化天然气泄漏。贮罐设有安全阀、放空阀、调压阀、超压报警、高低液位报警等。（2）LNG贮罐区四周设1.2m高的防火堤，贮罐区内设集液池，LNG少量泄漏时可通过导液沟引流到集液池，使用移动式干粉灭火器降低LNG蒸发速度，使其安全气化。（3）LNG储配站设置环状消防给水管网，设置地下式消火栓，配备消防水枪与水带。（4）贮罐上设置水喷雾装置，对贮罐进行喷雾冷却、保护。145、（5）消防队配备高倍数泡沫消防车一辆。（6）配备氮气系统用于LNG卸车时对截止阀前液相管的吹扫。（7）输送LNG或天然气的管道在其进出各单元处、爆炸危险场所边界处、分支处等设静电接地设施。（8）站内统一设放散管。（9）站内共配备8kg手提式干粉灭火器22具，35kg推车式干粉灭火器4具。2、制氧系统主要防爆炸措施（1）空气装置操作中，严格控制液氧中乙炔含量小于0.1ppm，液氧中油含量不超过0.002mg/l，一旦发现超标，立即排放或停机处理。（2）定期从空分装置中排放不低于氧气产量1%的液氧，防止空分装置液氧中的乙炔集聚超过0.1ppm。（3）凡与氧气接触的物品严禁带油。空分装置加热必须用无146、油干燥空气或氮气进行。爆炸危险区域划分该项目爆炸危险区域是LNG储配站，划分如下：表4-1 爆炸危险区域划分一览表序号场所火灾危险类别区域介质1LNG贮罐区甲1区LNG2LNG气化调压机计量区甲1区NG3LNG卸车区甲1区LNG根据爆炸危险环境电力装置设计规范（GB50058-1992）规定，分析其爆炸危险区域划分合理性如下：1、根据该标准第条规定，“爆炸性气体环境应根据爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，按下列规定进行分区：0区：连续出现或长期出现爆炸性气体混合物的环境；1区：在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境；2区：在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境，或即使出现也147、仅是短时存在的爆炸性气体混合物的环境。”根据第条规定，“对于易燃物质轻于空气，通风良好且为第二级释放源的主要生产装置区，其爆炸危险区域的范围划分，当释放源距地坪的高度不超过4.5m时以释放源为中心，半径为4.5m，顶部与释放源的距离为7.5m，及释放源至地坪以上的范围内划为2区。” 该项目LNG储配站，天然气轻于空气，且通风良好，属于第二级释放源，划分为1区符合要求。熔炼车间使用天然气作为燃料，且该场所为明火及高温场所，不划定为爆炸危险区域。附：爆炸危险区域划分图。可燃气体泄漏检测报警仪的布防安装该项目在厂区内共安装天然气报警器71台。其中LNG储配站安装报警器26只，携带式可燃气体报警器2只148、，另外43台均安装于冶炼系统，不在本次评价范围内。危险化学品生产和储存装置区域的报警器检测器位置及控制报警器位置如下：表4-2可燃气体报警仪安装情况一览表序号安装地点检测报警物料数量（台）生产厂1LNG储配站CNG减压撬南RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司2LNG储配站LNG减压计量撬南RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司3LNG储配站LNG减压计量撬内CA-217A检测气体:甲烷 报警设定:10%LEL 1珠海创安电子科技有限公司4LNG储配站CNG减压撬内CA-217A检测气体:甲烷 149、报警设定:10%LEL 1珠海创安电子科技有限公司5LNG储配站EAG气化器附近RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司6LNG储配站管输撬内RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司7LNG储配站1#空温气化器南RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司8LNG储配站2#空温气化器南RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司9LNG储配站3#空温气化器南RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%150、LEL1济南市长清计算机应用公司10LNG储配站4#空温气化器南RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司11LNG储配站水浴加热器附近RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司12LNG储配站水浴气化加热器附近RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司13LNG储配站BOG气化器附近RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司14LNG储配站1#储罐增压器西RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%151、LEL1济南市长清计算机应用公司15LNG储配站2#储罐增压器西RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司16LNG储配站1#储罐西北角RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司17LNG储配站2#储罐西北角RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司18LNG储配站3#储罐西北角RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司19LNG储配站4#储罐西北角RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1152、济南市长清计算机应用公司20LNG储配站5#储罐西北角RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司21LNG储配站6#储罐西北角RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司22LNG储配站1#LNG卸车区RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司23LNG储配站2#LNG卸车区RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司24LNG储配站1#CNG卸气区RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南153、市长清计算机应用公司25LNG储配站2#CNG卸气区RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司26LNG储配站3#CNG卸气区RB-TT检测气体：可燃气体、可燃蒸汽 报警设定：20%LEL1济南市长清计算机应用公司27携带式可燃性气体检测仪2新宇宙电机株式会社根据石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范（SH3063-1999）的规定：1、生产或使用可燃气体的工艺装置内，应设置可燃气体检测报警仪。 2、可燃气体检测器的有效覆盖水平平面半径，室内宜为7.5m；室外宜为15m。在有效覆盖面积内，可设一台检测器。3、检测比空气轻的可燃气体或有毒气体154、的检测器，其安装高度宜高出释放源0.52m。根据以上要求，核对现场，天然气报警器的安装数量、布设点基本符合要求。防爆电气设备安装1、该项目LNG储配站属于爆炸危险区域，电气和仪表配置相应的隔爆型或增安型电气设备和器件。根据爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的规定，爆炸危险区域内防爆介质是天然气的区域，防爆等级不得低于AT1；根据评价组现场检查确认：爆炸危险区域（LNG储配站）内的电气设备（主要是照明灯具、开关等）为BT4级，能够达到上述防爆等级的要求。爆炸危险区域内无机泵等电器设备。2、线路敷设：爆炸危险区域电线、电缆、仪表信号线等全部套管，固定敷设。全部采用阻燃电缆，在电缆沟、电缆穿墙处用防155、火密封阻燃材料进行防火封堵。在电缆群、电缆穿墙处、电缆头等处涂刷阻燃涂料。综上，电气设备及其线路敷设基本符合标准规范要求。消防检查1、消防设施室外消防给水采用低压给水系统，室外消防给水与工业新水直流供水系统并用，室外消火栓的保护半径不超过150m，沿道路每隔120米设置一个地上式消火栓。厂区工业新水采用外部水源井井水和风祥集团中水系统由各自管道进入厂区东侧两座5000m3地下式水池掺混后，经掺混泵房内的水泵（两用一备）进入厂区两座地上式5000m3消防、生产水池，并设置工业新水加压泵站一座，泵站出水管水压保证全厂最不利点地面处水压0.30MPa，供水量为17226m3/d。工业新水供水主干管管156、径为DN600。另外在掺混泵房设有三台LNG储配站专用立式水泵（两用一备），从掺混水池直接向站场供消防水。工业新水加压泵站定为一级负荷，除厂区的两回路电源外，尚有柴油发电机作为应急备用电，30秒内可自动启动。公司与阳谷公安消防大队联合成立专职消防站，配备消防队员16人，其中本厂9人，阳谷公安消防大队7人。厂区距离阳谷县消防队9公里。 该项目消防设施设置情况见表44。表4-4消防设施分布情况一览表消防设施种类型号数量位置消火栓D65-10069 公司1号路至24号路消防水带6530硫酸、电解、LNG储配站、化验楼LNG消防水枪1920LNG储配站、化验楼、电解干粉灭火器MF2L268制氧站干粉灭157、火器MF2L4613电解、仓库、硫酸、熔炼干粉灭火器MF2L5170电解、熔炼、硫酸、电仪干粉灭火器MF2L8119总降压、熔炼、LNG储配站、仓库干粉灭火器MFT23530总降压、LNG储配站、熔炼、硫酸二氧化碳灭火器MT740低压配电室、硫酸、制氧泡沫消防车东风1531消防队水罐消防车东风1401消防队防护服/13消防队空气呼吸器/13消防队防毒面具/13消防队手套/13消防队靴子/13消防队2、火灾报警系统该项目设置一套自动火灾报警控制系统。在消防站设总消防控制中心，总控制中心可以监视下属所有区域的火灾报警和火灾发生位置，在有紧急情况发生时，以保证对火灾有快速的反应。在厂办公楼、相关生产158、车间等采用区域报警系统，当火警发生时，通过系统网络向总控制中心发出声光报警信号。危险化学品生产和储存装置报警系统分布如下：（1）消防站火灾自动报警系统：负责监视全厂各区域的火警情况，当火警发生时，明确告知消防人员火警的具体位置。（2）厂办公楼火灾自动报警系统：对办公楼内的火灾情况进行监视。办公楼内设区域报警系统，火灾报警控制器设在办公楼的消防控制室内。（3）硫酸车间综合楼火灾自动报警系统：对综合楼的火灾情况进行监视，系统形式采用区域报警系统。火灾报警控制器设在控制室综合楼内。系统设有火灾报警控制器1台，光电感烟探测器37个，缆式线型定温探测器950米，消防警铃5个等。（4）火灾报警控制器采用控159、制室内的UPS 供电，系统采用共用接地装置，接地电阻不大于1 欧姆。系统线缆均采用阻燃线缆，穿钢管保护敷设在墙、楼板、地板内。3、2007年9月26日，年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程办公楼、电解车间、LNG储配站、制氧站、熔炼主厂房、精矿库、硫酸车间、公寓楼和动力中心经阳谷县公安消防大队验收合格，同意使用，出具了建筑工程消防验收意见书，文号为“阳公消（建验）字2007第7、8、9、10、11、12、13、14、15号”。 评价结论该项目已经过消防验收合格。爆炸危险区域划分符合爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB50058-1992）的要求。电气设备防爆等级符合要求。可燃气体的安装数160、量、布设点、安装高度和位置符合石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范（SH3063-1999）。存在问题详见第8.3节。4.3 有害因素安全控制措施评价防中毒、窒息措施该项目危险化学品生产和储存装置的中毒危险主要是制酸车间的砷废弃物、制氧站的中毒窒息及LNG储配站的天然气有害性。1、制酸车间在砷滤饼、硫化钠库等库房物品存放时产生微量有害气体，对库房采用全面通风换气。2、制酸车间为了降低废酸泥中砷成分的毒性，在处理过程中需要加入硫化钠以形成硫化砷的沉淀。生产中严格控制PH值，以防硫化氢产生，同时反应池为敞开式，通风良好。 3、制酸装置、制氧站和LNG储配站生产设施均为敞开露天布置，有效避161、免的有毒和窒息性气体的积聚，以防中毒事故发生。4、在整流器室，高、低压配电室、电缆夹层、地下泵房等在生产过程中产生大量余热，采用全面通风换气排除余热。4.3.2防噪声危害措施1、该项目最大的噪声源为制氧机的空气压缩机、SO2风机、空气压缩机、大型鼓风机、柴油发电机组等，以上设备均选择了低噪声的设备，均设置于具有隔音措施的建筑物内。2、风机进出口管道上设置消声器，尽量降低噪声对人体的危害。3、高噪声、易振动设备安装在独立基础上，减震；4、噪声岗位操作人员均配备耳塞。进入现场佩戴耳塞作业。4.3.3防高低温危害措施1、该项目对生产中产生高温的设备、管道均采取保温隔热措施以防高温烫伤。2、制氧站、L162、NG储配站等可能发生低温冻伤的岗位配备有防冻手套，并配备治冻伤药品等。