1、xxx公司60万吨/年焦化扩建工程可行性研究报告目 录1. 总 论11.1 概 述11.2 研究结论82. 市场预测122.1 国内外市场情况预测122.2 产品价格分析203. 产品方案及生产规模223.1 产品方案及生产规模223.2 产品质量标准234. 工艺技术方案254.1 工艺技术方案的选择254.2 工艺流程和消耗定额414.3 自控技术方案514.4 主要设备的选择535. 原材料、辅助材料及燃料的供应585.1 主要原材料、燃料的供应及耗量585.2公用工程总消耗量及供应596. 建厂条件和厂址方案606.1 建厂条件606.2 厂址方案637. 公用工程和辅助设施方案6372、.1 总图运输637.2 给排水667.3 供电及通讯697.4供热757.5 贮运设施及机械化运输777.6 工厂外管网807.7 采暖、通风、除尘827.8 空压站、低温水系统847.9 维修867.10 中央化验室及环境监测站877.11 土建878. 节能908.1 概述908.2 能耗计算908.3 节能措施919. 环境保护949.1 厂址与环境现状949.2 设计执行的环境质量标准及排放标准959.3 建设项目主要污染源及主要污染物排放量969.4 环境保护与综合利用措施1019.5 环保投资估算10910. 劳动安全与职业卫生11010.1 编制依据及采用的标准11010.2建3、设项目生产过程中职业危害因素的分析11310.3 劳动安全设计中采取的防范措施11710.4 劳动安全与职业卫生设施费用12310.5 预期效果12311. 消 防12411.1编制依据及采用标准12411.2工程火灾危险性分析12411.3 消防设施12711.4 消防设施费用13111.5 消防效果预测13212. 抗 震13212.1 编制依据及原则13212.2 抗震设防13312.3 抗震设计13313. 工厂组织及劳动定员13413.1 工厂体制及组织机构13413.2 生产班制及定员13513.3 人员的来源和培训13514. 项目实施规划13614.1 建设项目规划13614.4、2 项目实施进度规划13615. 投资估算和资金筹措13815.1 投资估算13815.2 资金筹措14516. 财务、经济评价14616.1 产品成本和费用估算14616.2 财务评价14717. 结 论15217.1 综合评价15217.2 研究报告的结论1531. 关于焦炉煤气中硫化氢（H2S）脱除量计算1802. 关于硫化氢（H2S）脱除量折算为SO2减排量计算1803. 关于硫磺产量计算：180附表：1、焦化系统设备一览表B01B102、经济评价估算表16-116-10 附图：1、总平面布置方案图 GY-012、备配煤工序工艺流程图 GY-023、炼焦方块流程图 GY-034、筛储焦5、工序工艺流程图 GY-045、冷凝鼓风工序工艺流程图 GY-056、脱硫及硫回收工序工艺流程图 GY-067、硫铵工序工艺流程图 GY-078、洗脱苯工序工艺流程图 GY-089焦化系统水平衡图 GY-0910. 厂址区域位置图1. 总 论1.1 概 述 项目名称及承办单位 1. 项目名称：60万吨/年焦化改扩建工程2. 承办单位：xxx公司3. 企业性质：民营 4. 法人代表：x1.1.2 可研报告编制的依据和原则1. 编制依据 (1) 山东世纪通泰焦化有限公司60万吨/年焦化改扩建工程项目的“可研报告委托书”。(2) 山东世纪通泰焦化有限公司提供的煤质、配煤方案、地形图、工程地质、气象、地6、震等有关基础资料。(3) 国家发展改革委员会和建设部发布的发改投资20061325号文建设项目经济评价方法与参数（第三版）。2. 编制原则(1) 贯彻“五化”的设计原则，尽可能减少工程项目的投资额，以求得最好的经济效益。(2) 结合厂址和装置特点，总图布置力求做到布置紧凑，流程顺畅，操作方便，尽量减少用地。(3) 在工艺路线及公用工程的技术方案选择上，既要考虑先进性，又要确保技术成熟可靠，做到先进、可靠、合理、经济。(4) 结合当地有利条件，因地制宜，充分利用当地的煤炭资源。(5) 根据市场预测和当地情况制定产品方案，做到产品方案合理，产销两旺。做到综合利用资源，保护环境。(6) 依据环保法规7、，尽力做到清洁生产和尾部治理相结合，采用的三废治理措施先进、适用、有效，并与工程建设实现“三同时”，将环境污染降低到最低程度。(7) 严格执行国家和地方的劳动安全、职业卫生、消防和抗震等有关法规、标准和规范，做到清洁生产、安全生产、文明生产。1.1.3 项目提出的背景、投资的必要性和经济意义1. 企业概况山东世纪通泰焦化有限公司是省工商局批准成立的综合型、规模型民营煤焦化工企业，枣庄市政府2003年度重点招商引资项目，坐落在山东省滕州市西岗工业园区，公司占地面积200余亩，现有产品生产能力为焦炭40万吨/年、煤焦油12000吨/年、粗苯4000吨/年、剩余焦炉煤气700万Nm3/年。2007年8、公司焦炭产量达34万吨，固定资产总额1.5万元，销售收入3.9亿元，实现利润2000多万元，上缴国家利税4500万元，解决当地就业400名，为当地的经济发展做出了应有的贡献。2. 项目提出的背景、投资的必要性和经济意义山东省是仅次于山西、内蒙的产煤大省，煤炭年产量达1.5亿吨。枣庄市素有“鲁南煤城”之称,是因煤而兴的矿业城市,煤炭业在全市经济发展中起着重要的支柱作用。辖区内有陶枣、官桥、滕南、滕北、韩台5个煤田,含煤面积1000余平方千米,占全市土地总面积的23%,现探明储量18.87亿t。滕南、滕北煤田含煤面积较大,资源储量较丰富,主要煤种为气煤，可作为主要的炼焦配煤之一。山东省现有煤矿洗煤9、能力达到6650万吨，2007年洗精煤产量己超过4000万吨，原煤入洗比重达到42%。因而，具备发展焦化产业的优势。山东省是焦化生产大省，现有规模以上焦化企业55家，其中钢铁联合焦化企业10家，独立焦化企业45家，产能达3800万吨以上，仅次于山西、河北，位居全国第三。据初步统计，2007年全省焦炭实际产量达到3200万吨，同时产出焦炉煤气100多亿立方米、煤焦油120多万吨、粗苯40多万吨，初步形成了鲁中、鲁南、鲁西南三大焦化产业集群。预计2008年全年产值将突破一千亿元人民币。随着企业生产的快速增长，行业规模不断扩大，焦化行业也出现了一些无序发展、盲目扩张的局面，影响焦化行业可持续发展。近10、几年，山东省政府对焦化工行业进行了大规模的清理整顿，不断推动焦化产业结构优化升级，在大力发展大机焦的同时，加速淘汰土焦、改良焦、小机焦等落后生产力，为山东省焦化工业的健康发展和可持续发展奠定了坚实的基础。 山东世纪通泰焦化有限公司焦炭设计生产能力为100万吨/年、煤焦油40000吨/年、粗苯10572吨/年、剩余焦炉煤气24000万Nm3/年。根据市场等外部环境限制，整体工程分二期完成，一期工程己于2004年8月建成投产，投资1.2亿元，包括40万吨TJL4350D型捣固焦炉一组，配套化产回收系统，同时建有60万吨洗煤厂。一期工程生产能力为年产焦炭40万吨、煤焦油12000吨、粗苯4000吨、11、剩余焦炉煤气700万Nm3。按照企业总体发展规划，二期工程计划2008年下半年开始实施，在一期工程基础上，再扩建60万吨/年焦炉，完成总设计规模。二期工程新增建设用地100余亩，建设投资约3亿元，可解决就业岗位700-800人。本项目拟采用160孔TJL55-50D型捣固焦炉，配套全套化产回收装置。剩余焦炉煤气供厂区东约1500米的辛化泡花碱厂、建筑材料厂等作燃料使用，煤气利用率100%。整套装置技术先进，成熟可靠，资源利用率高，环境效益好。项目实施后，可进一步完善企业产品结构，充分利用焦炉煤气及化产资源，形成炼焦、化产深加工、煤气综合利用的煤化工产业链，做到资源充分的利用，符合循环经济和可持12、续发展要求。本项目采用的TH55-50D型焦炉为宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式侧装煤捣固焦炉，与国内常规顶装煤相比，有如下优点：(1) 原料范围宽。可以多配入高挥发份煤和弱粘结性煤，还可以掺入焦粉和石油焦粉生产优质焦炭。装煤捣固可使煤的堆比重由0.75t/m3提高到3，提高了热传导效率，减少了燃料煤气耗量。(2) 同样配煤比，焦炭质量可以得到改善。(3) 在同样规模的炉孔和炭化室尺寸相等时可以提高焦炭的产量。(4) 该焦炉炭化室的高度为5.5m，平均宽度为500mm，属于宽炭化室。宽炭化室焦炉具有很大的优越性，不仅推焦容易、改善焦炭质量、延长焦炉寿命，而且还减少推焦次数、13、减少机械磨损、减少污染。本项目技术起点高，工艺成熟可靠，有利于合理利用资源，保护环境，符合清洁生产和节能减排的要求，符合现行国家焦化行业准入条件，为提高企业经济效益将起到重要作用，同时还可增加地方和国家的财政收入、大大提高当地煤炭加工转化水平、提高资源综合利用率，并提高当地煤炭、冶金、化工、电力、建材、运输等相关生产业的发展，容纳一批劳动力，带动该地区整体科技进步。1.1.4 研究范围本项目建设规模为年产60万吨焦炭，主要建设160孔TJL55-50D型捣固焦炉及与之配套的备煤系统、熄焦系统、筛储焦系统、冷凝鼓风装置及相应的辅助设施及公用工程设施。具体工程内容有：备配煤、炼焦、熄焦、筛储焦、冷14、凝鼓风、化产回收等主要生产装置；新鲜水、循环水、变电所等公用工程；空压站、低温水系统、化验室等辅助设施及生活福利设施可利用原有设施。本可研对上述建设内容从建厂条件、市场预测、工艺方案、公辅配套、技术经济、环境保护、劳动安全、社会效益等各个方面进行分析研究。1.1.5 风险分析1.1.5.1 概述本工程为大型炼焦煤化工综合项目，工程涉及的工艺装置、辅助工程及公用工程配套设施较多，投资大，因此，在对市场预测、工程规模、技术方案、资金筹措和经济分析的基础上，有必要进一步对该工程的风险性进行分析，以便揭示风险来源，判别风险程度，提出防范措施；降低风险损失。.2 工程风险分析及风险识别1市场风险（1）市15、场供需风险今年以来，在焦炭市场继续向好，焦炭价格不断攀升的情况下，焦化行业新增产能投产速度也在加快，这就加剧了焦化行业产能过剩的矛盾。尽管有一批落后的小焦炉被淘汰，但新焦炉产能的增加超过淘汰产能的数量。一批大中型钢铁联合企业配套焦炉建设加快、一批大型煤炭集团煤焦化产业链延伸、部分大中型独立焦化企业继续增加焦炉等，从目前掌握的在建焦炉情况看，2007年己有2000万吨新产能投产，预计在2008年还有近2000万吨新产能将要投产，焦炭市场竞争将越来越激烈，特别是在山东鲁南地区，已经拥有一批大型焦化装置投产，还有一批现代化大型焦炉筹建，竞争激烈程度可想而知，因而存在一定的市场风险。（2）产品竞争力风16、险随着国内大中型钢铁企业陆续配套扩建焦炉,钢铁企业自产焦炭比重将逐渐增加,将给国内大批独立焦化企业带来巨大的市场压力和风险。 2. 资源风险（1）原料煤枣庄地区是山东省煤炭主要资源地，也是全国重点产煤地区之一。但近年来受焦化、电力行业产能持续扩张，需求不断增长的拉动，枣庄地区煤炭资源呈现大规模、高强度、无序开采，使这一稀缺资源储量锐减。随着全国全省经济的快速发展，特别是固定资产投资的迅猛增长，冶金、化工、火电等行业对煤炭需求大量增加。目前，枣庄煤炭市场供给不足，特别是焦煤资源非常紧缺。因而存在一定的资源风险。（2）水资源充足的水资源是发展煤化工的前提条件。滕州市境内的河流属淮河流域、京杭大运河17、水系，大都发源于滕州东、北部的山丘地带，由东北流向西南，注入南四湖。全市共有大小河道近100条，其中流域面积在20平方千米左右的 22条，100平方千米以上的6条。主要有界河、北沙河、城河、郭河、新薛河，具有发展煤化工产业良好的资源条件。焦化工业是高水耗行业，按目前平均吨焦耗水1.85吨测算，到2010年，焦炭生产耗水将达2.2亿吨左右，即使大部分焦化废水净化回收利用，水资源仍将是焦化工业的一大制约因素。 滕州市水资源比较丰富，可以满足本工程的水量要求，存在水资源风险较小。3. 技术风险在采用技术方面，本工程的主要生产装置为炭化高度为5.5米捣固焦炉，符合现行国家焦化行业准入条件，是焦化行业大18、力推广并具有发展前途的炉型，属于国家鼓励发展之列，存在技术风险较小。4. 环境风险伴随着焦化工业的快速发展，焦化工业也已成为环境污染最严重的行业之一。据环保部门监测，炼焦区空气中TSP、SO2、BaP分别超过国家三级标准23倍、12倍、510倍，集中产焦区剧毒、致癌物BaP超标情况严重，炼焦区空气质量属重度污染，附近地表水体中氨氮等污染物超标。目前，国内焦化行业环保设施建成率仅有40%左右，污染物排放达标率不足20%。本项目所在地是山东省焦化企业比较集中的地区，焦化行业带来的环境污染问题也比较严重，因而存在较大的环境风险。 国家焦化行业准入条件发布已有4年，但前后获准进入国家发改委焦化行业准入19、条件公告的企业仅140家，焦炭总产能仅达到40%左右，大批企业没能进入焦化行业准入条件公告，最突出的问题是节能减排、环保设施不到位，环境治理不达标，本项目必须加大环保设施建设资金的投入和工作力度，积极采用各种先进技术，如：采用无烟尘装煤和出焦技术、干熄焦技术，建设装煤除尘、出焦除尘、地面除尘设施、污水处理设施、煤场的防扬尘设施等，高度重视节能减排工作，确实承担起构建和谐社会的责任，为确保人类社会生活蓝天白云做出应有的贡献。5资金风险资金风险一般有以下两个方面：一是资金供应不足或来源中断，二是利率、汇率发生变化导致融资成本增高。（1）资金供应不足及来源中断本项目业主有很强的融资能力，应该有雄厚的20、资金保证。在项目前期应进行资金计划落实，确保项目过程资金来源稳定。（2）利率目前银行三年期贷款利率己达7.74，随着国家还要逐步提高贷款利率，本工程融资成本将加大，使项目投资增加，对项目不利。我国经济高速发展，投资过热未得到有效控制，利率继续上调的可能性极大，利率上扬也会带来一定的资金风险，但由于自筹比重较大，资金风险较小。通过对本工程进行的风险分析看出，本工程存在一定的资源、环境、市场技术和资金风险，项目风险等级可划分为R级，即风险适度，风险可以规避和控制。1.2 研究结论 研究的简要综合结论1. 本项目立足于当地丰富的煤炭资源优势，原料来源充足，煤质好。产品市场前景看好。与周边企业协作条件21、好，供水、供电、供汽有保障，交通运输较方便，建厂条件较好。2. 本项目实施后，企业生产总规模达年产100万吨优质冶金焦，回收全部焦炉煤气及化学产品，生产规模、产品及技术方案符合国家产业政策。3. 焦炉选用宽炭化室、宽蓄热室、双联下喷、废气循环、单热式TJL55-50D型捣固焦炉，炉型先进，技术可靠，符合国家焦化行业准入条件。4剩余焦炉煤气供辛化泡花碱厂、建筑材料厂等作燃料使用，煤气利用率100%。，做到综合利用资源，保护环境。5. 环境保护、劳动安全、职业卫生、消防、抗震等设计严格执行国家和当地的有关法规、标准和规范，做到清洁生产、安全生产、文明生产。项目实施后“三废”排放物指标符合炼焦行业清22、洁生产标准(HJ/T126-2003)，不会给周边环境造成新的污染。6. 为社会提供就业机会，也带动了当地相关产业的发展，从而为当地创造经济价值。7. 财务评价表明，本项目财务内部收益率高于行业基准收益率，经济效益较好。综上所述，本项目生产规模和产品方案符合国家政策，工艺设备先进，技术成熟可靠，经济合理，具备建厂条件。并具有显著的经济效益，良好的社会效益和环境效益，因此本项目可行。 存在的主要问题和建议1. 为了合理利用当地煤炭资源，降低消耗，节能减排，建设单位应进行配煤炼焦试验，给下一阶段设计提供合理可靠的配煤试验报告。2. 扩建场地应做工程地质详勘工作，为工程设计提供可靠的设计依据。附：主23、要技术经济指标表表1-1 主要技术经济指标表序号项目名称单位数量备注一生产规模公称能力t/a600000实际能力t/a602689二年操作日小时8760三产品方案1冶金焦（全干）t/a602689其中：粒度40mm5183134025mm421882510mm1506840mm51831340-25mm4218825-10mm1506892.0按供需双方协议类类耐磨强度M10 %类7.0类8.5类10.54挥发份，Vdt%1.95水份，Mt%4.01.05.02.012.06焦末含量，%4.05.012.0注：（1）水分只作为生产操作中的控制指标，不作质量考核依据。表3-4 煤焦油质量指标（Y24、B/T5073-93）指标名称指 标1号2号密度（p20），g/cm3甲苯不溶物（无水基）， %9 灰份， % 0.130.13 水分， % 4.04.0 粘度（E80） 4.04.2萘含量（无水基），% 7.07.0注：萘含量指标不作质量考核依据。表3-5 硫磺质量标准（GB2449-92） 指标名称指 标优等品一等品合格品硫 %99.9099.5099.00水分 % 0.100.501.00灰分 %0.030.100.20酸液（以H2SO4） %0.0030.0050.02有机物 %0.030.300.80 砷 0.00010.010.05 铁 0.0030.005筛余物 孔径150m 孔25、径75m无0.5无1.03.04.0 注：筛余物指标仅用于粉状硫磺。表3-6 粗苯质量标准 （YB/T5022-93）指 标 名 称粗 苯轻 苯加工用溶剂用外 观黄色透明液体密度（20），g/ml0.8710.9000.9000.8700.880馏程： 75前馏出量（容），%不大于 180前馏出量（重），%不小于 馏出96%（容）温度，不大于 - 93 - 3 91 - - - 150水 分 室温（1825）下目测无可见的不溶解的水注：加工用粗苯，如用石油洗油作吸收剂时，密度允许不低于0.865g/ml。 表3-7 硫酸铵质量标准（GB535-1995）硫 酸 铵GB 535-1995一等品合26、格品 外观白色晶体,或略带蓝色 氮(N)含量（以干基计）21.020.5 水分（H2O）0.31.0 游离酸（H2SO4）含量0.050.20表3-8 外供焦炉煤气组成表(V%)组份H2CH4COCmHnCO2N2O2%5560232758241.53370.30.8干煤气热值(低)：1700018000 KJ/Nm3表3-9 外供焦炉煤气杂质含量杂质名称焦油粗苯HCNH2SNH3萘含量g/Nm3微量250.25 0.20.05 0.14. 工艺技术方案4.1 工艺技术方案的选择4.1.1 工艺技术方案选择原则1. 工艺技术充分体现规模效益、保护环境、利用当地煤炭资源，保证产品质量的前提下力求27、技术水平适度，先进合理、稳妥可靠。2. 为了保证产品的质量，以及用户对产品的要求，选择适宜的工艺路线。3. 工艺路线的选择充分考虑节约投资、节能降耗、降低生产成本、提高机械化程度和自动化水平、增加经济效益。4. 严格执行国家和地方的环境保护、劳动安全、职业卫生、消防和抗震等有关规定、标准和规范，做到安全生产、文明生产。6. 焦炉选用TJL55-50D型捣固焦炉，炭化室平均宽500毫米。该炉型是我国最先进的大型焦炉，可以做到提高焦炭质量、减轻环境污染、降低建设投资、减少加热煤气量、延长使用寿命。焦炉煤气中化学产品的回收和净化做到流程短、投资少，回收价值高的产品。7. 煤气净化和化产回收系统采用先28、进成熟工艺。 工艺技术方案的比较与选择4.1.2.1 备配煤备配煤分为先配后碎工艺和先碎后配工艺:(1)先配后碎工艺先配后碎工艺是将组成炼焦用煤的各单种煤先按规定比例配合后再粉碎的工艺，流程示意如下：配煤槽煤场粉碎贮煤塔 该工艺流程是我国目前普遍采用的一种流程，其主要优点是工艺流程简单、设备较少、布置合理、投资少，并能满足焦炉用煤要求，保证入炉煤的配煤质量。