1、目 录第一章 总论11.1项目名称、业主名称及项目地址11.2项目由来和业主情况简介11.3节能分析篇和节能方案编制单位21.4项目性质21.5建设规模、生产方法和产品纲领21.6项目建设范围31.7项目建设资金及资金使用计划31.8项目建设条件简述4第二章 设计依据、主要原则及技术方案概述102.1设计依据102.2设计主要原则112.3节约能源、资源的战略意义122.4水泥工业能源消耗现状与节能减排潜力132.5项目技术方案概述15第三章 能源品种选用和项目能耗543.1项目所消耗的能源品种543.2当地能源供应情况分析543.3项目能耗指标及计算563.4项目能耗分析603.5项目能源流2、程图61第四章 节能措施综述624.1热能的节约和合理利用624.2 电气节能644.3 总图654.4 建筑节能664.5矿山节能674.6给排水节能684.7 采暖通风和空气调节节能694.8 能源计量设备配备69第五章 单项节能工程725.1发电规模725.2设计原则725.3设计条件725.4电站工艺系统735.7汽轮机循环水系统755.8化学水处理系统765.9给水排水775.10余热发电站电气自动化系统785.11余热发电工艺主机设备795.12 主要技术经济指标815.13 投资概算815.14 财务评价84第六章 能源管理976.1能源管理机构及人员配备976.2能源管理97附3、图目录附图1.全厂能源流程框图附图2.厂区总平面布置图附图3.余热发电工艺流程图附图4.供电系统图附图5.DCS系统配置图附图6.纯水制备工艺流程图附图7.给排水系统图第一章 总论1.1项目名称、业主名称及项目地址项目名称及建设地点项目全称：#水泥有限责任公司日产4500吨水泥熟料生产线工程。项目简称：#日产4500吨水泥熟料生产线。1.1.2建设地点：#省#市#。1.2项目由来和业主情况简介建设单位及法人代表单位名称：#水泥有限公司单位地址：#省#市法人代表： 业主情况简介#水泥有限公司隶属于#公司，是#公司旗下的安徽海螺水泥股份有限公司（先后于1997年和2002年在香港和上海上市（香港H4、股，代号0914；上海A股，代号600585）的全资子公司之一。#公司是我国建材行业的“领头羊”,也是国务院确定并重点扶持发展的120家国家级的大型企业之一，2006年被国家发改委、国土资源部、中国人民银行确定为国家重点支持结构调整的全国大型水泥企业12家之首，其总部设在安徽省芜湖市。目前，海螺集团已成为一个以水泥制造业为主，集化学建材、电力、建筑安装、交通运输、设备制造、电子仪器和宾馆餐饮于一体的大型综合经济实体，也是我国规模最大的水泥制造企业。2007年集团公司共生产熟料6880万吨，居全国水泥行业熟料产量排名之首，跨入全球水泥制造五强行列。为贯彻实施国家水泥工业结构调整政策，充分发挥各自5、优势,按照国务院批准的水泥工业产业发展政策、水泥工业发展专项规划和国家发展改革委等八部委印发的关于加快水泥工业结构调整的若干意见等规定，按照#公司“十一五”发展规划纲要，在充分研究了市场和矿山资源条件具备的前提条件下，决定由#水泥有限公司在#省#朝天镇大巴山常家坝投资建设新型干法水泥项目，促进当地经济发展。该项目建设既是发挥海螺集团的企业规模经济效益，实现集团公司长远发展战略的重要步骤，也是满足当地经济建设的需要。根据国家和#省发改委有关规定，我院受业主委托，编制该项目4500t/d水泥生产线的节能分析篇和节能方案。1.3节能分析篇和节能方案编制单位编制单位：#工程咨询资格证书：甲级，工咨#号6、。发证机关：中华人民共和国国家发展和改革委员会。1.4项目性质本项目为资源综合利用与环境保护技改工程。建设一条4500t/d新型干法水泥生产线，同时，为充分利用新型干法生产线的废气余热，还建设一座额定发电功率为9MW、年发电量为5415104kWh、年供电量为5036104kWh的纯低温余热电站。1.5建设规模、生产方法和产品纲领 建设规模拟建设一条日产4500吨熟料水泥生产线。 生产方法采用带分解炉的五级旋风预热器新型干法窑外分解生产工艺。 产品纲领通用硅酸盐水泥熟料，产品质量符合国家标准GB/T21372-2008硅酸盐水泥熟料要求。水泥品种：年产P.O42.5普通硅酸盐水泥110万吨（占7、50%），年产P.C32.5复合硅酸盐水泥110万吨（占50%）。产品质量符合国家标准GB175-2007通用硅酸盐水泥要求。水泥散装和袋装比例为为70：30。1.6项目建设范围一条4500t/d水泥生产线。从石灰石矿山、破碎（设在石灰石矿山）及输送到水泥包装、散装为止的生产车间和必要的辅助生产车间以及配套的纯低温余热发电系统，包括厂区总降压站、综合楼、厂外输电线路、连接道路、取水泵站和输水管线等工程。1.7项目建设资金及资金使用计划本项目建设投资估算为49777.93万元，流动资金为6000万元，其中铺底流动资金为1800万元，报批投资额（建设投资+铺底流动资金）51577.93万元。项目总8、资金由固定资产投资和流动资金两部分构成，总资金为55777.93万元。全部资金由资本金、长期贷款、短期贷款解决。本项目资本金为18052.28万元。企业自有资金18052.28万元，其中，用于建设投资14939.75万元，用于支付建设期贷款利息1312.53万元，用于铺底流动资金1800万元。申请银行长期贷款33525.65万元，贷款年利率暂按7.83%计。流动资金中有4200万元申请银行短期贷款解决，年利率暂按7.47%计。表1-1 总资金使用计划与资金筹措表 金额：万元序号项 目合计1231总投资6017.525957.525461.1 建设投资5838.675838.671.2 建设期利9、息118.85118.851.3 流动资金605462资金筹措2.1项目资本金2091.432073.43162 用于建设投资1954.581954.58 用于流动资金18162用于建设期利息118.85118.852.2借款3926.093884.09384 建设投资借款3884.093884.09 流动资金借款423841.8项目建设条件简述 石灰质原料项目拟选用矿区位于#城区18方向，直距19km，隶属#省#yy朝天村至朱家村管辖。矿区中心地理坐标东经10554，北纬3238。区内石灰岩矿层化学组成(%)：含CaO 51.6854.57，MgO 0.601.30，K2O+Na2O 0.110、80.35，SO3 0.0190.061，LOSS 41.1042.65，矿石质好，符合水泥用石灰质原料要求。矿石质量好且较稳定，是生产水泥的优质石灰石原料。目前业主已委托中国建筑材料工业地质勘查中心#总队正在作地质勘探工作。 辅助原料1.8.2.1 硅铝质原料本项目拟采用#yy贺家山泥岩矿石作为硅铝质原料。矿区位于#市中区40方向，直距5km。行政区划隶属#市中区工农镇千佛村管辖。矿区中心地理坐标东经1055130，北纬322815。矿区往西有约0.5km乡间水泥路面公路连接108国道川陕高速公路。南东至#约7km，往北至yy约28km。矿山开采为露天开采方式，可利用资源储量为3159.1万11、吨，设计生产规模为20万吨/年。贺家山泥岩矿含矿层为下侏罗统白田坝组上部泥岩夹砂岩组成，矿体呈层状单斜构造产出，纵贯全矿区，长度140m，厚度83m，出露最高海拔约750m，最低海拔530m，含矿层底板为石英砂岩层，顶板为中侏罗统千佛岩组石英质砾岩层。泥岩矿层中所夹细粉砂岩层，据中国建工地勘中心#总队调研认为：符合水泥硅质原料砂岩矿石质量标准要求，可综合利用，且大致了解该矿层中泥岩：砂岩为9：1。矿石可由汽车运输进厂。其泥岩的化学成分见表1-2。泥岩化学成分（%） 表1-2LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl-合计4.8567.3215.125.481.3712、1.252.01.180.0490.00198.621.8.2.2硅质校正原料本项目拟采用#yy龙洞背砂岩矿最为硅质校正原料。矿区位于#yy45方向，直距5km。行政区划隶属#yy宣河乡龙门村管辖。矿区中心地理坐标：东经1055626，北纬322936。矿区西边新老108国道在此经过，川陕高速公路也从工作区的西边经过（正在施工）。老108国道南西至#约35km，至yy约6km，至yy大巴口常家河坝拟建水泥厂区10 km，工作区交通较方便。龙洞背水泥用硅质原料砂岩矿产于泥盆系上统观雾山组下部灰白色石英砂岩夹粉砂岩，长445500m，出露宽度255356m，厚度7.67.9m，矿层产状与区内岩层一13、致，倾向255285，倾角1925，矿体围岩顶板为灰白色核形石灰岩和白云岩，在拟设矿权范围内顶板灰岩几乎全部剥蚀，在拟设矿权范围的东边顶板灰岩保存较完整，底板为钙质泥（页）岩层，矿体（层）为灰白色中厚块状细粒石英砂岩。矿石可由汽车运输进厂。其化学成分见表1-3。砂岩化学成分（%） 表1-3LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl-合计1.5096.201.030.600.100.100.200.220.00.099.95.3 铁质校正原料德阳、江油、绵竹等地有大量的硫酸厂，生产硫酸产出的硫酸渣可作为本项目的铁质校正原料。汽车运输进厂。其化学成分见表1-4。硫酸渣14、化学成分（%） 表1-4LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3K2ONa2OCl-合计2.0523.826.2858.904.161.960.00.00.00.097.17 燃料yy是#重要的产煤县区之一，全区煤炭储量2000多万吨,资源总量达7406万吨，主要分布在区境内的曾家片和羊木西北片。2007年全区煤炭资源整合后，全区现有煤炭企业13家（其中无烟煤1家），产能111万吨，其中年产9万吨11家，年产6万吨2家。全区现有煤矿企业距离水泥项目拟选厂址yy大坝口工业集中区较近（10-35公里），运输成本较低。因此，yy水泥项目所需煤炭来源有保障、运输成本低。烧成用煤可根据生产15、情况由市场上采购，汽车运输进厂。煤的工业分析及煤灰化学成分见表1-5、表1-6。烟煤工业分析（%） 表1-5MadVadAadFCadSt,adQnet.ad（kj/kg）1.0016.2132.1250.721.9921682.43煤灰化学成分（%） 表1-6LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl-合计/51.7128.4811.792.741.212.091.271.190.12100.6 缓凝剂石膏本项目生产水泥所需石膏拟外购，主要来自#荣山石膏矿，汽车运输进厂，运距47公里，到厂价格130元/吨。 混合材本项目采用粉煤灰和石灰石作为水泥混合材。