3、夏季计划发放清凉饮品，岗位配备必要的防暑降温类药品。4.3.4其他危害防护措施1、硫酸装卸区设有2处洗眼器，一旦受到硫酸灼伤情况，可紧急冲洗。2、接触酸碱的作业人员配备防酸手套、耐酸靴子等。该项目配备的防护用品见表4-5。表45职工安全防护器具（应急救援器材）配备防护器材种类数量地点防化服10硫酸、设备部耐酸靴子50硫酸防毒面具100硫酸洗眼器2硫酸护目镜100硫酸绝缘手套22总降、电仪维修绝缘靴12总降、电仪维修空气呼吸器4设备部、制氧充气泵1仓库4、各车间和班组配有基本的应急药品，如止渴糖浆、酸碱灼伤敷药等。 5、公163、司距离最近的阳谷县医院9公里。熔炼办公楼内设有医务室，配备相应医疗用品和药品。评价结论该项目采取了有效的防中毒、窒息等有害因素防护措施，安全防护器材配备数量基本符合要求。存在问题详见第8.3节。4.4 特种设备监督检验记录评价锅炉及压力容器该项目危险化学品生产和储存装置使用压力容器28台，其中类压力容器17台，类压力容器11台，出厂均带有制造当地特种设备检验中心出具的安全性能监督检验证书，安装后27台经聊城市锅炉压力容器检验所进行了安装验收检验，其中26台压力容器办理了使用登记手续，另外1台压力容器登记手续正在办理中。另外一台液氩储罐已报检。压力容器检验情况见表46。 该项目压力管道主要有蒸汽164、管道、冷凝水管道、天然气管道、氧气管道、压缩空气管道、压缩氮气管道等，分布在全厂各工序，压力从0.69.0MPa不等，压力管道长度合计约15502米，达到压力管道级别为GC2，2005年12月1日至2007年9月28日由聊城市锅炉压力容器检验所进行了监督检验，出具了压力管道安装安全质量监督检验报告（编号YGA2007-0017，YGA2007-0018 ，YGA2007-0019），检验结论为合格。压力管道清单及检验报告、管道基本情况见附件。该项目压力容器及管道安装由施工单位承担，负责压力容器和管道的打压试验、焊接、探伤检测、吹扫、冲洗等，并保证合格，并留有试验记录。经资料审查，以上施工单位为165、有相应资质的单位。综上，压力容器及压力管道检验情况符合要求。表46压力容器检验清单序号压力容器名称工作介质设计工作压力（MPa）许可使用工作压力（MPa）检验报告编号检验结果检验日期下次检验日期注册编号1高压氮气储罐氮气1.761.6RAJY2007-0810合格2007-9-272010-9-272空冷塔空气、水0.70.58RAJY2007-0814合格2007-9-272010-9-273蒸汽加热器水蒸汽、污氮1.21RAJY2007-0815合格2007-9-272010-9-27登记手续正在办理中4水浴蒸发器氧气、水0.1RAJY2007-0807合格2007-9-272010-9-166、275水浴蒸发器氧气、水0.1RAJY2007-0808合格2007-9-272010-9-276高压氧气储罐氧气1.761.6RAJY2007-0811合格2007-9-272010-9-277分子筛纯化器空气0.70.6RAJY2007-0812合格2007-9-272010-9-272130378分子筛纯化器空气0.70.6RAJY2007-0813合格2007-9-272010-9-279低温液体储槽液氧RAJY2007-0809合格2007-9-272010-9-2710压缩空气储槽压缩空气10.85RAJY2007-0801合格2007-9-272010-9-2711压缩空气储槽压167、缩空气10.85RAJY2007-0802合格2007-9-272010-9-2712储气罐压缩空气0.90.8RAJY2007-0803合格2007-9-272010-9-2713缓冲罐压缩空气21.2RAJY2007-0804合格2007-9-272010-9-2714储气罐压缩空气0.90.8RAJY2007-0806合格2007-9-272010-9-2715储气罐压缩空气10.85RAJY2007-0805合格2007-9-272010-9-2716硫酸1#分气包蒸汽2.762.76RAJY2007-0797合格2007-6-52010-6-517硫酸1#蒸发器蒸汽2.762.76R168、AJY2007-0799合格2007-6-52010-6-518硫酸2#分气包蒸汽2.762.76RAJY2007-0798合格2007-6-52010-6-519硫酸2#蒸发器蒸汽2.762.76RAJY2007-0800合格2007-6-52010-6-520液化天然气储罐LNG0.950.95RAJY2007-0195合格2007-6-132010-6-1321液化天然气储罐LNG0.950.95RAJY2007-0194合格2007-6-132010-6-1322液化天然气储罐LNG0.940.94RAJY2007-0196合格2007-6-132010-6-1323液化天然气储罐LN169、G0.940.94RAJY2007-0197合格2007-6-132010-6-1324液化天然气储罐LNG0.940.94RAJY2007-0198合格2007-6-132010-6-1325液化天然气储罐LNG0.940.94RAJY2007-0199合格2007-6-132010-6-1326NG蒸汽汽化器LNG、蒸汽1.61.6RAJY2007-0528合格2007-6-132010-6-132127LNG蒸汽汽化器LNG、蒸汽1.61.6RAJY2007-0527合格2007-6-132010-6-1328液氩储罐已报检 其它特种设备该项目危险化学品生产和储存装置无专用机动车辆，涉及170、到厂内有关叉车7台，全部由聊城市质量技术监督局进行了检验，均在检验有效期内，并已办理使用登记手续。具体检验登记情况见表47。该项目危险化学品生产和储存装置目前共使用起重设备6台，全部由聊城市质量技术监督局进行了检验，均在检验有效期内，并已办理了使用登记证明。具体检验登记情况见表48。表47 厂内车辆检验情况一览表序号设备名称规格型号使用地点车牌号检验日期检验报告编号检验结果设备注册代码1叉车CPCD50A-2厂内鲁PA0265CC2007-135合格2叉车CPCD80HG厂内鲁PA0266CC2007-136合格03叉车CPCD80-C4厂内鲁PA0267CC2007-137合格4叉车CPCD171、80BT厂内鲁PA0268CC2007-138合格5叉车CPCD80BT厂内鲁PA0269CC2007-139合格6叉车CPCD80BT厂内鲁PA0270CC2007-140合格7叉车CPCD30C-2A厂内鲁PA0264CC2007-134合格表4-8 起重设备检验情况一览表序号设备名称型 号数量检验报告编号检验结果检验日期下次检验日期注册编号安装地点1电动单梁起重机LDA5-10.1QZY2007-519合格2007-9-82009-9-80037030Y04石灰乳浆化2电动单梁起重机，LD-A1QZY2007-520合格2007-9-82009-9-8废水处理3电动单梁悬挂式起重机LX5172、-61QZY2007-515合格2007-9-82009-9-8硫酸循环水泵房4电动单粱悬挂起重机LX2-4.51QZY2007-510合格2007-9-82009-9-8混参水泵房5电动单粱悬挂起重机LX3-51QZY2007-511合格2007-9-82009-9-8动力中心循环水泵房6电动葫芦双梁起重机LH10-16.51QZY2007-523合格2007-9-82009-9-8机修车间附：特种设备检测报告及注册登记表。综上，其它特种设备检验情况基本符合要求。 评价结论该项目特种设备监督检验情况基本符合安全要求。存在问题详见第8.3节。4.5 强制检测设备设施情况检查 安全阀该项目根据压173、力容器安全监察规程等有关标准和规范的要求，压力容器安装了安全阀，危险化学品生产和储存装置共安装安全阀71只。已全部经聊城市锅炉压力容器检验研究所进行了校验，经检验合格，均在有效期内。安全阀校验情况如下：表49 安全阀安装及检验一览表序号工序设备名称标定记录介质检验报告编号下次检定日期1LNG储配站空温气化器后 NSFV7-10.9MPa天然气AJ2006-11812007-11-132LNG储配站空温气化器后 NSFV7-20.9MPa天然气AJ2007-9792008-6-283LNG储配站水浴式加热器5000 NSFV7-30.9MPa天然气AJ2006-11822007-11-134LN174、G储配站水浴式加热器5000放散NG管 NSFV7-40.9MPa天然气AJ2006-11782007-11-135LNG储配站水浴式加热器10000 CSLV2-10.9MPa天然气东丽DL07632008-7-226LNG储配站水浴式加热器10000 NSFV4-10.9MPa天然气AJ2007-9552008-6-217LNG储配站BOG加热器 NSFV7-50.9MPa天然气AJ2006-11792007-11-138LNG储配站CNG调压站5.2MPa天然气AJ2007-9562008-6-219LNG储配站CNG调压站5.2MPa天然气AJ2007-9572008-6-2110LN175、G储配站LNG调压计量站0.55MPa天然气AJ2007-9802008-6-2811LNG储配站燃气调压站0.52MPa天然气AJ2007-9522008-6-2112LNG储配站燃气调压站0.71MPa天然气AJ2007-9542008-6-2113LNG储配站燃气调压站1.04MPa天然气AJ2007-9532008-6-2114LNG储配站LNG贮罐1#0.7MPa天然气东丽DL07542008-7-2215LNG储配站LNG贮罐1#0.7MPa天然气东丽DL07562008-7-2216LNG储配站LNG贮罐2#0.7MPa天然气东丽DL07572008-7-2217LNG储配站LN176、G贮罐2#0.7MPa天然气AJ2006-11912007-11-1318LNG储配站LNG贮罐3#0.7MPa天然气AJ2006-11972007-11-1319LNG储配站LNG贮罐3#0.7MPa天然气AJ2007-9892008-6-2920LNG储配站LNG贮罐4#0.7MPa天然气AJ2007-13762008-7-2621LNG储配站LNG贮罐4#0.7MPa天然气AJ2006-11952007-11-1322LNG储配站LNG贮罐5#0.7MPa天然气AJ2006-11982007-11-1323LNG储配站LNG贮罐5#0.7MPa天然气AJ2006-11992007-11-177、1324LNG储配站LNG贮罐6#0.7MPa天然气AJ2006-12002007-11-1325LNG储配站LNG贮罐6#0.7MPa天然气AJ2007-10052008-7-326LNG储配站贮罐增压器CSFV4-130.75MPa天然气AJ2006-12282007-11-1527LNG储配站贮罐增压器CSFV4-140.75MPa天然气AJ2006-12302007-11-1528LNG储配站贮罐出液管路放散总管CSLV4-10.9MPa天然气AJ2007-9912008-6-2929LNG储配站贮罐出液管路放散总管CSLV4-20.9MPa天然气AJ2007-9922008-6-29178、30LNG储配站贮罐出液管路放散总管CSLV4-30.9MPa天然气AJ2007-9932008-6-2931制氧站空冷塔出口 V11710.6MPa空气AJ2007-13822008-7-3032制氧站气液分离器上方 V12311.2MPa蒸汽AJ2007-14032008-7-2933制氧站分子筛污氮管道 V12300.12MPa氮气AJ2007-14182008-7-2934制氧站水浴式气化器出口 V1749A0.09MPa氧气AJ2007-14122008-7-2935制氧站水浴式气化器出口 V1749B0.09MPa氧气AJ2007-14162008-7-2936制氧站氧气贮罐 1.179、6MPa氧气AJ2007-13892008-7-2937制氧站氮气贮罐1.7MPa氮气AJ2007-13982008-7-2938制氧站上塔 V203 0.1MPa氮气AJ2007-14142008-7-2939制氧站上塔 V2040.1MPa氮气AJ2007-14152008-7-2940制氧站下塔 V2050.6MPa空气AJ2007-13962008-7-2941制氧站增压空气管道 V2071.05MPa空气AJ2007-13932008-7-2942制氧站空气管道 V2130.6MPa空气AJ2007-13902008-7-2943制氧站液氧蒸发器 V2150.3MPa液氧AJ2007180、-14022008-7-2944制氧站膨胀机ET401A进口安全阀 V2430.93MPa空气AJ2007-13842008-7-2945制氧站膨胀机ET401A出口安全阀 V2440.2MPa空气AJ2007-13852008-7-2946制氧站膨胀机ET401B进口安全阀 V2450.93MPa空气AJ2007-14012008-7-2947制氧站膨胀机ET401B出口安全阀 V2460.2MPa空气AJ2007-13922008-7-2948制氧站粗液氩泵AP501出口 V5091.2MPa氩气AJ2007-13912008-7-2949制氧站液氩泵AP501进口 V5190.2MPa氩181、气AJ2007-14082008-7-2950制氧站液氩泵AP502进口 V5200.2MPa氩气AJ2007-14092008-7-2951制氧站粗氩塔 V7530.2MPa氩气AJ2007-13832008-7-2952制氧站粗氩液化器 V7630.21MPa氩气AJ2007-13872008-7-2953制氧站粗氩冷凝器 V7670.1MPa氩气AJ2007-13952008-7-2954制氧站粗氩冷凝器 V7700.2MPa氮气AJ2007-14132008-7-2955制氧站粗液氩泵出口 V7720.98MPa氩气AJ2007-14062008-7-2956制氧站液空蒸汽管道 V78182、40.1MPa空气AJ2007-14172008-7-2957制氧站液氩汽化器管道上0.21MPa氩气AJ2007-13942008-7-2958制氧站液氩汽化器管道上0.44MPa氩气AJ2007-14042008-7-2959制氧站空温式汽化器管道上0.2MPa氧气AJ2007-14102008-7-2960制氧站空温式汽化器管道上1.32MPa氧气AJ2007-14312008-7-2961制氧站空温式汽化器管道上1.32MPa氧气AJ2007-14072008-7-2962制氧站空温式汽化器管道上0.2MPa氧气AJ2007-14002008-7-2963制氧站液氧储罐空温式汽化器管道183、上0.2MPa氧气AJ2007-13992008-7-2964制氧站液氧储罐管道上0.095MPa氧气AJ2007-14052008-7-2965制氧站液氧储罐管道上0.095MPa氧气AJ2007-13972008-7-2966制氧站氮压机进口上0.4MPa氮气AJ2007-13882008-7-2967制氧站氮压机出口上1.56MPa氮气AJ2007-14112008-7-2968硫酸1#硫酸分气包2.65 MPa蒸汽AJ2007-8772008-6-469硫酸1#硫酸分气包2.6 MPa蒸汽AJ2007-8802008-6-470硫酸2#硫酸分气包2.65 MPa蒸汽AJ2007-878184、2008-6-471硫酸2#硫酸分气包2.6 MPa蒸汽AJ2007-8792008-6-4 附：安全阀检验报告。