主要设备可逆反击锤式粉碎机具有处理量大、粉碎粒度细、便于调节、维修简单、噪声低、粉尘少等优点。计算机调节控制配煤量，便于计量和调节配煤比，是保证生产优质焦炭的主要措施之一。其主要缺点是不能按各种煤的不同特性控制不同的粉碎粒度，仅适用于煤料粘29、结性好，煤质较均匀的情况。当煤质差异较大，岩相不均匀时不宜采用。(2)先碎后配工艺先碎后配工艺是将不同煤种按性质分别粉碎到不同细度，再进行配合和混合的工艺，流程示意如下：粉碎煤场混合贮煤塔配煤槽 该工艺流程可以按煤种特性分别控制合适的细度，有助于提高焦炭质量，多用弱粘结性煤。但工艺较复杂，需多台粉碎机，配煤后还需设混合装置，故投资大一些，操作略复杂。经综合比较，本项目选用先配后碎工艺流程。4.1.2.2筛运焦筛运焦负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。筛焦楼完成筛分工作，并对40mm的焦炭进行储存。焦炭筛分为40mm、40-25mm、25-10mm、10mm四个级别。4.1.2.3. 30、炼焦、熄焦目前国内外的机械化炼焦工艺基本相同，仅在炉型选择、工艺参数、工艺布置、机械布置、环保措施方面有所不同。按焦炉装煤方式可分为炉顶重力装煤和侧装捣固煤饼焦炉; 按焦炉加热用煤气种类可分为单热式焦炉和复热式焦炉; 按空气和加热用煤气的供入方式可分为下喷式焦炉和侧入式焦炉; 从焦炉的加热火道结构形式上可分为双联火道和二分火道两大类型工。目前国外多采用炭化室高度为6m以上的大型焦炉，按照我国现行焦化行业准入条件，要求必须采用炭化室高度为4.3m以上的大型焦炉，本项目采用炭化室高度为5.5m的捣固焦炉。炼焦采用高温干馏成焦、捣固侧装煤配合消烟除尘车除尘工艺，装煤捣固可使煤的堆比重由0.75t/m31、3提高到3。出焦除尘采用干式出焦地面除尘站工艺，熄焦采用湿法熄焦工艺。该套工艺成熟可靠、经济合理。炉型选用国内先进的TJL55-50D型焦炉、此炉型设计为宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式侧装煤捣固焦炉。与其他中小型焦炉相比，有如下优点：(1) 炭化室高度为5.5m，平均宽为500mm，可缩短结焦时间，增加焦炭产量。(2) 小烟道采用扩散型篦子砖，使蓄热室内气体分布均匀，实现焦炉长向加热均匀性。(3) 蓄热室封墙及斜道炉头部位采用新型保温隔热材料，增加蓄热室封墙严密性、减少热损失，降低烟道走廊温度。(4) 燃烧室炉头采用高铝砖和硅砖砌筑，为直缝结构，高铝砖与硅砖之间为小咬合结32、构，有效防止炉头立火道倒塌。(5) 燃烧室采用废气循环结构，确保焦炉高向加热均匀性。(6) 炭化室墙采用“宝塔”型砖，具有炉体结构严密的特性。(7) 加热水平高度为900mm，可控制炉顶空间温度在合适的范围内，不仅使焦饼上下同时成熟，而且减少炉顶空间的石墨生成量。(8)炉顶除尘孔和上升管孔砌体采用带有沟舌的异型砖砌筑，确保炉顶结构严密性。原料范围宽。可以多配入高挥发份煤和弱粘结性煤，还可以掺入焦粉和石油焦粉生产优质焦炭。另外，该炉型在设计过程中采用了如下成熟、适用的技术以减少对环境的污染，改善操作环境。(1) 煤塔漏嘴采用双曲线结构，辅以风动振煤，摇动给料机给料，不易棚料，减轻工人劳动强度。 33、(2) 设置了装煤地面除尘站系统，该系统在国内各无烟装煤方式中效果是最好的，装煤逸散物控制率可达95%以上。设置了出焦除尘地面站，消除了推焦过程中产生的烟尘，降低了对环境的污染程度。(3) 采用成熟的弹簧刀边炉门，水封式上升桥管，减少了焦炉的跑冒现象，也防止了炉内散热过多，同时也降低了铁件的操作温度。(4) 熄焦塔上部设折流挡板捕尘装置和喷洒洗涤装置，减少熄焦时粉尘排放量。焦台采用刮板放焦机自动放焦，减轻工人劳动强度，改善工人的操作环境。(5) 集气管设荒煤气点火放散装置，在事故状态下荒煤气燃烧后排空，改善了焦化厂的环境污染状况。(6) 焦炉蓄热室封墙、炉门衬砖，上升管衬砖采用特殊的保温隔热材34、料，减少散热损失，提高热工效率，改善操作环境条件。(7) 采用高效捣固机设备，缩短了操作时间，扩大了炉组孔数，提高了经济效率。(8) 采用计算机集散系统，提高焦炉操作的自控水平及热效率，降低能耗。.4. 出焦除尘地面站(1)概述焦炉在出焦过程中会产生大量烟尘，其主要污染物为固体悬浮物（TSP）、苯可溶物（BSO）及苯并芘（BaP）等，污染环境，危害人身健康。对于炼焦生产中污染物排放量的危害，因而国家环保局针对性的制定了炼焦炉大气污染物排放标准（GB16171-1996），并从1997年1月1日起实施。本工程出焦产生的烟尘采用除尘地面站除尘，可使污染物排放量大大降低。 (2)干式出焦除尘地面站组35、成：一是固定在拦焦车上并随拦焦车一起移动的大型集尘罩，并将烟气送入焦侧集尘干管。该套装置设置在拦焦车上，属于拦焦车设计范围。二是设在焦台上方的集尘固定干管。三是除尘地面站:地面站由设置在地面的管道、蓄热式冷却器、脉冲袋式除尘器、消声器、通风机组、电机、液力偶合器、输灰系统、烟囱等组成，此部分装置用于烟气熄火和最终净化。除尘器收集的粉尘由链式输送机运至贮灰仓，为防止粉尘二次飞扬，污染环境，对输灰系统进行封闭，并在各产尘点设集气罩，接入地面站除尘系统，贮灰仓中的粉尘先经加湿处理后汽车外运。(3)预计治理效果： 烟尘捕集率： 90%除尘效果： 99.5%(4)节能措施：a.除尘地面站主风机与电机之间36、设置了液力偶合器调速装置，可降低电力消耗。b.除尘地面站风机轴承、液力偶合器及空压机冷却水采用循环水，可减少净水消耗。6. 烟气排放焦炉配备一座95米高的烟囱，排放上口内径F3.4米，烟气排放量及组成见下表：名称排放截面排放高度排放量废气组成（%）烟囱F3.4m95m115000Nm3/hCO2 H2O O2 N26.36% 20.72% 3.65% 68.6%回炉煤气采用脱硫后的焦炉煤气，硫化氢含量200mg/Nm3，符合环保要求，故废气中SO2含量符合排放标准。.5熄焦目前的熄焦工艺主要有湿法熄焦和干法熄焦两种。湿法熄焦除传统的喷淋式熄焦外，还有低水分熄焦、二次熄焦、稳定熄焦等。1. 低水37、分熄焦低水分熄焦可以代替目前在焦化行业广泛使用的传统喷淋式熄焦。低水分熄焦工艺一般采用高们水槽供水，可使每次熄焦的供水压力和供水量保持恒定，达到均匀熄焦保持焦炭水分稳定的目的。在低水分熄焦过程中，熄焦水先以正常流量的4050%喷洒到熄焦车上的红焦上（约1020s）以冷却顶层的红焦，之后熄焦水以正常流量呈柱状水流喷射到焦炭层上，大量的水流迅速穿过焦炭层到达熄焦车倾斜底板。水流在穿过红焦层时产生的蒸汽快速膨胀并向上流动通过焦炭层，由下而上地在车内焦炭层进行熄焦。熄焦后焦炭的水分可控制在24%。90万吨焦化采用一套低水分熄焦系统投资约300万元。2. 二次熄焦二次熄焦是借鉴了低水分熄焦工艺而开发出的38、一种熄焦工艺。其优点是在熄焦车上、下部位的焦炭水分均匀稳定，水分可控制在2.54%，降低了炼铁焦比和耗热量。与传统的喷漆式熄焦不同之处是在原熄焦泵房与熄焦塔之间增加了高位槽，熄焦水泵选用了小功率水泵。3.稳定熄焦稳定熄焦是用一定位熄焦车，可通过控制熄焦水的喷洒量与喷洒时间将焦炭的水分控制在33.5%范围内，与低水分熄焦有异曲同工之处。不同的是熄焦车的结构和熄焦水与焦炭层的接触方式。目前该技术须由德国引进。4. 干法熄焦干法熄焦是利用冷的惰性气体在干熄炉内与炽热的红焦换热，从而冷却红焦的熄焦工艺。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给回收热量的锅炉产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉内冷39、却红焦，惰性气体如此循环。回收废热锅炉产生的中压蒸汽可并入蒸汽管网供全厂工艺装置使用。干法熄焦能源综合利用较好，环境效益好；在煤源不变的条件下，可使焦炭的M40提高38%，M10改善0.30.8%，可大大降低焦炭的水分，不但满足了高炉对焦炭的强度要求，也保证了高炉连续、稳定地运行。但干法熄焦与湿法熄焦相比，产量降低约0.3%，并使冶金焦率降低，粉焦率增高，另外投资较高，90万吨焦化工程配置一套1125t/h干熄焦装置，投资约1.4亿（包括发电装置在内）。经综合比较，湿法熄焦技术成熟可靠，投资省，但环境效益较差，能源浪费较严重；干法熄焦焦炭质量好，环境效益好，能源可得到综合利用。经综合比较，本工40、程拟采用湿法二次熄焦工艺。.6 化产回收目前我国已投产的和正在兴建的焦化厂化学产品的回收和净化的方法有所不同，主要表现在脱硫及硫回收、脱氨及氨回收的方法不同。(1) 冷凝鼓风从焦炉来的荒煤气的冷凝、冷却和加压输送，焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和运输，煤气中焦油雾滴及萘的脱除均在本工序实现。目前国内煤气冷却方法有直接冷却、间直混合冷却、间接冷却三种。直冷具有冷却效率较高、煤气压力损失较小、不易堵塞等优点，但同时具有工艺流程复杂、动力消耗较大、循环氨水冷却器易堵塞等缺点。间接冷却具有冷却均匀、传热效率高、不易堵塞等优点，所以目前焦化厂多采用管式间冷流程。管式初冷器又分为立管和横管两种，本设计采用41、冷却均匀、传热效率高的横管冷却器二段间冷工艺，一段用循环水冷却（冬季一段用采暖水冷却），二段用制冷水冷却，将煤气温度冷却到22以下，使煤气中的焦油和萘尽量脱除，确保后续工序的正常运行。煤气加压采用离心鼓风机，并配套液力偶合器调速。焦油、氨水的分离采用机械化氨水澄清槽，机械化水平高且检修方便。煤气中焦油雾及萘的脱除采用高效蜂窝式电捕焦油器，电捕焦油器布置在鼓风机前，能够最大限度地保护鼓风机的正常运行，延长使用寿命。各贮槽的放散气经蒸氨废水洗涤后集中排放，减少了对环境的污染。(2) 脱硫及硫回收硫在焦炉煤气中以硫化氢为主要形式存在，硫化氢在常温下是一种带臭鸡蛋味的无色气体，有害且对设备及管道有腐蚀42、性。因此在焦炉煤气净化中必须将其脱除。焦炉煤气脱硫方法可分两大类，即干法脱硫和湿法脱硫。干法脱硫具有工艺简单、成熟可靠、动力消耗低等特点。除能脱除焦炉煤气中的硫化氢外，还能脱除氰化物及焦油雾等杂质。此外，干法脱硫净化程度较高，但此法存在更换脱硫剂劳动强度大，废脱硫剂难以利用，占地面积大等缺点。干法脱硫一般应用于处理气量不大，脱硫精度高的场合。湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。湿法脱硫溶液再生后可循环使用，并能生产硫磺，脱硫效率稳定，运行成本低，湿法脱硫对煤气中的硫含量不受限制，处理气量不受限制。因而本项目拟采用湿法脱硫工艺。由于脱硫催化剂的不同，湿法脱硫又分为若干种，如：以43、氨为碱源的PDS+栲胶法、以氨为碱源的HPF法、888法、DDS法、超重力法等, 下面对几种主要的湿法脱硫工艺作一比较：a. 888法888法脱硫技术是近年来由长春东狮科贸有限公司在888脱硫催化剂应用基础上的研制成功的一种先进的湿式氧化法脱硫技术，除能脱除无机硫外，还能脱除部分有机硫化物（RSH、COS等），用于焦炉气脱硫是以焦炉气中自身含有的氨为碱源，以888为脱硫剂的湿法脱硫工艺。888法脱硫技术应用范围广，可应用于半水煤气、富氧气化煤气、甲醇原料气、变换气、焦炉气、天然气、城市煤气等气体的脱硫，加压常压脱硫均可以应用。b. 以氨为碱源的PDS+栲胶法1976年广西化工研究所研制成功栲胶44、法脱硫技术，它具有改良ADA法的几乎所有优点，而且无硫堵现象，由于栲胶资源丰富、价廉易得，故其运行费用比改良ADA法低，目前在化肥行业和焦化行业运用比较广泛。化肥行业只用栲胶法即可，焦炉气大多采用以焦炉煤气中自身含有的氨为碱源，PDS+栲胶为复合催化剂的脱硫工艺。该法脱硫效率高，不必外加碱源，循环液中含盐量少，不易累积，可不设提盐装置，产生的废液少且可回兑炼焦煤中，因此不仅具有投资省、操作费用低、运行稳定的特点，而且具有良好的环保效果。c. DDS法DDS脱硫技术是“铁碱溶液催化法气体脱碳脱硫脱氰技术”的简称，是一种湿法生化脱硫技术。本技术所对应的脱硫液是在纯碱（氨、有机胺、有机碱或其它无机碱45、）的水溶液中配入DDS催化剂、DDS催化剂辅料、B型DDS催化剂辅料和活性碳酸亚铁而组成的。本技术可将气体中的H2S含量降至5mg以下，无机硫的脱除率达99%以上，有机硫的脱除率也在90%以上。DDS脱硫技术的特点是脱硫效率高，溶液循环量小，电耗低，操作弹性大，综合经济效益显著。本技术自1997年10月投入工业应用以来，在许多企业取得了非常理想的使用效果。d. 超重力法超重力技术是指在离心力场中进行的吸收、解吸、复相（气液、液液、气液固）反应等相关化工单元应用技术，是近年来新发展的一项强化“三传一反”化工过程的新型过程强化技术，其基本原理是利用旋转造成一种稳定的、可以控制的离心力场，以代替常规46、重力场，它使精馏、吸收、解吸和多相反应等化工单元操作中的气液两相的相对速度大大提高，使相界面更加快速更新，使生产强度成倍提高，反应效果改善。超重力机主要由转子、液体分布器和外壳组成，核心部分为转子，其主要作用就是固定和带动填料旋转，实现良好的气液接触和微观混合。c. 以氨为碱源的HPF法HPF法是采用HPF高效催化剂和以氨为碱源的新型脱硫工艺。该工艺采用的HPF (Hgdroquinone、PDS、Ferrous Sulfate）催化剂为复合催化剂，与其它催化剂相比，它对脱硫和再生过程均有催化作用（脱硫过程为全过程控制步骤）。并具有较高的活性和较好的流动性。废液处理采用回兑到炼焦煤中的办法。从47、国内外含硫的铵盐废液回兑配煤的研究表明，废液回兑配煤后对焦炭质量影响不大，只是使配煤的水分增加了0.40. 6，其盐类在焦炉内热裂解产生硫化氢，绝大部分又转入煤气中，因此焦炭含硫量增加极少（一般仅为0.030.05%)，焦炭强度和耐磨性无明显变化。而NH4CNS在焦炉内热裂解后主要转化为N2、NH3和CO2，不会转化成HCN, 因此对脱硫操作中NH4CNS的积累无影响。由于废液和废气对周围环境和大气的污染严重，对设备的腐蚀也很厉害，故环保设施较难解决。经综合比较，本工程选用以焦炉煤气中自身含有的氨为碱源，PDS+栲胶为复合催化剂的脱硫工艺脱硫塔内采用新型瓷质填料。脱硫液的再生采用塔式空气氧化再48、生。硫回收采用连续熔硫釜生产硫磺。剩余氨水蒸氨采用直接蒸汽将氨蒸出，并考虑配入NaOH分解氨水中的固定氨。(3) 硫铵本工序的主要任务是用硫酸作吸收剂，脱除煤气中的氨，生成硫铵并将其干燥后得到硫铵产品。本工序的另一个任务是将冷鼓电捕送来的剩余氨水进行蒸氨，蒸氨获得的浓氨汽入硫铵系统生产硫铵，蒸氨废水送生化处理装置。焦炉煤气中氨的脱除和回收，一般分为氨水、硫铵和氨分解三种流程。a. 氨水流程：氨水流程产品为浓氨水，六十年代由于硫酸紧缺，发展了氨水流程。由于浓氨水作为农用肥料贮运、使用不便，一般北方地区不采用该流程。但该流程具有投资少、便于操作管理等特点，所以一般小型焦化厂采用该流程。b. 硫铵流49、程是用硫酸母液吸收煤气中的氨形成硫铵。该流程为建国初期从原苏联引进的技术，由于吸收方式不同又可以分为饱和器法（直接法、半直接法、间接法）和无饱和器法（酸洗）两种流程。近几年工艺技术又有新突破。硫铵作为一种固体肥料，在农业生产中广泛应用。硫铵流程投资大，我国大型焦化厂一般采用该流程。c. 氨分解流程氨分解工艺流程是近几年国外引进的新技术,蒸氨后将氨汽在还原气氛下分解生成H2、CO、N2等低热值尾气。该工艺没有氨产品销售困难的问题，尾气还可以作为低热值燃气供用户。本设计煤气的脱氨采用喷淋式饱和器新工艺，该工艺集酸洗与结晶为一体，流程简单，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒大，硫铵质量好等优点。硫铵干燥采50、用振动流化床干燥器，具有干燥效果好，操作弹性大不易结块等特点。除尘采用旋风除尘器及雾膜水浴除尘器两级除尘，环保效果好。(4) 终冷洗苯、脱苯本工序包括终冷、洗苯、脱苯三部分。终冷主要是将硫铵来的煤气冷却到2527；洗苯是用焦油洗油洗去煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为25g/Nm3；脱苯是将洗苯后的含苯富油经管式炉加热后脱苯，生产粗苯送原料产品罐区装车外售，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。洗苯洗油基本上分为两种：一种是石油洗油（及轻柴油），二是焦油洗油。焦油洗油由高温焦油加工而得，来源方便、成本低、吸收能力强。在我国大多数焦化厂都采用焦油洗油洗苯。脱苯一般分为蒸汽加热脱苯和管式炉加热脱苯两种方法。51、管式炉脱苯具有粗苯回收率高、蒸汽消耗少、含酚废水少、不受蒸汽压力波动影响、蒸馏和冷却设备尺寸小、投资低等优点。近几年又开发了脱苯塔侧线切取萘馏分新工艺。终冷采用横管冷却器，分上下两段，分别用循环水和制冷水冷却。脱苯采用管式炉加热富油，一塔脱苯工艺生产粗苯。焦化系统工艺流程见下图4-1：4.2 工艺流程和消耗定额 工艺流程简述.1备煤系统工艺流程备煤系统采用螺旋卸车机卸下汽车运来的洗精煤，用煤场堆取料机堆取煤，配煤仓电子自动配料秤配煤，先配煤后粉碎工艺。备煤系统分为卸料系统、备料系统和配煤粉碎系统，从汽车卸车槽开始至煤场的堆取料机主皮带为止为卸料系统，从堆取料机主皮带开始至配煤仓顶为备料系统，从52、配煤仓下电子自动配料秤开始至煤塔顶为配煤粉碎系统。备煤系统能力是按90万吨/年焦炭规模配套设计。卸料系统能力为600t/h，备料系统能力为600t/h，配煤粉碎系统能力为300t/h。外购来的三种洗精煤由桥式螺旋卸车机卸入汽车卸车槽内，卸车槽下的叶轮给煤机将煤给入备1带式输送机，再经备2、备3带式输送机转运至煤场堆取料机主皮带（备4）上，由堆取料机堆入煤场。上料有三种方式：1. 汽车来煤不落入煤场，直接由备2带式输送机转运至备5带式输送机，经备6带式输送机及其上的卸料车将煤送入配煤仓内。2. 由堆取料机取料，经煤场堆取料机主皮带（备4）和备5、备6带式输送机及其上的卸料车将煤送入配煤仓内。配煤53、仓下的电子自动配料秤将各种煤按相应的配合比例配到仓下的备7带式输送机，经备8带式输送机转运并经其上的除铁器除铁后，进入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至粒度低于3mm占85%以上，符合炼焦用煤要求后由输煤栈桥内备9、备10带式输送机转运，由备11带式输送机及其上的电动犁式卸料小车将煤送入煤塔待用。汽车卸车槽为，共设三排，可满足三种煤同时连续卸料。每排地槽上设一台单线桥式螺旋卸车机。煤场选用DQL300/600.25堆取料机两台，每台堆料能力为600t/h，取料能力为300t/h，并设两台堆土机及两台装载机辅助堆取料机作业。煤场储量约为4.3万吨，可满足焦炉20天的用煤量。采用等截面收缩率的双曲线斗54、嘴，斗嘴内衬有不亲水的超高分子量聚乙烯板，可有效防止煤在仓内棚料，流动性好，操作稳定，从而提高配煤的准确性。仓下配煤设备采用配料稳定、配比准确且自动化程度高的电子自动料秤。配煤仓由7个直径为8米的双曲线斗嘴仓组成，每个仓的储量约为500吨，总储量约为3500吨。破碎设备选用可逆反击锤式破碎机PFCK1108二台，其中一台生产，一台备用。单台处理能力为250 t/h。煤塔顶布料：由破碎厂房来的煤经调湿后送至煤塔顶层，由电动犁式卸料小车卸入煤塔中。煤塔储量约为800吨，可储存焦炉8小时的用煤量。控制方式：本系统采用PLC集中控制与就地操作相结合的控制方式，并设置了开停车的预报信号。在每条皮带输送机55、上均设有防跑偏和事故接线开关，在备6带式输送机上设置了电子皮带秤作为计量设备。整个系统机械化水平高，可实现对生产过程的自动监测与控制。