利用粉煤16、灰作为水泥的混合材既充分实现对废旧资源的综合利用，也能达到减少工业废渣污染环境的目的。#及江油市的广元电厂、嘉川电厂、代池电厂、江油电厂和东河热电厂有大量的粉煤灰。可以由汽车运输进厂。石灰石利用本项目的自有矿山。 厂址及交通运输条件拟建厂址位于#省#，厂址西靠嘉陵江（嘉陵江对岸有宝成铁路通过），南靠广羊（广元羊木）公路，厂址南侧有三元蚕丝绸厂、三恩能源厂等，厂址北侧200米外有明月峡先秦古栈道遗址（有座小山把此与厂址隔离），东侧约600米为108国道及广汉高速公路（国道及高速公路均在此有出入口）。建设场地长约800米、宽约700米，地形整体呈东北高西南低，场地由山坡地和河滩地组成，山坡地的自然17、坡度达到25%以上，河滩地很平坦，场地高程在496590米之间，可利用面积约50公顷，可满足建设用地要求。建设场地东侧200米处移动公司的信号站，中部有南北走向的朝楼（yy楼房沟）的乡道穿过，场地内无高压线和地下管道。厂址范围内有约80户居民需搬迁。厂址北距yy约3公里，棋盘关约40公里，陕西宁强约60公里；南距#约20公里，厂址距宝成铁路朝天车站及观音坝车站均为3公里；东北距石灰石矿山约2公里（输送皮带距离）；电源从附近的广铁线110KVT接，生产及生活用水取至嘉陵江。根据厂址附近的建设资料显示，该场地无不良地质现象，嘉陵江厂址段50年一遇的洪水位高程为507米，建设场地设计标高不低于50718、米，故无洪水威胁之忧。#位于#省的北部，北靠陕西汉中市、甘肃陇南地区，南靠南充市，东靠巴中地区，西靠绵阳市。#距陕西汉中市宁强县约80公里，离甘肃陇南地区文县约190公里，距旺苍约60公里，距青川约110公里，距苍溪约120公里。#境内有绵广汉高速公路、108国道和212国道、宝成铁路通过，2013年嘉陵江上的飞仙关水电站建成后，嘉陵江的通航能力可达到50吨。公路、铁路运输条件十分便利。对大件运输沿线路况的初步调查结果表明，本项目所需生产设备的几何尺寸和重量均未超过与拟建厂址有关公路或铁路的桥涵、隧道的荷载和限界要求，完全可以由公路运输或公路铁路联合运输进厂。综上所述，本厂址建厂条件优越，适宜19、建厂。 电源本工程电源由220k V羊木变电站一回110kV架空引来，架空线路总长约5km。厂内新建110/10.5kV总降压站一座，主变压器采用一台，型号为SFZ-40000kVA/110/10.5kV，变压器综合负荷率约85%左右。以保证本工程全厂的生产及生活用电。石灰石矿山附近有国网10kV输电线路作为矿上的供电电源。另设一台800 kW的柴油发电机作为保安电源，供窑辅传、篦冷机风机、消防水泵等一类负荷的用电。本项目设纯低温余热发电机组一套，发电机10kV出线至总降10kV母线，正常时，与总降并网运行，但不向外部电网供电。 水源本工程位于#yy大巴口工业园区内，紧靠嘉陵江，水资源丰富。拟20、在江边新建3口机电井，经泵房加压到净水处理厂处理后进入工业园区内生活用水高位水池和工业用水高位水池，再通过供水管网供本工程生产、生活、消防等用水，水质水量能够满足生产、生活、消防需要。 气象该区域属亚热带温暖湿润气候区，冬寒春暖，夏热秋凉，四季分明，气候湿和，雨量充沛。厂址位于朝天镇大巴山常家坝。 厂区年平均气温、平均最高和平均最低气温年平均温度：16.74平均最高温度：42.5平均最低温度：-5.9 最热月月平均相对湿度：72% 最冷月月平均相对湿度：64% 年平均相对湿度、最大和最小相对湿度，绝对湿度年平均相对湿度：67.3%年平均最大相对湿度：69%年平均最小相对湿度：65% 年总降雨量21、949.6mm， 年平均风速：.24 m/s 地震拟建厂址位于#省#yy，该场地暂无工程地质报告,施工图设计开始前必须补做工程地质勘察。根据建筑抗震设计规范（GB50011-2001）#省#yy抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组：第二组。 大件运输与外部协作条件对大件运输沿线路况的初步调查结果表明，本项目所需生产设备的几何尺寸和重量均未超过与拟建厂址有关公路或铁路的桥涵、隧道的荷载和限界要求，完全可以由公路运输或公路铁路联合运输进厂。本着节省基建投资，充分利用外部协作条件，确定本机修只承担生产设备的日常维护和小修作业以及一定数量的备品备件制作。所有锻件、铸件、热22、处理件以及大部分机加工件，设备的中修和大修全部由社会协作解决。第二章 设计依据、主要原则及技术方案概述2.1设计依据节能分析篇编制委托书#省环境环保局关于#水泥有限责任公司新型干法水泥项目环境影响报告书的批复#省水利厅关于#水泥有限责任公司新型干法水泥项目水土保持方案报告的批复2.1.4建设单位提供的其他基础资料本项目节能设计严格遵循以下法律法规：(1)中华人民共和国节约能源法（中华人民共和国主席令第七十七号，2007年10月）(2)国务院关于加快发展循环经济的若干意见国发200522号(3)国务院关于加强节能工作的决定（国发200628号）(4)国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知（国23、务院，2007年6月）(5)关于印发千家企业节能行动实施方案的通知（国家发展改革委，国家能源办，国家统计局，国家质检总局，国务院国资委，2006年4月）(6)中国节能技术政策大纲（2006年版）（国家发展改革委，2006年12月）(7)“十一五”资源综合利用指导意见（国家发展改革委，2006年12月）(8)国务院关于发布实施促进产业结构调整暂行规定的决定（国发200540号）(9)国发200611号国务院关于加快推进产能过剩行业结构调整的通知(10)产业结构调整指导目录(2005年本)（国家发展改革委，2005年）(11)水泥行业清洁生产评价指标体系（试行）（国家发展改革委，2007年5月）(24、12)水泥工业产业发展政策（国家发展改革委第50号令）(13)水泥工业发展专项规划（发改工业20062222号）(14)发改运行2006609号关于加快水泥工业结构调整的若干意见(15)关于做好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知（特急 发改办工业2007447号）(16)#省中华人民共和国节约能源法实施办法（#省人民政府，2001年）(17)#省人民政府关于加快发展循环经济的实施意见（川府发200538号）(18)#省人民政府关于加强节能工作的决定（川府发20078号）(19)#省人民政府关于印发#省加强工业节能降耗工作实施意见的通知（川府发200731号）(20)#省人民政府关于印发#省节能25、减排综合性工作方案的通知（川府发200739号）(21)水泥工厂设计规范（GB50295-1999）(22)公共建筑节能设计标准（GB50189-1999）(23)小型火力发电厂设计规范（GB50049-94）(24)采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）(25)水泥单位产品能源消耗限额（GB16780-2007）(26)水泥工厂节能设计规范（GB50443-2007）2.2设计主要原则(1)认真贯彻执行中华人民共和国节约能源法、水泥工厂节能设计规范、国务院印发的国家发展改革委等八部委关于加快水泥工业结构调整的若干意见、水泥工业发展专项规划、水泥工业产业发展政策等有关节能的法律26、法规和方针政策，采用节能先进技术、设备和切实可行的措施，合理利用、节约能源，降低消耗，降低生产成本，提高企业经济效益和社会综合效益。(2)优化设计方案，采用现代先进水平的新设备、新工艺。(3)本项目工艺设计以性能可靠、技术先进、经济实用、节能降耗为原则，在确保设备运行稳妥可靠，确保产品质量和环保水平的前提下，优先选用引进技术、国内制造的高效节能设备，并优化技术方案使本工程获得建设投资的最大降低和经济效益的最大提高。确保生产线的安全、稳定运行，尽快实现达标、达产。(4)重视环保和节能减排，采取有效措施控制、治理粉尘污染，减少物料生产损失，确保各排放点的粉尘排放浓度达到国家标准。(5)厂区总平面布27、置原则：尽量使厂内物流简捷，顺畅；尽量使车间布置紧凑、合理，节约土地；合理规划场地，使功能分区明确。(6)配置合理利用能源所需的附属设施、计量设施和电气设施。2.3节约能源、资源的战略意义近几年，在国民经济快速增长的拉动下，特别是高能耗产业发展迅速、城市化和工业化进程的加速、居民消费结构的升级换代、我国日趋成为世界加工厂等因素的影响，我国能源资源消费快速增长，如果任由这种趋势发展，随着经济规模的不断扩大，能源、资源、生态环境对经济增长的约束将逐渐加大，必将影响到未来社会经济的持续协调发展。节约能源资源是国家发展经济的一项长远战略方针。中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划的建议中提28、出：“在优化结构、提高效益和降低消耗的基础上，实现2010年人均国内生产总值比2000年翻一番；资源利用效率显著提高，单位国内生产总值能源消耗比“十五”期末降低20%左右”。把单位GDP能源消耗比十五末期降低20%作为国民经济和社会发展第十一个五年规划目标之一，反映了中央政府转变增长方式，转变发展模式的决心，其战略意义十分深刻。“十一五”期间，我国工业将为实现规划目标扮演重要的角色和起决定性的作用。现代化工艺水平与大量落后的工艺水平共存的客观国情，加上目前以煤为主的能源消费结构以及所处的发展阶段，使得我国目前的能源效率水平、单位产品能耗与经济发达国家相比，仍然有很大的差距，这也意味着我国仍有相29、当大的节能潜力。从企业自身利益来说，合理利用、节约能源资源可有效降低产品成本，提高经济效益和市场竞争力。2.4水泥工业能源消耗现状与节能减排潜力（1）水泥工业采用的能源品种我国水泥工业主要以燃煤为主，回转窑一般使用烟煤；立窑使用无烟煤，对燃煤的质量有一定的性能要求。随着技术进步，近年来低挥发份煤和无烟煤均可用于回转窑水泥熟料煅烧。此外，水泥厂在生产过程中还消耗大量的电能。（2）能源消耗现状及趋势水泥生产能源耗量约占全国能源消耗量的7%左右，其中煤炭消耗量约占全国总消耗量的15%。水泥生产中，主要消耗的能源为热能和电能，热能用于烘干原料和煅烧水泥熟料，而电能在整个水泥制造过程中都在消耗。水泥生产30、技术的出现已有近200年的历史，但我国水泥工业仅有数十年的发展历史，现有多种水泥熟料煅烧窑型并存，各种窑型的热耗差别较大。我国各类水泥窑平均热耗及热效率详见下表：我国各类水泥窑平均热耗及热效率对比表窑型机立窑湿法窑干法中空窑新型干法窑吨熟料标准煤耗(kg/t)140200271110热效率（%）3240283517265055注：上表为2006年统计数据水泥生产各个工艺过程都需要耗电，依据工艺技术条件的不同，各个工艺过程的电耗差别较大。