安全阀检验情况符合要求。压力表 该项目危险化学品生产和储存装置共使用强制检测压力表58块，均由聊城市计量测定所进行了校验，出具了检定证书。具体检验情况见表4-10。表410 压力表检验一览表序号工 序检定记录介质检验报告编号检定日期下次检验1硫酸转化蒸发器合格蒸汽LCJLCF-C2-0702142007-6-42007-12-42硫酸转化蒸发器合格蒸汽LCJLCF-C2-0702142007-6-42007-12-43硫酸转化蒸发器合格蒸汽LCJLCF-C2-0702142007-185、6-42007-12-44硫酸转化蒸发器合格蒸汽LCJLCF-C2-0702142007-6-42007-12-45制氧站液氩贮槽合格液氩Y02-075542007-8-52008-2-56制氧站液氧泵出口合格液氧Y02-075552007-8-52008-2-57制氧站氧气蒸发器管道合格液氧Y02-075522007-8-52008-2-58制氧站氧气蒸发器管道合格液氧Y02-075532007-8-52008-2-59液氧贮槽内筒压力合格液氧Y02-075562007-8-52008-2-510液氧贮槽顶部气封气压力合格氮气Y02-075582007-8-52008-2-511液氧贮槽底部186、气封气压力合格氮气Y02-075572007-8-52008-2-512制氧站膨胀机合格空气Y02-075452007-8-52008-2-513制氧站膨胀机合格空气Y02-075422007-8-52008-2-514制氧站膨胀机合格空气Y02-075482007-8-52008-2-515制氧站膨胀机合格空气Y02-075492007-8-52008-2-516制氧站膨胀机合格空气Y02-075472007-8-52008-2-517制氧站膨胀机合格空气Y02-075462007-8-52008-2-518制氧站膨胀机合格空气Y02-075502007-8-52008-2-519制氧站膨胀187、机合格空气Y02-075512007-8-52008-2-520制氧站膨胀机合格空气Y02-075362007-8-52008-2-521制氧站膨胀机合格空气Y02-075382007-8-52008-2-522制氧站膨胀机合格空气Y02-075442007-8-52008-2-523制氧站膨胀机合格空气Y02-075412007-8-52008-2-524制氧站膨胀机合格空气Y02-075402007-8-52008-2-525制氧站膨胀机合格空气Y02-075432007-8-52008-2-526制氧站膨胀机合格空气Y02-075372007-8-52008-2-527制氧站膨胀机合格空188、气Y02-075392007-8-52008-2-528LNG储配站LNG计量撬合格LNGLCJLCF-C2-0701792007-5-172007-11-1729LNG储配站BOG管道压力合格BOG热字第2006-28662006-11-132007-11-1330LNG储配站LNG计量撬合格LNGLCJLCF-C2-0701792007-5-172007-11-1731LNG储配站LNG计量撬合格LNGLCJLCF-C2-0701792007-5-172007-11-1732LNG储配站CNG减压计量撬合格CNG热字第2007-13302007-6-142007-12-1433LNG储配站189、CNG减压计量撬合格CNG热字第2007-13312007-6-142007-12-1434LNG储配站CNG减压计量撬合格CNG热字第2007-13322007-6-142007-12-1435LNG储配站CNG减压计量撬合格CNG热字第2007-13332007-6-142007-12-1436LNG储配站CNG减压计量撬合格CNG热字第2007-13342007-6-142007-12-1437LNG储配站LNG计量撬合格LNG热字第2007-13362007-6-142007-12-1438LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13372007-6-142007-12-14190、39LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13402007-6-142007-12-1440LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13412007-6-142007-12-1441LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13422007-6-142007-12-1442LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13432007-6-142007-12-1443LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13442007-6-142007-12-1444LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13462007-6-142007-12-14191、45LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13452007-6-142007-12-1446LNG储配站管输撬计量站合格LNG热字第2007-13472007-6-142007-12-1447CNG减压计量压力撬合格CNG热字第2007-13492007-6-142007-12-1448CNG减压计量压力撬合格CNG热字第2007-13502007-6-142007-12-1449LNG进液总管压力合格LNG热字第2006-28552006-11-132007-11-1350LNG储配站BOG总管压力合格BOG热字第2006-28562006-11-132007-11-1351LN192、G储配站汽化器NG出液压力合格NG热字第2006-28572006-11-132007-11-1352LNG出液总管压力合格LNG热字第2006-28542006-11-132007-11-1353LNG储配站进液管道压力合格LNG热字第2006-28592006-11-132007-11-1354LNG储配站加热器顶部压力合格LNG热字第2006-28602006-11-132007-11-1355LNG储配站进液管道压力合格LNG热字第2006-28612006-11-132007-11-1356LNG储配站加热器NG出口压力合格LNG热字第2006-28632006-11-132007-193、11-1357LNG储配站储灌增压器出口压力合格LNG热字第2006-28512006-11-132007-11-1358LNG储配站汽化器出口压力合格NG热字第2006-28642006-11-132007-11-13附：就地指示表调校记录。压力表检验情况符合要求。可燃、有毒气体泄漏检测报警仪及变送器 该项目使用的天然气报警器，经过生产厂家检验、调试，合格。附：报警器校验报告。其它强制检测设备设施情况 该项目使用的温度计、流量计及变送器等全部经安装公司安装时进行了调校合格。该公司具有相应检测资质。其它强制检测设备设施检验情况符合要求。评价结论 根据现场及检验报告审查，评价组认为该项目强制检测194、设备设施安装合理。强制检测设备与设施设备进行了检验，且均在检验有效期内，符合要求。4.6 电气安全评价变电所1、总降厂区内设置110/10kV总降压变电站一座。进线电压等级为110kV，由阳谷县220kV 变电站110kV的I、II 段母线各出一回110kV架空线向该项目厂区供电，每一回供电线路的供电能力均满足全厂用电负荷的要求。110kV采用单母线分段的主接线，设置母联断路器。正常情况下两回电源线路同时工作，单母线分段运行，当任一段母线失电时，母联断路器合闸，由另一回线路带全部负荷。总降10kV侧亦采用单母线分段接线，设母联断路器和联络断路器。110/10kV总降压变电站内设置三台110kV195、/10kV，40MVA主变压器。正常情况下，三台主变压器分列运行，当一台主变故障或检修时可由另两台主变带全部一期负荷。为了减少主变压器负载变化时的母线电压的变动幅度，灵活地适应电力系统电压和厂内负荷的变化，满足电压偏差要求，各台40MVA主变压器均采用有载调压变压器。主变压器采取的防火措施主要有：（1）3台40MVA的主变压器安装在总降压站户外，（2）主变压器的外廓距总降压站各建筑物的防火净距大于10米，距事故油池的防火净距大于5米，1#主变压器与2#主变压器之间的防火净距大于8米，3#主变压器与1#主变压器之间设置防火墙。（3）在每台主变压器的基础内设有贮油坑，其容量大于主变压器油量的20%196、。（4）设有总事故油池，其容量大于单台主变压器的总油量。（5）根据建筑设计防火规范，3台主变压器设置水喷雾灭火设施。2、应急电源该项目存在特别重要一级负荷用电设备82台，总装机容量7716kW，计算有功功率约为4160kW，以及基本为冶炼系统设施。为确保特别重要一级负荷的供电可靠性，设置一座总装机容量为4400kW的应急柴油发电站。当外部工作电源中断供电或有特别重要一级负荷的动力中心、闪速熔炼、闪速吹炼10kV配电所的两回10kV线路故障时，应急柴油发电站在30 秒内起动向以上配电所的应急母线供电。应急供电系统独立于正常电源系统。危险化学品生产和储存装置的仪表空压机备用电源在此范围内。除上述特197、别重要一级负荷外，其他的全部生产性负荷为二级负荷。3、10KV供电系统及低压配电总降10kV系统采用单母线分段接线，并按四段母线配置。I段与II段，III段与IV段之间设母联断路器，I段与III段，II段与IV段之间设联络断路器。该项目共设置8个车间10kV 配电所，涉及危险化学品生产和储存装置的配电所有动力中心（含LNG储配站）、硫酸、制氧站配电所。各车间10kV配电所分别向所在区域的10kV高压电动机、配电变压器等高压用电设备放射式配电。各车间10kV配电所均采用单母线分段接线，并由总降通过两回电缆线路供电，两回路电源分别引自总降10kV不同的母线段，每一回线路的供电能力及总降出线开关的容198、量均能满足车间10kV 配电所全部负荷的需要。正常情况下，各车间10kV配电所单母线分段运行。当一回线路故障或检修时，由另一回路带全部负荷。生产系统的每个10/0.4kV变电所内均设两台相同容量的变压器并分别接于10kV高压配电室两段母线。变电所低压侧单母线分段接线，当一回高压回路或变压器故障或检修时，另一回高压回路或变压器能承担该变电所全部生产负荷。各车间变电所均为附设式布置在变压器室内。厂区内配电采用三相四线制。主要采取的防火措施有：（1) 油浸式10kV 配电变压器，每台变压器布置在单独的耐火等级为一级的变压器室内。（2) 变压器室设置容量为100%变压器油量的挡油设施，变压器室的门朝户199、外开。（3）10kV 电容器装置及滤波装置均设置在单独的耐火等级为二级的电容器室或滤波器室内。（4）10kV 开关装置均采用真空断路器；（5）10KV 配电所、低压配电所按耐火等级为二级。4、动力配线高压动力配线采用阻燃交联聚乙烯绝缘铜芯电力电缆，低压动力配线采用阻燃聚氯乙烯绝缘铜芯电力电缆。变频调速电动机采用阻燃聚氯乙烯绝缘金属屏蔽铜芯电力电缆。在高温场所采用耐高温电缆。控制电缆采用阻燃型KVV 控制电缆；PLC 输入/输出信号电缆采用阻燃型KVVP 屏蔽控制电缆。PLC 通信电缆按设备要求选择。各车间室内电缆采用电缆桥架敷设为主、局部穿钢管保护。在腐蚀性较大的场所，采用不锈钢电缆桥架、局部200、穿不锈钢管或塑料管保护。车间内吊车滑触线采用塑料护套铜芯安全滑导线，以提高吊车供电的安全和可靠性。厂区内电缆采用桥架敷设方式。在桥架敷设有困难的局部采用电缆直埋方式。