工作制度：系统年工作日为365天，配煤仓前为两班工作制，每班工作7小时。配煤仓后为三班制工作，每班工作6小时。本系统在粉尘较大的粉碎设备上设置了除尘装置，在栈桥及粉碎厂房内设有水冲洗地坪装置。经除尘后废气排放浓度达到国家允许的排放标。.2炼焦、熄焦(1) 炼焦流程简述由备配煤工序来的洗精煤，由输煤栈桥运至煤塔，装煤机行自煤塔下方，通过摇动给料器将煤捣固后装入装煤机的煤箱内，用18锤微移动捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼由装煤车按作业计划从机侧装入炭化室。煤饼在炭56、化室内950-1050的高温下干馏，经过约22.5小时的干馏，即可成熟。成熟的焦炭由推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车，然后由熄焦车送至熄焦塔喷水熄灭红焦，熄焦后的焦炭卸至凉焦台。未熄灭的红焦在凉焦台上补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至胶带输送机送至筛储焦。除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内以备外运。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气，经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管，在桥管和集气管内用压力为0.250.4MPa、温度约75的循环氨水喷洒冷却，使700左右的荒煤气冷至82左右再经吸气弯管和荒煤气管抽至冷鼓工序，在集气管内冷凝下来的焦油和氨水一道经焦油盒、吸煤气管进入煤气净化车间57、进行煤气的净化及化学产品的回收。装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设置的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来，废气排入大气，洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离。(2)出焦除尘地面站生产流程简述：出焦时产生的大量阵发性烟尘在焦炭热浮力及风机作用下收入设置在拦焦车上的大型吸气罩，然后经过接口翻板阀使烟尘进入集尘干管，送入蓄热式冷却器冷却并分离火花后经脉冲袋式除尘器净化，排入大气。在焦炉出焦过程中产生的大量阵发性高温含尘烟气在焦炭热浮力及风机的作用下收入设置在导焦车上的大型吸气罩，然后通过接口翻板阀使烟气进入集尘干管，送入蓄热式冷却器冷却，并对较58、大颗粒焦尘进行粗分离，使烟气在110以下进入除尘器进行净化。净化后的烟气经通风机、消声器、烟囱排入大气。在除尘器及冷却器中被捕集下来的粉尘经气动双层排尘阀进入刮板运输机，由刮板运输机送入粉尘仓，最后由加湿卸灰机加湿，定期将粉尘送往备煤系统配煤炼焦。通风机配备调速型液力偶合器，使通风机在出焦时高速运转，而在出焦间歇时使风机以低转速运行，可节省电能。在风机低转速时自动开启冷风阀，同时使冷却器的蓄热板冷却，为下次出焦做准备。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，再经煤气总管、煤气预热器、主管和下喷管进入各燃烧室，在燃烧室与经过蓄热室予热的空气接触燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气的循环，使火焰59、加长，使高向加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达约1200，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，再经蓄热室由格子砖把废气的部分显热回收后依次进入分烟道、总烟道、烟囱排入大气。焦炉用一座95米高的烟囱，排放上口直径3.2m。(3) 熄焦流程简述二次熄焦工艺包括熄焦泵房、高位水箱、熄焦塔、熄焦水喷洒管、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机、焦台、刮板放焦机等。熄焦泵房内设有两台熄焦泵，一开一备。与高位水箱相连的快速启闭电磁控制阀（或电动型法兰蝶阀）的开启由红外遥控探头自动控制，由时间继电器控制每次熄焦时间。当载有红焦的熄焦车开至熄焦塔下时，经红外遥控探头自动控制，开启阀60、门，进行约30秒喷洒，此时由时间继电器控制闭阀，控时约30秒后再次开启阀门约80秒.总喷洒熄焦时间控制在110秒，保证红焦熄灭。为了保证熄焦塔捕集焦尘的效率，在泵房设有清水冲洗泵，定期对捕集装置进行冲洗。为了定时清理粉焦沉淀池内粉焦，设计选用了容积0.75m3的电动抓斗，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，脱水后外运熄焦塔高36米，熄焦塔下部设有熄焦水喷洒管，顶部设有折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的焦粉和水滴，其除尘效率可达60%以上，有效改善周围环境。.3筛贮焦焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1带式输送机，然后经焦2、焦3带式输送机送到筛焦楼，进入筛焦楼的焦炭通61、过2560单层焦炭振动筛将焦炭进行筛分。筛上物（40mm）经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机分别卸入40mm四个焦炭贮仓内。筛下物（10mm三级，并分别进入相应仓中贮存。焦仓均设有两个出料口，一个出料口安装有反扇形放焦闸门将焦炭放入汽车外运，另一个出料口安装有振动给料机将焦炭给入焦6带式输送，经焦7带式输送机及其上的卸料小车将焦炭卸至储焦场装车外运，储焦量约为26180吨，可储存焦炉10天的产焦量。筛焦楼内设有2560单层焦炭振动筛和1530双层焦炭振动筛各两台，均为一开一备。筛焦设备带有行走机构、密闭防尘罩及筛下漏斗，配备镍铬合金筛板。筛板耐磨性能好，使用寿命长，整机使用效果好，维修方62、便。储焦仓设有通风装置，在各建构筑物设有水冲洗地坪设施。控制方式：本系统采用PLC集中控制与就地操作相结合的控制方式，在焦3带式输送机上设置了电子皮带秤作为计量设备。整个系统机械化水平高，可实现对生产过程的自动监测与控制。工作制度：系统年工作日为365天，三班制工作，每班工作8小时。本系统在粉尘较大的筛分设备上设置了除尘装置，焦仓上设置了自然通风管。在栈桥及筛焦楼上设有水冲洗地坪装置。经除尘后废气排放浓度达到国家允许的排放标准。4.2.2. 化产回收4.2.2.1冷凝鼓风工序本工序的任务是将煤气冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。自炼焦炉吸气管63、来的煤气、焦油、氨水混合物约82经气液分离器分离后，荒煤气进入横管初冷器顶部，初冷器分二段，荒煤气在一段与逆错流而上的循环水（冬季一段为采暖水）间接换热使其温度由80-82降至45左右，再进入二段与低温水逆错流间接换热进一步降温至22，同时煤气中所含的轻焦油、低沸点物、水份也被冷凝下来，冷却后的煤气从横管初冷器下部排出，进入鼓风机加压后送至2#、3#电捕焦油器（期增加1#电捕焦油器），除掉煤气中夹带的焦油雾，再送至脱硫工序。横管初冷器上段排出的冷凝液经水封槽流入上段冷凝液槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上段顶部循环喷洒，多余部分送机械化氨水澄清槽。初冷器下段排出的冷凝液经水封槽流入下段冷凝液槽，并64、加兑一定比例的焦油后，用下端冷凝液循环泵送到初冷器下段顶部循环喷洒以溶解管壁上附着的萘，多余部分流入上段冷凝液槽。由气液分离器分离出的焦油氨水在机械化焦油氨水澄清槽内澄清分层，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离氨水后的焦油通过液面调节器至焦油中间槽，由焦油泵经焦油临时贮槽送往库区焦油贮槽。分离焦油后的热稀氨水自流入循环氨水槽，经循环氨水泵加压后送至焦炉供喷淋冷却荒煤气和清扫用。多余的氨水进入剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工序进行蒸氨，沉淀下来的焦油渣由刮板输送机连续刮送至漏嘴排出槽外，定期送往煤场配煤炼焦。为了保证横管初冷器冷却效果，在其顶部定期用热氨水进行喷洒，以及时清洗其中的焦油萘等杂物65、。冷凝鼓风工序的各贮槽的放散气经集中洗涤后排放。出冷凝鼓风工序煤气温度：34，煤气压力：0.017MPa煤气中杂质含量：杂质名称焦油粗苯HCNH2SNH3萘含量g/Nm3微量34.21.38 5.576.99 0.4 4.2.2.2脱硫及硫回收冷凝鼓风风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷至30，循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至28后进入塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新循环冷却液，多余的循环液返回冷凝鼓风工序。预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱液）。脱硫后煤气中H2S66、含量小于200mg/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工序。在脱硫塔内发生的主反应：NH40H（液）H2S（气）NH4HS（液）H2O （1）NH40H（液）CO2（气）(NH4)2CO3H2O （2）(NH4)2CO3H2SNH4HSNH4HCO3 （3）从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经液封槽后进入溶液循环槽，经补充少许从蒸氨来的浓氨水和催化剂贮槽滴加的催化剂溶液后，用溶液循环泵抽送至预热器，再进入再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔顶循环喷淋脱硫。再生塔内发生的再生反应：NH4HS1/2O2NH4OHS （1）H2S1/2O2H2OS （2）浮67、选出的硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。由于要补充被排走的脱硫废液和生产中的液相损耗，应当连续补充含氨溶液。本工段所补充的溶液是来自冷鼓工序的剩余氨水，温度约30，补充剩余氨水可节省新鲜水量和减轻生化处理负荷，而且对脱硫效率有极好的效果。由冷鼓来的剩余氨水与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入碱液后进入蒸氨塔，在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽进入氨冷凝冷却器，用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱68、硫补充液。蒸氨塔塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，进入蒸氨废水中间槽，然后由废水泵加压经废水冷却器冷却后，送至生化处理。催化剂溶液的配制：由于生产中的各种损耗，需要定时补充催化剂。本工段催化剂补充时间为每天一次，PDS用量为14.5kg/d，配料容器为催化剂罐。先加入软水0.2m3，再加PDS并搅拌溶液均匀，在一天24小时均匀滴加到溶液循环槽。本工段一旦出现停电等重大事故时，脱硫塔内脱硫液经液封槽流入溶液循环槽和事故槽内，低于液封槽出口的脱硫液将排入低位槽，而再生塔内所有的脱硫液自流进入事故槽内。位于管道沟内的积液也被排入其液位更低的低位槽。出脱硫工序的煤气中杂质含量：杂质名称69、焦油粗苯HCNH2SNH3萘含量g/Nm3微量34.20.25 0.26.99 0.4.3硫铵（含蒸氨）由脱硫工序送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后经硫铵饱和器内旋风式除酸器，分离煤气所夹带的酸雾后送至终冷洗脱苯工序。在硫铵饱和器内发生的主要反应如下：H2SO4+NH3=NH4HSO4 (1)H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4 (2)NH4HSO4+NH3=(NH4)2SO4 (3)在饱和器下部的母液，用循环母液泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵结晶过程，饱和器母液中不70、断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其同一部分母液送至结晶槽，排放到离心机内进行离心分离滤除母液，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，并用被热风器加热的空气干燥，再经冷风机用冷风冷却后进入硫铵贮斗，称量、包装送入硫铵成品库。喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽，经小母液泵加压后送喷淋室喷淋。由库区来的硫酸送至硫酸高位槽，经控制流量自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。振动流化床干燥器所用的热空气，经热风器加热后送入，振动流化床干燥器排出的废气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排71、风机抽送至雾膜水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。出硫铵工序煤气中杂质含量：杂质名称焦油粗苯HCNH2SNH3萘含量g/Nm3微量34.20.25 0.20.05 0.44.2.2.4洗脱苯来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水换热后，将煤气由55降至27后，由洗苯塔底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除去雾滴后离开洗苯塔去送往各用户。洗苯塔底富油由富油泵加压后送至分凝器，与脱苯塔塔顶出来的125的粗苯汽换热，将富油预热至5060，然后至贫富油换热器与脱苯塔塔底出来的热贫油换热，由60升到100110，最后进入粗苯管72、式加热炉被加热至180190，进入脱苯塔，从脱苯塔塔顶蒸出的粗苯油水混和汽进入分凝器，被从洗苯塔底来的富油和循环水冷却至8890左右，然后进入粗苯冷凝冷却器，被制冷水冷却至2528后，经粗苯油水分离器分离水后进入粗苯计量槽，计量后入粗苯贮槽，送往装车台外售。分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的粗苯分离水送至冷鼓工段澄清槽，与剩余氨水一并送水处理装置。脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，经热贫油泵打入贫富油换热器与富油换热，使其温度降至120左右后进入一段贫油冷却器和二段贫油冷却器，分别被32循环水和16制冷水冷却至约30后入贫油槽，然73、后经贫油泵送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。外购的新洗油卸入新洗油地下槽，然后由新洗油地下槽液下泵送入新洗油槽，作循环洗油的补充。0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉加热至400左右，部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进脱苯塔底作为其热源。管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气水封槽后供给。在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器将部分洗油再生。用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣通过蒸汽套管送往冷鼓澄清槽。煤气经终冷塔冷凝所得的冷凝液送至冷鼓工段。出粗苯回收工序煤气中杂质含量：杂质名称焦油粗苯HCNH2SNH3萘含量g/Nm3微量350.25 0.20.074、5 0.44.2.3原材料、燃料、动力消耗定额焦化装置原材料、燃料、动力消耗定额见下表4-1：表4-1 原材料、燃料、动力消耗定额表 （每吨干焦消耗）序 号名称及规格单位消耗定额小时消耗年消耗一原材料1洗精煤（干）t1.28288.27726782PDS+栲胶脱硫剂kg0.00890.6153643浓硫酸（92.5%）kg10.134697.2261076504NaOH(32%) kg1.38595.298347245焦油洗油kg0.83757.58504450二动力及燃料1新鲜水（18C）t1.731191.041062循环水（32C）t44.57404635.48106其中： 化产循环水t75、37.57300026.28106低温水系统循环水t7.210469.21063低温水（16C）t4.773503.071064脱盐水t0.5353066005电kw.h35240821.11066供蒸汽t0.26181576807焦炉回炉焦炉煤气Nm3180.512419108.791068管式炉用焦炉煤气Nm37.475144.51069冷冻站用焦炉煤气Nm3151029910610锅炉用用焦炉煤气Nm35839793510611压缩空气Nm3330030.68106建空压站供其中工艺用压缩空气Nm3300026.3106仪表用压缩空气Nm35004.381064.3 自控技术方案 自控水76、平和主要控制方案根据工艺生产特点和规模，本设计采用先进、可靠、性价比高的集散型计算机控制系统，简称DCS控制系统，对主要装置的生产过程进行监控。对于辅助装置及过分分散的监控点则采用常规盘装仪表进行就地集中监控，其它参数就地指示。DCS系统由中央控制室、操作站、现场变送器及执行机构组成。控制站设于中央控制室或全厂总调度室，操作站设在炼焦、化产回收装置控制室。控制站完成全生产系统重要参数的监控，操作站完成各相应装置的工艺参数的监控。控制站可访问系统的变量、报警、趋势、图形、控制、操作系统、通讯接口。配套生产装置采用常规仪表就地检测和控制。除盘装仪表外设置必需的就地显示仪表。为加强管理和成本核算，设77、置相应的动力消耗计量仪表。全厂消防报警系统和联动控制接入DCS系统。可实现全厂总控或分区监控。在气体爆炸危险区内，按防爆要求和工业卫生规范要求设可燃气体爆炸浓度下限检测仪，报警接入DCS系统，警报按区设置，并采取相应的联锁措施。对于冷凝鼓风电捕焦油器的入口煤气氧含量采用在线自动分析仪器进行连续分析。主要控制方案：以稳定集气管压力为主参数的鼓风机转速控制。2. 备配煤系统的配煤控制系统。3. 冷鼓及其他化产工序的温度、压力、流量、液位控制。4. 消防报警及联动控制系统。5. 可燃气体爆炸下限报警及联锁控制系统。6. 必要的物料和消耗定额计量控制系统。仪表类型的确定DCS系统以国产品为首选，考虑技78、术先进可靠有运行经验，性能价格比值较高的产品和厂商。