例如，技术先进的大型球磨机的生料粉磨系统的电耗可低于17kWh/t，而落后的小型球磨机的生料粉磨系统的电耗可高达25kWh/t。统计数据表明，我国水泥产量45%31、左右仍由落后的工艺装备(如立窑、干法中空窑和湿法窑等窑型)生产，能源利用效率非常低下。近年来，随着新型干法水泥生产技术的日渐成熟，新型干法水泥生产线占水泥厂比例逐渐加大，水泥综合能耗在下降，仅1995年2005年的10年间下降了约12.6%，2006年比2005年下降了3%，2007年比2006年下降了4%。国家发展和改革委员会于2006年10月17日颁布的水泥工业产业发展政策和水泥工业产业专项规划均已明确指出“国家鼓励地方和企业以淘汰落后生产能力方式发展新型干法水泥，重点支持在有资源的地区建设日产4000吨及以上规模新型干法水泥项目。除一些受市场容量和运输条件限制的特殊地区外，限制新建日产232、000吨以下新型干法水泥，建设此类项目，必须经过国家投资主管部门核准。”随着新型干法工艺所占比例的逐步提高，水泥的单位能耗还将进一步下降。（3）我国水泥能源消耗与世界先进水平比较我国水泥工业存在着多种类型水泥生产窑型，对于同一类型水泥窑由于生产规模、设备选型、工艺流程、原料特性、管理水平、员工素质等因素影响，能耗也有所不同。国外先进水泥工艺均采用新型干法水泥窑。与世界先进水平相比较，国内先进水平与之差距不大，但国内一般水平与国外先进水平的差距还是较大。与国际先进水平比，水泥综合能耗高23.6%。按1kWh电能需要0.404kg标准煤计，国际先进水平每吨水泥综合电耗折算为38kg标准煤，我国每吨33、水泥综合电耗折算为44kg标准煤。根据建材联合会信息部统计，2007年我国吨熟料综合能耗148kg标煤，吨水泥综合能耗115kg标煤。（4）水泥工业节能减排主要路径与潜力水泥工业节能减排根本途径是采用新型干法水泥生产工艺取代落后的立窑、干法中空窑和湿法窑等生产工艺。以2004年的水泥产量为例，如将新型干法生产的量，每提高1个百分点，以其所需熟料耗用的能源计算，可节约标煤32.74万吨（以新型干法与机立窑的平均技术水平计）。2000年，我国投产的新型干法生产线只有129条，熟料产能6656万吨。之后，国家宏观调控对水泥工业结构进行调整，发挥市场在资源配置中基础性作用，市场经济这只无形的手真正开始34、发挥作用。加上固定资产投资上升较快的牵动，到2007年底，已投产的新型干法生产线达798条，熟料产能达到了60746万吨。通过新型干法工艺替代落后工艺，新型干法水泥比重已上升到55%。第二是大力推广余热发电。据不完全统计，到2007年底，全国已建成纯低温余热发电生产线122条，机组92台，装机容量740MW，发电能力为49.6亿kWh，相当于节约标准煤182万吨，减排CO2473万吨。水泥工厂余热发电对水泥行业节能降耗减排起到了非常积极的作用。预计到2010年底，采用余热发电的生产线将达到40%。第三是运用循环经济的理念，充分利用工业废弃物。十五期间，水泥工业年消纳工业废渣超过2亿吨，占工业废35、渣总利用量的一半以上。预计到2010年，水泥行业工业废渣年利用量将达到2.5亿吨以上。第四是采用现代化技术推进新型干法技术进步，不断降低工业能源消耗、加大资源综合利用、减少对环境的排放。根据资源供给条件和市场需求，尽可能采用规模较大的新型干法水泥生产线、合理利用热能、配套低温余热发电和选用节能设备是水泥工业主要的节能减排路径。由于我国采用立窑等落后生产工艺的生产能力占有相当比重，因此以新型干法生产技术替代落后生产工艺，实现水泥工业节能降耗的潜力十分巨大。2.5项目技术方案概述石灰石矿山.1矿山工作制度及生产能力矿山年工作300天，每天工作2班，每班工作8小时，钻孔、爆破及其他辅助工种每天工作136、班。根据生产线对石灰石原料的需求，考虑开采运输损失2%及生产不均衡系数1.1，矿山年生产能力为209万吨，平均班产量为3484t，最大班产量为3832t。.2矿山开采及开拓运输方案根据矿山地形、地质条件，确定本矿山采矿方法为自上而下、水平分台阶的露天采矿方法。遵循“采剥并举、剥离先行”的原则对矿石资源进行有序开发利用。矿区地势呈东高西低，南、北低中部高特征，相对高差较大。矿区距拟建厂区直距约2Km，已有简易道路相通。石灰石破碎站设在矿山，采用公路开拓、汽车运输系统。运矿道路按矿山III级道路标准设计，双车道，泥结碎石路面，路面宽10m。.3石灰石破碎及输送方案水泥生产线年需石灰石碎石2044537、10吨（含混合材），破碎及输送能力考虑水泥生产线扩建，考虑生产不均衡系数1.1，破碎机能力按1500吨/小时设计。工艺流程为：采矿工作面潜孔钻机钻孔中深孔爆破液压挖掘机铲装矿用自卸汽车运输到破碎站破碎皮带输送厂区石灰石预均化堆场。在破碎站及转运站等产尘点设收尘器进行除尘。.4 辅助生产设施a.工业场地矿山工业场地设在破碎站附近、上山道路边上地势较平缓处，内设矿山办公室、材料库、机汽修车间、食堂、值班室和厕所等。矿山油库设在工业场地附近，设2个30m3卧式埋地油罐和2台加油机。矿山另配置洒水车、交通车、客货两用车和救护车等。b.爆破材料库爆破材料库设在距矿山爆破安全界线外较隐蔽处，与周边建构筑物38、的距离应满足爆破安全规程要求。设有炸药库、雷管库、值班室、警卫岗亭、50m3消防水池，库区周围按爆破安全规程要求设密实围墙，围墙高度不小于2m。炸药库库容量设计为5t，雷管库库容量为20000发。爆破开采用炸药由当地民爆站直接提供，炸药库仅为未用完炸药储存。炸药库联络道路按矿山三级道路设计，泥结碎石路面，路基宽5m，道路最大纵坡不大于8%，平均纵坡不大于6%。2.5.2原料配料2.5.2.1 生产方法采用新型预分解窑干法生产工艺，建设一条日产熟料4500吨水泥生产线。2.5.2.2 配料设计所用原、燃料成分的选取配料设计所采用的主要原料成分数据来源：（1）石灰石采用朝天镇赖家垭灰岩矿的石灰岩。39、（2）其它原料及燃料则为来自建设单位提供的资料。本项目采用石灰石、泥岩、砂岩和硫酸渣四组分原料配料。配料设计所用原、燃料化学成分见表2-1和2-2。配料所用原、燃料化学成分（%） 表2-1物 料石灰石泥岩砂岩硫酸渣煤灰Loss42.514.851.502.050.0SiO21.7667.3296.2023.8251.71Al2O31.8215.121.036.2828.48Fe2O30.385.480.6058.9011.79CaO52.081.370.104.162.74MgO0.861.250.101.961.21K2O0.452.000.200.02.09Na2O0.151.180.2240、0.01.27SO30.100.050.00.01.19Cl-0.0150.0010.00.00.12合计%100.1398.6299.9597.17100.60煤的工业分析（%） 表2-2MadVadAadFCadSt,adQnet.ad（kj/kg）1.0016.2132.1250.721.9921682.42.5.2.3 熟料烧成热耗及煤灰掺入量熟料热耗设定为：3050.0kJ/kg.cl（729.4kcal/kg.cl）煤灰掺入量为：4.52%2.5.2.4 熟料率值的选择根据国内外新型预分解窑生产实践经验，结合本工程产品方案及原、燃材料的特性，本研究报告建议水泥熟料的矿物组成为：硅酸41、盐水泥熟料：C3S 5560% C3S+C2S=7585%设计控制熟料配料目标率值范围如下：石灰饱和系数：KH=0.890.91硅酸率：SM=2.502.70铝氧率：IM=1.401.702.5.2.5 配料计算结果2.5.2.5.1 原料配比及理论料耗原料配比及理论料耗见表2-3。原料配比及理论料耗 表2-3石灰石（%）泥岩（%）砂岩（%）硫酸渣（%）生料理论料耗（kg/kg.cl）84.535.428.161.891.50032.5.2.5.2 生、熟料化学成分生料化学成分见表2-4，熟料化学成分见表2-5。生料化学成分（%） 表2-4LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2O42、Na2OSO3Cl36.3613.442.561.7844.180.840.510.210.090.0127熟料化学成分（%） 表2-5SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl22.505.133.2066.411.320.850.370.180.02452.5.2.5.3 熟料率值及矿物组成熟料率值及矿物组成见表2-6。熟料率值及矿物组成 表2-6名 称项 目数 据熟料率值KH0.90SM2.70IM1.6093.4HM2.154矿物组成（%）C3S59.85C2S19.37C3A8.17C4AF9.77C3S+C2S79.22液相量（%）L140024.72L14543、025.132.5.2.6 有害成分分析经配料计算熟料中MgO含量为1.31%，生料、熟料中有害成分见表2-7。生料、熟料有害成分（%） 表2-7有害成分生料熟料MgO0.841.31K2O0.510.85Na2O0.210.37K2O+Na2O0.711.22Cl-0.01270.0245Na当量0.540.93SO30.090.18窑内Smol/Rmol0.86原、燃料带入的钾、钠、氯、硫等挥发性组份在预热器窑系统内处于闭路循环状态，它在高温下挥发后到低温区又重新凝集，凝集后可使物料熔点降低，引起预热器内结皮、堵塞、料流不畅。此种已富集钾、钠的生料进入熟料中，如果超过一定限量时，会影响熟料44、的质量，使砼发生碱-集料反应。因此对生料中的挥发性组份加以适当控制限量是非常重要的。一般控制生料中的碱含量（K2O+Na2O）1.0%，氯含量（Cl-）应0.015%，水泥熟料中要求MgO5%，窑中硫碱摩尔比（molS/molR2O）1.0。按照上述配料方案，生料中碱含量（K2O+Na2O）为0.71%，小于1.0%；氯含量（Cl-）为0.0127%，窑中硫碱摩尔比S/R为0.86，有害成分符合新型预分解窑干法生产系统对有害成分的控制指标的要求，不会引起预热器内结皮、堵塞等现象。2.5.2.7 配料方案评价a.本设计分别采用石灰石、泥岩、砂岩和硫酸渣四组分配料；计算结果各率值均在正常范围内,熟45、料率值和矿物组成均符合国家GB 175-2007通用硅酸盐水泥中的规定。可以生产出质量好、标号高的水泥。b.按新型干法生产对生料中有害成分的控制要求：MgO3%，K2O+Na2O1%，SO31%，Cl-0.015%。从表4-9看出，原料中有害成分均在规范要求之内未超标，能生产出品质优良的水泥。c.因砂岩和硫酸渣的有害成分不全，建议业主补做有害成分分析，便于下一步工程设计。2.5.2.8 结论及建议（1）本厂所需各原、燃材料来源均已基本落实，储量（供货量）均可满足生产需要。其质量优良，有害成份含量低，为生产优质水泥熟料提供了保障。