主要采取的防火措施有：（1) 电缆密集场所或高温场所敷设采用阻燃电缆或耐高温电缆；（2) 电缆进入建筑物时，进行了防火封堵处理；（3）车间10kV 配电所的两回电源电缆和应急电源的电缆，放置在不同路径的支架或桥架上敷设。综上，变配电设施符合标准和规范的要求。 防雷、防静电系统1、主要生产厂房、露天安装的设备及建构筑物按三类防雷建筑物进行了防雷。总压站、LNG 储配站按二类防雷建筑物进行了防雷。较高的建筑物和设备设置避雷装置，烟囱设201、置避雷针，高出厂房的金属设备，管道设防雷接地以防雷击。2、电气系统设避雷器，并作防感应雷接地。总降站设有4只避雷针。3、各个区域单独设静电接地网，各装置的静电接地设施与接地网相连，接地网接地电阻不大于4欧姆。4、对接地有特别要求的设备，按设备技术要求接地。5、该项目施工单位对设备和管道防感应雷接地、保护接地、防静电接地电阻进行定期检验，符合要求。各接地电阻情况如下：序号接地种类接地设备接地电阻（欧姆）备注1工作接地变压器中性点42保护接地设备外壳，移动设备43重复接地低压电源进线处104总降压站接地工作和保护接地0.55屏蔽接地屏蔽电缆、需屏蔽的设备46特殊接地计算机、PLC、仪表47防雷接地202、建构筑物108防雷接地避雷针109防静电接地可燃气体、液体输送管道及设备1006、2007年8月26日至9月2日，年产40万吨阴极铜（一期20万吨）防雷设施经聊城市阳谷县防雷中心进行了检验验收，防雷装置检测合格，出具了防雷装置验收合格证（编号YG2007JC0512）。公司防雷防静电措施符合要求，已经检验合格。 其它电气安全检查1、高压开关室设有工具柜，配有绝缘手套、绝缘靴、高压拉杆、验电器等各类绝缘保护工具，并经过上级部门检验合格。附：高压试验用品试验记录。2、该项目控制室和高压变电所设应急照明，供紧急处理事故及人员疏散用。3、电气安全（1）车间（建筑物）电力干线采用沿桥架敷设或穿镀锌管保护203、明设与暗设。（2）低压配电线路已装设短路、过载保护机漏电保护。（3）配电箱内不带电的金属部分与系统的PE线连接可靠。（4）高压电机周围均安装了防护栏。4、接地系统配电系统接地方式为“TN- S”系统。大部分电气设备的不带电金属外壳，进行接地保护。 评价结论经现场安全检查，该项目电气安全设施和设备符合国家标准和规范的要求，防雷防静电设施基本符合要求。存在问题详见第8.3节。4.7 机械伤害及高处坠落防护设施评价 防机械伤害措施该项目工艺技术及设备的机械化、自动化水平较高，一是可以减轻作业者的劳动强度，二是可以从根本上消除事故的隐患，确保安全的生产。该项目采用了大型风机、大型水泵、各种起重设备等。204、为防止机械伤害采取了以下方面的防护措施：1、起重机械1）起重设备选用了专业生产厂的产品，并定期进行了检验。2）起重机启动和移动时，配有电动警报器和警报指示灯。3）设置了吊车之间防碰撞装置；大、小行车端头缓冲和防冲撞装置；过载保护装置；主、副卷扬限位、报警装置；登吊车信号装置及门联锁装置。 4）吊车的滑线安装了通电指示灯，滑线布置在吊车司机室的另一侧。2、其他机械1）大部分机械设备的转动及传动部位配备了防护罩。2）为炉子配备的各种风机、水泵由中央控制室统一控制，现场配备有紧急停车开关。3）空气压缩机的传动部位设有防护装置及禁停开关，配备有安全附件。4）车辆的刹车、灯光、喇叭、反射镜等装置齐全有效205、。按规定的速度行驶，驾驶员持证上岗，车辆定期进行年检，确保了车辆的安全有效性。防高处坠落措施在经常需要操作、检查的设备上设置操作平台、梯子及操作保护栏杆；在大型平台和框架上设置扶手、围栏和护栏等。护栏高度、横杆宽度等符合固定式工业防护栏杆安全技术条件第4条的规定。生产场所的梯子、平台、吊装口、安装孔处及高处通道均按规范设置有安全栏杆，地沟、水井设置有盖板。评价结果该项目对机械伤害部位和高处坠落危险场所大部分进行了有效的防护。存在问题详见第8.3节。4.8 工艺设施安全联锁有效性评价工艺设施安全联锁设计 该项目采用了最先进的炼铜工艺，为达到安全、节能、环保、高产的要求，配备了先进的自动化控制系统206、，全厂生产系统共设置了20000多仪表、电气监控点，涵盖了整个工艺过程的85%以上。共设置3000多个报警参数及200多个联锁控制系统。自动化控制系统无故障运行时间可达到99.9%以上，现场自动检测仪表、电气控制自动化投运率达到95%以上。该项目的电气联锁控制系统（PLC）按区域连成控制网，完成电气设备的联锁控制，然后通过通讯接口将电气设备的运行状态、故障等信号送至相关区域的仪表控制系统（DCS 或PLC），同时接收仪表控制系统（DCS或PLC）的操作信号，这样实现在仪表控制系统（DCS 或PLC）上进行电气设备的运行操作和设备运行、故障显示。全厂设置的主要联锁涉及危险化学品生产和储存装置的有207、：1、全厂大联锁系统硫酸系统约20台关键设备及S02风机运行不正常时，DCS系统即自动停止S02风机运行，并送出联锁信号至熔炼系统（闪速熔炼、闪速吹炼）和阳极精炼系统，停止相应的排风机。继而停止给料系统、送风系统、给氧系统、天然气输送系统等（合计约80余台设备），同时打开旁通烟道。根据生产过程安全卫生要求总则第条规定，“对产生危险和有害因素的过程，应配置监控检测仪器、仪表，必要时配置自动联锁、自动报警装置。”该项连锁符合标准要求。2、天然气安全联锁系统全厂所有天然气供给工序均设置总控制阀组（包括手动切断阀、减压阀、自动紧急切断阀、压力和流量检测设施等），当发生天然气泄漏、压力过高或过低、停电、208、停气、紧急切断阀将在0.5秒内动作，切断天然气的供给。在各用气燃烧系统设置燃烧控制阀组（包括手动截止阀、紧急切断阀、压力和流量检测设施等）。当发生泄漏、压力过高或过低、流量不正常、火焰监视器检测出熄火、燃烧空气流量低时发生联锁动作，紧急切断天然气的供给，以保证燃烧系统的安全。根据城镇燃气设计规范（GB50011-2006）第条规定，“工业企业生产用气设备燃烧装置，燃气空气管道上应安装低压和超压报警以及紧急自动切断装置；用气设备的燃气总阀门与燃烧器阀门之间，应设置放散管。”该项连锁符合标准要求。3、重要一级用电负荷安全联锁全长各工序特别重要一级用电负荷由一台4400KW，10KV应急柴油发电机作209、为备用电源。从正常工作电源断电到应急柴油发电机送电的时间小于30秒，确保全厂特别重要一级用电负荷的设备的供电。应急发电机切换功能的有效性在开车前进行了两次试验，联锁有效。自动化系统都设置了UPS不间断电源，可紧急供电半小时以上。用电方面连锁符合标准规范要求。4、安全供水系统工程用水采用循环利用方式，循环水系统设置多台工作、备用水泵联锁启动，并设置专用柴油泵机组。当发生停电时，自动控制系统将自动启动柴油泵供水。各用水点均设有压力、流量、温度等重要参数监控仪表。安全供水方面连锁符合标准规范要求。5、制氧系统制氧系统采用了先进的DCS控制系统，连锁和报警点较为健全，装置设有气体纯度在线自动监测装置，210、对空气纯度、氧气纯度、氩气纯度做在线监测，一旦发生超标，装置保护程序即启动。主要连锁如：（1）对氧气纯度进行自动在线分析，一旦发现氧气纯度不达标，则自动开启液氧放空阀；（2）对氩气纯度进行自动在线分析，一旦发现氩气纯度不达标，则自动开启液氩放空阀；（3）空压机设有防喘振检测设施，一旦超过标准值，自动切断常温水泵和低温水泵，空压机即连锁停车。（4）空压机设有油温超温报警设施，若继续超过达到设定值，即连锁停压缩机。6、各种大型机组（包括空分、制氧机组）均有润滑油、冷却、电机绕组温度、轴承温度、振动幅度检测报警及联锁停车功能。根据氧气及相关气体安全技术规程第条规定，“大、中型空压机应根据设备性能要求211、设防喘振、振动、轴位移、油压、油温、水压、水量、轴承温度及排气温度等报警联锁装置。开车前必须做好空投试验。”该项目空压系统设计的安全连锁符合标准规范要求。 所有控制电气设备运行状态（运行、停止、故障）均在DCS系统上显示，凡是会造成溢出、满仓、空料等容器、储仓等均设置液位、料位与供给设备的联锁。以上连锁均符合标准规范和安全生产的要求。 工艺设施安全联锁相关硬件设施该项目自动化系统采用最新的ABB公司AC800F，A-B公司contenet Logix,和利时公司MACS，上海新华公司TisNet_XDC800对全厂70多套自动化机组进行自动监控。自动化系统共设置I/O点达21640点，85台机212、柜及38个操作站分布于全厂8个控制室和16个配电室。 以上供应商均是知名的专业公司，所有硬件设备均附带有质量保证书。 开车前工艺设施安全联锁有效性验证记录2007年7月初，制酸车间、制氧站和LNG站完成了单机试运转、无负荷联动试运转，确保设备正常运行。2007年7月23日，南昌设计院自动化项目部、施工单位、监理单位、祥光铜业公司熔炼车间、硫酸车间、动力车间和电仪车间的相关人员联合进行了大联锁模拟试验，模拟试验成功后进行了全厂大联锁试验，7月27日，南昌设计院自动化项目部、施工单位、监理单位、祥光铜业公司熔炼车间、硫酸车间、动力车间和电仪车间的相关人员联合进行了熔炼系统及其相关重要设备的大联锁试213、验，试验达到了联锁要求。附：控制系统联锁调试记录及验证结果。 评价结果该项目工艺设施安全联锁装置采用的方式技术成熟，仪器仪表可靠，开车前进行了工艺设施联锁有效性的验证，目前运行正常。符合要求。4.9 安全生产管理评价安全生产管理组织机构阳谷祥光铜业有限公司建立了三级安全管理体系。公司成立了以董事长为主任的安全管理委员会。公司设安全环保科为专职安全管理机构，负责全厂的安全卫生工作，配备3名专职安全管理人员。各部、科、车间配备了兼职安全管理员，班组配备了班组安全员，形成了公司-部-车间-工段（班组）-员工的安全管理网络。安全环保委员会安全环保科董事长总经理公司安全环保分管领导部长车间（科、室）领导214、工段长/班组长员 工部安全环保员车间（科、室）安全环保员工段/班组安全环保员图4-11 公司安全管理网络图根据山东省安全生产条例第十二条的规定，危险物品的生产和使用数量构成重大危险源的单位，从业人员在三百人以上的，应当设置安全生产管理机构，并按不低于从业人员千分之五但最低不少于三人的比例配备专职安全生产管理人员；该公司目前从业人员858余人，成立了安全环保科，配备专职安全管理人员3名，不符合要求，需要增加两名。公司主要负责人、各级安全管理人员均持证上岗，情况如下：表412 公司安全管理人员取证情况一览表序号姓名性别文化程度职务证书编号备注1刘学景男本科董事长60372115210001安全负责215、人2刘志光男硕士董事长助理603721152100183王长贵男大专副总603722152100024吴继烈男本科常务副总603722152100115鲁性祥男本科总工603722152100166殷振生男本科总设备师603722152100177周松林男本科副总603722152100128卢小平男本科安全环保科科长60372215210020专职安全员9张秀华女大专安全责任工程师60372215210021专职安全员10王贤女本科安全员60372215210022专职安全员11陈迎武男大专技术部副部长6037221521001912刘庆国男本科生产部副部长6037221521001413田216、维元男本科生产部副部长6037221521001514赵继武男本科熔炼安全员6037221521000915韩耀强男大专硫酸安全员6037221521000716逄伟波男本科选矿安全员6037221521002417姜奕岭男本科设备部副部长6037221521001318陆山男大专制氧安全员6037221521000319何德国男本科制氧技术员6037221521002620赵士祥男中专LNG储配站安全员6037221521000421何庆丰男本科供排水安全员6037221521000622张庆勇男大专动力安全员6037221521000823范兆树男大专总降压安全员6037221521000217、524肖玉文男大专设备部副部长6037221521002325朱子洲男本科贵金属安全员6037221521000226刘洪琛男本科设备部科长6037221521001027潘俊华男大专维修安全员6037221521002528孙凤梅女大专电仪安全员60372215210001附：安全负责人及安全管理人员资格证书。安全生产管理制度公司制定了各级安全生产责任制，一系列安全管理制度、标准操作规程、安全操作规程、工艺点检规程等，主要有：（1） 安全生产责任制；（2） 安全教育培训管理规定；（3） 员工工伤事故管理办法（含安全生产奖惩管理）；（4） 危险化学品管理办法；（含剧毒品管理）（5） 职业卫生管218、理办法；（6） 安全监督管理考核办法（含安全生产奖惩管理）；（7） 安全检查管理规定；（含隐患整改规定）（8） 安全检修管理规定；（9） 仓库安全管理规定；（10） 危险作业安全许可证管理办法；（11） 保健津贴发放暂行管理办法；（12） 劳动防护用品管理办法；（13） 生产设施安全管理制度；（14） 安全生产会议制度；（15） 防火、防爆安全管理规定；（16） 安全生产投入管理办法；（17） 天然气使用安全使用管理办法；（18） 特种设备管理制度；（19） 消防管理暂行办法；（20） 重大危险源管理制度；（21） 各岗位标准操作规程；（22） 各岗位安全操作规程；（23） 各岗位工艺点检规程219、。依据危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法的规定，该公司制定的安全生产管理制度基本健全，建议根据安全标准化的要求进一步完善管理制度，尽快建立安全标准化体系并通过验收，。公司建立有各类安全台帐，包括安全教育台帐、安全检查台帐、事故管理台帐等。事故应急救援预案阳谷祥光铜业有限公司编制了公司综合事故应急救援预案和专项应急救援预案（包括化学事故应急救援预案、闪速炉漏水爆炸事故、余热锅炉爆炸事故应急救援预案）。