仪表选用性价比高，防腐安全性电动仪表。执行机构以气动装置为主。盘装仪表以国产仪表为主。主要关键仪表选择置于防爆区域内的仪表严格按规范选型。可设本安型或隔爆型，且措施严格到位。对腐蚀性、结晶性、易堵性物料的测量，采取针对性强，措施可靠的取样方案。在线分析仪的选择要适合环境、灵敏度高且对采样系统设计要符合仪器使用要求。4.3.4动力供应1.表电源采用双路交流220V供电，两路互为备用，DCS设置在线式不间断供电电源（UPS），蓄电池供电时间为30分钟。2.仪表气源为无油、干燥、无尘、洁净的压缩空气，气源压力0.50.7MPa（表），贮罐容量按备用79、30分钟考虑，露点低于当地最低气温10。4.4 主要设备的选择 焦炉本设计选用TJL55-50D型焦炉1. 主要结构尺寸炭化室全长： 15980mm炭化室有效长： 14900mm炭化室全高： 5500mm炭化室有效高： 5200mm炭化室平均宽： 500mm 炭化室锥度： 10mm炭化室中心距： 1350mm 立火道中心距： 480mm立火道个数： 32个燃烧室墙厚： 100mm加热水平高度： 900mm2. 主要工艺技术参数焦炉座数(M)孔数(N) 160孔煤饼密度(干)： 1.0t/m3炭化室一次装入干煤量(B)： 34.1吨结焦率(K)： 78%焦炉周转时间()： 22.5hr焦炉紧张操80、作系数： 1.07干煤气产率： 320Nm3/吨干煤年产干全焦：Q = NMBK87600.97/ = 60134.10.7887600.97/22.5= 602689吨/年式中：0.97考虑到检修炭化室的减产系数年消耗干煤量：6026890.78 =772678吨/年年消耗湿煤量（煤含水分按10%）：7726780.9 =858531吨/年3. 耐火砖用量（160孔）160孔THN55-50D型焦炉用砖量表序号名 称单 位数 量1硅砖吨96502粘土砖吨27713格子砖吨18043高铝砖吨1544缸砖吨2085隔热砖吨1846硅酸铝纤维砖吨3506烟道衬粘土砖吨11004、焦炉机械配置本设计81、配套焦炉机械见下表：序号名称台数备注1装煤推焦车1台2导烟除尘车1台3除尘拦焦车1台4熄焦车1台5电机车1台6液压交换机1套721锤微移动捣固机1套备1台三锤捣固机8摇动给料机1套5炼焦铁件配置炉柱采用H型钢，中部设多排小弹簧；纵拉条采用扁钢；横拉条采用圆钢；炉门采用空冷弹簧刀边炉门；桥管及阀体采用水封结构。6. 出焦地面除尘站主要工艺技术指标除尘系统烟气量 77000m3/h除尘系统阻力 5600Pa烟气入口浓度 12g/ m3 （最大）烟气出口浓度 90%除尘效率 99.5%4.4.2 备煤本设计选用PFK1618型破碎机二台。4.4.3 筛贮焦系统焦仓用四个，每个贮量达100吨，合计4082、0吨。4.4.4 化产回收系统1. 冷凝鼓风初冷器：煤气冷却采用三段间冷式横管冷却器，F=3000m2 ，三台，并联。鼓风机：选用离心鼓风机并配套液力偶合器变频调速，二台。进口流量Q=750m3min，升压为35kpa，配防爆电机，功率N=630kw。焦油氨水分离采用机械化焦油氨水澄清槽，选用有效容积为340m3两台，分离时间可达30分钟。电捕焦油器，选用蜂窝式两台，壳体为碳钢，沉淀极为不锈钢，所配电源为高压直流电源。2. 脱硫本工段气体介质为煤气、空气，液体介质主要是碳酸钠溶液，这些介质有毒，易燃易爆，并且具有腐蚀性，因此在设备与管材、阀门的选择上需充分考虑防腐及经济合理两方面的因素，主要设83、备选择如下：脱硫塔此塔为填料塔，选用轻瓷填料，规格为DN4500，H31397，塔体材质为碳钢，塔内做内防腐处理。要求煤气中的H2S含量从6.5g脱至200mg以下，经计算需设计两个脱硫塔串联使用。再生塔此塔为空塔，规格为DN3400，H43850，材质为碳钢，塔内做内防腐处理，塔顶部为扩大部分。3. 硫铵本工段主要设备为饱和器、沸腾干燥器及蒸氨塔。饱和器为新型喷淋式饱和器，规格为DN34002400，H8950，材质为316L，为了保证氨的脱除，设计饱和器两台，一开一备。振动流化床干燥器：选用干燥效果好、操作弹性大的振动流化床干燥器一台，规格为6510x1830x2110，材质为不锈钢。蒸氨84、塔为导向浮阀结构，规格为DN1200，H13800，材质为304。4. 终冷、洗苯、脱苯本工段主要设备有终冷塔、洗苯塔、脱苯塔及管式炉。、终冷塔为横管式冷却器，一台，分上下两段，分别用循环水和制冷水冷却。面积为3000m2 。材质为碳钢。、洗苯塔为填料塔，二台，规格为DN4000，H27000，材质为碳钢，选用比表面积大的轻瓷填料。、脱苯塔为泡罩塔，一台，规格为DN1600，H24000，材质为铸铁。其它主要设备选型见设备一览表附后。5. 原材料、辅助材料及燃料的供应5.1 主要原材料、燃料的供应及耗量主要原材料、燃料的供应本项目主要原料为炼焦煤，所需燃料为焦炉煤气。腾州市煤炭储量丰富，但煤种85、不太齐全，炼焦用煤产地一部分分布在本市及周边地区。另一部分需从山西、河南等地采购。本着充分利用当地煤炭资源的原则，根据当地煤炭资源情况，本工程采用的主要煤种为焦煤，1/3焦煤、肥煤，配合煤种有气煤、气肥煤、瘦煤、贫煤。焦煤主要由山西、河南及淮北采购; 瘦煤、贫煤由山西、河南采购; 1/3焦煤和气煤主要由本地曹庄、柴里、郭庄、蒋庄煤矿以及兖州、微山一带供应; 肥煤由枣庄一带，陶庄、井亭等煤矿采购。采购的原煤由汽车运入原煤堆场，经洗选后的洗精煤供焦炉炼焦。表5-1 煤的来源及种类一览表煤种水分Mt%灰分Ad%挥发分Vdaf%硫分Std%粘结指数G 来源气煤8.09.5；原煤20.037.00.8586、0本地曹庄、柴里、郭庄、蒋庄煤矿以及兖州、微山一带1/3焦煤8.09.5原煤20.028.037.00.865同上肥煤10.010.037.02.085枣庄一带，陶庄、井亭等矿焦煤9.09.520.028.01.865山西、河南淮北气肥煤10.09.5原煤20.037.043 0.885本地及微山一带瘦煤10.010.510.020.00.520-65山西贫瘦煤10.010.510.020.00.510-20山西、河南、宁夏等地本项目焦炉所需燃料煤气由焦炉炼焦时生产，由化产工序净化后由管道返回焦炉。主要原材料、燃料的消耗量本项目主要原料为炼焦煤，所需燃料为焦炉煤气。主要原料、燃料耗量如下表5-87、2：表5-2 主要原料、燃料耗量序号名称规格单位数量备注1配合洗精煤（干）Ad：8.5%Vdaf：28.8%St.d：0.7%G：0.7%Mt：8.5%t/a772678外购(湿煤858531)（含水分10%）2焦炉煤气（干）Qnst：17900KJ/Nm3Nm3/a157.29106焦炉自产5.2公用工程总消耗量及供应表5-3 公用工程总消耗量及供应表序号名 称单位小时耗量年耗量供应来源一水耗量1新鲜水t1191.04106自备水井供2循环水404635.48106自建循环水装置其中：化产循环水t300026.28106自建循环水装置低温水系统循环水t10469.2106自建循环水装置3低温88、水（16C）t3503.07106自建低温水装置二电耗量Kw.h220019.27106外供三蒸汽耗量0.60.7MPat18157680建锅炉供四压缩空气Nm3330028.93106建空压站供其中:工艺用压缩空气Nm3300026.3106仪表用压缩空气Nm33002.63106五脱氧除盐水t35306600建除盐水装置6. 建厂条件和厂址方案6.1 建厂条件 厂址地理位置、地形、地貌本工程拟建厂址位于山东南部，枣庄和济宁交界的滕州市西南25公里处，厂址：西岗镇北外环路以北，在西岗镇后寨村以北1500米，西南有柴里煤矿，距离3公里；西邻曹庄煤矿500米、南有蒋庄煤矿距离5公里，北有泉上煤矿89、距离3.5公里；东有郭庄煤矿距离2.5公里。厂址地形平坦，一部分为非耕地。厂区坐标系：中心经度：117.0120；中心纬度：34.9748滕州市地处鲁中鲁南山区的西南麓延伸地带，属山前冲洪积倾斜平原，境内北部、东北部、东南部由低山丘陵环绕，中部是广阔的平原，西南部是滨湖洼地，整个地势大致由东北向西南倾斜，坡降由1/300渐变为1/1000，境内多以分水岭为界。西岗镇为山前冲积平原，地势东高西低，北高南洼。地形简单，地势平坦，微向东倾斜。地面坡度一般在12。 工程水文地质、地震烈度1水文地质滕州市境内的河流属淮河流域、京杭大运河水系，大都发源于滕州东、北部的山丘地带，由东北流向西南，注入南四湖。90、全市共有大小河道近100条，其中流域面积在20平方千米左右的 22条，100平方千米以上的6条。主要有界河、北沙河、城河、郭河、新薛河。郭河发源于山亭区水泉乡长城东北，于小宫山东入境，流经东沙河、南沙河、洪绪、鲍沟、级索、西岗6镇，从北满庄汇入城河。流域面积244平方千米，全长49.7千米，境内长32千米。滕州城河发源于邹县凤凰山，于陶庄村东入境，流经东郭、东沙河、城郊、城关、洪绪、姜屯、级索、西岗8镇，在北满庄与郭河相汇，合成城郭河。从甘桥村西出境，至微山县时口入昭阳湖。流域面积916平方千米，全长81千米，境内长42.7千米，上游有岩马、户主2座水库，可控制上游大部分洪水。滕州市基本水源保91、护区荆泉水源地位于滕州市东北部，汇水面积1126平方千米。地下水类型为第四系孔隙水，埋深1.453.20米，补给水源为河流上游降水补给，人工取水为其主要排泄方式。地下水从东北流向西南。2. 地震烈度根据中国地震动反应谱特征周期区划图（GB18306-2001B1）、中国地震动峰加速度区划图（GB18306-2001B1）和山东省工程抗震设防裂度图可知，本工程所处地区地震设防裂度为度。 气象条件本工程厂址区域气候特征属温带大陆性季风气候，其特征是：四季分明，冬短夏长，雨热同季，季风盛行。节令变化分明，春季升温快，温差大，干旱季风少；夏季气温高，雨量集中但降水失调；秋季凉爽，霜冻少；冬季寒冷。主要92、气象资料如下：年平均气温 13.6最热月平均气温 24.7最冷月平均气温 -9极端最高气温 40极端最低气温 -21.8年平均相对湿度 56%年平均降水量 450.55mm年平均气压 900mpa最大积雪厚度 13cm最大冻土深度 110cm年平均风速 1.8m/s夏季 2.5m/s 冬季最大风速 15.0m/s年主导风向 三季东南风为主，冬季西北风为主年平均无霜期 225天 交通运输厂区南门前为西岗镇北外环路，西10公里处为S104济微公路（济宁微山），西南16公里处为京杭大运河徐家塘码头；东11公里处为G104国道，12公里处有京沪铁路南沙河货运站，13.5公里处是京福高速公路。交通运输条93、件较好。 供排水1. 供水本项目新水用量为119m3/h，其中生产生活用水由企业自备井供。2. 排水本工程排水系统分为生产、生活污水系统及雨水、清净生产下水系统。含酚、氰生产污水及生活污水排入生化处理装置，处理后送炼熄焦作生产用水，不外排。生产清净下水作为循环水等补水或作为复用水重复使用。多余清净下水同雨水排至厂外雨水管网。 供热本项目所需蒸汽5t/h，需自建燃烧气锅炉供给。 供电根据GB 5005295供配电系统设计规范规定，本工程生产用电按双回路设计，供电电源一路为西岗镇供电所102进线，另一路为仙庄101进线。由两路1 0 kv母线引入厂区，每路电源均能满足全部用电负荷要求。6.2 厂址94、方案本项目厂址位于枣庄和济宁交界的滕州市西南25公里处，西岗镇北外环路以北，在西岗镇后寨村以北1500米，西南有柴里煤矿，距离3公里；西邻曹庄煤矿500米、南有蒋庄煤矿距离5公里，北有泉上煤矿距离3.5公里；东有郭庄煤矿距离2.5公里。厂址符合安全卫生防护距离要求。 7. 公用工程和辅助设施方案7.1 总图运输 总平面布置.1设计采用的总图运输规范工业企业总平面设计规范（GB50187-93）化工企业总图运输设计规范（HG/T20649-98）厂矿道路设计规范（GBJ22-87）总图制图标准GB/T50103-2001化工企业建筑节约用地若干规定(88)化基字第401号石油化工储运系统罐区设计95、规范SH3007-1999石油化工企业竖向布置设计规范SH3013-2000石油化工企业设计防火规范（GB50160-92）（1999年版）建筑设计防火规范（GB50016-2006）.2 总平面布置的原则和功能划分1. 布置原则(1) 满足工艺生产流程要求。(2) 符合国家现行的防火、防爆、安全等规范。(3) 结合当地气象、地质、地形等自然条件，并满足运输要求。 (4) 节约用地，不占良田。2. 功能划分厂区总图布置划分有以下功能区: (1)备煤区; (2)炼、熄焦区；(3)储焦区；(4)化产区；(6)辅助生产区。.3 平面布置本工程主要生产装置占地面积约81550m2(不包括公用工程和辅助96、工程占地面积)，位于己建成的一期工程厂区西部。本场地东西宽约233m，南北最长约350m。焦炉熄焦区布置在本场区南部靠西，南北方向布置，与己建成的一期焦炉方向保持一致；备煤区布置和贮焦场布置在焦炉东部，备煤区靠南，贮焦场靠北。化产装置区（冷鼓电捕、脱硫蒸氨、硫铵、洗脱苯）布置在焦炉和贮焦场北部。由于现有本工程厂区面积比较小，公用工程与辅助工程（循环水、冷冻站、空压站、锅炉）拟布置在一期工程厂区内，根据一期工程相应装置的具体情况统一布置。以上布置详见总平面布置图。 竖向布置.1 布置原则(1) 满足工艺生产流程要求。(2) 满足运输及排水要求。(3) 结合自然地形，尽量减少土方工程量。.2竖向布97、置系统与方式竖向布置系统可分为平坡式系统和台阶式系统两类。平坡式系统的特点是厂区场地各主要整平面连接处的坡度与标高都是平缓的连接；台阶式系统的特点是在厂区场地各主要整平面的连接处有陡坡、高差大。本项目竖向布置系统采用平坡式系统。竖向布置方式可分为连续式、重点式和混合式三种，本工程竖向布置方式采用连续式。.3土方工程本工程系在己有厂区内技改，现有场地不平整，工程的土石方量较大。 工厂绿化在工厂的予留地及可绿化的地段内全部种植适合当地气候、土壤的乡土乔木、灌木、草皮及观赏性植物，绿化系数约为25%。工厂运输本工程以公路运输为主，年运输量约1514968吨，主要物品为洗精煤、焦炭、化产品等，其中运入98、865978吨，运出648990吨。工厂生产运输车辆及生活车辆原厂已配备，产品及原料的运输依靠社会力量解决。厂区拟设一台80t电子汽车衡，能够满足技改后货物的计量要求。工厂主要道路宽为9.0m，各街区间设置宽度为6m的环形道路，路面结构拟采用混凝土路面。 工厂防护厂区四周己设有围墙，东部原有货流大门一个，本期工程不再新增。7.1.6总图运输主要技术经济指标总图运输主要技术指标见下表7-1表7-1 主要技术经济指标序号指 标 名 称单位数量1厂区占地面积平方米815502建构筑物占地面积平方米185433露天设备堆场及作业场占地面积平方米200004道路及广场占地面积平方米330075地下管线及99、地上管线估计占地面积平方米100006建筑系数477场地利用系数758绿化系数257.2 给排水7.2.1设计依据建筑设计防火规范 GB50016-2006室外给水设计规范 GBJ 13-86(97年版)室外排水设计规范 GBJ 14-87(97年版)建筑给水排水设计规范 GB 50015-2003工业循环水冷却设计规范 GB/T 50102-2003建筑灭火器配置设计规范 GBJ 140-90(1997年版)7.2.2设计范围 本项目备煤筛焦、炼焦、煤气净化系统及其装置内辅助生产生活、生产、消防给排水设计。装置内各建(构)筑物小型灭火器的配置。本设计给排水系统设有生产、生活消防给水系统、复用100、水系统、循环给水系统及排水系统。7.2.3 水源本项目工业用水量为119m3/h。生产生活用水由企业自备机井供给，水源丰富，水量充足。可以满足项目所需。7.2.4厂区给水系统本项目拟在水井处设水泵房一座，采用两条管道输入厂区。泵房内设二台50A-8005型离心式水泵，流量为108m3/h，扬程为100m，一台2000QJ20-81/6，流量为70m3/h，扬程为150m。自备深井处设一台流量为80m3/h，扬程为320m的潜水泵。厂区生产和消防给水为一个系统，生活用水为单独系统。厂区给水管网呈环状布置。室内外按现行建筑设计消防规范要求设消火栓。己建成的一期工程己设置了生产和消防蓄水池及水泵房，101、本项目不再新设。7.2.5 复用水系统为减少新鲜水用水量，提高水的利用率，本工程设置了复用水系统。包括清净下水复用系统和生化处理水复用系统。7.2.5.1 清净下水复用水系统本系统将循环水系统排污水加压后，送至备煤、炼焦、熄焦工序使用，不外排。7.2.5.2 生化处理水复用水系统生化处理后的水经加压全部送至备煤、炼焦、熄焦工序用水， 7.2.6 循环水系统本工程循环水系统共二套，分为冷鼓工序循环水系统，低温水循环水系统。本设计将循环水系统与新鲜水系统统一布置，各循环水系统分质供水。化产循环水系统；本系统循环水量为3000m3/h，循环水给水温度为32，给水压力为0.4MPa，回水温度40，回水102、压力为0.2Mpa。本循环水系统拟在本项目装置区新建，由循环水泵及二台HBLG3-2000型，冷却水量为2000 m3/h的节能横流式玻璃钢冷却塔等组成。循环回水靠余压进入冷却塔进行降温冷却，经循环水泵加压后供设备循环使用。低温水循环水系统：本系统循环水量为1046 m3/h，循环水给水温度为32，回水温度为40。本项目低温水循环水系统拟建一台HBLG3-2000型，冷却水量为2000 m3/h的节能横流式玻璃钢冷却塔可满足需求。为确保循环冷却设备高效稳定地运行，各循环水系统设有旁滤和水质稳定加药及杀菌灭藻设施。循环水系统水质稳定加药剂配方需通过试验确定。7.2.7 工厂排水本工程排水系统分为103、生产、生活污水排水系统及生产清净下水排水系统，雨水排水系统。7.2.7.1 生产、生活污水排水系统本系统含有压生产排水及无压生活、生产排水，分别收集化产工序排出的含酚、氰有压污水，生活区、炼焦等工序排出的无压生活、生产污水（生活污水经化粪池处理），全部送往生化处理装置经处理后作为熄焦补水。7.2.7.2 生产清净下水排水系统本系统收集循环水系统排放废水及软水站排放废水，加压后复用于炼、熄焦系统。7.2.7.3 雨水排水系统本项目雨水采用明沟排水，排入厂外雨水管网。本工程给排水水量详见全厂水量平衡图。7.3 供电及通讯7.3.1 供电.1 设计依据及采用标准电气设计是依据工艺及相关专业所提供的用104、电负荷条件和亚晋焦化有限公司提供的技术基础资料，遵照工厂电气设计手册及有关的规程规范进行设计。使用的设计标准及规范主要有：爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92；化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计规程HG/T20687-1989工业与民用供电系统设计规程 GB50052-92建筑物防雷设计规范 GB50057-94（2000版）化工企业静电设计规程 HG/T20675-199035110KV变电所设计规范 GB50060-9210kV及以下变电所设计规范 GB 50053-94供配电系统设计规范 GB50052-95化工企业生产装置电信设计技术规定 CD91A2-89低压配电设105、计规范 GB 50054-95继电保护和安全自动装置设计规范 GB 14285-93电力工程电缆设计规范 GB 50217-94建筑照明设计标准 GB 500342004化工企业照明设计技术规定 HG/T 2058696化工企业腐蚀环境电力设计技术规程 HG/T 206661999化工企业静电接地设计规程 HG/T20675-1990.2设计范围本工程按工艺划分焦化生产区，公用工程区。