（2）根据本项目原燃料特点，参照国内新型干法生产线的生产实践经验，46、建议采用如下熟料率值（普通硅酸盐水泥熟料）指导生产：石灰饱和系数：KH=0.900.02硅酸率：SM=2.700.10铝氧率：IM=1.600.10（3）采用新型预分解生产线，设置石灰石和原煤预均化设施对生产更为有利。（4）生料磨采用立磨，本项目石灰石中SiO2含量很低，估计易磨性很好，但为准确选择磨机，如采用立磨仍需对原料作易磨性试验。2.5.3生产工艺2.5.3.1生产方法工艺设计遵循以下规范和标准：GB 50295-1999水泥工厂设计规范GB/T21372-2008硅酸盐水泥熟料GB 4915-2004水泥工业大气污染物排放标准GB 175-2007通用硅酸盐水泥GB 16780-2047、07水泥单位产品能源消耗限额GB 50443-2007水泥工厂节能设计规范根据本项目的生产规模和原、燃材料情况，并适应国家相关产业政策，采用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设一条日产4500吨熟料新型干法水泥生产线。熟料煅烧设备为4.874m回转窑与带CDC分解炉的五级低压损旋风预热器组成的窑外分解系统，年产水泥熟料148.5万吨，年产水泥220万吨。2.5.3.2生产规模与产品品种2.5.3.2.1生产规模熟料：日产硅酸盐水泥熟料4500吨 年产硅酸盐水泥熟料148.5万吨水泥：年产水泥220万吨2.5.3.2.2产品品种根据周围地区水泥市场需求现状并适应该地区发展战略规划的要求，本48、工程产品品种设定为：年产P.O42.5普通硅酸盐水泥110万吨（占50%）年产P.C32.5复合硅酸盐水泥110万吨（占50%）水泥袋、散装比例为30：70项目实施后，在实际生产中可根据市场需求调整产品结构，生产其它品种水泥。2.5.3.2.3全厂物料平衡用于物料平衡计算的已知条件列举如下：1.干生料烧失量：36.36%2.煤灰掺入量：4.52%3.回转窑运转率：90.41% （330d/a）4.燃料低位热值：21682.4kJ/kg（5185.2kcal/kg）5.熟料热耗：3050kJ/kg.cl（729.4kcal/kg.cl）全厂物料平衡见表2-8。#日产4500吨水泥熟料生产线项目物49、料平衡表 表2-8物料名称天 然水 分（%）干 基配 比（%）生 产损 失（%）每吨熟料消耗定额（kg/t）物料平衡量（t）干燥的含水的干燥的含天然水分的理论实际实际每小时每天每年每小时每天每年石灰石1.50 84.531.001268.121280.931300.43240.175764.171902175243.835851.951931142泥岩6.00 8.161.00122.49123.73131.6323.20556.7818373724.68592.32195465砂岩10.00 5.421.0081.2782.0991.2115.39369.4012190117.10410.450、4135445硫酸渣15.00 1.891.0028.3828.6733.725.37128.99425686.32151.7650080生 料1500.25281.306751.142227877熟 料187.504500148500050.00.00138.893333.331100000石膏3.05.01.0063.1365.087.0854170.05561177.3046175.3157852石灰石1.05.01.0063.1363.777.0854170.05561177.1570171.7756684粉煤灰1.015.01.00189.39191.3121.2563510.15151、6835021.4710515.3117005150.00.00138.893333.331100000石膏3.05.01.0077.7080.107.0854170.05561177.3046175.3157852石灰石1.05.01.0077.7078.487.0854170.05561177.1570171.7756684粉煤灰1.030.01.00466.20470.9142.51271020.3033670042.94211030.61340101水泥合计100.0277.786666.672200000石膏合计14.17340.1011223414.61350.62115704石灰52、石合计14.17340.1011223414.31343.54113368粉煤灰合计63.771530.4550505064.411545.92510152燃煤合计5.01.00140.67142.09149.5726.6420639.4121100428.0442673.06222110窑头用煤40.0056.2756.8459.8310.6568255.768440211.2177269.2288844窑尾用煤60.0084.4085.2589.7415.9852383.6412660316.8265403.841332662.5.3.3工艺设计及主机设备选型原则工艺设计遵循以下规范和标准53、：GB 50295-1999水泥工厂设计规范GB/T21372-2008硅酸盐水泥熟料GB4915-2004水泥工业大气污染物排放标准GB175-2007通用硅酸盐水泥GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB16780-2007水泥单位产品能源消耗限额GB50443-2007水泥工厂节能设计规范工艺设计以性能可靠、技术先进、节省投资、节能降耗为原则，以“国产化、低投资、方便施工、加快工程进度”为指导思想，设备选型充分考虑水泥技术与装备发展水平，兼顾先进、节能、省投资及大件运输方便等因素，同时要满足国家对环保的要求，在确保设备运行稳妥可靠、确保产品质量和环保水平的前提下，优先选用54、引进技术、国内制造的高效节能设备，实现全厂设备国产化，降低基建投资。从本项目条件出发，充分考虑当地的气候特点，吸取我院多年来设计同规模水泥厂的成功经验，并结合本项目的具体条件优化技术方案，正确选择系统工艺设备，使系统配置先进、合理，并尽量降低一次建设投资，使工程获得建设投资的最大降低和经济效益的最大提高。充分重视环保和节能，设计中采取有效、可靠措施控制、治理粉尘、噪音污染，减少物料生产损失，确保各排放点的粉尘排放浓度控制在国家标准要求的范围内。2.5.3.5 生产工艺流程简述.5.1石灰石预均化矿山上开采破碎后的石灰石经带式输送机运输进厂送入90m石灰石圆形预均化堆场。石灰石预均化堆取料机生产55、能力为：堆料1500t/h，年利用率为31.49%，取料500t/h，年利用率为44.09%。预均化堆场储量41000t，储期7.01d。自带式输送机送来预均化堆场的石灰石，由悬臂堆料机进行连续人字形堆料，由刮板取料机横切取料。预均化后的石灰石从堆场中心漏斗卸出，经带式输送机转运至10m石灰石配料库。堆场内下部设有备用卸料坑，由棒闸控制。当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。为避免粉尘污染，各带式输送机转运处均设有袋收尘器处理含尘气体，净化后的气体由风机排入大气。.5.2 辅助原料破碎选用一台TKPF14.16H反击式粗碎机破碎砂岩，进料粒度600mm，出料粒度70mm (占90%56、)，生产能力200t/h，年利用率为11.16。选用一台LPG14.14双齿辊破碎机破碎粘土，进料粒度600400400mm，出料粒度70mm (占90%)，生产能力350t/h，年利用率为4.42。辅料破碎考虑满足两条线的情况。破碎后的砂岩、粘土经带式输送机送至辅助原料联合储库。.5.3辅助原料储存、原料配料辅助原料的储存可共采用一座矩形预均化堆场和一座联合储库两种方案。共用一座矩形预均化堆场，堆料机采用一台侧式悬臂堆料机进行分层堆料，取料机采用一台侧式悬臂取料机取料。该方案与联合储库相比较。联合储库均化效果差，防尘措施困难，但如果储量相同的情况下，联合储库的占地面积较矩形联合预均化堆场小的57、多，同时可以代替辅助原料的配料库的占地面积，设备简单，投资省；联合储库可有效减轻湿粘性物料堵仓及清理对生产造成的影响等优点。同时考虑到海螺集团的生产习惯，以及尽可能减少设备类型和统一管理的需要。因此本方案推荐联合储库方案。破碎后的砂岩、粘土经带式输送机送至辅助原料联合储库内进行储存。硫酸渣由汽车运输进厂，直接堆放在联合储库内。在联合储库内，各种辅助原料由桥式抓斗起重机抓到各自的小仓中，小仓底下设有定量给料机，经过计量过后的物料经带式输送机送至出石灰石调配库的带式输送机上，然后由带式输送机送至原料磨内。设有多元素荧光分析仪和微机组成的生料质量控制系统，可自动分析出生料成分，并根据分析结果和目标值58、自动调节定量给料机转速以控制各原料的下料量，确保出磨生料成分合格。各种原料按QC#质量控制系统预先设定的配比，石灰石、粘土、硫酸渣、备用原料由各自的定量给料机计量后，经带式输送机送入生料磨。.5.4原煤输送及预均化原煤由汽车运输进厂，卸至堆棚。由装载机运至卸车坑，经卸料坑下的板喂机输送至带式输送机，带式输送机输送至原煤预均化堆场。原煤预均化堆场为90m圆形预均化堆场，储量为23000t，储期为34.17d。原煤预均化堆取料机生产能力为：堆料450t/h，年利用率为5.63%，取料250t/h，年利用率为10.14%自带式输送机送来预均化堆场的原煤，由悬臂堆料机进行连续人字形堆料，由刮板取料机横59、切取料。预均化后的原煤从堆场中心漏斗卸出，经带式输送机转运至煤粉制备原煤仓。堆场内下部设有备用卸料坑，由棒闸控制。当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。.5.5生料粉磨按比例配合后的混合料经带式输送机送至生料磨入口的回转锁风阀进入生料磨系统，生料磨采用集烘干和粉磨、选粉于一体的辊式磨系统，利用窑尾废气作为烘干热源。原料在磨机内的磨盘上，被磨辊碾压粉碎成细粉，并被通入磨内的热风烘干。当入磨物料粒度75,产品细度为0.08方孔筛筛余1012%时，系统生产能力为450t/h，年利用率56.52%。磨内粉磨后的物料被上升的热气流带起，经磨内上部的选粉机分选后，合格的生料粉随气流逸出立磨。通60、过调节选粉机转子的速度可控制生料粉成品的细度。出磨的高浓度含尘气体随后进入旋风分离器分离。收下的成品经空气输送斜槽、提升机送入生料库均化储存。出旋风分离器的气体经过循环风机后，一部分废气作为循环风重新回磨，剩余的含尘气体进入窑、磨废气处理系统。生料磨设有外循环系统，可降低立磨风环风速（5055m/s），减少系统能耗、增加系统产量。外循环物料经振动输送机、提升机送至外循环料仓，由定量给料机计量后入磨重新粉磨。为了保证辊式磨安全运转，在入磨皮带机上设有电磁除铁器和金属探测器，防止铁块等金属进入磨内。