主要内容包括：（1）公司基本情况；（2）危险目标； （3）应急救援组织机构、组成人员和职责划分；（4）报警、通讯联络方式；（5）应急响应；（6）应急救援保障；（7）预案分级响应条件；（8）事故220、应急救援终止程序；（9）应急培训计划；（10）演练计划；依据生产经营单位安全生产事故应急救援预案编制导则（AQ/T9002-2006）及国家安全生产监督管理局安监管危化字200443号文危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版），评价组对该公司事故应急救援预案的编写进行审查，认为本预案格式及内容具体而且可行，建议补充和完善以下内容：（1）增加各车间的专项预案及关键设备的专项预案。（2）危险目标周围可利用的安全、消防、个体、防护设备、器材及其分布；（3）人员紧急疏散、撤离的方式和路线等；a.事故现场人员清点，撤离的方式、方法； b.非事故现场人员紧急疏散的方式、方法； c.抢救人员在撤离前、撤221、离后的报告； d.周边区域的单位、社区人员疏散的方式、方法。（4）受伤人员现场救护、救治方式；（5）现场保护与现场洗消规定；（6）补充安全、消防、个体防护设备、器材的使用说明作为附件，由于使用不当而受伤和延误救援时机的情况比较普遍；（7）补充消防设施配置图、工艺流程图、现场平面布置图和周围地区图、气象资料、应急物资存放地点、保管人等方面内容；公司的事故应急救援预案可行有效，基本符合要求，建议尽快修改完善。 特种作业人员培训该公司特种作业人员由阳谷安全生产监督管理局、聊城市质量技术监督局及特种作业培训中介机构进行了培训，共培训特种作业人员358人，其中电工114人，电焊工6人，厂内机动车辆司机5222、7人，起重工106人，锅炉工47人，压力容器操作工28人，全部考核合格，持证上岗。公司另有锅炉水处理工10人，已报名，待培训。 附：特殊工种作业证。日常安全管理1、安全投入情况该项目安全投入总计4210万元，占总投资34.8亿元的1.2%。具体情况见表414：表414 安全投入明细表项目投入资金数目安全教育培训费用60万元职业卫生防护设施及劳保用品170万元消防及应急救护设施200万元火灾自动报警系统60万元安全供水系统1100万元安全供电系统1200万元岗位通风除尘设施800万元防暑/防寒/防冻设施500万元劳动保护用品60万元现场操作室/控制室60万元总计4210万元由于目前正在试运行阶段223、，每月的安全投入提取情况因销售收入的不确定而尚未正式实施。要求企业应根据国家财政部、国家安全生产监督管理总局联合下发的财企2006478号高危行业企业安全生产费用财务管理暂行办法第九条的规定，危险品生产企业（该公司生产液氧、硫酸）以本年度实际销售收入为计提依据，采取超额累退方式按照以下标准逐月提取：“全年实际销售收入在100000万元以上的部分，按照0.2%提取”。2、该项目生产现场定期进行安全检查，定时进行安全巡检。动火、登高、设备内、盲板抽堵、电工作业等，均根据安全作业规程的要求，办理安全作业证后，方可作业。3、设备部有专职的设备管理人员，负责登记设备台帐，安排压力容器的定期检验。4、每个224、车间、班组都设有设备仪器维修、保养人员，建立现场巡检制度。5、生产情况及时记录，制定各岗位工作职责，并定期考核。6、企业为职工缴纳了工伤保险。综上，公司现场安全管理工作到位，基本符合要求。剧毒品安全管理1、公司制定了危险化学品管理办法，其中对剧毒品的安全管理做出了相应规定。2、该项目使用五氧化二钒（剧毒品）作为硫酸车间转化炉的催化剂，正常情况约五年更换一次。购买时与生产厂家签订了协议，失效的催化剂和包装物均回收，由生产厂家负责统一回收。砷滤饼等危险废物按照危险废物管理的相关规定送有资质的单位处置。3、化验室使用少量的砒霜，严格执行五双管理制度。使用时有专人监护专人操作。建立了使用台帐记录使用量225、使用人、使用时间和用途等。4、车间和医务室都配备相应的解毒药品。 评价结果该公司安全管理体系健全，成立了专职安全管理机构，企业负责人和安全管理人员经过上级主管部门培训合格，取得安全资格证书。安全生产制度较完善；事故应急救援预案有效；职工三级教育执行情况良好。存在问题详见第8.3节。5 评价单元划分和评价方法选择5.1 评价单元划分5.1.1概述 一个作为评价对象的项目，一般是由相对独立、相互联系的若干部分组成，各部分的功能、含有的物质、存在的危险因素和有害因素、危险性和有害性、以及安全指标不尽相同。评价单元就是在危险有害因素分析的基础上，根据评价目标和评价方法的需要，将系统划分成有限数目的、226、有确定范围的若干部分，分别进行评价。5.1.2划分原则及划分结果单元是根据评价目的、评价方法的需要划分的，是以危险性分析工作为基础为后面的评价工作服务的，以提高评价工作的准确性。依据该项目的工艺物料、装置工艺等特点，本评价将该项目危险化学品生产和储存装置划分为7个评价单元：1）厂址选择与总平面布置单元；2）制酸车间单元；3）制氧站单元；4）LNG储配站单元；5）危险化学品仓储单元6）其他辅助工程单元（供配电、给排水、厂内运输）；7）安全生产管理单元。5.2 评价方法选择评价方法的选择安全评价方法是对系统的危险性、有害性进行分析、评价的工具，目前已开发出数十种不同特点的评价方法，各种评价方法的原227、理、目标、应用条件、适用对象、工作量均不尽相同，各有其特色。按其特性可分为定性安全评价、定量安全评价和综合安全评价。通过对危险有害因素分析，该项目危现化学品部分在主要生产和辅助设施中，存在着中毒窒息、火灾、爆炸、烫伤、起重伤害、机械伤害、触电、物体打击、车辆伤害、高处坠落等危险因素以及噪声、高温等职业危险和有害因素。现从设计建设和生产安全角度出发，确定采用以下方法进行定性定量分析：1）采用安全检查表的方法，分别对各单元进行分析评价，主要从厂区功能分布出发，对厂区地理位置、场地条件、工艺设备、建构筑物、土建、电气、供电以及综合安全管理等方面进行全面检查，找出影响安全生产的因素。2）选用事故后果模228、拟法对LNG储配站的爆炸后果进行评价。评价方法的介绍安全检查表（Safety Check List，简称SCL）是系统安全工程的一种最简便、广泛应用的系统安全性评价方法，是由对工艺、设备和作业情况熟悉、经验丰富的安全技术人员和安全管理人员，事先对分析对象进行详细分析和充分讨论，列出检查单元和部位、检查项目、检查要求；对系统进行评价时，对照安全检查表逐项检查，检查建设项目中的安全设施是否已与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，检查建设项目及与之配套的安全设施是否符合国家有关安全生产的法规和技术标准，从而评价出系统的安全状况。编制安全检查表的主要依据是：a.有关的法规和标准、管理制度和229、操作规程；b.国内外的事故案例；c.其他分析方法的结果。6 定性、定量评价6.1厂址选择与总平面布置单元表6-1厂址选择与总平面布置单元安全检查表序号评价检查内容评价依据检查结果备注1厂址选择必须符合工业布局和城市规划的要求，按照国家有关法律、法规及建设前期工作的规定进行。工业企业总平面布置设计规范第条符合有规划批文2厂址应满足工业企业近期所需的场地面积和适宜的地形坡度，并根据企业近期的发展规划的需要适当留有发展余地。工业企业总平面布置设计规范第条符合有预留空地3危险化学品的生产装置和储存数量构成重大危险源的储存设施，与下列场所、区域的距离必须符合国家标准或者国家有关规定：（一）居民区、商业中230、心、公园等人口密集区域；（二）学校、医院、影剧院、体育场等公共设施；（三）供水水源、水厂及水源保护区；（四）车站、码头（按照国家规定，经批准，专门从事危险化学品装卸作业的除外）、机场以及公路、铁路、水路交通干线、地铁风亭及出入口；（五）基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地；（六）河流、湖泊、风景名胜区和自然保护区；（七）军事禁区、军事管理区；（八）法律、行政法规规定予以保护的其他区域。危险化学品安全管理条例第十条符合周围无此类设施4严禁在已采矿坑、有机物和化学废弃物上建厂，要避开航空站和市政设施，并与高压输电线路保持规定的距离。生产过程安全卫生要求总则第条符合5厂址宜231、靠近原料、燃料基地或产品主要销售地。并应有方便、经济的交通运输条件，与厂外铁路、公路、港口的连接，应短捷，且工程量小。工业企业总平面布置设计规范第条符合靠近铁路、设有运输专线6厂址应具有满足生产、生活及发展规划所必需的水源和电源，且用水、用电量特别大的工业企业，宜靠近水源、电源。工业企业总平面布置设计规范第条符合有110kv变电站7散发有害物质的工业企业厂址，应位于城镇、相邻工业企业和居住区全年最小频率风向的上风侧，不应位于窝风地段。工业企业总平面设计规范第条符合远离城镇8周边厂区的道路满足交通、消防的要求。工业企业总平面布置设计规范第条符合满足9厂址选择有利于同邻近工业企业和依托城市在生产、232、交通、动力、公用生活（医疗、救护、消防）方面的协作和支持。工业企业总平面布置设计规范第条符合厂内设医务室、消防队10厂区围墙与厂内建筑的间距不宜小于5m，围墙两侧建筑物之间应满足防火间距要求。建筑设计防火规范第条符合11厂区宜设置环形消防通道，或者设尽头可回转场地。建筑设计防火规范第条符合12消防车道净宽度和净空高度均不应小于4米。建筑设计防火规范第条符合13场地应有完整、有效的雨水排水系统。工业企业总平面设计规范第条符合6.2制酸车间单元表6-2制酸车间单元安全检查表 序号检 查 项 目依据标准检查结果备注1乙类厂房距离厂内民用建筑的距离不应小于25m；建筑设计防火规范第条符合2乙类厂房之间233、及与其它一二级耐火等级厂房防火间距10m；建筑设计防火规范第条符合3作业场所与生活场所分开，作业场所内不得住人。使用有毒物品作业场所劳动保护条例第11条符合完全分离4应尽量采用没有危害或危害较小的新工艺、新技术、新设备，淘汰毒尘严重又难以治理的落后工艺设备。化工企业安全卫生设计规定第条符合采用最新的工艺，消除烟气危害5对具有危险和有害因素的生产过程应合理地采用机械化、自动化和计算机技术，实现遥控和隔离操作。化工企业安全卫生设计规定第条符合采用DCS系统6对具有危险和有害因素的生产过程应设计可靠的检测仪器、仪表和必要的自动报警和自动联锁系统。化工企业安全卫生设计规定第条符合有相应的联锁装置7输送234、储存酸碱性腐蚀性物料的设备，容易造成设备腐蚀，应进行防腐处理。化工企业安全卫生设计规定第条符合现场对设备和地面采用了防腐措施8对于有毒、有害物质的密闭系统，应避免跑、冒、滴、漏，必要时应配置检测、报警装置。生产设备安全卫生设计总则第条符合采用工艺控制手段维持负压9在生产车间内，应设计必要的洗眼器、淋洗器等卫生防护设施，其服务半径小于15m。根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱和个人防护用品。化工企业安全卫生设计规定第条不符合现场的救急器材、洗眼器等少10生产过程排放的有毒、有害废气、废（液）和废渣应符合国家标准和有关规定。生产过程安全卫生要求总则第条符合有相应的废酸、废渣处理装置11具235、有化学灼伤危害物质的生产过程，应防止物料外泄或喷溅。化工企业安全卫生设计规定第条不符合相应的措施较少12生产装置具有酸性腐蚀的作业区中的建（构）筑物地面、墙壁、设备基础，应进行防腐处理。化工企业安全卫生设计规定第符合地面和设备框架作了防腐处理13车间必须设置安全通道，出入口不少于两个；门窗应向外开；通道和出入口应保持畅通。生产过程安全卫生要求总则第条符合生产装置为露天布置，每层框架出入口不少于两个14离地高度等于或大于20m高的平台、通道及作业场所的防护栏杆不得低于1200mm。固定式工业防护栏杆安全技术条件第4.1条符合15防护栏杆横杆与上下构件的净间距不得大于380mm。固定式工业防护栏杆236、安全技术条件第4.5条符合16防护栏杆底部应设挡板，防止人员滑倒后坠落。固定式工业防护栏杆安全技术条件第4.6条不符合栏杆底部无挡板17生产设备易发生危险的部位必须有安全标志。安全标志的图形、符号、文字、颜色等必须符合GB 2893、GB2894、 GB6527.2、GB15052等标准规定。生产设备安全卫生设计总则GB5083-85第7.1条不符合有相应的标志但不完善18化工装置的管道刷色和符号执行工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识化工企业安全卫生设计规定第条不符合6.3制氧站单元表6-3 制氧站单元安全检查表序号检查项目检查依据检查结果备注1乙类厂房与室外变配电站、降压变电站的防火间237、距25m；建筑设计防火规范第条符合2空分设备的吸风口应位于空气洁净处，并应位于杂质及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的下风侧。氧气站设计规范第条不符合位于侧风向3空分设备的吸风口与炼钢生产设施的距离不应小于200m；（参考）氧气站设计规范第条符合相距最近的备矿库200m4氧气生产设施距离室外变、配电站(35500kV且每台变压器为10000kVA以上)以及油量超过5t的总降压站的防火间距35m；500m3液氧储罐距离上述场所的防火间距25m。氧气站设计规范第条符合相距50m以上5氧气生产设施及500m3液氧储罐距离厂内铁路（非电力牵引机车中心线）的防火间距20m；氧气站设计规范第条符合相距50238、m以上6氧气生产设施及500m3液氧储罐距离厂内主要道路的防火间距10m；氧气站设计规范第条符合液氧储罐距离东侧道路超过10m7氧气生产设施与其他一二级耐火等级生产建筑物的防火间距10m；氧气站设计规范第条符合四周为空地8500m3液氧储罐与其他一二级耐火等级生产建筑物的防火间距10m；氧气站设计规范第条符合四周为空地9液氧贮罐周围5m的范围内，不应有可燃物和设置沥青路面。氧气站设计规范第条符合水泥地面10大、中型空压机的吸风室，应安装干式过滤器，干式过滤器应按规定定期清扫或更换。