焦化生产区包括备配煤、焦炉、熄焦、筛运焦、冷凝鼓风、脱硫、硫铵、洗脱苯工序；公用工程区包括循环水、新鲜水、空干站等公用工程。供电设计范围对生产区、公用工程区和辅助生活区的动力、照明、防雷、防静电接地和室外厂区电缆106、路经敷设总图，马路照明、电源变电所及各工序配电室的电气设计.4供电电压及负荷等级 本项目生产工序为连续运行生产装置，三班工作制，焦化生产区为全年365天运行，按电力负荷分级规定，以上生产装置为二级负荷，生产福利设施用电均为三级负荷。 供电电压等级：AC 50Hz 10KV、380V、380V/220V。.5用电负荷根据各专业提供的用电设备数据表，经统计计算总的用电设备200台，其中常用设备157台，备用设备43台。总装机容量为9252.65KW，常用容量为6172.2KW，计算容量为4814.94KW。其中10KV用电设备装机容量为3440KW，常用容量为1720KW，计算容量为1404KW，107、参见表7-2负荷计算表。表7-2 焦化负荷计算表序号名称设备台数设备容量(KW)计算负荷备注工作备用工作备用Pjs(KW)Qjs(KVar)Sjs(KVA)一备配煤（380V） 183479.1 163.7358.81 269.11 （10KV）11450 450 360 270 二炼焦5021395.36926.35837.06三熄焦51 233.1 160 186.48 139.86 四筛运焦 162 140 22 104.1 78.08 五冷凝鼓风（380V） 119 226.5 220.5 187.19 140.4 （10KV）1 1 560 560 476 357 六脱硫64 423108、.7116.7352.16264.12七硫铵115154.9110.5128.17 96.14八洗脱苯4346.52839.0529.29九空压站2130110.582.88十低温水3289.4580.575.4956.61十一循环水、新鲜水13 7 1024.15 436.05 869.44 652.08 十二复用水 2 2 16.5 16.5 13.2 9.9 十三地面除尘站（10KV）11710710568426十四机电仪维修13936045十五厂前区150125100十六小计（380V）154404452.21360.453410.942700.53十七无功功率补偿后小计（380V）1109、54404452.21360.453410.941350.533668.6十八 （10KV）331720172014041053十九合计157436172.23080.454814.942403.535391.57.3.1.6 全厂电源及厂房配电.6.1电源状况根据GB 5005295供配电系统设计规范规定，本工程生产用电按双回路设计，供电电源一路为西岗镇供电所102进线，另一路为仙庄101进线。由两路1 0 kv母线引入厂区，每路电源均能满足全部用电负荷要求。电源电压等级：AC 50HZ 10KV .6.2 供电方案 根据总图布置，保证供电质量，本着减少线路损耗，降低年运行费用的原则，在厂区110、内划分两个用电负荷区，在各个区负荷中心处分别设置区域变电所，保证本工程各工序供电。焦炉、冷鼓区变电所：设10KV开关配电室、10/0.4KV变压器室、0.38KV低压配电室、控制室、维修间等。所内安装二台1600KVA变压器，主要向炼焦、冷鼓、化产回收各工序及水系统380V用电负荷供电。变电所0.4KV母线为单母线分段结线方式，段联设手动开关联络。变压器容量按当一台变压器故障或计划检修时，另一台变压器保证主要负荷连续供电。10KV母线采用单母线分段接线方式。两路电源均引自厂内10KV侧的不同母线，两路电源互为备用。主要向本工程变压器、10KV高压电机供电。备配煤区变电所：在一期工程己有的801111、变电所扩建，设500KVA的箱式变电站。主要向备配煤、地面除尘站、筛运焦系统380V用电负荷供电。另外从就近的变电所引入一路380V电源，作为本界区的备用电源。为了改善功率因数在各变电所0.4KV侧设置静电电容器自动补偿装置。补偿后的功率因数为0.9，同时，为了改善全厂功率因数，在变电所10KV开关所内10KV母线侧设置高压静电电容器自动补偿装置。补偿后的功率因数（10KV侧）达到0.95以上。.6.3 车间配电本工程化产装置为爆炸危险区，炼焦生产装置为火灾危险区，备配煤、筛运焦为重粉尘区，循环水、新鲜水为潮湿场所，其它为一般环境。车间动力、照明按不同环境特征要求设计，为便于供电装置运行管理，112、在用电负荷较集中的车间厂房设内附式车间配电室，分别向各（小于75KW）用电设备幅射供电。75KW以上电机由各区变电所直供。各车间配电室供电电源均按双回路电源供电。电缆线路均沿桥架或直埋从变电所引至各车间配电室。各工序均设照明配电箱。事故照明选用有应急功能的灯具。10KV系统控制采用微机自动综合保护。对备配煤、筛运焦工段有联锁要求的电机采用PLC联锁自动控制及解除联锁机旁单机控制两种方式。低压（380V）大容量电动机采用软起动器起动。高压（10KV）电动机采用电液变阻器起动。.7 防雷、防静电、接地该工程爆炸危险场所属第二类防雷建构筑物，非防爆场所属第三类防雷建构筑物。防雷设计遵照建筑物防雷设计113、规范GB5005194（2000）进行。对输送、储存、生产爆炸危险介质的设备，管道按化工企业静电接地设计规程HG/T20675-1990进行防静电接地设计。全厂接地系统采用TNS接地系统。保护接地、防静电接地、防雷接地共用接地装置，接地电阻要求不大于4欧姆。.8主要设备选型1、高压配电柜GG1A、10台。2、10KV电力电缆YJY2210370、YJY226335。3、变压器S91250KVA、100.4KV、三台。4、变压器S91000KVA、100.4KV、二台。5、低压配电柜：GGD2。6、静电电容柜：GGJ自动跟踪电容补偿柜和GGD2柜拼装。7、爆炸危险场所电气设备选用增安或隔爆型防爆114、电气设备，防爆等级：dBT4或eBT4。8、爆炸危险场所电缆线路动力最小截面铜芯2.5mm2，照明最小截面铜芯2.5mm2，聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆。.9 控制、保护与计量1. 控制10KV变电所操作电源采用交流控制方式，断路器的选择采用弹簧储能机构。低压用电设备：均采用和就地操作方式，160KW以上电机及鼓风机，水泵采用变频及软起动装置，这样不但减少起动电流对系统及设备的冲击还可以节电40%，同时稳定工艺操作，提高了工艺水平。30KW以上的电动机现场均设电流表监视运行。2. 保护10KV开关柜采用去分流跳闸的反时限过电流保护，两相继电器式接线，继电器本身兼具过电流保护，断路器的选择采用弹115、簧储能机构。变压器保护采用过负荷保护和瓦斯保护。高压电动保护选用过负荷和低电压保护。低压电动机负荷一律采用带断相保护的热继电器，作过负荷保护。断路器电磁保护作短路保护。3. 计量全厂用电计量在10KV侧高供高计，作为对外结算用。在厂变电所和备配电室电源进线回路上装设单相功电度表计量，作为各工序生产成本考核用。全厂动力用电和照明用电分开计量。 电讯7.3.2.1 全厂电讯设施包括两大部分：生产调度指挥用调度电话，对外联系办公用的市话电话。.2 电讯设施方案调度电话：根据本工程规模及要求，原厂内现有电讯设施系统容量不能满足本工程的需求，需采用200门程控电话交换机。装设在全厂生产调度、指挥中心，在116、各车间、工序主要岗位装设电话分机。办公电话(市话电话)：需从腾州市电信局引入14条外线，供企业领导的重要部门、与生产密切相关的生产部门对外联络和消防报警使用。各主要生产岗位、行政管理部门电话分机配置如下表7-4：表7-4 各主要生产岗位、行政管理部门电话分机配置表序号岗位或部门厂内电话市话序号岗位或部门厂内电话市话1炼焦410空压站22熄焦1111#变电所113地面除尘站3122#变电所114备配煤213DCS总控制室115筛运焦214生产办公室635化产岗位515厂部办公室556循环水116调度室227新鲜消防水517化验室18低温水218机电仪维修厂房29污水处理419门卫11合计5114117、7.4供热 供热本项目用汽主要为化产装置和生活用汽，全厂热负荷见下表7-3：表7-3 全厂热负荷统计表 序号工序名称用汽参数消耗量（t/h）用汽情况一焦化系统1冷凝鼓风0.60.8Mpa3.9部分连续2脱硫及硫回收0.60.8Mpa1.0连续3硫铵及蒸氨0.60.8Mpa6.6间断4洗苯、脱苯0.60.8Mpa3.1连续5炼焦0.60.8Mpa1.55间断6生化处理0.60.8Mpa0.5间断7损耗1.5小 计18.15根据以上蒸汽平衡情况，本工程0.60.8MPa蒸汽最大用量为18.15t/h。本工程拟选用Q=35t/h；P=1.28MPa 燃气锅炉一台，采用焦炉煤气作燃料。由于场地有限，二118、期工程锅炉拟在一期己建成的1001#锅炉房基础上扩建。1. 锅炉：所选锅炉特性如下： 型号： UG-35/3.82-Q 型式： 自燃循环汽包炉 额定蒸发量： 35t/h 蒸汽压力： 3.82MPa 蒸汽温度： 450 给水温度： 150 热效率： 90% 燃料焦炉煤气消耗量：3979Nm3/h烟气采用45米高的烟囱排空。 化学水处理系统1. 水处理能力化学脱盐水站所生产的脱盐水除供化产回收工序用19t/h外，还需供锅炉16/h，共计35t/h。化学软水站按50t/h处理能力设计。锅炉脱盐水补充量计算如下；锅炉正常消耗 20t/h锅炉正常汽水损失 203%=0.6t/h锅炉排污损失： 202%=119、 0.4t/h蒸汽凝结水回收量 -5t/h最大总计： 16t/h2. 锅炉给水标准 锅炉给水质量标准： 硬度 0.03mmol/L 氯 15g/L 铁 50g/L 铜 10g/L PH值： 二氧化碳 6mg/L 油 1mg/L 悬浮物 2mg/L3. 化学除盐水处理工艺根据供水水质及机组型式，为满足锅炉给水水质要求，化学除盐水采用反渗透处理工艺。系统流程为：原水清水箱 清水泵机械过滤器活性炭过滤器保安过滤器高压泵钠离子交换器除盐水箱除盐水泵。除盐水处理系统中的单流机械过滤器、活性炭过滤器、反渗透脱盐装置以及钠离子交换器均采用母管制连接方式。整个系统的运行操作控制采用就地手操，予处理中的加凝致聚120、剂为比例加药。本项目按两套膜元件共用一套膜元件清洗系统装置，以节省投资。当膜元件受到污染后，可进行化学清洗。7.5 贮运设施及机械化运输 原料及产品贮运根据本工程所需原料及产品的种类，本设计将原料煤露天堆存，焦炭分级筛焦后露天堆放。辅助材料设酸、碱贮存区，焦油、粗苯、洗油分设贮罐区，并设防火堤，罐外设喷淋冷却装置。固体产品硫磺及硫铵包装后入库存放。原材料及产品的贮存情况见表7-3 表7-3 原材料及产品贮存情况表序号物料名称贮存方式贮存能力（t）年运输量（t）贮存时间（天）运输方式1洗精煤（含水10%）露天堆放4700085853120栈桥皮带运输2焦油洗油贮罐4050430汽车运输3硫酸（9121、2.5%）贮罐250610815汽车运输4NaOH（42%）贮罐7083530汽车运输运入小计8659785焦炭焦仓堆场165116512602689110汽车运输6焦油槽罐12703090715槽车运输7粗苯贮罐180656810汽车运输8硫磺袋装入库90110030汽车运输9硫铵袋装入库635772630汽车运输运出小计648990总运输量1514968 机械化运输.1 备配煤1. 设计任务及设计范围备配煤系统的设计任务是为焦炉提供合格的原料煤，设计范围是以精煤场开始至焦炉煤塔为止。包括配煤、粉碎及运输等作业。2. 概述根据生产规模，备煤系统日需处理煤量约2352吨（含水分约10%），供焦122、炉使用。洗精煤由皮带输送机输送，电子自动配料秤配煤，先配煤后粉碎的工艺，系统能力为200t/h。根据焦炉出焦量计算用煤如下表原料煤种年用量(t)日用量(t)小时用量(t)运输方式洗精煤(含水10%)858531235298输送机运输3. 工艺流程简述炼焦用不同煤种的洗精煤由洗煤系统或直接用汽车运来煤场分别堆放。精煤场可贮存约10天的用煤量23521 t 。炼焦用洗精煤由装载机或推土机送入煤场受煤坑，由电子自动配料秤按工艺要求配制配合煤，配合煤经除铁后，由带式输送机送入可逆反击锤式粉碎机，煤被粉碎至4040-2525-1010比例 %8672.54.5年产量t518313421881506827123、120日产量 t14201164174小时产量t59.174.821.723.13. 工艺流程简述焦炉生产的焦炭，熄焦后放于凉焦台，由自动刮板放焦机刮入焦1#带式输送机，经2#、3#带式输送机，送至筛焦楼，分筛后经输送机送至焦场，焦场可储存10天的产量约16512吨。4. 主要设施及设备(1) 筛储焦楼筛储焦楼采用钢筋混凝土结构，筛焦采用单层振动筛与双层振动筛进行四级筛分。5. 控制方式本系统采用DCS控制与就地操作相结合的控制方式。6.工作制度系统工作日为365天，采用三班工作制。7. 环境保护及三废处理本系统内设有水冲洗地坪设施，并且对振动筛与固定筛设有除尘装置，使排出的废气含尘浓度达到国124、家允许的排放标准。7.6 工厂外管网7.6.1 概述工艺及供热外管设计内容包括炼焦、冷鼓等装置间工艺及供热管道的连接。在装置界区一米外与界区内管道连接。主要输送介质有：焦炉煤气、压缩空气、氨水、焦油、蒸汽及蒸汽冷凝液等。 工程应用的标准规范 1工业金属管道设计规范（GB503162000） 2化工厂管道设计规定（HG/T 206701989） 3化工管道设计规范（HG/T 206951987） 4化工企业静电接地设计规程（HG/T 206751990） 5化工设备、管道外防腐设计规定（HG/T 206791990） 6工业设备及管道绝热工程设计规范（GB5026497） 7工业金属管道工程施工125、及验收规范（GB5023597） 管道敷设原则及敷设方式管道敷设以满足工艺生产要求、安全可靠、节约资金为原则，一、二期工程综合考虑，管道应尽量集中敷设，敷设方式主要采用架空敷设，管架为纵梁式，管架跨度为1218米，柱为钢筋混凝土门型柱，架底标高不低于5米。 管道的特殊要求1外管道上高点设置放空、低点设置导淋。2对水蒸汽管道及高温管道热补偿尽量利用管道自然补偿，不足时采用型或波纹补偿，适当位置设置疏水装置。3焦炉煤气管道应设蒸汽吹扫短管，回炉煤气管道设置煤气稳压自动放散装置。焦炉煤气等易燃、易爆介质管道均应采取可靠的防静电措施。4. 输送酸、碱介质管道设有安全保护设施。 管道保温及防腐保温层材料126、采用硅酸盐保温材料，该保温材料具有导热系数低，用量少的优势，比岩棉保温材料节能20以上。管道防腐采用氯磺化聚乙烯底漆和面漆各两道，对保温管采用氯磺化聚乙烯底漆二道。埋地管道采用新型冷缠带加强级防腐。7.7 采暖、通风、除尘 概述.1 设计依据 1采暖通风与空气调节设计规范GBJ1987 2大气污染物综合排放标准GB162971996 3工业企业噪声控制设计规范GBJ8785 4焦化安全规程GB1271091.2 主要粉尘及有害物的治理煤及焦炭在粉碎、转运、筛分过程中产生大量的粉尘，对产生粉尘的设备设计机械除尘系统。使车间空气中粉尘浓度低于10mg/m3，含尘气体经除尘器净化后，通风机排出口粉尘127、浓度在120mg/m3以下。 设计主要参数及方案.1 采暖1各车间、办公室均设置集中采暖。采暖热媒采用冷鼓工序横管冷却器上段热水，供水温度70，回水温度55，采用上供下回式。皮带通廊采用皮带保温方式。 2室内温度车间办公室 18各操作室、休息室 18 转运站 10车间泵房 53散热器选型生产车间采用排管散热器采暖，操作室等采用柱型散热器采暖。.2 通风为改善操作环境，对散发余热、余温和有毒有害气体的房间及有人操作的焦炉地下室、炉门修理站、焦炉底层变送器室、仪表控制室、受煤坑等，设置轴流风机进行机械通风换气。冷凝鼓风工序、粗苯产品泵房、终冷洗苯泵房、脱硫工序等，按工艺及规范要求进行机械通风。煤塔128、煤转运站、配煤楼、筛焦楼、带式输送机通廊、水泵房及各厂房、泵房等，设置圆形风帽自然通风，排出余热余温。综合楼、污水处理车间设机械通风换气。各车间办公室、操作室、休息室均设吊扇或落地扇用于防暑降温。炉顶工人休息室设置吊扇或空调防暑降温。属于防爆区的场所均采用防爆型通风设备，通风设备一律根据使用场所的特性，考虑防腐、防火、防爆等要求。.3 除尘1. 装煤除尘焦炉装煤过程产生的大量烟尘拟采用装煤地面除尘站系统，该系统在国内各无烟装煤方式中效果是最好的，装煤逸散物控制率可达95%以上。装煤时，逸散的荒煤气由装煤车上的吸气罩收集，通过接口翻板阀等转换设备，送入集尘干管，经蓄热式冷却器冷却并粗分离后，再129、经肪冲袋式除尘器净化后排放。装煤结束，地面除尘系统接受电讯号，通风机转入低速运行。除尘器收集的粉尘，一部分由刮板输送机送入预喷涂料仓作为装煤除尘器的预喷涂料，其余运至贮灰仓统一外运。2. 出焦除尘焦炉出焦除尘采用出焦地面除尘站工艺。该工艺除尘效率高，烟尘经地面除尘设备净化后，外排烟尘浓度低于50mg/m3。具体方式是在拦焦机设大型集尘罩，将出焦时产生的大量阵发性烟尘捕集，并通过集尘管道导至地面站，经除尘净化后排入大气。3. 煤粉碎机室除尘为消除煤在粉碎过程中产生大量粉尘，对煤粉碎机室扬尘点设置吸气罩控制粉尘外逸，设置脉冲式袋式除尘系统，除尘器滤料采用防静电材质，风机采用防爆离心风机。除尘器收集130、的煤尘返回煤系统中，净化后气体经风机及消声器排至室外。4. 焦处理工序除尘包括转运站、筛焦楼的各尘点。采用湿法除尘系统，除尘器采用泡沫除尘器。除尘后的含尘污水经沉淀池净化后循环使用。7.8 空压站、低温水系统 空压站.1 概述本站主要任务是：（1）为炼焦和脱硫及硫回收工段提供3000Nm3/h的洁净、无尘的工艺空气，同时还为炼焦工段间断供应煤塔振煤和清扫用空气。（2）为全厂气动仪表提供500 Nm3/h的无油、无尘、露点-40的仪表空气。总气量3500Nm3/h(58m3/min)。7.8.1.2 主要设备选型及配置根据本工程所需压缩空气的量及品质要求，焦化系统压缩空气站内设螺杆式空气压缩机S131、RC215W型三台（单机性能：排气量Q=27.0m3/min，排气压力P=0.7MPa），二开一备，可满足脱硫、硫回收及炼焦等工程用气量及压力要求。为保证仪表空气连续、稳定的供应，另设SRC75W型螺杆式空压机四台，单机性能：排气量Q=10.5m3/min，排气压力0.7MPa，并选用LA720型无热再生空气干燥装置及配套过滤器。其单机性能：额定处理量Q=12m3/min，工作压力0.8MPa，再生耗量15%，成品气质量指标：露点-40 含油量0.1mg/m3，固体尘0.1m，可满足全部生产系统仪表空气用气量及质量要求。.3 水、电消耗指标序 号名 称规 格单 位使用情况小时耗量1循环水32m132、3/h连续132电380KWh连续430低温水系统(制冷站).1 概述本站主要是为冷鼓、脱硫化产工段提供16低温水，由于脱硫化产工序设在潞化公司甲醇厂，本项目只考虑冷鼓工段横管冷却器所需的低温水。横管冷却器用冷量、用冷方式、用冷温度等级要求见表7-4表7-4 横管冷却器用冷量参数表序 号名 称使用情况单 位冷水量用水温度1冷鼓电捕连续m3/h350162洗苯脱苯连续m3/h34116合计m3/h691.2 制冷站设计方案本项目制冷站机组设两台16DF70A型直燃溴化锂吸收式冷水机组，燃料采用本焦化工程副产煤气，该机单台制冷量为250104 kcal/h，单台产冷水量357m3/h，煤气耗量51133、4.3 Nm3/h台，循环冷却水用量523m3/h。