若金属探测器探测到原料中有金属，立即由设在带式输送机后的气动分料阀旁路卸出。.5.6窑磨废气处理为了61、最大限度利用废气预热，本项目设有低温余热发电系统。出预热器的高温废气，在余热锅炉开启时，通过余热锅炉后进入窑尾高温风机；在余热锅炉关闭时，从窑尾预热器出来的高温废气经高温风机进入9.539 m增湿塔做增湿降温处理。根据原料水分的大小，增湿塔喷入适当水量，将出窑废气降至适宜温度以满足生料烘干和磨内通风的要求；磨停窑开时经增湿塔降温调质处理后进入窑尾电收尘器净化处理，最后经烟囱排入大气。由电收尘器收下的粉尘经链运机、斗式提升机、空气输送斜槽随同合格生料一起由提升机喂进生料库内，同时也可以由提升机喂入窑内。增湿塔收下的粉尘经链运机、提升机喂进生料库内，同时可以由提升机喂入窑内。.5.7生料均化和窑尾62、喂料设置一座储量20000t、储期2.96d的22.564m伊堡（IBAU）均化库储存、均化生料。从生料磨来的合格生料由提升机送至均化库顶，经库顶生料分配器分流后呈放射状从库顶多点下料，使库内料层几乎呈水平状分层堆放，库内分八个卸料区，出料则由库底充气系统分区供给松动空气，竖向取料后进入库底混合室。均化生料所用高压空气由库底罗茨风机提供。卸料时，向两个相对的料区充气，生料受气力松动并在重力作用下在各卸料点上方形成小漏斗流，生料在自上而下的流动过程中进行重力混合的同时，分别由各个卸料区卸出进入计量仓，在流动过程中进行着径向混合，进入计量仓的生料在充气的作用下再获得一次流态化混合，均化后的合格生料63、经仓下冲板流量计计量后用斜槽和钢芯胶带斗式提升机直接喂入预热器系统。库底计量仓上带有荷重传感器、充气装置。计量仓内料面的波动将直接影响出仓生料流量的稳定，因此，根据计量仓的荷重传感器的仓重信号来调节库底的流量阀开度，使仓内维持一个稳定的料面；通过冲板流量计测量出的生料流量，调节计量仓流量阀开度大小来实现喂料量的调节。称重仓设有两个出料口：一个是正常的生料入窑计量出料口；第二个是备用生料入窑计量出料口。入窑尾生料提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样分析，来指导烧成系统的操作。.5.8熟料烧成熟料烧成采用双系列改进型CDC二代五级预分解系统、4.874m回转窑和第三代新型空气梁篦式冷却机等设备64、组成的窑外分解煅烧系统。熟料烧成热耗3050kJ/kg.cl(729.4kCal/kg.cl)，日产水泥熟料4500t。来自均化库的合格生料计量后进入预热器，逐级预热进入分解炉，预分解后的生料进入回转窑内煅烧。分解炉所用的三次风来自窑头罩。为了达到良好的煅烧操作和保证熟料质量的稳定，窑头煤粉燃烧器采用多通道喷煤管，具有一次风用量少、风煤混合充分、火焰易调整、对劣质煤适应性强等优点，有利于提高熟料质量，降低烧成热耗。出预热器气体经PH余热锅炉、窑尾高温风机、增湿塔后进入生料磨、作为烘干热源。从回转窑进入篦冷机的高温熟料，由篦板下鼓入的冷空气急速冷却，出篦冷机的熟料温度为环境温度+65，冷却、破碎65、后的熟料由槽式输送机送入熟料库。熟料冷却采用第三代充气梁篦冷机，篦床有效面积为133.056m2，冷却能力4500t/d。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度25mm。出篦冷机高温废气一部分作为窑用二次空气；另一部分由三次风管送到分解炉作为助燃空气；还有一部分进入煤粉制备系统作为烘干热源；再有一部分废气在余热锅炉开启时，通过旋风收尘器、AQC余热锅炉后进入窑头袋电尘器；在余热锅炉关闭时，废气直接进入窑头电收尘器净化，最后排入大气。旋风收尘器、余热锅炉、电收尘器收下的粉尘经链运机送到熟料槽式输送机内，经槽式输送机入熟料库。.5.9熟料储存及散装熟料储存采用一座604266、m的圆库，储量100000t，储期为22.22d。经篦冷机冷却、破碎后的熟料由槽式输送机输送至熟料库储存。大量熟料经熟料库库底3排隧道24个卸料口通过电液动扇形闸门卸出，由带式输送机输送至水泥配料库。熟料库顶、带式输送机转运处均设有气箱脉冲袋收尘器，对所产生的含尘气体进行净化处理。.5.10煤粉制备 本项目选用由一台3.8(7+2.5)m风扫式钢球煤磨、高效动态选粉机和高浓度防爆袋收尘器组成的闭路粉磨系统，当煤粉细度为80m筛筛余4%时，系统生产能力38t/h，年利用率63.39%。煤磨设置在窑头附近，利用篦冷机废气作为烘干热源，并设有备用燃油热风炉。原煤由原煤仓下的定量给料机喂入风扫式钢球磨67、内烘干与粉磨，粗粉经组合式选粉机分离后返回磨内继续粉磨，成品煤粉随气流进入防爆型袋收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑和分解炉的煤粉仓中。废气经收尘器净化处理后排入大气，烟气的正常排放浓度50mg/Nm3。煤粉制备系统设由两个煤粉仓，每个煤粉仓下设有1套煤粉计量输送装置，计量后的煤粉由罗茨风机分别送入窑头和窑尾燃烧器中燃烧。煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO浓度监测仪、N2灭火系统等。.5.11石膏混合材破碎及输送设计一座3060m的堆场用于储存石膏和石灰石，石膏和石灰石由汽车运输进场。石膏或者石灰石由铲车送至喂料斗经板式喂料机进入破碎机，破碎机采用PCF16.16，破碎后的68、石膏或者石灰石由带式输送机送至水泥磨磨头仓。碎石膏不经过破碎机直接由铲车送至备用喂料仓经带式输送机送至水泥磨磨头仓。.5.12水泥配料及粉磨本系统设有两套相同的水泥粉磨生产线，设有水泥磨磨头仓4个，分别储存熟料、石膏、及石灰石，储量分别为熟料1000t，石膏650t，备用混合材650t。根据不同水泥品种，设定相应物料配比，经定量给料机配好的各种物料混合料由带式输送机输送至水泥磨。生产粉煤灰水泥所用粉煤灰，经汽车运输进厂后直接送入一座1530m粉煤灰库内储存，有效储存量1350t，储存期21.43h。出库粉煤灰由库底两套冲板流量计计量后，经斜槽分别送至各台水泥磨头，与出辊压机的粗颗粒物料一同进入69、水泥磨粉磨。水泥粉磨采用两套由17001000mm辊压机和4.213m管磨组成的闭路联合粉磨系统。当生产P.O42.5普通硅酸盐水泥时，系统生产能力165t/h.台；当生产P.C32.5复合硅酸盐水泥时，系统生产能力185t/h.台；年利用率71.75%。熟料、石膏和混合材经计量设备计量后，由带式输送机送入斗式提升机，与出辊压机的料饼一道经提升机、带式输送机及气动三通溜子输送入V型选粉机分选后，粗料进入带有荷重传感器的稳料仓；细料随气体进入旋风收尘器，旋风收尘器收下的粉料与出粉煤灰库经转子秤计量后的粉煤灰混合后，由空气输送斜槽喂入4.213m水泥磨进行粉磨；出稳料仓物料通过气动闸门后入辊压机进70、行碾压粉碎，经过碾压后物料再由提升机、带式输送机送入V型选粉机进行循环分选。进入V型选粉机的气体主要来自系统循环风，部分来自辊压机、提升机和稳料仓的废气。出V型选粉机的气体经循环风机后部分循环回V型选粉机，另一部分作为一次风入O-Sepa高效选粉机。球磨机内粉磨后的物料经出磨斜槽、提升机喂入O-Sepa高效选粉机，选出的粗粉经斜槽返回到磨机中再次粉磨。成品随气流进入气箱脉冲袋收尘器后被收集下来，由空气输送斜槽和斗式提升机送入水泥库中储存。本系统磨机采用单独通风收尘系统，即出磨气体经独立的气箱脉冲袋收尘器净化后，经排风机排入大气。该配置方案能够更容易地控制水泥磨内通风而不影响选粉系统的操作，并且71、强化了磨内通风，有利于降低水泥温度，从而提高磨机的粉磨效率和水泥质量。.5.13水泥储存及散装采用6座减压锥型储存兼均化库，规格18m，有效储量1100t6，储期2.4d6。均化用气由库底罗茨风机供给。出库水泥经空气输送斜槽、斗式提升机分别送至水泥散装库和水泥包装车间。设置三座925m圆库用于水泥散装，总储量3300t。库底分别设置一台水泥散装机。.5.14 水泥包装及成品库水泥包装选用三台回转式八嘴包装机，每台包装机能力为100t/h。出水泥库的水泥由包装系统的提升机送至振动筛，筛去杂物后进入中间仓，出仓水泥经螺旋闸门、双格轮喂料机进入八咀回转式包装机进行包装，由电子秤计量，包装后的袋装水泥72、经接包机、顺包机、清包机、带式输送机输送入成品库堆存，同时也可以由中间卸袋机构卸入袋装水泥装车机，由汽车直接发运出厂。简易卡车装车机共6台，每台能力为100t/h。采用脉冲袋式收尘器对各扬尘点进行收尘。.5.15空气压缩机站根据各生产车间用气点的用气要求，设置了两座空气压缩机站，一座位于窑尾预热器塔架第一层平面，有3台空压机。另一座位于水泥磨车间附近，有3台空压机。此6台螺杆式空气压缩机，用于全厂的压缩空气供气。每台空压机排气量为27m3/min，排气压力0.85MPa，分别向各车间气动组件、气控阀门、各脉冲袋收尘器和窑尾吹堵系统等处供气。2.5.4余热发电2.5.4.1发电规模本水泥工程项目73、为建设一条4500t/d熟料新型干法水泥生产线，年产148.5万吨普通硅酸盐水泥熟料。本工程余热发电规模按4500t/d熟料生产线配套设计，同时兼顾烧成系统有10%的富余熟料产量，遵循以热定电、节约能源和改善环境的技术原则，充分利用可回收余热量，综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用本线工程生产线窑头、窑尾余热资源（窑头额定废气：159000Nm3/h，短时峰值：206250Nm3/h，窑尾额定废气：338000Nm3/h），可建设一条装机容量为9000kW的纯低温余热电站。2.5.4.2设计原则(1)余热电站在正常运行时应不影响原水泥生产线的正常生产；(74、2)充分利用窑头、窑尾排放的废气余热；(3)采用工艺成熟、技术先进的余热发电技术和装备；(4)余热电站尽可能与水泥生产线共用水、电、机修等公用设施；(5)贯彻执行有关国家和拟建厂当地的环境保护、劳动安全、消防设计的规范。2.5.4.3设计条件本工程包括：窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉、汽机房、化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房等车间。各车间布置遵循以下原则：窑头AQC双压锅炉为立式锅炉，布置在窑头厂房旁边的空地上，双旋风收尘器布置在窑头车间看火平面，窑尾SP立式锅炉布置在窑尾高温风机的上方，汽机房的布置靠近锅炉，化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房尽量靠近汽机房。在布置有困难时可以适当调整，不能影75、响水泥生产线的布置。2.5.4.4电站工艺系统本方案拟采用闪蒸补汽式纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。