氧气及相关气体安全技术规程第条符合设有干式过滤器，定期清扫11膨胀机前必须设置过滤器，其阻力不应超过设备的规定值。239、氧气及相关气体安全技术规程第条符合12液氧泵的入口应设过滤器。氧气及相关气体安全技术规程第条符合13液氧泵应设出口压力、轴承温度过高声光报警和自动停车装置。氧气及相关气体安全技术规程第条符合14中、高压液氧泵与气化器间应设安全保护联锁装置。氧气及相关气体安全技术规程第条符合15氧气站内氮气、氧气等放散管和液氧等排放管，应引至室外安全处，放散管口宜高出地面4.5m或以上。氧气站设计规范第条符合16积聚液氧、液空的各类设备，氧气管道应有导除静电的接地装置，接地电阻不应大于10。氧气站设计规范第条符合设有静电接地设施17工作压力大于0.1MPa的氧气管道的阀门，严禁采用闸阀；氧气站设计规范第条符合1240、8气瓶汇流排间应有防止瓶倒的措施。氧气及相关气体安全技术规程第条不符合在线分析室钢瓶汇流排无妥善倒瓶措施19深冷低温运行的设备、容器和管道，应用铜、铝合金或不锈钢等耐低温材料制作，外设保冷层。氧气及相关气体安全技术规程第条符合20凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾污油脂。氧气压力表必须设有禁油标志。氧气及相关气体安全技术规程第5.2条符合21氧气生产现场不准堆放油脂和与生产无关的其他物品。氧气及相关气体安全技术规程第5.6条不符合通道摆放有润滑油桶等22进入用户车间的氧气主管，应在车间入口处便于接近操作、检修的地方装设切断阀，并宜在适当位置装设放散管，放散管口应伸出墙外并高出附241、近操作面4m以上的空旷、无明火的地方；氧气站设计规范第条符合23架空氧气管道与熔化金属地点和明火地点距离不应小于10米。氧气站设计规范附录一符合6.4 LNG储配站单元表6-4 LNG储配站单元检查表序号检查项目检查依据检查结果备注1总容积900m3液化天然气储罐距离明火、散发火花地点不应小于60m。放散管距离明火、散发火花地点不应小于30m。城镇燃气设计规范第条符合周边60m 范围内明火或散发火花点2总容积900m3液化天然气储罐及放散管距离变配电间、仪表间、门卫、值班室、空压机房、汽车槽车库等建筑距离不应小于25m。城镇燃气设计规范第条符合储罐距离上述场所80m以上，装卸设施距离站房40m242、3总容积900m3液化天然气储罐及放散管距离汽车槽车装卸台（柱）（装卸口）不应小于25m。城镇燃气设计规范第条符合相距25m以上4总容积900m3液化天然气储罐距离站区围墙不应小于25m。放散管距离站区围墙不应小于2m。城镇燃气设计规范第条符合5总容积900m3液化天然气储罐区距离站内次要道路不应小于10m。放散管距离站内次要道路不应小于2m。城镇燃气设计规范第条符合储罐距离站内道路10m以上。放散管距离站内道路约1m，但此道路仅供消防车应急6放散管距离站外次要道路不应小于10m。城镇燃气设计规范第条不符合放散管距离站外北侧道路约8m 7液化天然气气化站中生产区应设有高度不低于2 米的不燃烧体243、实体围墙。城镇燃气设计规范第条符合设2m高实体围墙8液化天然气气化站生产区应设置消防车道，车道宽度不应小于3.5m城镇燃气设计规范第条符合设有环形消防通道，宽4m9储罐之间的净距不应小于相邻较大罐的1/4 直径，且不应小于1.5m；城镇燃气设计规范第条符合相距5m10储罐组四周必须设置周边封闭的不燃烧体实体防护墙，防护墙内的有效容量不应小于最大罐的容量，防护墙的高度宜为11.6m，防护墙的设计应保证在接触液化天然气时不应被破坏。城镇燃气设计规范第条符合罐组四周设有高1.2m的混凝土实体墙。11液化天然气低温管道上的两个截断阀之间必须设置安全阀，放散气体宜集中放散。城镇燃气设计规范第条不符合设有244、安全阀，部分放散管单独设置。12液化天然气卸车口的进液管道必须设置止回阀。城镇燃气设计规范第条符合13150m3液化天然气储罐必须设置两个安全阀。安全阀与储罐之间必须设置切断阀门。城镇燃气设计规范第条符合14储罐进出液管必须设置紧急切断阀门。城镇燃气设计规范第条符合15气化器的液体进口必须设置紧急切断阀，该阀门应与被加热介质出口的测温装置联锁。城镇燃气设计规范第条符合16爆炸危险场所应设置可燃气体浓度检测器。报警浓度应取爆炸下限的20%，报警显示器应设置在值班室或仪表间等经常有值班人员的场所。城镇燃气设计规范第条符合站内设置可燃气体报警器共计20只。17150m3液化天然气储罐应设置固定喷淋装245、置。城镇燃气设计规范第条符合罐体四周设有固定喷淋设施。罐区周围有地下式消火栓18液化天然气气化站爆炸危险场所的电力装置设计应符合现行的国家标准爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的有关规定。城镇燃气设计规范第条符合电气设施防爆，B级19液化天然气气化站的静电接地设计应符合现行的国家行业标准化工企业静电接地设计技术规程的有关规定。城镇燃气设计规范第条不符合设有静电接地，但管输调压站无接地。20液化天然气气化站生产区防护墙内的排水系统必须采取防止液化天然气排入其它地下管道的措施。城镇燃气设计规范第条符合设有排污池21液化天然气站场应配有移动式高倍数泡沫灭火系统。石油天然气工程设计防火规范第条符合厂内246、配备高倍数泡沫消防车22消防给水管网应采用环形管网，其给水干管不应小于两条。消防水池的容量应按应按火灾连续时间3h计算确定。城镇燃气设计规范第条及第条符合厂区有消防水池，设有LNG储配站专用消防水泵。消防给水管网环形敷设。6.5危险化学品仓储单元表6-5 危险化学品仓储单元安全检查表序号评价检查内容评价依据检查结果备注 1易自燃或者遇水分解的物品，必须在温度较低、通风良好和空气干燥的场所储存，并安装专用仪器定时检测，严格控制湿度与温度。仓库防火安全管理规则第二十条符合2物品入库前应当有专人负责检查，确定无火种等隐患后，方准入库。仓库防火安全管理规则第二十一条符合3库房内敷设的配电线路，需穿金属247、管或用非燃硬塑料管保护。仓库防火安全管理规则第四十条符合4仓库应当设置醒目的防火标志。仓库防火安全管理规则第四十六条符合5仓库内应当按照国家有关消防技术规范，设置、配备消防设施和器材。仓库防火安全管理规则第五十一条符合6消防器材应当设置在明显和便于取用的地点，周围不准堆放物品和杂物。仓库防火安全管理规则第五十二条符合7对灭火器等消防设施、器材，应当经常进行检查，保持完整好用。仓库防火安全管理规则第五十五条符合8物料应按其品种、特性和安全要求分类堆放。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第6.1.3条符合9化学危险品露天堆放，应符合防火、防爆的安全要求，爆炸物品、一级易燃物品、遇湿燃烧物品、剧毒物248、品不得露天堆放。常用化学危险品贮存通则GB15603-1995第4.3条符合无露天堆放10根据危险品的性能分区、分类分库储存。各类危险品不得与禁忌物料混合储存。常用化学危险品贮存通则GB15603-1995第4.8条符合没有和禁忌物料混存。11化学危险品入库后应采取适当的养护措施，在储存区内，定期检查，发现其品质变化、包装破损、渗漏、稳定剂短缺等，应及时处理常用化学危险品贮存通则GB15603-1995第7.2条符合有规定，已执行。12装卸、搬运化学危险品时，做到轻装、轻卸。严禁摔、碰、撞、击、拖拉、倾倒和滚动常用化学危险品贮存通则GB15603-1995第8.4条符合有规定，检查时执行较好。249、13化学危险品入库后应采取适当的养护措施，在储存区内，定期检查，发现其品质变化、包装破损、渗漏、稳定剂短缺等，应及时处理常用化学危险品贮存通则GB15603-19957.2符合有规定，已执行。14库房耐火等级不低于二级毒害性商品储藏养护技术条件（GB17916-1999）第符合砖混结构15库房结构完整、干燥、通风良好。机械通风排毒要有必要的安全防护措施毒害性商品储藏养护技术条件（GB17916-1999）第符合结构完整、干燥、通风良好16宜产生有毒物质的场所不得使用未成年人和孕妇、哺乳期的女职工从事劳动。使用有毒物质作业场所劳动保护条例第32条符合无未成年人和孕妇、哺乳期的女职工从事劳动17剧250、毒品仓库应有保险的防盗设施，应严格执行 “五双”制度（双人、双锁、双本帐、双收、双发）化工企业安全管理制度第一百七十条符合18商品避免阳光直射、曝晒，远离热源、电源、火源，腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第条符合远离热源、火源19入库商品必须附有生产许可证和产品检验合格证。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第条符合有入库查验制度20保管方对商品外观、内外标志、容器包装及衬垫及进行感官检验。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第条符合有入库查验制度21验收在库外安全地点进行。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第条符合251、有入库查验制度22每天对库房内外进行检查，检查易燃物是否清理，货垛是否牢固，有无异常，库内有无过浓刺激性气味。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第.1条符合库房内定期清理23遇特殊天气及时检查商品有无水湿受损，货场货垛毡垫是否严密。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第.2条符合有检查制度24操作时必须轻搬轻放、严禁背负肩扛，防止摩擦震动和撞击。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第7.2条符合有装卸操作规程25不能使用沾染异物和能产生火花的机具，作业现场远离热源和火源。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第7.3条符合252、有装卸操作规程26分装、改装、开箱质量检查等在库外进行。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第7.4条符合有装卸操作规程27操作人员必须穿工作服，戴护目镜、胶皮手套、胶皮围裙等必要的防护用具。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第7.1条符合定期发放防护用品28库房贮存的商品，货垛下应有隔潮设施，库房一般不低于15cm。根据商品性质、包装规格采用适当的堆垛方法，要求货垛整齐，堆码牢固，数量准确，禁止倒置。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第5.1条符合符合要求29堆垛高度（袋装）不大于33.5m。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915253、-1999）第5.2条符合堆垛高度不大于3m30堆垛间距a）主通道大于等于180cm；b）支通道大于等于80cm；c）墙距大于等于30cm；d）柱距大于等于10cm； e）垛距大于等于10cm； f）顶距大于等于50cm。腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-1999）第5.3条符合摆放符合要求6.6 辅助设施单元表6-6-1 供配电系统安全检查表序号检查项目检查依据检查结果备注1在有两台及以上主变压器的变电所中，宜装设两台容量相同可互为备用的所用变压器。35KV-110KV变电所设计规范第条符合三用一备2隔离开关与相应的断路器和接地刀闸之间，应装设闭锁装置。屋内的配电装置，尚应装设防止254、误入带电间隔的设施。35KV-110KV变电所设计规范第条符合3在控制室、屋内配电装置室、蓄电池室及屋内主要通道等处，应装设事故照明。35KV-110KV变电所设计规范第条符合4变电所应根据容量大小及其重要性，对主变压器等各种带油电气设备及建筑物，配备适当数量的手提式及推车式化学灭火器。对主控制室等设有精密仪器、仪表设备的房间，应在房间内或附近走廊内配置灭火后不会引起污损的灭火器。35KV-110KV变电所设计规范第条符合5主变压器等充油电气设备，当单个油箱的油量在1000kg及以上时，应同时设置贮油坑及总事故油池，其容量分别不小于单台设备油量的20%及最大单台设备油量的60%。35KV-11255、0KV变电所设计规范第条符合设有贮油池和事故油池6电缆从室外进入室内的入口处、电缆竖井的出入口处及主控制室与电缆层之间，应采取防止电缆火灾蔓延的阻燃及分隔措施。35KV-110KV变电所设计规范第条不符合电缆井出入口未封堵，电缆未涂刷防火涂料7变压器室、配电室、电容器室等应设置防止雨、雪和蛇、鼠类小动物从采光窗、通风窗、门、电缆沟等进入室内的设施。10KV及以下变电所设计规范第条不符合部分变配电所此类设施不健全。8配电所、变电所的电缆夹层、电缆沟和电缆室，应采取防水、排水措施。10KV及以下变电所设计规范第条不符合部分变配电所电缆出入口未封堵9高、低压配电室、变压器室、电容器室、控制室内，不应256、有与其无关的管道和线路通过。10KV及以下变电所设计规范第条符合10电气设备和线路的绝缘必须良好。裸露的带电导体应该安装于碰不着的处所；否则必须设置安全遮栏和显明的警告标志。工厂安全卫生规程第四十一条符合11电气设备外露可导电部分，必须与接地装置有可靠的电气连接。成排的配电装置的两端外壳均应与接地线相连。10KV及以下变电所设计规范第条符合设有接地12电力电缆不应和输送甲、乙、丙类液体管道、可燃气体管道、热力管道敷设在同一管沟内。