提供的低温水仅可满足本焦化工程用冷装置温度等级的需求。该机组耗电少，噪声低，运转平稳，所用工质无毒、无臭，对人体无害，采用本焦化工程副产煤气作为燃料，使能源得到合理利用。.3 水、电、汽等主要消耗指标扩建机组水、电、汽等主要消耗指标如下表：序 号名 称规 格使用情况单 位小时耗量1冷却水32连续t10462煤气19700 kJ/Nm3连续Nm310293电380V连续KWh307.9 维修维修包括机修、电修、仪修和建修，是一个综合性生产辅助车间，维修任务由厂部统一安排。设计中只考虑在厂内进行中、小修，大修将依靠外委。任务机修承担厂内必要的一般134、小修和维修工作，配有车床、刨床、铣床、钻床、砂轮机、电焊机及一些必备维修工具。电修负责厂内电气设备的修理和维护，以中、小修为主，配有饶线机、干燥箱及一些必备的仪表、仪器。仪修负责厂内自控系统及仪表的小修和维护以及一般仪表的校验，配有电动仪表校验仪、同步示波器、信号发生器、万用表、标准压力表等仪器设备。建修主要负责焦炉的维修，主要任务是：（1）日常性维修：对焦炉各部位的日常喷浆，抹泥和勾缝等热修。（2）燃烧室的修理：对炉墙、炉头断裂、剥蚀进行挖补翻修。（3）焦炉下部结构修理：蓄热室的清扫和修理等。（4）炉门衬砖的更换等。 工作场所本项目为二期工程，先期建成的一期工程配套设施比较齐全，本项目可利用135、公司原有维修场所，不再新建。7.10 中央化验室及环境监测站 概述中央化验室主要承担的任务是对备煤、炼焦、煤气净化车间的原材料、成品、半成品进行分析检验及生产过程中的中间控制分析。环境监测站的主要任务是负责对厂区外排废水的监测和控制；对厂区大气有毒物质的监测及对污染源排放的烟气、粉尘等有毒物质的监测和控制；各车间、岗位噪声的监测和治理。本项目为二期工程，先期建成的一期工程己建有中央化验室及环境监测站，本项目不再考虑。7.11 土建 设计依据7.11.1.1国家、省及地方现行的主要设计标准、规范建筑设计防火规范 GB50016-2006工业建筑防腐设计规范 GB50046-95建筑地面设计规范 136、GB 50037-96建筑抗震设计规范 GB 50011-2002建筑结构荷载规范 GB 50009-2001混凝土结构设计规范 GB50010-2002砌体结构设计规范 GB50003-2001建筑物防雷设计规范GB50057-94 国家建筑标准设计内装修、建筑防腐蚀构造7.11.1.2 气象、水文等资料详见第“6”篇。.3 工程地质概况厂区地质条件较好，无不良地质现象，地耐力按120KPa-150KPa设计。 抗震设计本工程抗震设防烈度为度。 设计原则设计在满足工艺生产要求和使用的前提下，合理选用结构方案，做到技术先进、布局科学、经济合理、安全使用，在可能的情况下力求美观。 结构方案本工程137、主要建构筑物有焦炉基础、煤塔、烟囱、运煤通廊、熄焦塔、煤气鼓风机房、脱硫泵房、洗脱苯框架、外管架、凉水塔等。对于主要建筑物采用钢筋混凝土结构。一般厂房采用砖混结构。地基根据参考厂区附近工程地质资料，该场地主要是粉质粘土地基。初步考虑，一般建构筑物采用天然地基或3：7灰土垫层处理。对重要的、荷重大的及对沉降敏感的构筑物依据勘探地质资料，再考虑对地基作相应的处理。 生活福利设施生活福利设施利用现有设施，无需新建。 主要建构筑物一览表表7-5 主要建（构）筑物一览表序号主项名称建构筑物名称结构形式占地面积(m2)建筑面积(m2)三材用量估算备注钢材(t)木材(m3)水泥(t)一备煤汽车装卸槽钢筋混凝138、土地坑08001020.859.8转运站钢筋混凝土框架19256489.321.6166.1栈桥地下钢筋混凝土通00171.59.4381.4配煤仓钢筋混凝土框架筒28084070.525.2335堆料机轨道钢轨0040受煤坑4个钢筋混凝土地坑0450189150破碎厂房钢筋混凝土框架576172851.419.2189.6干煤棚钢结构175017505023炼焦焦炉及烟囱钢筋混凝土及筒体336533656931264.861熄焦熄焦塔钢筋混凝土及筒体18018043.910.3175.4焦台钢筋混凝土及砖混90090027.84.223.6熄焦水池及泵房钢筋混凝土及砖混4824822527.139、9139.3四筛储焦栈桥钢筋混凝土及框架00144.325.4291筛焦楼钢筋混凝土及框架4504505512230焦仓钢混框架及筒仓2451470143.210300五制冷站制冷厂房砖排架4563601011.832空压站厂房砖排架357157.55.91.235.1六化产冷鼓钢混框架118849619.820.199.2脱硫钢筋混凝土框架1100300181680蒸氨钢混框架14428811512.257.8洗脱苯钢筋混凝土框架122432413.114.364.8硫铵钢混框架及砖混124343117.218.286.2七新鲜水蓄水池钢筋混凝土水池183.8183.813.41554.2控140、制室、配电室砖混36364.95.620.1泵房砖混钢筋混凝土54547.48.430.2八循环水泵房砖混钢筋混凝土202.5202.55013151控制室、配电室砖混45456.7725.1冷水池砖混钢混1081084.27.317.8旁滤器间砖混钢混133.9133.922.216.560循环水水池钢混2432439.516.440.1冷却塔003026.2140九生化污水提升池泵房砖混钢混地坑40.505.68.825.6斜管除油池钢混池272779.124.2气浮加药间钢混池50.4013.11713.8调节缺氧好氧钢混池481.6060144.1280沉淀池钢混池2006.611.5141、27.7复用水池钢混池162163625.230复用水泵房砖混钢混54547.411.734控制室配电室砖混10810814.716.860.3车间办公室砖混40080032.319.4150机修砖混57657623.314139.5库房砖混1800180072.743.7337.5合计16489.7185432328.82203.74914三材用量钢材2286.1t 木材992.7m3 水泥7859.1 t8. 节 能8.1 概述能源构成炼焦制气生产是一个能源转换的过程，投入的一次能源为洗精煤，所产生的二次能源为焦炭、焦油等，所消耗的一次能耗为耗能工质为水、电。本工程为焦化煤气工程，年产冶金142、全干焦602689t/a，焦炉煤气247.26106Nm3/a，除焦化系统自用157.47106Nm3/a外，剩余焦炉煤气89.79106Nm3/a外供其他企业作燃料气，是典型的焦炉煤气综合利用的节能工程。能耗估算和分析基准参照冶金部焦化工序节约能源的规定进行。 折标系数能源及耗能工质的折算（折标准煤）系数如下：洗精煤 1.035t/t焦炭 1.00t/t焦油 1.29t/t粗苯 1.43t/t焦炉煤气 0.6t/KNm3工业用水 0.11t/103m3电 0.36t/103kWh蒸汽 0.12t/t8.2 能耗计算炼焦制气生产是一个能源转换的过程，投入的一次能源为洗精煤，所产生的二次能源为焦143、炭、焦炉煤气、焦油、粗苯等，所消耗的一次能源为水、电等，消耗的二次能源为蒸汽、循环水、脱盐水、压缩空气、氮气等。详见工序能耗计算表8-1:表8-1 工程能耗计算表序号名 称折算系数年消耗量或产量折标准煤(t)能耗（GJ）一投入1洗精煤（干）1.014t/t7726787834952新鲜水0.11t/103t1040103 t1143电0.404t/103度19270103度7785小 计791394二产出1焦炭（干）0.97t/t6026895846082焦油1.29t/t30907398703粗苯1.43t/t656893924外供焦炉煤气0.6t/kNm389790kNm353874小 计144、687744三总能耗103650四焦化能耗t标准煤/t焦0.1725.0即：吨焦工程能耗172公斤标准煤，折5.0GJ/吨焦。8.3 节能措施工艺设备1. 焦炉采用炭化室高5.5m的捣固焦炉，使煤的堆比重由0.75t/m3,提高到3，提高了热传导效率，减少了燃料煤气耗量。2. 焦炉炉体设计针对不同部位，合理选用相应的隔热保温材料及炉体密封结构，减少炉体散热和煤气外逸。3. 焦炉工艺装备采用水封式桥管阀体，弹性刀边炉门增加密封性能，减少煤气外逸。4. 备配煤破碎机、冷鼓煤气鼓风机、出焦地面除尘站通风机等均采用液压偶合器调速，节约电力。5. 冷鼓工序煤气冷却采用三段横管冷却器，冬季将一段冷却所得约145、70的热水用于采暖，回收了热量，减少了能耗。6工艺设备尽量选用先进节能设备，采用高效换热器，提高换热效率，降低能源消耗。7设备布置在满足工艺要求的前提下，尽可能利用厂房高差，实现物料靠重力自流，以减少输送设备，节省能源。8需要保温或保冷的设备及管道，均采用保温材料保温，减少能耗。9全厂采用DCS控制，优化操作，降低能耗。 电气1厂房内一般照明，选用荧光灯等高效光源，DCS操作室及办公室等选用带无功补偿电子镇流器荧光灯具。2用电设备无功功率补偿尽量靠近用电负荷。3电力变压器选用S9系列节能型变压器。4设计全部选用国家推荐的节能型机电产品。 通风1设备尽量选用节能型制冷、排通风设备，所有冷、热设备146、及管道均保温。2合理确定排风量，减少空调面积，降低能耗。3空调通风设备选用变频电机，以根据需要调节风量，达到节能目的。 建筑结构1本项目生产厂房大部分为敞开结构，少部分为建筑围护结构。前者有利于自然通风，不仅节省了建筑本身的物耗能耗，而且节省了通风的设备和经常性的大量能耗。2建构筑物在满足生产厂房必要的采光通风要求前提下，根据需要兼顾建筑外表美观，合理设计门窗位置大小。如减少结构自重并满足厂房冬季保温，夏季隔热的要求，屋面设保温隔热层等有效措施。 给排水1供水系统除新鲜水外，还设置了循环水系统、复用水系统、制冷水系统，做到水的多次利用，减少了新鲜水用量。2为节约水资源，降低能耗，本工程中循环回147、水都带压返回循环冷却水系统的冷却塔，取消热水池，降低动力消耗。 供热1热力设备及管道均保温，防止热能损失，节省能量。保温层材料采用硅酸盐保温材料，该保温材料具有导热系数低，用量少的优势，比岩棉保温材料节能20以上。2尽量做到蒸汽冷凝水的回收利用。总图在总平面布置的设计中，按照动力系统尽可能地靠近主要负荷中心的原则进行布置，以减少动力消耗与输送损失管理1加强煤场管理，做到顺序用煤，防止煤料存放过久氧化变质。2对进厂原料、出厂产品及各工序的中间产品、动力消耗均设置计量设施，便于单位成本核算管理，促进节能。9. 环境保护9.1 厂址与环境现状 厂址的地理位置和自然条件本工程拟建厂址位于山东南部，枣庄148、和济宁交界的滕州市西南25公里处，厂址：西岗镇北外环路以北，在西岗镇后寨村以北1500米，西南有柴里煤矿，距离3公里；西邻曹庄煤矿500米、南有蒋庄煤矿距离5公里，北有泉上煤矿距离3.5公里；东有郭庄煤矿距离2.5公里。滕州市境内的河流属淮河流域、京杭大运河水系，大都发源于滕州东、北部的山丘地带，由东北流向西南，注入南四湖。全市共有大小河道近100条，其中流域面积在20平方千米左右的 22条，100平方千米以上的6条。主要有界河、北沙河、城河、郭河、新薛河。本工程厂址区域气候特征属温带大陆性季风气候，其特征是：四季分明，冬短夏长，雨热同季，季风盛行。节令变化分明，春季升温快，温差大，干旱季风少149、；夏季气温高，雨量集中但降水失调；秋季凉爽，霜冻少；冬季寒冷。 厂址环境现状本区能源以煤炭为主，大气污染属煤烟型污染，主要来自焦化企业以及居民生活燃煤炉灶等。焦化工业如没有处理好环境与经济发展的协调关系，将使当地大气环境受到严重污染，特别是焦炉剩余煤气，如不进行综合利用，废气直接排入大气，将使得局部大气环境质量恶化。厂址区域地下水均达到地下水质量标准GB/T14848-1993中类标准；噪声环境良好。依据环境空气质量功能区的分类，建厂厂址为一般城镇工业区，属二类区，执行二级标准。9.2 设计执行的环境质量标准及排放标准 编制依据1. 中华人民共和国环境保护法1989年12月26日2. 中华人民150、共和国大气污染防治法2000年4月29日3. 中华人民共和国水污染防治法1996年5月15日4. 中华人民共和国水污染防治实施细则2000年3月20日5. 中华人民共和国固体废物污染环境防治法1996年4月1日6. 中华人民共和国噪声污染防治法1996年10月29日7建设工程环境保护设计规定(87)国环字第002号8建设工程环境保护管理条例中华人民共和国国务院令第253号（1998）9国务院关于环境保护若干问题的决定（国发199631号）10城市烟尘控制区管理办法(87)国环字第016号11石油化工企业环境保护设计规定（SHJ24-90）12石油化工工厂初步设计内容规定（SHSG-033-88151、） 环境质量标准1. 环境空气质量标准GB3095-1996中的二级标准2. 地表水环境质量标准GB3838-20023. 地下水质量标准GB/T14848-1993中类标准4. 城市区域环境噪声标准GB3096-93中2类标准5. 工业企业设计卫生标准TJ36-79中居住区大气中有毒物质的最高允许浓度 排放标准1. 炼焦无组织废气排放标准执行炼焦炉大气污染物排放标准GB16171-1996表2中二级标准。2. 炼焦有组织废气排放采用大气污染物综合排放标准GB16297-1996表2中二级标准值。标准中缺项的NH3，H2S选用恶臭污染物排放标准GB14554-93表2中标准；CO参照工业“三废152、”排放试行标准GBJ4-73。3. 锅炉排放执行锅炉大气污染物排放标准GB13271-2001中第时段燃气锅炉标准。4. 废水排放执行钢铁工业废水污染物排放标准GB13456-92表3焦化一级标准；不足部分执行污水综合排放标准GB8978-1996表1中标准及表4中一级标准。5.工业企业厂界噪声标准GB12348-90中类标准。6.化工企业安全卫生设计规定HG2075-95。7.工业三废排放试行标准GBJ4-73。9.3 建设项目主要污染源及主要污染物排放量 主要污染源，污染物排放点1. 气相污染源(1) 储煤及备煤主要污染物为煤尘，其排放源主要有：洗精煤堆场、受煤装置、煤转运站、粉碎机室、运153、煤胶带输送机、通廊等。主要污染物为煤尘，其排放源主要有：受煤装置、煤转运站、粉碎机室、运煤胶带输送机、通廊等。煤料在运输及粉碎过程中，不可避免地散发出粉尘颗粒。煤粉尘由于风力作用逸散至大气中形成污染。备煤工序的煤尘基本呈面源无组织连续性排放。(2) 筛焦排放的大气污染物主要为焦尘，其排放源主要有：焦台、筛焦楼、焦转运站、焦炭运输卸料过程、汽车装车点等。筛焦的焦尘基本呈面源无组织连续性排放。(3) 炼焦炼焦炉体排放出的大气污染物主要有烟尘、BaP、SO2、CO、NOx、CmHn、H2S等，污染物主要来源于装煤及推焦的操作过程炉顶与炉门的泄漏等。炼焦炉体形成的大气污染均由于炉内的荒煤气或烟尘泄漏而154、造成，泄漏部位主要有装煤孔、炉门、上升管盖等处。炼焦炉在装煤操作中，在装煤孔盖打开，原料煤由捣固装煤推焦机装入炭化室过程，原料煤与赤热的炉墙接触后，大量荒煤气和烟尘从装煤孔逸出，其污染物随装煤操作呈阵发性排放。装煤孔盖、上升管盖等处因存在缝隙从而导致泄漏，造成炉顶污染物的排放，其污染物呈连续性排放。炉门因存在缝隙或不严密处造成泄漏，其污染物呈连续性排放。推焦及出焦操作中，在焦炉两侧炉门开启，出焦时产生大量烟尘，排放出大量污染物，其污染伴随推焦操作呈阵发性排放。焦炉炉体污染物基本呈面源无组织排放。焦炉烟囱排放的大气污染物为煤气经燃烧后产生的废气，主要有SO2、NOx、CO及烟尘等，其污染物呈有组155、织高架点源连续性排放。(4) 熄焦采用湿法熄焦，赤热的焦炭送入熄焦塔后，由塔上部喷下的熄焦水熄灭红焦。在熄焦过程中，水一接触红焦立即蒸腾出大量的水汽从熄焦塔顶部出口排至大气中，水汽同时夹带出焦尘等大气污染物至大气形成污染，其污染伴随熄焦操作呈有组织阵发性排放。(5) 化产回收化产回收向大气排放的大气污染物主要来源于各类设备放散管、排气口及设备管道的泄漏排放的污染物，主要为原料中的挥发性物质、分解气体、燃烧废气及粉尘颗粒等有害物质。冷凝鼓风各槽类设备等放散及泄漏的含NH3、H2S和CmHn等污染物。粗苯蒸馏各油槽分离器和设备管道放散管排出的含H2S、CmHn的污染物。洗苯油槽放散管排出的含CmH156、n、NH3、H2S等的污染气体。硫铵干燥系统排放出含NH3等污染物的尾气，生产系统排放出硫铵粉尘。管式炉燃烧煤气经烟囱向大气排放出SO2、NOx、CO等污染物。煤气净化系统污染物基本呈面源连续性排放。2. 废水污染物本工程废水可分为三类，即生活污水，生产污水和生产废水。生活污水一般含COD、BOD5、氨氮、悬浮物等污染物，其主要来源于厂内的厕所，卫生间、浴室、食堂等生活设施。生产废水来源于间接冷却水、加热蒸汽冷凝水、软水站离子交换废水等，其水质含有少量悬浮物和无机盐。焦化生产污水可分为三部分，其一为接触粉尘废水，主要来自湿式除尘系统的废水、熄焦系统的熄焦废水及煤场排放的煤泥水等，其含有较高浓度157、的固体悬浮物；其二为含酚氰污水，主要为蒸氨废水、煤气水封水、粗苯蒸馏各分离器及油槽分离水、各工序油槽分离水及地下放空槽的放空液、气柜水封水、各工序地坪冲洗水和化验室排出的废水等。酚氰污水成份较复杂，一般均含有高浓度的COD、BOD5、酚、氰化物、氨氮、油类等污染物。3. 固体废物本工程产生的固体废弃物主要为废渣，有如下几种：焦炉煤气净化系统冷凝鼓风产生的焦油渣；粗苯蒸馏产生的再生器残渣；蒸氨装置产生的沥青渣。4. 噪声噪声是声波的一种，具有声波的一切特征。本工程产生的噪声是由于机械的撞击，摩擦，转动等运动而引起的机械噪声以及由于气流的起伏运动或气动力引起的空气动力性噪声。主要噪声源有：筛焦设备158、通风机组、煤气鼓风机、空压机及泵类等，一般情况下，在采取噪声控制措施前，各主要噪声源均大于85dB（A）。 主要污染物类型、排放量、有害有毒物质的成份和排放浓度1. 废气大气主要污染源及主要污染物排放量见表9-1:表9-1 废气污染物排放一览表序号污染源名称组成及特性数据排放规律排放数量排放去向排放高度（m）备注1焦炉烟囱CO2：6.36%H2O：20.7%O2：3.65%N2：68.6%SO2：2.5kg/h连续104030Nm3/h952装煤烟气CO2：12.55%CmHn：0.61%N2：80.02%H2：3.2%O2：1.49%CO：2.13%TSP: 7.85kg/hSO2：0.6159、5kg/hBaP: 0.0019kg/h间断12652Nm3/h3推焦烟气TSP：2.97kg/hBaP：0.0011kg/hSO2：0.08 kg/hBSO：3.657 kg/h间断两座焦炉4熄焦塔含尘100mg/m3间断50800Nm3/h365炉顶逸散TSP：0.82kg/hBaP：0.0039kg/hSO2：0.032kg/hBSO：1.024 kg/h间断11两座焦炉6炉门逸散TSP：0.95kg/hBaP：0.0075kg/hSO2：0.028kg/hBSO：1.262kg/h间断2废水废水排放情况见表9-2：表9-2 废水排放一览表序号废水（液）名称组成及特性数据（mg/l）排放160、特性排放量（t/h）排放去向备注温度压力连续间断1煤气冷凝液油10BOD5550挥发酚50氰化物1氨60硫化物3常温常压生化处理站每天两次每次0.5h2上升管水封下水SS250CODcr3500BOD51400挥发酚900氰化物20硫化物22045常压4.82生化处理站3脱硫废液铵盐常温常压0.4生化处理站4备煤栈桥冲洗水及各种有机物等常温常压生化处理站每天两次每次0.5h5筛焦栈桥冲洗水、各种有机物等常温常压5生化处理站每天两次每次0.5h6脱苯分离器分离水各种有机物等1.5生化处理站7蒸氨废水各种有机物等10.33生化处理站8硫铵废水29生活污水CODcr、BOD52循环水排污223噪声焦161、化系统噪声排放特征见表9-3。