和单压系统相比较，闪蒸技术可使窑头锅炉排气温度在保证进除尘器不结露的情况下尽可能低，从而增加了系统的发电能力，提高系统余热利用率，又比双压系统简单，投资也少于双压系统。两种主蒸汽的压力和温度均较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。综合考虑本工程水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台AQC余热锅炉、一台PH余热锅炉和一套混汽凝汽式汽轮发电机组。aAQC余76、热锅炉：利用从篦冷机中部抽取的废气（中温段，360），在窑头设置AQC余热锅炉，此余热锅炉分为过热器、蒸发器、省煤器；过热器生产0.789MPa-345的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮机；省煤器生产的167热水，作为AQC余热锅炉蒸发器及PH余热锅炉蒸发器的给水，还有一部分热水进入闪蒸器，在闪蒸器内热水压力瞬间降低、体积增大，其能量转变使水蒸发产生0.14MPa的饱和蒸汽，并将饱和蒸汽引入汽轮机的低压段。出AQC锅炉废气温度降至84。bPH余热锅炉：在窑尾设置PH余热锅炉，该锅炉的过热器，生产0.789MPa-305的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮机，出PH余热锅炉废气温度降到200，供生77、料粉磨烘干使用。c汽轮发电机组：上述两台余热锅炉生产的蒸汽共可发电7220kW，因此配置9000kW混汽凝汽式汽轮机组一套。整个工艺流程是：50左右的给水经过加药除氧，锅炉给水泵加压进入AQC锅炉省煤器，出省煤器的167左右的热水分成三部分，一部分进入AQC余热锅炉，一部分进入PH锅炉，然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生0.789MPa-345和0.789MPa-305的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功；还有一部分热水通过闪蒸器，产生0.14MPa的饱和蒸汽，作为补汽进入汽轮机，作功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充水经药物除氧再进行下一个热力循环。PH锅炉出口废气78、温度200左右，用于烘干生料。（2）.热力工艺系统热力工艺系统主要包括：主蒸汽系统及辅属蒸汽系统，疏放水及放气系统，给水系统，锅炉排污系统等。a主蒸汽系统及辅属蒸汽系统电站的主蒸汽系统采用单母管制。锅炉产生的主蒸汽先引往蒸汽母管后，再由该母管引往汽轮机，闪蒸产生的低压蒸汽由汽轮机的补汽口引入。除氧采用加药除氧，不消耗蒸汽。汽轮机的轴封用汽，由主蒸汽管引至均压箱后，再分别送至前后轴封。b疏放水及放气系统本工程锅炉部分疏放水量极少，放水直接引至排污扩容器排放。汽机部分的疏水均引至设备配套的疏水膨胀箱，最后汇入凝汽器全部回收。作为机组启动的安全措施，本电站各类汽水管道的自然高点和自然低点均设放汽阀和79、放水阀，系统启动时临时就地放汽、排水。c给水系统本工程锅炉给水由两部分组成：一路为汽轮机冷凝排汽的冷凝水，另一路为化学补充水，由化学水处理系统提供。本系统选用电动锅炉给水泵两台。进出水均按母管制连接，给水泵出水母管上设再循环管接至除氧器水箱，再循环水量通过设在管道上截止阀进行控制。d锅炉排污系统本工程每台锅炉均设排污扩容器。2.5.4.5汽轮机油系统汽轮机油系统由油箱、主油泵、电动油泵、冷油器、滤油器及油管路组成，承担着机组轴承润滑、冷却供油及调速系统各执行机构工质供油的任务。机组的调节、保安用油由汽机直接带动的主油泵供给，主油泵出来的高压油，一部分至调节保安系统，工作后回油箱，一部分经冷油器80、节流阀和滤油器至润滑油管路。当汽轮机启动或停机过程中主油泵没有正常工作时，用电动油泵来供给调节、保安用油和润滑油。2.5.5总图运输根据建设场地的地形地貌特征及总平面布置原则，厂区共分为五个大区域：原料区域，主生产区域，水泥粉磨及发运区域，办公、倒班宿舍及仓库等组成的厂前区域，余热发电及辅助生产区域。（1）原料区域：主要包括石灰石预均化堆场，辅助原料破碎及联合储库，煤预均化堆场等。石灰石预均化堆场布置在场地的东北角，场地至高点且为石灰石来料方向；辅助原料破碎及联合储库、煤预均化堆场布置在场地北侧、窑系统的北端，在石灰石预均化堆场的西北侧预留同规模的石灰石预均化堆场一个。（2）主生产区域：主要81、包括原料配料、原料磨及废气处理、PH炉、窑尾、窑中、窑头及废气处理、AQC炉、煤磨、熟料库等。上述车间组团呈“一”字型由东向西布置在场地的中部。在窑系统的西南侧预留一条同规模熟料线。 （3）水泥粉磨及发运区域：主要包括水泥配料仓、水泥磨、粉煤灰库、水泥库、包装及成品库、石膏及混合材堆棚等；水泥配料仓、水泥磨、粉煤灰库、水泥库、包装及成品库组团呈“一”字型布置在场地的西侧（靠嘉陵江）、主生产区域的西南侧。在水泥磨的西南侧预留同规格的磨房位置。（4）厂前区域：主要包括办公、中控、化验楼、食堂、倒班宿舍、机电修及材料库等，上述车间组团布置在场地东南端，靠108国道方向。（5）余热发电及辅助生产区域：82、主要包括总降、汽轮机及化学水处理，余热发电冷却水系统等。此外各车间电气室靠近负荷车间布置，在场地的南端（广羊公路）靠设置货流通道、且在货运通道处设置汽车衡便于计量，在场地的东南角设置人流通道。总的来说，工厂总平面布置工艺流程合理，物料流向顺畅、短捷，厂区交通便利，功能分区明确；合理利用场地条件，总平面布置紧凑、完善；工厂的整体布局美观大方。2.5.6 电气及生产过程自动化2.5.6.1 电气2.5.6.1.1电源本工程电源由220k V羊木变电站一回110kV架空引来，架空线路总长约5km。厂内新建110/10.5kV总降压站一座，主变压器采用一台，型号为SFZ-40000kVA/110/1083、.5kV，变压器综合负荷率约85%左右。以保证本工程全厂的生产及生活用电。石灰石矿山附近有国网10kV输电线路作为矿上的供电电源。另设一台800 kW的柴油发电机作为保安电源，供窑辅传、篦冷机风机、消防水泵等一类负荷的用电。本项目设纯低温余热发电机组一套，发电机10kV出线至总降10kV母线，正常时，与总降并网运行，但不向外部电网供电。2.5.6.1.2供配电系统本工程各车间电气室10kV电源分别由110kV/10.5kV厂区总降压站供电，厂区总降压站110kV设备采用GIS装置，总降压站和电气室10kV配电柜采用真空断路器中置柜。0.4kV配电柜采用抽屉柜。2.5.6.1.3电压等级受电电压84、：110kV中压配电：10.5kV中压电动机：10kV低压配电：400V低压电动机：380V直流电动机：660V直流操作电源：220V照明：380/220V检修照明：36V/24V/12V2.5.6.1.4主要技术经济指标厂区装机容量：33815kW其中10kV装机容量：24765kW厂区全厂年电耗：175200384kWh厂区水泥电耗85kWh/t石灰石破碎装机容量：2000kW其中10kV装机容量：1600kW石灰石矿山年电耗：3，740，000kWh石灰石矿山单位电耗1.1kWh/t2.5.6.1.5厂区总降压站及车间电气室设厂区总降压站一座，总降压站设备户内布置，110kV及10kV采85、用单母线分段接线方式，总降保护系统采用微机保护装置。控制及保护电源选用150Ah/220V免维护电池装置作为直流电源。按水泥工艺流程及负荷分布情况。在全厂设十一个电气室和一个箱变：石灰石破碎电气室、原煤预均化电气室、原料电气室、生料磨电气室、窑尾电气室、窑头电气室、熟料库电气室、水泥磨电气室、包装电气室、厂前区箱变及余热发电电气室。全厂各电气室分别安装10kV开关柜、配电变压器、低压配电柜MCC、10kV电容补偿柜、计算机控制系统I/O现场站。石灰石破碎电气室由石灰石矿附近的国网10kV输电线路供电。生料磨电气室、窑头电气室、水泥磨电气室、厂前区箱变及余热发电电气室的10kV电源分别由总降压站86、放射式供电。原料配料电气室、原煤预均化电气室、窑尾电气室由生料磨电气室供电。熟料库电气室、包装电气室的10kV电源分别由窑头电气室、水泥磨电气室供电，各电气室的10kV柜供电给10kV电动机和10kV/0.4kV配电变压器。石灰石预均化电气室由包装电气室供电。2.5.6.1.6控制电源及电压110kV总降压站及10kV配电装置操作控制电源选用150Ah/220VDC免维护直流电源。各电气室10kV配电装置操作控制电源选用65Ah/220VDC免维护直流电源。根据工程总平面布置方案，选用5套直流电源装置，分别布置在生料磨窑尾电气室、窑头电气室、水泥磨电气室、余热发电电气室（直流电源容量以相应章节87、为准）、石灰石破碎电气室内。380V用电设备操作控制电压设计为：DCS控制系统中DI输入模块采用24VDC，每个电气室均设有相应的24VDC直流电源。2.5.6.1.7继电保护本工程总降110kV、10.5kV和各电气室10kV配电回路采用微机综合保护装置，该保护装置具有保护、测量、监控、报警功能。2.5.6.1.8无功功率补偿本工程供配电系统功率因数补偿采用10kV和0.4kV集中自动补偿。10kV电动机无功主要采用在生料磨电气室、窑头电气室、水泥磨电气室集中自动补偿，10kV电容补偿柜放在相应的电气室内，尽可能地减少厂区配电线路损耗；0.4kV电动机无功采用集中补偿，0.4kV电容补偿柜集88、中放在电气室、变电所内。无功补偿设计以保证厂区内各电气室（变电所）10kV进线侧功率因数大于0.92为原则。总降10kV 侧设电容补偿1200kVAR，保证110kV进线侧功率因数为0.95。2.5.6.1.9配电系统谐波本工程将大量采用低压变频装置，为此在配电系统设计中将根据配电变压器容量及其供电变频器功率大小确定抑制谐波措施，以保证工厂电网谐波水平满足国家标准，同时防止变频器射频干扰其它仪器仪表。2.5.6.1.10电力拖动2.5.6.1.10.1电动机型式及其起动调速装置 a. 无变速要求的低压电动机选用鼠笼型电动机，一般采用直接起动，经计算起动压降较大时，采用软起动器起动；b. 功率较89、大的中压电动机采用绕线型电动机，用液体电阻起动；c. 回转窑主传动采用直流传动装置调节转速。d. 篦冷机采用液压传动装置调速驱动；e. 生料磨选粉机、水泥磨选粉机、煤磨选粉机等工艺要求调速的交流电机采用交流变频调速装置调节转速；f. 窑尾高温风机根据工艺操作要求采用中压变频调速。g. 低压冷却风机采用变频调速装置调节转速。2.5.6.1.10.2电动机的保护装置a. 10kV电动机采用微机保护装置采集电压、电流参数并完成速断、反时限过电流、低电压、接地保护；b. 380V电动机短路保护用自动开关的电磁脱扣器，过负荷及缺相保护采用适用于电动机保护的电动机保护器。