建筑设计防火规范第条符合电缆架空单独敷设13配电线路的敷设，应避免下列外部环境的影响：1、避免由外部热源产生热效应的影响；2、防止在使用过程中因水的侵入或因进入固体物257、而带来的损害；3、防止外部的机械性损害而带来的影响4、在有大量灰尘的场所，应避免由于灰尘聚集在布线上所带来的影响；5、避免由于强烈日光辐射而带来的损害。低压配电设计规范第条符合14柴油发电机的柴油罐的通气管管口应设在室外。储罐的通气管管口应高出屋面1m，与厂房门、窗之间的距离不应小于4m。石油库设计规范第条不符合15乙类埋地卧式柴油罐的通气管管口应高出地面4m及以上。石油库设计规范第条符合通气管距离地面4m。16埋地卧式柴油罐距厂内道路不应小于5m。石油库设计规范第条符合油罐与厂内次要路相距5m。表6-6-2 压缩空气站安全检查表序号检查项目检查依据检查结果备注1装有离心空气压缩机，或单机额定258、排气量大于等于20m3/ min螺杆空气压缩机的压缩空气站宜为独立建筑物。 压缩空气站设计规范第条符合独立建筑2当用户要求干燥压缩空气不能中断时，应选用不少于两套空气干燥装置，其中一套为备用。 压缩空气站设计规范第条符合共五套，有备用3空气压缩机的吸气系统，应设置空气过滤器或空气过滤装置。离心空气压缩机驱动电机的风冷系统进风口处，宜设置空气过滤器或空气过滤装置。 压缩空气站设计规范第条符合设有过滤器4离心空气压缩机的排气管上，应装止回阀和切断阀。压缩机与止回阀之间，必须设置放空管。 压缩空气站设计规范第条符合5离心空气压缩机应设置高位油箱和其他能够保证可靠供油的设施。 压缩空气站设计规范第条符259、合6压缩空气储气罐上必须装设安全阀。储气罐与供气总管之间，应装设切断阀。 压缩空气站设计规范第条符合7在空气压缩机组、管道及其建筑物上，应采取隔声、消声和吸声等降低噪声的措施。 压缩空气站设计规范第条符合机组等设独立基础；建筑物封闭等8在控制室和机器旁均应设置空气压缩机紧急停车按钮。压缩空气站设计规范第条符合表6-6-3 给排水系统及消防安全检查表序号检查项目检查依据检查结果备注1消防用水、循环冷却水应配备应急电源，保证消防水和冷却水供应。建筑设计防火规范第条供配电系统设计规范第条不符合LNG储配站消防水泵无备用电源。2该项目只有一条进水管，应设消防水池，水池的容量应满足室内外消火栓用水量之合260、。消防用水与生产、生活用水合并的水池，应采取确保消防用水不作他用的技术措施。建筑设计防火规范第条及第8.6.2条符合厂区水站设有5000m3生产消防水池两个，生产区也设5000m3生产消防水池两个3室外消防给水管网应布置成环状；向环状管网输水的进水管不应少于两条，当其中一条发生故障时，其余的进水管应能满足消防用水总量的供给要求；建筑设计防火规范第条符合4室外消火栓的间距不应大于120.0m；室外消火栓的保护半径不应大于150.0m。 建筑设计防火规范第条符合5建筑占地面积大于300m2的厂房（仓库）；超过5层或体积大于10000m3的办公楼等民用建筑应设置DN65的室内消火栓。建筑设计防火规范261、第条不符合制氧站、办公楼、动力车间等允许有水的厂房有室内消火栓，综合库（存润滑油）无室内消火栓。6民用建筑、厂房（仓库）、储罐（区）、堆场应设置灭火器；建筑设计防火规范第条符合表6-6-4厂内运输安全检查表序号检查项目检查依据检查结果备注1厂内道路应根据交通量设置交通标志，其设置、位置、形式、尺寸、图案和颜色等必须符合GB5768的规定。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第5.1.3条不符合厂内道路无标志。2路面宽度9m以上的道路，应划中心线，实行分道行车。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第5.1.11条不符合9m以上的道路，无中心线。3限于厂内行驶的车辆，应由劳动部门核发号牌和行驶证。号牌262、和行驶证不准转借、涂改或伪造。车辆必须按车辆管理机关规定的期限接受检验，未按规定检验或检验不合格的，不准行驶。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第条符合4机动车的制动器、转向器、喇叭、灯光、雨刷和后视镜必须保持齐全有效。行驶途中，如制动器、转向器、喇叭、灯光发生故障或雨雪天雨刷发生故障时，应停车，并在醒目处设置“注意危险”标志后进行修复。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第条符合5机动车进出厂房、仓库、车间大门、停车场、生产现场、危险路段、倒车时，最高行驶速度不得超过5km/h。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第条符合6车辆装载不得超过行驶证上核定的数量。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第263、条符合6.7安全生产管理单元表6-7 安全生产管理单元安全检查表序号检查项目依据标准检查结果备注说明1企业是否设置安全生产管理机构，配备专职安全生产管理人员。危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法第七条不符合设立安全环保部，配备3名专职安全管理人员，缺2人2企业是否建立健全主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、职能部门、岗位安全生产责任制。危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法第五条符合3企业是否制定从业人员的安全教育、培训、劳动防护用品（具）、保健品，安全设施、设备，作业场所防火、防毒、防爆和职业卫生，安全检查、隐患整改、事故调查处理，安全生产奖惩等规章制度。危险化学品生产企业安全生264、产许可证实施办法第五条符合4企业是否根据危险化学品的生产工艺、技术、设备特点和原材料、辅助材料、产品的危险性编制岗位操作安全规程（安全操作法）和符合有关标准规定的作业安全规程。危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法第五条符合5企业主要负责人、安全生产管理人员的安全生产知识和管理能力是否经考核合格且持证上岗。危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法第八条符合6生产经营单位的特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书后，方可上岗作业。山东省安全生产条例第十三条符合7生产经营单位应当制定从业人员安全生产教育培训计划，并按计划组织教育培训，建立培训档案。山东省安全265、生产条例第十四条符合8企业是否编制危险化学品事故和其他生产安全事故应急救援预案。并定期演练。危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法第十六条符合9生产经营单位应当按照国家和省的规定提取安全费用，专项用于安全生产，保证安全生产的资金投入。山东省安全生产条例第十五条符合10生产经营单位对重大危险源应当登记建党，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案，告知从业人员和相关人在紧急情况下应当采取的应急措施。安全生产法第三十三条符合11生产经营单位应当建立健全职业安全卫生制度，为从业人员提供符合国家规定的职业安全卫生条件，对从事有职业危害作业的人员定期进行健康检查，防止和减少职业危害。山东省安全生产条例266、第二十二条符合存有查体记录12生产经营单位应当按照国家标准或者行业标准为从业人员无偿提供合格的劳动防护用品，并督促、检查其按规定使用。不得以货币或者其他物品替代劳动防护用品。山东省安全生产条例二十三条符合13生产经营单位必须依法参加工伤保险，为从业人员缴纳保险费。山东省安全生产条例第二十七条符合14酸碱操作人员必须穿工作服，戴护目镜、胶皮手套、胶皮围裙等必要的防护用具。腐蚀性商品储藏养护技术条件第71条符合配备有防酸碱防护用品15禁止机动车辆进入易燃易爆生产区（LNG储配站），凡进入的机动车辆，应配装阻火器或采取其它安全措施。化工企业安全管理制度第一百一十七条（参考）符合车辆配备阻火器，否则不267、得进站16易燃易爆场所禁止穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带铁钉的鞋。化工企业安全管理制度第一百二十六条（参考）符合配防静电工作服和鞋17剧毒化学品生产、使用、储存单位应采取必要保安措施，防止剧毒化学品被盗、丢失、误用；危险化学品安全管理条例第十九条符合18剧毒物品场所，应备有一定数量的应急解毒药品。化工企业安全管理制度第一百三十九条符合19剧毒物品用后的包装箱、纸袋、瓶、桶等必须严加管理，企业要统一回收，登记造册，专人负责管理。化工企业安全管理制度第一百五十八条符合厂家统一回收20使用剧毒品的企业，应向人民政府公安部门申请领取准购证，凭证购买。危险化学品安全管理条例第三十四条符合21大型268、企业或地方消防队接到报警后5分钟内不能赶到发生火灾地点的企业，必须按规定设专职消防队；消防队必须配备与企业火灾特点相适应的救护装备。专职消防人员和消防车辆的配备数量应由建设单位和当地消防监督部门商定后列入设计编制。企业的医院、门诊部（所）和保健站（室）均应配备急救设施。冶金企业安全卫生设计规定第四十四条符合设消防站22建筑工程竣工时，必须经公安消防机构进行消防验收；未经验收或验收不合格的，不得投入使用。中华人民共和国消防法第十条符合23防雷装置实行竣工验收制度。县级以上地方气象主管机构按照有关规定负责本行政区域内新建、扩建、改建的建（构）筑物和其他设施的防雷装置的竣工验收。防雷减灾管理办法第十269、七条符合防雷装置已通过验收审核。24特种设备使用单位应当按照安全技术规范的定期检验要求，在安全检验合格有效期届满前个月向特种设备检验检测机构提出定期检验要求。未经定期检验或者检验不合格的特种设备，不得继续使用。特种设备安全监察条例第二十八条符合仅1台压力容器尚未检验完毕25特种设备在投入使用前或者投入使用后日内，特种设备使用单位应当向直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门登记。登记标志应当置于或者附着于该特种设备的显著位置。特种设备安全监察条例第二十五条符合26安全附件应实行定期检验制度。安全阀一般每年至少校验一次。压力表应按计量部门规定的期限校验。压力容器安全技术监察规程第一二六条符合270、安全阀、压力表已检定。27对压力容器，储气罐有使用、维修、试压、安全附件定期检查报告等内容的技术档案，并有专人负责；压缩空气站设计规范、空气压缩机站及其设施的安全要求符合专人管理6.8 评价结果通过安全检查表对厂区各项目情况进行了总体分析，结果如下：检查项目检查项符合项不符合项厂址选择及总平面布置单元13130制酸车间单元18135制氧站单元23203LNG储配站单元22193危险化学品仓储单元30300辅助设施单元供配电系统16124压缩空气站880给排水系统及消防652厂内运输642安全生产管理单元27261合计17015020本检查表评价共检查了170项内容，其中150项符合要求，20项271、为不符合。通过安全检查表可以看出，阳谷祥光铜业有限公司的厂址选址合理，周边环境符合要求，厂区内平面布置符合规范要求，危险化学品生产和储存装置工艺和设备先进、成熟，危险化学品生产和储存装置中采取的工艺控制措施和安全技术措施可以满足安全要求，有比较完善的安全管理体系和安全管理制度。不符合规范要求的安全隐患及整改建议详见报告第8.3节。7 可能发生的危险化学品事故及后果由于LNG储配站储存的LNG储量较大，远远超过重大危险源临界量，单一LNG储罐由于过热、容器内压增大，使容器爆炸，液化天然气释放并被点燃，会发生剧烈的燃烧，产生强大的火球，形成强烈的热辐射，后果非常严重。在这里针对LNG储罐发生火灾事272、故的后果进行数学模型模拟。火灾通过热辐射的方式影响周围环境。当火灾产生的热辐射强度足够大时，可使周围的物体燃烧或变形，强烈的热辐射可能烧毁设备甚至造成人员伤亡等。不同入射通量造成伤害或损失的情况见表76-1。表7-1 热辐射的不同入射通量所造成的损失入射通量/（kW.m2）对设备的损害对人的伤害37.5操作设备全部损坏1%死亡/10s100%死亡/1min25在无火焰、长时间辐射下，木材燃烧的最小能量重大烧伤/10s100%死亡/1min12.5有火焰时，木材燃烧，塑料熔化的最低能量1度烧伤/10s1%死亡/1min4.020s以上感觉疼痛，未必起泡1.6长期辐射无不舒服感1、计算说明：（1）273、单只储罐容积：150m3，最大储量折合约53kg； （2）储存压力：0.9MPa2、燃爆时火球半径 R=2.665M0.327式中，R火球半径，m； M急剧蒸发的可燃物质的质量，kg；发生燃爆时火球半径为R=2.665530000.327=93.4m3、火球持续时间 t=1.089M0.327式中，t火球持续时间，s； M急剧蒸发的可燃物质的质量，kg；发生燃爆时火球持续时间为t=1.089530000.327=38s4、火球燃烧时释放的热辐射通量 Q=式中，Q火球燃烧时热辐射通量，WHc燃烧热，J/kg，天然气为5107J/kg效率因子，取决于容器内可燃物质的饱和蒸气压，=0.27p0.32274、=0.270.90.32=0.26t火球持续时间，sM急剧蒸发的可燃物质的质量，kg；火球燃烧时释放的热辐射通量为：Q= 5、目标入辐射强度距离发生燃爆的LNG储罐某一距离（X）处的入射热辐射强度为： 式中： I热辐射强度，W/m2； Q总热辐射通量，W； tc热传导系数，保守取值1； X目标点到燃爆点距离，m。LNG储罐发生燃爆，对周围环境的入射热辐射强度见表7-2。