表9-3 焦化系统噪声排放特征一览表序号设备台数声压级（dB）工作情况减噪措施减噪后声压级(dB)备注1煤气鼓风机290100连续设隔音操作室75一开一备2循环氨水泵28590连续设隔音操作室75一开一备3溶液循环泵38590连续设隔音操作室75两开一备4捣固机690100间断设隔音操作室755粉碎机390100间断设隔音操作室75两开一备6空压机190100连续设隔音操作室75一开一备3固体废弃物焦化生产过程中产生的固体废弃物主要为冷鼓工段产生的焦油渣，洗脱苯工段产生的洗油残渣及生化处理产生的污泥，尚有除尘系统收集的煤焦粉尘，其中焦油渣54.84t/a，洗油残渣162、排放量为543.12ta。9.4 环境保护与综合利用措施9.4.1气相污染物防治措施1.备煤焦化装置主要产生煤尘点有贮煤场，筛分破碎车间及煤转载点。设计中对以上各部位安装有洒水防尘系统，煤场周围筑一条挡煤墙防止煤粉尘扩散损失。筛分及破碎车间将产生煤尘较大的筛大隔离，安装旋风除尘器除尘。煤转载过程中尽量采用封闭溜槽，进出口处安装喷雾器降低粉尘。为了防止煤尘周围环境的污染，在储煤场煤堆表面喷洒待硬剂，使煤层表面结亮，以减少煤尘对周围环境的污染，从根本上降低风对堆料的影响。贮煤场设置覆盖整个煤堆面积的喷洒设施。具体的布置是： 采用旋转式防尘喷头，沿煤场长度方向两侧每隔30m布置1个，共布置2排。 每163、天喷洒2次，大风天气每日喷洒4次，煤场分区喷洒。为消除煤在粉碎过程中产生大量粉尘，对煤粉碎机室扬尘点设置吸气罩控制粉尘外逸，设置脉冲式袋式除尘系统，其除尘效率为99.5%，除尘器滤料采用防静电材质，风机采用防爆离心风机。除尘器收集的煤尘返回煤系统中，净化后气体经风机及消声器排至室外。煤转运站、粉碎机室及运煤通廊等贮煤运煤建构筑物均为封闭式，避免煤尘外逸造成污染。在主要扬尘场所设计洒水抑尘设施，防止煤尘逸散造成二次扬尘。采用以上各种措施后煤尘含量基本可满足环保标准。2. 筛焦在筛焦楼、转运站等处设置泡沫除尘系统控制扬尘，除尘器除尘效率达98%，设封闭式运焦通廊，防止焦尘外逸。在主要扬尘部分设置冲164、洗地坪等洒水抑尘设施，防止二次扬尘。3. 炼焦a. 焦炉装煤过程产生的大量烟尘拟采用装煤地面除尘站系统，该系统在国内各无烟装煤方式中效果是最好的，装煤逸散物控制率可达95%以上。装煤时，逸散的荒煤气由装煤车上的吸气罩收集，通过接口翻板阀等转换设备，送入集尘干管，经蓄热式冷却器冷却并粗分离后，再经肪冲袋式除尘器净化后排放。装煤结束，地面除尘系统接受电讯号，通风机转入低速运行。除尘器收集的粉尘，一部分由刮板输送机送入预喷涂料仓作为装煤除尘器的预喷涂料，其余运至贮灰仓统一外运。b. 推焦烟气控制拟采用地面除尘站系统，在拦焦机设大型集尘罩，将出焦时产生的大量阵发性烟尘捕集，通过炉顶消烟除尘车、集尘管道165、导入地面除尘站集中除尘，有效减少烟尘及其他污染物的排放。经除尘净化后排入大气。除尘站所收集的粉尘汇集后经斗式提升机送入用粉尘贮罐，再经加湿机加湿后采用专用汽车定期外运。出焦除尘地面站采用大型脉冲布袋除尘器，其除尘效率均可达到99.5%以上，排放口含尘浓度均低于50mg/m3，排放口的大气污染物的排放速率及浓度符合大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）表2的一级标准的要求。c. 焦炉炉顶逸散烟气采用水封式上升管，可有效地减少烟气逸散造成的污染，污染物排放减少75%。d. 炉门逸散尾气采用弹性刀边炉门，通过增大其密闭性可显著减少炉门的无组织排放，使污染物排放减少75%。e. 熄焦塔废气166、采用折流板除尘，除尘效率达60%以上。f. 回炉煤气燃用脱硫后的煤气，焦炉烟气由95米烟囱高空排放，脱硫后的煤气中硫含量可降到200mg/m3以下，大大减少了SO2的排放量。4. 脱硫工序脱硫工段采用PDS+栲胶为复合催化剂的湿式氧化法脱硫工艺，轻瓷填料塔，空气氧化再生，并用溶硫釜生产硫磺，使煤气中的H2S含量脱至200mg/Nm3。脱硫后煤气中的氨用喷淋式饱和器生产硫铵，硫铵粉尘采用旋风除尘器加水膜二级除尘达到排放标准后排放。脱硫再生塔尾气主要污染物为氨，于49米高空排入大气，满足排放标准。5. 化产回收对于煤气净化系统产生的污染主要采取先进的工艺流程及设备，从根本上加以控制和治理，并对产生167、的各类废气采取相应的治理措施：对于煤气净化系统的各类设备、管道，设计上考虑其密闭性，防止其放散及泄漏。将冷凝鼓风各贮槽的放散气体经蒸氨废水洗涤后排放。硫铵干燥尾气经两级湿式除尘器除尘后可达标排放。粗苯管式炉燃用净化后的焦炉煤气，以减少废气中污染物的排放量，废气经高20m的烟囱排放，可达到环保要求。6. 制冷机组制冷机组燃用净化后的焦炉煤气，以减少废气中污染物的排放量，废气经30m高的烟囱排放，可达到环保要求。7.锅炉本工程锅炉燃用净化后焦炉煤气，产生的燃烧废气经45m高烟囱排放，符合锅炉大气污染物排放标准。 废水污染防治措施1. 冷凝鼓风产生的剩余氨水，经蒸氨去除废水中的部分氰化物、氨和H2S168、后，送生化装置处理，不外排。2. 蒸氨废水、洗脱苯废水、炼焦水封水、栈桥冲洗水等均送生化处理。3. 生活、化验污水送生化处理装置处理。4. 本项目配套建设生化处理装置，采用A2/O工艺处理生产、生活废水，废水经处理后送熄焦工序复用，不外排。5. 循环水排污水、软水站排放废水复用于熄焦及备配煤、炼焦工序。生产车间内部设置防渗地坪，防止污染地下水。其他废水均排入生化处理装置集中处理，经处理后回用不外排。9.4.3生化水处理装置方案1. 生化处理水量及水质为了保护环境，防止污染，一期工程己在厂内设置污水处理站，对煤气净化过程中产生的含酚，氰化物等有害物质的污水进行二级生化处理。本项目拟在原有基础上进169、行适当改造，使生化处理装置处理规模达到50 m3/h，可满足项目要求。进水水质（混合水）COD：2000-2500mg/L BOD51000mg/LNH3-N: 150mg/L 酚: 500-650mg/L硫化物： 30mg/L HCN：10mg/L油： 300mg/L SS: 210mg/L2. 生化处理工艺选择酚氰废水处理采用A2/O(Anoerobic-Anoxic-Oxic)内循环工艺，污水经调节、除油、浮选、稀释等一系列预处理过程后送至生物处理系统，去除污水中所含的酚、氰化物、COD、油类、氨-氮等污染物，最后再经混凝沉淀处理，以进一步去除污水中的COD和悬浮物。3. 生化处理工艺流170、程酚氰废水处理站由预处理、生化处理、后混凝沉淀处理及污泥处理等组成。预处理部分由预处理泵房、除油池、浮选池、调节池等组成。经蒸氨处理后的焦化废水、其它废水及部分初期雨水送入重力除油池，经处理后进入浮选系统进行气浮除油，浮油池出水自流进入厌氧给水吸水井。当事故时除油池出水进入调节池，调节池的事故水靠自流间断少量的送入除油池进行处理。在预处理阶段去除废水中的油类，为下段生化处理创造条件。系统中分离出的油外运。生化处理由厌氧池、缺氧池、好氧池、二次沉淀池、鼓风机室等组成。经预处理后的废水约首先进入厌氧池，厌氧池内设有组合填料。在厌氧池中，通过厌氧反应将废水中难以生物降解的有机物进行酸化、水解，改善了171、污水的可生化性。厌氧池出水和二沉池3倍回流水经泵送至缺氧池。在缺氧池中也设有组合填料，微生物通过反硝化反应将污水中的NO2-和NO3-还原为N2气逸出，达到脱氮目的。缺氧池出水靠重力自流入好氧池，并在好氧池中加入稀释水（循环水系统排污水）及3倍回流污泥。在好氧池中，通过微生物的降解作用去除废水中的酚、氰及其它有害物质，并通过硝化反应使废水中的NO4+氧化为NO2-和NO3-。好氧池出水靠重力自流进入二次沉淀池进行泥水分离，其出水一部分进入回流污水井，由回流污水泵提升送至缺氧池，其余自流进入后混凝进行处理；沉于池底的二次沉淀池污泥进入回流污泥井，通过回流污泥泵送回好氧池，剩余污泥进入污泥浓缩池，172、进行污泥浓缩处理。后混凝主要是通过物理化学方法对二次沉淀池的出水进行处理，目的是进一步降低二次沉淀池出水中的悬浮物和COD。它包括混合井、絮凝反应池及凝聚沉淀池。二沉池出水首先进入混合井，在井内加入的混凝药剂和助凝药剂充分混合，再进入絮凝反应池，在池内生成易沉淀的絮状体，出水进入凝聚沉淀池进行沉淀处理。经凝聚沉淀池处理后的出水自流进入吸水井，经泵提升进入压力过滤器进行过滤处理，出水送炼焦车间作为熄焦补充水、焦炉除尘加湿水等。剩余污泥（平均排泥量Q=1m3/h，含水率为99.4%，间断排泥）和凝聚沉淀池排出的污泥（Q=4m3/h，含水率为99.2%）由污泥泵送入污泥浓缩池进行处理，浓缩后的污泥（173、含水率为9798%）由污泥泵送污泥脱水机进一步脱水。污泥浓缩池上清液流回废水处理系统进行处理，泥饼送煤场掺入炼焦煤中焚烧。污水处理前后的水质浓度见下表。表9-4 污水处理前后的水质浓度表 出水项目 CODcr （mg/L）挥发酚（mg/L）氰化物（mg/L）石油类（mg/L）氨氮（mg/L）原水水质30006801250225(粉尘)丙2焦炭37-50430(粉尘)丙3焦炉煤气640-650305.5甲4焦油100580-630丙5硫磺119444.6207.2232.2丙6苯类物质5.5180.1-1256081.2甲7洗油100580丙 主要生产场所及装置的火灾危险性分析本工程可能出现的环174、境为爆炸气体环境，爆炸性粉尘环境及火灾危险环境，其中爆炸性气体有煤气等易燃气体，爆炸性粉尘有煤尘、焦尘、硫磺等粉尘；火灾环境有煤及焦炭、焦油等物质。根据焦化安全规程、工业企业煤气安全规程及爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范等有关规定，本工程主要生产场所及装置的火灾爆炸分类如表11-2所示。表11-2 主要生产场所及装置的火灾爆炸危险性序号场所或装置生产类别危险区域介质备注一备煤系统1粉碎机室乙22区煤尘2贮煤塔顶乙22区煤尘3带式输送机通廓丙22区煤尘4煤各转运站丙22区煤尘5配煤室丙22区煤尘二炼焦系统1焦炉地下室甲1区煤气2烟道走廓甲2区煤气3炉间台底层甲2区煤气4炉端台底层甲2区煤气三筛175、贮焦系统1焦台丙23区焦炭2筛焦楼丙22区焦炭3运焦通廓丙22区焦尘4焦转运站丙22区焦尘四煤气净化系统1冷鼓泵房乙21区氨、焦油2鼓风机室甲1区煤气3电捕焦油器甲2区煤气室外4初冷器甲2区煤报室外5喷淋式饱和器2区煤气室外6洗苯泵房乙2区富油7洗苯塔甲2区煤气室外8粗苯蒸馏产品回收泵房甲1区粗苯9脱苯塔及换热器乙2区粗苯室外10硫泡沫槽乙21区硫磺泡沫11放硫冷却部位乙11区硫磺泡沫12硫磺仓库乙11区硫磺泡沫13脱硫塔甲2区煤气室外14蒸氨塔乙21区氨室外11.2.2 建设地区的消防现状本工程拟建厂址位于山东南部，枣庄和济宁交界的滕州市西南25公里处，厂址：西岗镇北外环路以北，在西岗镇后寨176、村以北1500米，西南有柴里煤矿，距离3公里；西邻曹庄煤矿500米、南有蒋庄煤矿距离5公里，北有泉上煤矿距离3.5公里；东有郭庄煤矿距离2.5公里。交通比较方便。本工程建成后，根据工程的建设规模，火灾危险性及生产特点以及有关消防规定，由本公司组建消防队负责本工程的消防工作，必要时可请求周边单位和腾州市消防队支援。本工程按相关规范配足必要的消防器材。11.3 消防设施为了防止火灾的发生或减少火灾造成的损失，本设计采取了必要的消防措施，贯彻“预防为主，防消结合”的方针。 总图运输本工程建设区域与四邻均预留相应的防火安全间距。在确定厂区内部的总平面布置时，按生产性质、工艺要求及火灾危险性的大小等因素177、划分出各自相对独立的小区，各区间尤其是火灾危险性较大的设施间留有足够的防火间距，以防一旦发生火灾造成火势扩大、蔓延。厂区道路呈环型布置，道路的宽度、净空高度充分考虑消防车通行的要求，保证消防道路的畅通。 工艺备煤车间煤料按规定时间贮存，防止煤料自燃。炼焦、熄焦、焦炉加热煤气管道设有压力自动调节装置，低压报警信号装置以及蒸汽清扫和水封放散装置，管道末端设有爆破膜，防止加热煤气发生爆炸事故。焦炉地下室设置移动式轴流风机，降低地下室中可燃气体浓度的积聚。焦炉系统推焦、拦焦、熄焦操作设相应的联锁装置，防止红焦落地引起火灾。焦台下运焦带式输送机拟采用耐热型胶带，防止胶带受热燃烧，焦台设补水熄焦装置，防止178、红焦送入筛分焦系统。冷鼓电捕：鼓风机设有必要的联锁及信号装置，鼓风机室内设置机械通风兼事故通风措施，使得燃爆性气体的浓度低于其爆炸下限。鼓风机、电捕焦油器均设置有水封槽，防止煤气的泄漏。电捕焦油器入口设报警装置，当氧含量大于0.8%时报警大于1.0%时联锁停电。粗苯泵房及管式炉设蒸汽消火管；苯类槽、中间槽采用防火花型液面计及防静电型产品导入管。在工艺设计中，产生燃爆性气体的厂房室内设置相应的通排风装置，使燃爆性气体的浓度低于其爆炸下限。各加热炉等燃气的设备和管道设低压报警及安全联锁自动切断煤气装置，防止煤气管道吸入空气而造成危险。管式炉炉膛设有开停工时的蒸汽吹扫装置。本工程的煤气、苯类物质的设179、备与管道均设置相应的防静电接地装置；苯类贮槽及中间槽采用防火花型液面计及防静电产品导入管，防止油类等产品流动时产生静电火花而引起的火灾，苯类贮槽设带阻火器的呼吸阀。输送苯类泵均采用无泄漏的屏蔽电泵以减少苯类物质挥发造成火灾危险。根据物料特性选择符合规范的管道材质、管件，并在施工中按压力等级严格施工质量。对产生静电场所的设备、管道进行静电接地。对易燃易爆物料可积存部位加强通风排气。自动控制系统按防爆要求装备。在特定位置设置火灾报警装置。油库设置防火围堤。加强供销减少原材料及产品库存量。苯类泵房及贮罐区设置相应的蒸汽灭火装置。在设计技术条件中，对煤气管道制造、安装及开工等过程的气密性试验有专门规定180、，要求严格执行。在火灾危险性较大的场所设置安全标志及信号装置；在设计中对各类介质的管道涂刷相应的识别色，并按照安全色（GB2893-82）及安全标志（GB2894-1996）等规定进行。 建筑本工程所有建筑物的平面布置，结构及材料选用均按建筑设计防火规范（2006年版）进行设计，对建筑物耐火等级作了划分，采取了相应的措施。冷鼓电捕、脱硫、洗脱苯等装置的火灾危险性均为甲类，设计中电捕焦油器、脱硫塔、管式炉、洗脱苯塔等露天布置，有利于火灾危险物的扩散。有爆炸危险的厂房按规定设足够的泄压面积，利用门、窗、洞、口泄压，并将厂房门窗向外开启，室内设不发生火花地坪。成品焦油、粗苯、洗油等储罐区设防火堤，防181、火堤内的有效容积不小于堤内最大罐的容量。主要生产厂房设两个以上安全出入口。主要生产建构筑物按相应规定耐火等级设计。在火灾危险性较大的场所按建筑灭火器配置设计规范的相应规定设置消防器材，以满足消防要求。建筑物的防火防爆措施详见表11-3。表11-3 焦化系统主要建构筑物防火防爆措施序号建筑物名称生产类别厂房层数地面积m2耐火等级建筑高度m安全出口数建筑结构形式泄压型式泄压面积比值地面类型建筑面积m21煤粉碎机室乙4576二21.52钢砼框架细石砼17282筛焦楼丙6450二322钢砼框架细石砼4503煤塔6280二492现浇砼细石砼8404煤气鼓风机室甲2495二62框架门窗0.05不发火花细石182、砼9905冷鼓泵房乙1240二52砖混细石砼2406综合水泵房戊1700二7.22砖混水磨石花岗石534 电气本工程消防设施设双回路供电，配电线路采用相应的保护措施，保证消防设施用电可靠。油式变压器拟置于单独的房间内，并设事故油坑，避免油外溢，防止火灾扩大。在爆炸和火灾危险场所，严格按照环境的危险类别和区域配置相应的电器设备和灯具，避免由于电气火花引发的火灾。在火灾危险性较大的场所设事故照明设施，利于火灾的扑救和人员及物资的疏散。本工程防雷建筑物按相应的防雷规范采取避雷措施，防止雷电引发的火灾。 报警系统炼焦、冷鼓、脱硫及硫回收、洗脱苯等工序设置可燃气体浓度检测报警装置，随时检测空气中可燃气体183、的含量，并设置火灾探测及报警系统，设置感温感烟探测器，厂区通道等处设火灾报警，以手动按钮为主。 通风爆炸、燃烧场所的通风设备均选用8h燃烧材料。在防爆区通风设备均选用防爆型，并采取接地、消除静电措施。 消防系统设施按有关规范的要求，本项目设置了水消防灭火系统、火灾自动报警系统，储罐区设置了固定式泡沫灭火系统和蒸汽灭火系统，并在厂区适当位置设置了移动式灭火器，分别为磷酸铵盐干粉和氟蛋白泡沫。泡沫发生装置采用压力式混合液流程，消防水泵站供全厂消防水管网。装置区的消防给水与生产给水合为一个系统，根据建筑设计防火规范GB50016-2006，装置区同一时间内火灾次数为一次，室内外消防用水量为45Ls，184、火灾延续时间为3小时。本项目设计厂内的消防水管网呈环状布置，向环状管网输水的输水管为两条，干管直径不小于200mm，设新鲜水池2 座，池内总有效容积2000m3，消防水贮量675m3, 在厂区适当位置设置了地下式消火栓及阀门井，消火栓间距不大于120m，保护半径不大于150m。在储罐区设有固定式泡沫灭火装置。按厂房的性质、大小布置消火栓，保证两支水枪的充实水柱同时到达室内任何部位，以便扑灭火灾。主生产区室内设消火栓，依据石油化工企业设计防火规范规定框架内各层配置两个手提式干粉灭火器，一台推车式灭火器。罐区各配置两个手提式干粉灭火器，一台推车式灭火器。本项目在设计中为保证生产安全和人身安全，防止185、重大破坏事故的发生，设置了可燃感温及感烟探测器报警装置，用于检测空气中可能泄露的焦炉煤气气体。11.4 消防设施费用本工程消防工程投资估算如下：1. 消防管线、道路及消火栓 100万元2. 消防器材 30万元3. 消防泡沫站 150万元4. 火灾报警系统 30万元5. 消防车 100万元 合 计 410万元本工程消防设施等投资共计410万元，约占建设投资 1.45%。11.5 消防效果预测本工程消防及防火措施比较完善，形成独立的消防及防火体系，实现了“预防为主，消防结合”的方针，可杜绝大的火灾发生，并基本避免一般火灾与爆炸事故的发生。12. 抗 震12.1 编制依据及原则 编制依据(1) 中华186、人民共和国防震减灾法（八届全国人大常委会1997年12月29日第十二次议通过）。(2) 工程场地地震安全性评价技术规范（GB17741-1999）。(3) 建设工程抗震设防要求管理规定（中国地震局令（第七号）2002年1月16日中国地震局局务会议通过）；(4) 中国地震动参数区划图（GB18306-2001）；(5) 地震安全性评价管理条例（中华人民共和国国务院令（第323号）2002年1月1日起施行）；(6) 中华人民共和国建筑抗震设计规范 GB50011-2001。 编制原则(1) 贯彻执行抗震工作以防为主的方针，依据有关规范采取抗震设防措施，使建筑经抗震设防后，减轻建筑的地震破坏，避免人187、员伤亡、减少经济损失。(2) 严格按照抗震设计规范要求进行抗震设防。当遭受高于本地区抗震设防烈度预估的罕遇地震影响时，不致倒塌或发生危及生命的严重破坏。12.2 抗震设防根据上述依据，本工程所处地区地震烈度为度、设计基本地震加速度值为0.10g，工程设计时应由有关部门进行场地地震安全性预评价并经省地震局管理部门批准后，根据批准的地震安全性预评价结果，确定抗震设防要求，进行抗震设计。12.3 抗震设计根据概念设计的原理，正确解决总体方案材料使用和细部构造到合理抗震设计的目的。 建筑设计合理进行建筑布置，立求平立面规则、简单、对称布置，建筑质量分布和刚度变化的均匀，对体型复杂的建筑物设置防震缝，将188、建筑物分为规则的结构单元。