2.5.6.1.11电缆敷设本工程90、室外采用主电缆隧道敷设，室内电缆则根据实际情况采用电缆沟、电缆桥架、穿保护管相结合的敷设方式。2.5.6.1.12电气照明生产车间的照明与动力共用变压器,采用中性点接地的380V/220V系统。检修照明根据工作环境一般采用24V移动式照明变压器。中央控制室、各电气室及主要生产车间的楼梯、走廊、通道等处设事故照明。照明灯具选型原则：一般车间照明采用节能灯，用配照型或广照型灯具，高大厂房则采用高压钠灯照明；中央控制室、化验室、控制室、办公楼其他房间等均采用荧光灯照明；煤磨厂房的照明选用符合Q-2级防爆要求的防爆灯具；厂区道路照明采用单侧排列或双侧排列的高压钠灯。2.5.6.1.13防雷接地本工程191、10kV总降压站采用独立避雷针防直击雷。10kV系统采用不接地保护，0.4kV系统采用接地接零保护。电收尘器接地满足设备厂家的要求，计算机控制系统接地以保证系统安全可靠运行为目的（按设备厂家的要求设置）。新厂区内的建构筑物防雷接地设计根据国家规程、规范要求设计，各种接地方式的接地电阻满足规范要求。2.5.6.2生产过程自动化2.5.6.2.1设计原则为满足该水泥生产线的工艺要求，保证工艺设备可靠运行，稳定工艺参数，保证产品质量，节约能源，提高生产线的运转率。技术先进，性能可靠的分布式计算机控制系统（以下简称DCS），对整个生产线集中监视、操作和分散控制，可有效提高电控设备的可靠性和可维护性，实92、现控制、监视、操作的现代化。对矿山开采系统、余热发电系统采用现场控制，设置独立的现场操作控制站，网络联入中控DCS系统，可远程监视。已后中控室服务器可与工厂管理计算机的网络连接，使管理人员随时掌握工厂的实际情况，实现管理现代化。2.5.6.2.2计算机控制系统配置系统由现场控制站、高速通信网络、数据服务器和操作站四部分组成。控制范围为矿山开采、石灰石破碎、原料预均化堆场至水泥包装的整个生产线。DCS控制系统见图：0841K-自-1/1。全厂设10个现场控制站、中控室设5台操作站、1台工程师站、1台服务器。根据生产线的总图布置，系统的高速通信网络采用星形网络结构。为便于日后系统扩展，网络必须有很93、高的传输速度和开放性良好的通信协议，网络传输协议定为以太网。为保证控制系统通信网络的可靠和便于维护，网络通信介质(室外部分)采用光纤通信电缆。总降压站、生料磨电气室、窑头电气室、水泥磨电气室高压配电柜采用微机保护装置，根据需要微机保护装置可将配电柜的运行参数及保护数据通过通信网络送入控制系统供中央控制室操作站监控。工厂若以后扩建，新增加的现场控制站可直接连在已建成的网络上，新增加的生产数据可方便进入管理计算机。中央控制室设15kVA的UPS电源一套，供中央控制室操作站用，保证生产线的数据不会因掉电而丢失。2.5.6.2.3现场控制站现场控制站完成现场信号的采集，完成工艺设备电机的顺序逻辑控制，94、完成工艺过程参数的监测及过程回路的自动调节等，并通过通信网络与操作站及其它现场站进行数据通讯。在各现场控制站设UPS一套，供现场控制站使用。各现场控制站的控制范围为：1#现场操作站设在矿山石灰石破碎电气室，控制范围为矿山开采破碎与输送。 2#现场控制站设在原煤预均化电气室，控制范围为原煤预均化堆场及输送及水处理系统。3#现场控制站设在原料电气室，控制范围为原料配料库顶,联合预均化堆场以及石灰石预均化堆场。4#现场控制站设在生料磨电气室，控制范围为原料配料库底,生料磨、窑尾废气处理、生料均化库顶,中压泵房。5#现场控制站设在窑尾电气室，控制范围为生料均化库底,窑尾、窑尾喂料、窑中，空压机(一)。95、6#现场控制站设在在窑头电气室，控制范围为熟料库顶、窑头及熟料冷却输送,煤粉制备。7#现场控制站设在水泥磨电气室，控制范围为熟料库底、水泥配料、水泥粉磨、水泥储存顶等设备。8#现场操作站设在熟料电气室，控制范围为熟料库底。9#现场操作站设在包装电气室，控制范围为水泥储存底、水泥包装及成品。10#现场操作站设在余热发电电气室，控制范围为窑尾余热锅炉、窑头余热锅炉、汽轮机、发电机等设备。2.5.6.2.4操作站在中控室内，供设5台操作站，1台编程站(工程师站)。5台操作站分别对应原料系统、生料系统、窑系统、煤磨系统和水泥系统。操作站主要功能为：具有动态工艺设备状态显示和工艺参数显示的工艺流程图；工96、艺设备组和单机起停操作面板及设备运行状态显示；工艺参数操作面板和工艺参数分组显示；工艺参数及时和历史趋势曲线显示；调节回路的详细显示及参数调整；工艺状态报警总貌显示和详细显示；报警报告及工艺参数报表打印；当生产线报警时，可显示和记录相关参数、显示报警处理提示，并可及时向巡检工和有关技术员的传呼机自动发出报警信息，便于及时排除故障；控制系统状态显示；2.5.6.2.5应用软件DCS应用软件是实现现场控制站、操作站和管理计算机功能的重要软件，需要在了解生产线工艺特性、设备特性和DCS软件、硬件特性的基础上进行开发和调试。1.逻辑控制软件功能对工艺线上的所有电机、电动阀、电磁阀等工艺设备，根据操作站97、上显示的流程图和操作面板，采用键盘及鼠标操作，通过现场控制站完成设备组选择、设备组逻辑联锁起停、单机起停、紧急停车和故障复位。2.过程控制软件功能对工艺线上的所有温度、压力、流量、阀门开度、物料料位、气体成分、速度、电流等进行检测、显示、报警，对被控阀门、速度等进行操作，对重要工艺参数进行调节、记录。3.操作站监控软件在系统监控软件的基础上，编制适合本水泥生产线特点的操作画面和完成各现场控制站有关参数的采集。对立磨、烧成系统、篦冷机等关键大型主机设备编制相关控制软件，对大型主机设备采取完备的智能检测元件，实现智能化诊断和控制，采用生料质量控制系统进行质量控制，对整个生产线的生产控制和设备控制管98、理寻求最优解决方案。本工程留有与工厂信息管理系统的接口。工厂信息管理系统采用以太网通讯把DCS系统作为其底层数据来源之一，同时覆盖工厂的各生产管理部门，如：生产管理、销售、业务、财务、人事、化验、总经理办，联成企业局域网并联入Internet网，不仅工厂内部各部门可以随时掌握与自己相关的信息，工厂管理者即使出差在外也可方便地通过Internet随时掌握工厂内部的情况，如实时工艺流程的浏览、实时产量、原燃料的库存与消耗、热耗电耗、原料及成品的质量分析报告、水泥成品的库存、企业当月的、历史的财务成本核算和盈亏分析，充分利用信息技术网络资源管理现代化的工厂。2.5.6.2.6特殊仪表的设置1.生料质99、量控制系统：为了保证生料质量的稳定，保证生料率值达标，选用一套QCS生料质量控制系统对生料质量进行优化控制。该系统包括取样设备、多元素#-荧光光谱分析仪、计算机、外部设备及相应软件。生料质量控制系统通过通信网络与控制系统进行数据通讯。2.采用窑筒体红外扫描测温装置，对窑筒体温度进行实时监测，使操作员在中控室的电脑上，能直观了解窑筒体温度、窑皮分布、耐火砖厚薄，并可分析温度曲线，避免生产过程中窑内耐火砖脱落对窑筒体造成的损坏。该系统包括红外线测温扫描装置、计算机、外围设备及相应软件。3.一级筒出口设CO、O2分析装置、煤磨袋收尘出口、窑头煤粉仓、窑尾煤粉仓设CO气体分析装置、窑尾烟室设CO、O2100、NO分析装置气体。窑尾烟囱、窑头烟囱均设粉尘浓度监测装置。4. 在石灰石预均化堆场、联合预均化堆场1,2、原料配料、生料入磨、窑头、篦冷机均设工业电视系统，便于中控室操作。2.5.7给水排水本工程位于#yy大巴口工业园区内，紧靠嘉陵江，水资源丰富。拟在江边新建3口机电井，经泵房加压到净水处理厂处理后进入工业园区内生活用水高位水池和工业用水高位水池，再通过供水管网供本工程生产、生活、消防等用水，水质水量能够满足生产、生活、消防需要。本项目水源取水量：（含余热发电）平时取水源水量为3334m3/d，消防后水源取水量为3334+270=3604m3/d（其中270m3/d为消防后日补充消防储备水量101、）。本项目给水分为生产循环给水系统和生活给水系统、生产及消防给水系统，循环回水率为97.6%，水泥生产循环系统回水量8717m3/d。本项目生活污水量110 m3/d进入污水处理场处理达标后用于厂区绿化浇洒。生产废水采取中水处理回用设施，中水回用水量351m3/d，节约新鲜生产喷水量312 m3/d。.1水泥生产线生产和辅助生产、厂区生活供水系统本系统包括生产、生活供水系统及余热发电软化水制备供水系统。该供水系统由位于工业园区内的生活用水高位水池通过管网直接供给，一部分作为厂区生活用水，一部分进入窑尾增湿塔喷水水箱作为生产消耗补充水，一部分作为余热发电软化水制备水源。.2水泥生产线循环供回水系102、统及消防供水系统为了充分利用水资源，节约用水，生产车间设备冷却回水利用余压上冷却塔，经冷却塔降温后流入循环水池（V=200m3，二座），再经循环水泵加压送至生产车间各设备冷却用。为确保水质，系统设有旁滤水处理设施，部分压力回水直接进入过滤器处理后进入循环水池。系统中还设有综合水处理器以防垢防腐。循环过程中由于风吹、蒸发、排污等损耗掉的水量由输水管线的新鲜水补给。消防供水系统与生产循环系统合并，即利用循环供水系统的管网形成环状管网，利用循环供水系统的压力形成常高压消防。根据车间建筑物体积和耐火等级，确定室外、室内消防水量各为25L/s。整个工厂内消防按同一时间火灾次数为一次、消防时间以3h计算，103、共需消防水量540m3，消防水平时储存在循环水池内，发生火灾时启动循环泵房内的消防水泵一台，(备用泵与循环水泵共用）消防，消防水泵设保安电源。室外消火栓为地上式，布置在道路两旁且靠近十字路口，间距不大于120m，设有消火栓的干管管径不小于DN100mm。.3排水和污水处理系统1)生产废水量Q=351.0m3/d，除含少量油脂及粉尘外无其他有害物质，废水进入沉淀池沉淀后，经过滤器处理回用于生料磨喷水及厂区绿化及道路浇洒用水。 2)厂区生活污水排水量为110m3/d，主要为职工洗涤用水和粪便污水，其BOD5、COD、SS等超过国家标准，故需经二级生化处理后方可达标排放。本设计采用隔油池、化粪池预处104、理后，再经过地埋式污水处理设备处理并达到国家污水综合排放标准(GB8978-1996) 一级标准后用于厂区绿化浇洒。2.5.8采暖与通风2.5.8.1气象资料2.5.8.1.1室内计算参数室内采暖通风与空调计算温度：按现行工业企业设计卫生标准、JCJ10-97水泥工业劳动安全卫生设计规定及GB 50019-2003采暖通风与空气调节设计规范执行。2.5.8.1.2室外计算参数（业主提供）厂址位于朝天镇大巴山常家坝。 厂区年平均气温、平均最高和平均最低气温年平均温度：16.74平均最高温度：42.5平均最低温度：-5.9 最热月月平均相对湿度：72% 最冷月月平均相对湿度：64% 年平均相对湿度105、最大和最小相对湿度，绝对湿度年平均相对湿度：67.3%年平均最大相对湿度：69%年平均最小相对湿度：65% 年总降雨量949.6mm， 年平均风速：.24 m/s2.5.8.2设计范围本工程水泥生产线的中央控制室、中央化验室、各电气室、生活辅助建筑等需采暖通风或空气调节的场所。