表7-2 不用距离入射热辐射强度一览表序号入射热辐射强度kW/m2距火源距离m137.5196225240312.534044.0600根据以上模拟结果，建议企业针对以上有毒气体和易燃液体的防护间距和地形地貌特点，制定事故应急救275、援预案，明确各部门和人员事故抢救任务、责任、施救措施。规定抢救器具的配备、保管、保养、贮备地点。预定社会救援的信息传递方式等。确保如果发生事故，可以使事故损失减小到最低程度。8 安全评价结论8.1目前安全状况评述本次针对阳谷祥光铜业有限公司年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程危险化学品生产和储存装置进行的安全验收评价，是依据国家相关法律、法规、规范和标准要求，对企业生产现场进行实地调研，对工程资料进行分析、运用国内外先进安全评价方法进行分析评价，最后专家论证编制而成。本评价通过对该项目的资料分析、类比工程论证，对该项目及其危险化学品生产和储存装置现有安全设施及其有效性进行评价，并对装置存在的276、固有危险因素和有害因素进行了风险辩识和分析；在此基础上运用“安全检查表法”的方法对系统安全状况进行分析评价。通过分析评价，目前安全状况如下： 该项目周边环境符合要求； 总平面布置符合要求。 该项目危险化学品生产和储存装置存在的主要危险为二氧化硫泄漏引起的中毒事故、硫酸泄漏引起的化学灼伤事故和天然气、氧气泄漏引起的火灾和爆炸事故，企业应作为重点进行防范，另外该项目生产中存在着高温烫伤、机械伤害、起重伤害、触电、高处坠落、物体打击、车辆伤害和噪声危害等。该工程根据国家规范和标准的要求采取了相应的安全措施，配置了相应的安全设施。经辨识，LNG储配站已构成重大危险源。根据安全检查表检查分析结果，该工程277、危险化学品生产和储存装置安全设施基本符合相关法规和规范的要求。8.2 安全预评价报告落实情况企业危险化学品生产和储存装置工艺设备及安全设施现场与设计相符合，采取的安全措施与初步设计、安全预评价报告基本一致。安全预评价报告中提出的安全对策措施93项，其中周边环境及总图布置4项、工艺装置设备及建构筑物28项、安全工程设计48项、安全生产管理13项、其它综合措施10项。各项安全对策措施在该项目中基本得到了落实。8.3 安全隐患及整改建议 安全隐患及整改建议根据现场检查情况，仍有以下问题存在：表8-1 安全隐患及整改建议一览表序号类别/场所安全隐患及整改建议依据紧迫程度1安全管理方面根据山东省安全生产278、条例的规定，职工人数858人，专职安全机构的安全管理人员不能少于5人。安全环保科应有5名专职安全管理人员，目前缺2人；山东省安全生产条例第十二条高2制氧站气体分析室设在二楼，室内使用多个钢瓶，而且氢气钢瓶和氧气钢瓶近距离放在一起，且室内同时有化验分析人员工作，不符合安全要求。建议钢瓶使用排放在一楼，避免搬运过程带来的危险，且与作业人员进行了有效的隔离。钢瓶应设符合要求的防倒措施。氢气瓶应必须放在室外。氧气及相关气体安全技术规程第条中3空分设备的吸风口应位于空气洁净处，并应位于杂质及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的侧风向，建议变更。氧气站设计规范第条中4制氧站通道内存有润滑油桶等，建议另设统一279、地点存放，远离制氧区氧气及相关气体安全技术规程第5.6条高5110KV降压站柴油发电机的柴油罐的通气管管口应设在室外。储罐的通气管管口应高出屋面1m，与厂房门、窗之间的距离不应小于4m。石油库设计规范第条高6电缆从室外进入室内的入口处、电缆竖井的出入口处及主控制室与电缆层之间，应采取防止电缆火灾蔓延的阻燃及分隔措施。35KV-110KV变电所设计规范第条高7变压器室、配电室、电容器室等应设置防止雨、雪和蛇、鼠类小动物从采光窗、通风窗、门、电缆沟等进入室内的设施。10KV及以下变电所设计规范第条高8LNG储配站天然气的放散管距离站场北侧的厂区次要道路仅8米，不符合城镇燃气设计规范（GB50028280、-2006）规定的距站外普通道路不小于10米的要求。建议北侧的道路平常用栏杆封闭，不允许车辆通过；天然气的放散管距离站内南侧的厂区消防道路约1米，不符合城镇燃气设计规范（GB50028-2006）规定的距厂内次要道路不小于2米的要求。建议消防道路平常用栏杆封闭，不允许车辆通过；城镇燃气设计规范第条高9站内有几个临时放散管，建议统一改在站内统一的放散管放空。城镇燃气设计规范第条低10管输调压站无静电接地。放散管的阀门和部分电缆线槽无静电跨接。有些阀门的跨接线选择不符合要求，应改为规范的扁铜编织线跨接。城镇燃气设计规范第条高11消防系统消防用水、循环冷却水应配备应急电源，保证消防水和冷却水供应。建281、筑设计防火规范第条供配电系统设计规范第条高12建筑占地面积大于300m2的厂房（仓库）；超过5层或体积大于10000m3的办公楼等民用建筑应设置DN65的室内消火栓。建筑设计防火规范第条中13制酸工序硫酸生产现场没有淋洗设施。整个装卸区只有2个洗眼器。建议硫酸相关场所按照不低于15米保护半径的要求设置洗眼器和淋洗器。化工企业安全卫生设计规定第条及第4.6.2条高14吸收塔顶低于钢平台，形成较大的空洞，其它空洞也需要封堵。化工企业安全卫生设计规定第条高15普遍存在的问题道路无限高标志，部分路段无限速标志。工业企业厂内铁路、道路运输安全规程第5.1.3条高169m以上的道路，无中心线。工业企业厂内282、铁路、道路运输安全规程第5.1.11条中17高处平台护栏无踢脚板（如制氧站、纯水站、制酸、酸装车平台等），护栏底部应设80cm高度的踢脚板。化工企业安全卫生设计规定第条高18多处直梯（如制氧站、110KV降压站）超过2m处无护笼。化工企业安全卫生设计规定第条高19多数设备、管道无标识。主要设备应标明设备名称和位号。管道应涂刷标识色环、注明物料名称和走向等。化工企业安全卫生设计规定第条中8.3.2安全建议1、火车铁路线靠近制氧站200米的区域内不能装卸可能污染空气的粉状物料，以防对制氧站的吸入空气质量产生影响。2、厂内生产目前为单电源双回路供电，外电停电状态下，消防水泵及LNG储配站专用消防泵无283、备用电源，建议消防水泵按一级用电负荷考虑，将柴油发电机组的备用电源接入。同时建议二期从不同的变电站再引进一路供电电源。3、厂内综合材料库（一楼为油品库）无室内消火栓，化验中心室内消火栓无消防增压泵，建议相关场所增加室内消火栓，对于达不到最高点灭火要求的建筑应设消防增压泵。4、各分配电室（所）高压电缆根据现场情况涂刷防火涂料。5. 高噪声场所部分人员进入时未佩戴耳塞，劳动防护用品佩戴不齐全可能造成职业伤害。6、硫酸装卸管老式不可靠，建议更换为鹤管。7、现场用工艺管道代替取样口，口径太大，取样时易喷料。建议按设规范的取样口。8、天然气站场建议增设人体静电导除设施。9、装卸区硫酸计量罐建议增设导液池284、。10、加强巡检，发现跑冒滴漏应及时处理，尤其注意富氧环境中设备的漏油，避免发生火灾11、继续完善事故应急救援预案，完善关键危险设备的专项预案，定期演练，将演练中发现的问题予以解决。12、压力管道操作工、特种设备管理操作工等特殊工作作业人员尽快取证，持证上岗。13、考虑到制酸装置硫酸成品罐容积较大，应定期进行基础下沉的检测，建议逐步将输送管道与罐基础结合部位改为柔性连接。8.4 总体评价结论经过对阳谷祥光铜业有限公司年产40万吨阴极铜（一期20万吨）工程危险化学品生产和储存装置进行安全验收评价，根据对装置的生产特性及危险程度，以及目前的安全设施配置情况和存在的安全隐患，提出了相应的对策和措施，285、作为安全生产管理和政府有关部门安全监督验收的依据。企业必须尽快认真完成本评价报告中提出的隐患整改建议，以提高装置本质安全水平，达到安全生产的目的。经过评价，评价组认为该工程生产工艺和设备采用了国际先进技术，企业在安全上的投入较大，评价组认为该项目危险化学品生产和储存装置遵守了国家对建设项目实施“三同时”的要求，即安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。企业对现场隐患进行积极彻底，目前已基本整改完毕，其它个别项正在整改中，目前安全设施基本符合国家有关安全生产的法律法规和技术标准，满足安全生产的要求，符合安全验收的条件。附录1 危险化学品特性及安全防护一、甲烷1、危险性概述危险性286、类别：第2.1类 易燃气体侵入途径：吸入健康危害：甲烷对人基本无毒，但浓度过高时，使空气中氧含量明显降低，使人窒息。当空气中甲烷达2530时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、共济失调。若不及时脱离，可致窒息死亡。皮肤接触液化本品，可致冻伤。燃爆危险：本品易燃，具窒息性。2、急 救 措 施皮肤接触：若有冻伤，就医治疗。眼睛接触：吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。3、消 防 措 施危险特性：易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险。与五氧化溴、氯气、次氯酸、三氟化氮、液氧、二氟化氧及287、其它强氧化剂接触剧烈反应。有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。灭火方法：切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。4、泄漏应急处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。也可以将漏气的容器移至空旷处，注意通风。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。5、操作处置与储存操288、作注意事项：密闭操作，全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30。应与氧化剂等分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。6、接触控制/个体防护工程控制：生产过程密闭，全面通风。呼吸系统防护：一般不需要特289、殊防护，但建议特殊情况下，佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）。眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴安全防护眼镜。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴一般作业防护手套。其它防护：工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。7、理化特性外观与性状：无色无臭气体。溶解性：微溶于水，溶于醇、乙醚。相对密度（水1）：0.42(-164)熔点（）：-182.5相对蒸气密度（空气1）：0.55沸点（）：-161.5闪点（）：-188引燃温度（）：538爆炸上限（V/V）：15爆炸下限（V/V）：5.38、稳定性和反应活性稳定性：稳定 禁配物：强氧化剂、氟、氯290、。聚合危害：不聚合二、硫酸1、危险性概述危险性类别：第8.1类 酸性腐蚀品侵入途径：吸入、食入、健康危害：对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。蒸气或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。口服后引起消化道烧伤以致溃疡形成；严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、肾损害、休克等。皮肤灼伤轻者出现红斑、重者形成溃疡，愈后癍痕收缩影响功能。溅入眼内可造成灼伤，甚至角膜穿孔、全眼炎以至失明。慢性影响：牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肺硬化。环境危害：对环境有危害，对水体和土壤可造成污染。燃爆危险：本品助燃，具强腐蚀性、强291、刺激性，可致人体灼伤。2、急 救 措 施皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟。就医。眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。3、消 防 措 施危险特性：遇水大量放热, 可发生沸溅。与易燃物（如苯）和可燃物（如糖、纤维素等）接触会发生剧烈反应，甚至引起燃烧。遇电石、高氯酸盐、雷酸盐、硝酸盐、苦味酸盐、金属粉末等猛烈反应，发生爆炸或燃烧。有强烈的腐蚀性和吸水性。有害燃烧产物：氧化硫。灭火方法：消防人292、员必须穿全身耐酸碱消防服。灭火剂：干粉、二氧化碳、砂土。避免水流冲击物品，以免遇水会放出大量热量发生喷溅而灼伤皮肤。4、泄漏应急处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防酸碱工作服。不要直接接触泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土、干燥石灰或苏打灰混合。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。5、操作处置与储存操作注意事项：密闭操作，注意通风。操作尽可能机械化、自动化。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。远离易燃、可燃物。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与还原剂、碱类、碱金属接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。稀释或制备溶液时，应把酸加入水中，避免沸