抗震结构体系抗震结构要综合分析，采用合理而经济的结构类型，做到受力明确，传力合理且传力路线不间断，设置多道抗震防线。根据建筑物重要程度，采取相应的结构形式。对重要建筑物采用钢筋砼框架结构，对次要建筑物采用砖混等形式。13. 工厂组织及劳动定员13.1 工厂体制及组织机构 工厂体制本项目为山东世纪通泰焦化有限公司改扩建项目，可利用原有生产管理和行政管理两个系统。本项目按车间设管理机构。 组织机构本项目设有备煤筛焦车间、炼焦车间、化产回收车间、辅助车间。2. 备煤筛焦车间：备煤工段筛焦工段3. 炼焦车间： 炼焦工段4. 化产回收车间：冷凝鼓风工段 脱硫及硫回收工段（含蒸氨189、）硫铵工段洗脱苯工段5. 辅助车间： 供排水工段 供电工段 生化处理工段 空压站工段低温水工段13.2 生产班制及定员设计定员依据冶金工业部冶金企业劳动定员定额标准（LD/T4424-93）中有关规定，结合本工程设计内容进行编制。根据各车间的特点确定：备煤筛焦车间、炼焦车间、化产回收车间、辅助车间均为年操作日365天。除备煤筛焦车间备煤工段外，各车间均为24小时连续运行。备煤筛焦车间备煤工段执行两班操作，一班轮休制度。其它各工段均执行四班操作，一班轮休制度。管理人员采用白班制。本工程新增定员为376人，其中生产工人313人，管理技术人员63人。详见表12-1表12-1 生产定员表序号车间名称生190、产人员管理人员小计2备配煤筛焦车间658733炼焦车间120101304化产回收车间7810886辅助车间505557公司管理技术人员03030合 计3136337613.3 人员的来源和培训本项目实施所需的生产工人、技术人员和管理人员大部分从公司抽调，少部分从社会择优招聘，招聘中优先考虑同类型行业的技术人员及高中文化程度以上的待业青年。工人到厂后，按岗位到本公司己建成的焦化装置相应岗位进行培训，时间不少于三个月。培训期间，可强化专业知识的理论教育，全面提高职工的技术水平，确保项目投产后能胜任本岗位的生产操作、管理以及异常故障的处理和正常的维修业务，保证系统正常生产。14. 项目实施规划14.191、1 建设项目规划建设周期分前期准备工作阶段，项目实施阶段两部分。前期准备工作阶段包括可行性研究报告编制、审批。项目实施阶段包括初步设计及其评审，施工图设计，土建工程施工，设备材料定货、安装工程施工，验收试车、试生产。本工程建设规划2年。14.2 项目实施进度规划 初步设计及审批 3个月 施工图设计 6个月 场地平整及土建施工 12个月 设备采购及交付 12个月 设备及管道安装 10个月 操作工培训 5个月 生产准备 2个月 化工联动试车 2个月表14-1 项目实施规划总进度表序号 时间项目1234567891011121314151617181920212223241初步设计及审批2施工图设计192、3五通一平土建施工4设备采购及交付5设备及管道安装6操作工培训7生产准备8化工联动试车15. 投资估算和资金筹措15.1 投资估算 估算依据及说明(1) 1993年化工部化工设计概算编制办法。(2) 国家发展改革委员会和建设部发布的建设项目经济评价方法与参数(2006年第三版) 。(3) 各专业提供的估算条件。 费用依据(1)化工建设安装工程概算定额96估价表化工建设建筑安装工程费用定额；(2) 同类工程预决算资料。 价格依据主要工艺设备均以市场或制造厂询价、报价为计价依据，不足部分参照工程建设全国机电设备2005年价格汇编，非标设备以化工非标设备估价方法经调整进行计价。安装工程费依据现行材料193、价格及有关定额计取。建筑工程依据山东建筑安装概算定额大指标并参考类似工程估算指标计取。工程其他费用按相关规定并结合本工程实际情况估算。 工程量依据设备一览表和建构筑物一览表以及相应专业提供有关工程量，不足部分参考同类工程报价资料。工程投资分析表15-1 工程投资分析表序号工程或费用名称估算总价值(万元) 占总估算值(%) 1设备及工器具购置费12110.5442.732安装工程费4011.4614.163建筑工程费9066.5931.994其他费用551.631.955预备费500.001.766建设投资28339.447建设期利息08流动资金总额22510.229铺底流动资金6753.071194、0项目总投资50849.6611报批总投资35092.50该项目报批总投资估算为35092.50万元，其中：建设投资为28339.44万元；建设期利息为0万元，铺底流动资金为6753.07万元。15.1.6 流动资金估算流动资金采用详估法估算，流动资金估算总额为22510.22万元。其中铺底流动资金为6753.07万元。流动资金估算表见下表15-2：表15-2 流动资金估算表（万元）序号项目最低需要天数周转次数生 产 期第3年第4年第5年第617年一流动资产28854.68 35654.48 35654.48 35654.48 1应收帐款301212613.94 15767.43 15767.195、43 15767.43 2存货15860.95 19507.26 19507.26 19507.26 原材料301210539.75 13144.26 13144.26 13144.26 包装物在产品1360444.02 444.02 444.02 444.02 产成品12304399.65 5441.45 5441.45 5441.45 备品备件1802477.54 477.54 477.54 477.54 3现金3012379.78 379.78 379.78 379.78 二流动负债10539.75 13144.26 13144.26 13144.26 1应付帐款301210539.75196、 13144.26 13144.26 13144.26 三流动资金18314.93 22510.22 22510.22 22510.22 四流动资金增加额18314.93 4195.29 0.00 有关说明(1) 根据国家发展改革委员会和建设部发布的建设项目经济评价方法与参数(2006年第三版)，本项目总投资中涨价预备费按如下公式计算：PC=It(1+f)t-1式中：PC-涨价预备费 It第t年的工程费 f建设期价格上涨指数本项目未取涨价预备费。(2) 设计费的计算是根据国家计委、建设部关于发布“工程勘察设计收费管理规定”的通知，设计价格200210号文。(3) 基本预备费按固定资产、无形资产197、递延资产之和的8%计取。投资估算表见表15-3。表15-3 投资估算表序号工 程 或 费 用 名 称估 算 价 值 （万） 元占总概算价值%设备购置费安装工程费建筑工程费其他基建费合 计1固定资产费用25188.59 1.1工程费用主要生产项目1备配煤339.13 87.40 380.00 806.53 2炼焦、干熄焦6174.67 1206.48 5126.63 12507.78 3地面除尘站562.52 265.75 768.77 1597.04 4筛贮焦292.80 119.96 322.00 734.76 5冷凝鼓风1161.81 382.60 266.00 1810.41 6脱硫及198、硫回收（含蒸氨）830.24 428.96 182.40 1441.60 7硫铵845.82 263.89 215.84 1325.55 8洗脱苯624.82 249.82 148.35 1022.99 9地基处理650.00 650.00 小计10831.81 3004.86 8059.99 21896.66 77.27%辅助生产项目1制冷站315.57 80.00 45.00 440.57 2空压站152.16 54.00 23.00 229.16 3备品备件库50.00 50.00 4耐火材料库50.00 50.00 5机电仪修车间30.00 15.00 30.00 75.00 6推土机199、库50.00 25.00 75.00 7消防、化验、环保50.00 10.00 25.00 85.00 小计597.73 159.00 248.00 1004.73 3.55%公用工程项目改造1厂区、室内给排水250.00 250.00 2新鲜水、循环水、复用水系统167.00 132.50 185.00 484.50 3锅炉、脱盐水190.00 85.00 156.00 431.00 4变配电324.00 181.75 82.60 588.35 5供电、照明、避雷100.00 100.00 8厂区工艺及供热外管315.00 135.00 450.00 9总图运输200.00 200.00 小200、计681.00 1064.25 758.60 2503.85 8.84%工程费合计12110.54 4011.46 9066.59 25188.59 88.88%1.2固定资产其他费用土地使用费0.00 0.00 0.00%工程保险费固定资产费用合计12110.54 4011.46 9066.59 0.00 25188.59 2无形资产费用2.1勘察设计费 500.00 500.00 1.76%2.2专有技术费0.00 0.00 无形资产费用合计500.00 500.00 3其他资产费用3.1建设单位管理费125.94 125.94 0.50%3.2建设单位临时设施费100.75 100.75201、 0.40%3.3工程监理费88.16 88.16 0.35%3.4联合试运转费50.38 50.38 0.20%3.5生产准备费50.38 50.38 0.20%3.6办公和生活家具购置费25.19 25.19 0.10%3.7前期准备工作费110.83 110.83 0.44%小计551.63 551.63 1.95%1+2+326240.22 4预备费2099.22 2099.22 8.00%4.1基本预备费2099.22 2099.22 4.2涨价预备费5建设投资合计12110.54 4011.46 9066.59 3150.85 28339.44 比例42.73%14.16%31.9202、9%11.12%100.00%100.00%6建设期利息0.00 7全额流动资金22510.22 8项目总投资50849.66 9铺底流动资金6753.07 10项目报批总投资35092.50 15.2 资金筹措15.2.1 资金来源15.2.1.1 项目资本金来源（含30%铺底流动资金）本项目建设投资为28339.44万元，全部为企业自筹；铺底流动资金为6753.07万元由企业自筹。15.2.1.2 贷款资金本项目流动资金的70%由银行贷款，贷款额为15757.16万元，贷款年利率为7.47%。15.2.2 资金运筹计划本项目建设期为2年，第1年投入资金的70%，第二年投入资金的30%。资金203、运筹计划见下表15-4： 表15-4 资金运筹计划表序号项 目合计第1年第2年第3年第4年一总投资50849.66 1建设投资28339.44 19837.6 8501.83 0.00 0.00 2固定资产投资方向调节税0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3建设期利息0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4流动资金22510.22 0.00 0.00 18314.93 4195.29 二资金筹措50849.66 1自有资金35092.51 (1)用于固定资产投资28339.44 19837.61 8501.83 0.00 0.00 (2)流动资金6753.07 0.0204、0 0.00 5494.48 1258.59 (3)用于建设期利息支付0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2借款15757.16 (1)固定资产投资借款0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 (2)流动资金借款15757.16 0.00 0.00 12820.45 2936.70 (3)建设期利息借款0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 报批总投资35092.51 固定资产投资28339.44 16. 财务、经济评价16.1 产品成本和费用估算16.1.1 产品成本和费用估算依据和说明1. 编制依据(1) 国家发展改革委员会和建设部发部的建设项目经济评价方法205、与参数(2006年第三版) 。(2) 工业企业财务制度。(3) 工业企业会计制度。(4) 企业财务通则。(5) 企业会计通则。(6) 产品成本估算的消耗指标按各专业提供的数据。(7) 原材料和辅助材料及燃料动力价格以建设单位提供的现行价格（含税价）为依据。2. 说明(1) 建设期利息计入固定资产原值，固定资产折旧采用平均年限法，综合折旧年限取15年，固定资产残值率为4%，项目计算期取17年，固定资产折旧费估算表见表16-1。(2) 无形资产按10年摊销，递延资产按5年摊销，无形资产及递延资产摊销计算表见表16-2。(3) 本项目定员376人，工人工资及福利为2.0万元/年人。(4) 本项目的修206、理费按固定资产投资的3.5 %计取，其他制造费按固定资产投资的1.0%计取。(5) 本项目销售管理费按正常销售收入的1 %计取，其他管理费按工资总额的2倍计取。(6) 生产经营期间长期借款利息及流动资金贷款利息计入财务费用。 生产成本费用估算 本装置生产能力为602689吨/年焦炭的销售收入及其它化产回收产品的销售收入计算的。1. 外购原材料及燃料动力费用估算表，其中洗精煤价格按2000元/吨。见表16-3。 2. 总成本费用估算表，见表16-4 产品成本费用分析成本估算指标（以第6年为例）年总成本费用=165713.2万元年经营成本=163243.6万元16.2 财务评价16.2.1 财务评207、价的依据和说明财务评价是建设项目经济评价的重要内容，是按国家现行财税制度和现行价格，对项目费用、效率和盈利能力，清偿能力及整个经济寿命期内的财务状况进行分析和计算，本财务效益分析是从本项目所在企业的角度来进行分析的。 本项目评价方法主要依据国家发展改革委员会和建设部发部的建设项目经济评价方法与参数(2006年第三版) 及参照“化工建设项目可行性研究财务评价编制方法”进行评价。1建设进度及生产负荷本项目建设期为2年，投产后第一年生产负荷为80%，第二年开始生产负荷按100%计算。2产品方案 序号产品名称产量（吨/年）销售价格（元/吨）1焦炭 粒度10mm5755693000.002焦粉 粒度10208、mm271202000.003硫磺11003000.004硫铵77261000.005焦油309073500.006粗苯65685500.007外供焦炉气146940 kNm3300元/kNm3以上均为含税价 增值税税率17%。城市维护建设税按增值税的7%计，教育费附加按增值税的3%计。3本项目企业所得税税率为25%。4本项目以税后利润的10%，5%分别提取盈余公基金，公益金。 主要计算报表分析1. 销售收入表在预测本项目销售收入时，假定生产量等于销售量，不考虑库存因素，且正常年份实际生产能力等于设计能力。工程投产后第一年生产荷按80%考虑，第二年以后生产负荷按100%计算。产品销售收入表见（209、表16-5）。2. 损益及利润分配表见（表16-6）该表反映了本项目投产后，该工程项目的年利润及整个寿命期内的累计利润。所得税按利润总额的25%计取，盈余公积金、公益金分别按税后利润的10%和5%计取。3. 财务现金流量表见（表16-7）全部投资现金流量，是以全部投资作为基础，计算表明，在项目寿命期内企业可获得的累计净现金流量为212661.1万元(税后)，所得税后财务净现值NPV=62158.9万元(i=10%)，所得税后财务内部收益率FIRR=29.80%。4. 资金来源与运用表见（表16-8）通过资金来源与运用表可知：项目除能做到资金收支平衡外,还有盈余。5. 资产负债表见（表16-9）210、由表中可知：资产负债率在整个生产经营期逐步下降，流动比率、速动比率逐年增加，表明项目的资产能够抵补负债。 财务盈利能力分析1. 静态指标(1) 总投资收益率（ROI）=息税前利润（EBIT）/总投资（TI）100%(2) 资本金净利润率（ROE）=年净利润（NP）/资本金（EC）100%注：EBIT正常年份的息税（所得税）前利润或运营期内年平均息税前利润。注：计算公式中，年利润总额为所得税前年利润总额。 2. 动态指标 (1) 所得税后财务内部收益率FIRR=29.80%。 (2) 所得税财务净现值FNPV=62158.9万元（i=12%） (3) 所得税后动态投资回收期=5.37（年）（包括211、建设期）清偿能力分析1. 还款表（表1610）中的利息是指建设期贷款本金在生产期各年的应计利息（单利）。2. 利息备付率（ICR）系指在借款偿还期内的息税前利润（EBIT）与应付利息（PI）的比值： ICR = EBIT / PI式中：EBIT息税（所得税）前利润； PI计入总成本费用的应付利息。利息备付率分年计算。3. 偿债备付率（DSCR）系指在借款期内，用于计算还本付息的资金（EBITDA-TAX）与应还本付息金额（PD）的比值：DSCR = EBITDA-TAX / PD式中：EBITDA息税前利润加折旧和摊销； TAX企业所得税； PD应还本付息金额，包括还本金额、计入总成本费用的全212、部利息。运营期内的短期借款本息也应纳入计算。偿债备付率分年计算。16.2.5 不确定性分析项目经济评价所采用的数据来自预测和估算，因而效益的计算就存在着不确定性，为了分不确定性因素对经济评价结果的影响，必须进行不确定性分析，包括盈亏分析，敏感性分析以预测项目所承担的风险，现作如下分析。 1. 盈亏平衡分析 按下式计算生产能力利用率盈亏平衡点（BEP） BEP（生产能力利用率）=F/（P-T-V） 式中：F年总固定成本 P满负荷时的年产品销售收入 T满负荷时的年总可变成本 V年销售税金（含增值税） 本项目的盈亏平衡点为30.24%，计算结果表明，该项目只要达到设计能力的30.24%企业就可以保本213、，该项目具有很强的抗风险能力。 2. 敏感性分析敏感性分析是预测项目主要因素发生变化时，所得税后财务内部收益率（FIRR）发生的相应变化，下面考虑几种单因素变化对项目的影响，并考虑最不利因素来进行敏感性分析：（FIRR）敏感性分析表变化率变化因素-30%-20%-10%0%10%20%30%基准折现率10.00%焦炭销售价格9.27%29.80%46.55%61.44%74.98%原料煤价格75.75%61.71%46,50%29.80%10.78%建设投资37.76%34.66%32.05%29.80%27.84%26.10%24.55%敏感度系数和临界点分析表序号不确定因素变化率%内部收益214、率%敏感度系数临界点临界值基本方案0%29.80%1焦炭售价10%46.55%5.62-10%9.27%6.89-9.88%2613.48元/吨2洗精煤价格10%10.78%6.3810.37%2207.40元/吨-10%46.50%5.613建设投资10%27.84%0.66214.50%89127.54万元-10%32.05%0.76计算结果表明，焦炭售价和原料煤采购价的敏感度系数都较大，焦炭售价临界点为-9.88%，焦炭售价临界值为2613.48元/吨，即：当售价下降9.88以下，售价低于2613.48元/吨时财务内部收益率（FIRR）低于国家行业基准收益率，项目不可行。但产品价格下降9.88%，财务内部收益率与行业基准收益率持平，说明该项目有一定的抗风险能力，该项目可行。结论：从上述财务评价看，所得税后财务内部收益率为29.80%，