2.5.8.3通风（1）厂区内主要散热车间（窑头、窑尾等）和局部散发粉尘的地点，采取有组织的自然通风或机械通风。（2）空压机房、配电室、中央化验室等有余热或有害气体的房间设置机械通风。2.5.8.4空调（1）根据生产工艺及设备对成型室及养护室恒温恒湿的要求，设恒温恒湿空调。（2）根据环境情况及电气要求对电气室设置单冷分106、体空调。（3）根据环境情况对生活辅助建筑中需要空气调节的地方设置分体空调。2.5.9建筑结构2.5.9.1建筑2.5.9.1.1建筑设计原则建筑设计将严格遵照国家现行的建筑设计规范、标准，尽量采用新技术，新材料和先进可靠的建筑构造。在建筑形象上充分考虑建筑的总体性和地方性，力求布局合理，造型美观，色彩协调，努力创造既有时代感又有地方特色的工业建筑群的新形象。2.5.9.1.2建筑设计主要依据(1)国家现行建筑设计规范、规定、规程：a.水泥工厂设计规范GB50295-1999b.民用建筑设计通则GB50352-2005c.地下工程防水技术措施GB50108-2001d.建筑设计防火规范GB500107、16-2006e.水泥工厂节能设计规范GB50443-2007f.公共建筑节能设计标准GB50189-2005g.夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准JGJ134-2001h.办公建筑设计规范JGJ67-2006i.宿舍建筑设计规范JGJ36-2005（2）工艺等各专业对建筑设计的要求；（3）建设单位对生产辅助建筑的特殊要求；（4）当地自然条件，地方建筑材料和施工条件，习惯做法。2.5.9.1.3建筑设计总体构思 根据本项目总体布局，功能分区明确等特点，设计将充分利用建设场地的自然地貌和气候特征，巧妙地运用建筑设计手法，使每个建筑物都具有良好的朝向及采光，同时充分利用建筑物之间的空地，加强绿化措施108、，种植长青植物，形成立体的绿色屏障，为职工工作生活营造一个优美的室外环境。2.5.9.1.4建筑环境设计考虑到当地气候特点，在建筑色彩方面采用浅淡色调，局部利用明快的暖色加以点缀。厂区结合总图布置，在主要出入口和主要干道两旁，设置花池，花台及绿化带，改善厂区环境。2.5.9.1.5建筑构造及做法根据当地气象资料、建筑材料及施工技术等条件，建筑构造特征及作法如下：(1)墙体：一般车间非承重墙采用空心砖墙或轻质砌块，承重墙采用普通烧结实心砖墙。(2)墙体粉刷：外墙根据使用性质不同分别为水泥砂浆墙面或乳胶漆；内墙和顶棚根据使用性质不同分别为水泥砂浆面喷涂料或乳胶漆。(3)楼地面：生产车间为现浇混凝土109、钢筋混凝土随捣随抹；电力室防滑地砖楼地面，局部采用架空抗静电地板。(4)屋面：生产厂房屋面为无组织排水。一般现浇钢筋混凝土屋面坡度为2%，采用1：2防水砂浆20mm厚。防水要求较高的采用SBS改性沥青防水卷材屋面，加钢筋混凝土保护板。办公楼及宿舍有隔热要求的房间，采用架空隔热屋面。(5)门窗：一般外门窗采用钢门、混凝土花格窗，电力室采用塑钢门窗。办公室及宿舍采用钢制防盗门和塑钢窗。(6)楼梯：除煤粉制备车间为钢筋混凝土楼梯钢栏杆外，一般生产车间均采用钢梯钢栏杆。办公楼及宿舍为钢筋混凝土楼梯、木制栏杆。(7)地坑：均采用C25或C30级配防水混凝土。2.5.9.2结构2.5.9.2.1工程地质110、拟建厂址位于#省#yy，该场地暂无工程地质报告,施工图设计开始前必须补做工程地质勘察。地震烈度：根据建筑抗震设计规范（GB50011-2001）#省#yy抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组：第二组。2.5.9.2.3结构设计原则基础型式：(1) 一般荷载较小的框架采用柱下独立基础，窑尾塔架等荷载较大的车间采用弹性地基梁基础或人工挖孔桩。(2) 各类砌体建筑采用砼条形基础。(3) 筒仓等荷重很大的构筑物根据实际地质情况采用人工挖孔桩或钢筋砼筏板基础。结构选型：(1) 生料磨房、窑头厂房、煤粉制备、水泥磨房、水泥包装车间、汽轮机房等多层生产厂房采用钢筋混凝土框架结构111、。(2) 窑尾塔架：窑尾底层采用钢筋混凝土框架结构，其上采用钢框架支撑结构，钢管混凝土柱。(3) 生料均化库、熟料库、水泥库等储仓采用现浇钢筋混 凝土筒仓结构。(4) 原煤予均化堆场、石灰石预均化堆场、石膏堆棚：屋盖系统采用螺栓球网壳结构，屋面采用彩色压型钢 板，基础采用钢筋混凝土独立基础或桩基。(5) 联合储库：采用钢筋砼排架结构，屋面系统采用钢结构，屋面采用彩色压型钢 板，基础采用钢筋混凝土独立基础或桩基。(6) 大型设备基础如磨机基础、大型风机基础等采用现浇钢筋混凝土大块式基础，旋窑窑墩采用钢筋砼墙式基础。振动较小的小型设备基础采用砼基础。(6) 皮带机通廊：地下段为钢筋混凝土封闭式箱形112、结构。地面段架空高度较低时为钢筋混凝土结构，架空高度较高时采用钢桁架，支架采用钢筋混凝土支架，走道板采用预制砼板。地沟，地坑采用现浇钢筋砼结构。(7) 单层建筑物如值班室、泵房以及电控室等采用砌体结构。(8) 水泥成品库等跨度较小的单层厂房采用门式刚架，压型钢板屋面。2.5.9.2.4基础设计设计时应根据该场地地质勘查资料及基础承受荷载的方式、大小采用相应的基础形式。2.5.10 机电修理2.5.10.1设计任务和原则本设计是为#日产4500吨水泥熟料生产线项目设置的机电修设施，任务范围为全厂生产设备的日常维修和小修作业。本着节省基建投资，充分利用外部协作条件，并根据国家建材行业的有关规定，确113、定本机修只承担生产设备的日常维护和小修作业以及一定数量的备品备件制作。所有锻件、铸件、热处理件以及大部分机加工件，设备的中修和大修全部由社会协作解决。2.5.10.2机电修车间的组成和装备水平机电修车间包括机修工段、电修工段和备品备件库。机修工段主要设备有：CW61100D普通车床、CDZ6150D普通车床、CDS6250C/2000普通车床、CDL6236/1500普通车床、F#5045铣床、BQ60100牛头刨床、S3SL400砂轮机 、GL7140弓锯机、Z3050立式摇臂钻床、Z3080立摇臂钻床、Q12Y-123200剪板机、WC67Y-160/3200折弯机、W12-122000卷114、板机、焊机等设备。电修工段设置必要的修理试验设备和仪表器具。机修工段、电修工段和备品备件库共用一台LD10-16.5电动单梁起重机。1环境保护.1 设计采用的环境保护标准.1.1水泥工业大气污染物排放标准（GB4915-2004）：回转窑、冷却机、煤磨的烟粉尘排放限值为50mg/Nm3；破碎机及其它通风设备的粉尘排放限值为30mg/Nm3。回转窑SO2的排放限值为200mg/Nm3，NO#的排放限值为800mg/Nm3。.1.2污水综合排放标准（GB8978-1996）表4中的一级标准：废水中污染物排放浓度：石油类5mg/L；悬浮物70mg/L；COD100 mg/L；BOD520mg/L。.115、1.3工业企业厂界噪声标准（GB12348-1990）中的类标准：昼间65dB(A)，夜间55dB(A)。.2 主要污染源及污染物.2.1 烟尘和粉尘水泥厂对环境空气质量产生影响的主要污染物是烟尘和粉尘，主要产生于物料破碎、输送、粉磨、煅烧、储存等生产环节。最大的烟尘排放源是窑尾烟囱。.2.2 废气在窑尾排放的废气中除烟尘外，还含有NO#和SO2等有害气体。.2.3 废水本工程废水包括生产废水和生活污水。生产废水主要是设备冷却水循环系统的排污水。生活污水主要是生活洗涤水及粪便污水。.2.4 噪声本工程强噪声源主要有破碎机、磨机及风机等，其源强值一般为80-105dB(A)。.2.5 废渣与废石116、本工程所有除尘设备收集的烟尘和粉尘重返生产线就地回收利用，生产线无外排废渣。石灰石矿山废石主要为矿体的顶底板、夹石。由于矿体的顶底板和夹石较少，在开采中通过对高硅质顶底板和夹石的合理搭配，矿山废石可以全部利用，实现矿山剥离物的零排放。.3 工程设计防治污染的方案.3.1.1 粉尘和烟尘的防治措施为了有效地控制粉尘和烟尘的排放，以减轻其对周围环境的影响，本工程设计贯彻“以防为主”的方针：从工艺流程上尽量减少扬尘环节；选择扬尘少的设备；粉状物料输送采用密闭式输送设备；物料转运时尽量降低排料落差，以减少粉尘飞扬；粉状物料储存采用密闭圆库；选用除尘效率高的除尘设备等。本工程在所有的烟、粉尘排放点均设置117、了技术可靠、效率高的收尘器。窑尾废气量大，含尘浓度高，是本工程最大的烟尘排放源，设计选用高效的袋收尘器，经除尘净化后，窑尾烟尘排放浓度50mg/Nm3，符合水泥工业大气污染物排放标准（GB4915-2004）排放限值要求，经90m高的排气筒排放。本工程生产线上共设置收尘器65台，处理废气总量为1852873Nm3/h，经除尘净化后，各排出口的废气含尘浓度均符合本工程所执行标准。在窑尾、冷却机排气筒上装设在线烟尘或烟气连续监测系统，以实现烟气烟尘的连续监测传输。.3.2 废气排放.3.2.1 SO2的排放烧成系统窑尾排放的SO2主要是由水泥原料和燃料中的单质硫和硫化物氧化或分解产生的，由于在窑系118、统里绝大多数的SO2被物料中的氧化钙及其它碱性氧化物所吸收而形成硫酸盐与亚硫酸盐等物质进入熟料，所以窑尾SO2的实际排放量很少。窑外分解窑的吸硫率可达95%以上，本工程窑尾SO2的排放浓度200mg/Nm3，低于本工程执行标准，可直接排放。.3.2.2 NO#的排放本工程排放的NO#主要产生于窑内燃料的高温燃烧过程。它的生成量与燃料量、燃烧温度、含氧量及反应时间有关，窑内温度高、燃料量多、通风量大、反应时间长，NO#的生成量就多。由于窑外分解窑50-60%的燃料是在分解炉内低温(1000)燃烧，并且窑头采用多通道喷煤燃烧器，窑内过剩空气系数小，所以此种窑型NO#的生成量较少。本工程NO#的排放119、浓度800mg/Nm3，低于本工程执行标准，可直接排放。.3.3 废水处理与利用.3.3.1 厂区生产废水处理水泥厂生产用水主要是设备冷却用水，本设计采用循环供、回水系统，其循环利用率高达97.6%。厂区生产废水量为351m3/d，主要是设备冷却水循环系统的排污水，除含有少量油脂及泥沙外，入沉淀池沉淀后，再经过滤器处理回用于生料磨喷水及浇洒道路、绿化用水。.3.3.2 厂区生活污水处理厂区生活污水及化验室等辅助生产废水量110m3/d，经化粪池预处理后，再送入生活污水处理场作两级生化处理，水质达到国家污水综合排放标准(GB8978-1996)中的一级标准后用于厂区绿化浇洒。.3.3.3中水回收120、利用系统全厂生产废水量Q=351m3/d，主要为循环系统过滤器排污和软化水制备排污，除含少量油脂及粉尘外无其他有害物质，生产废水通过排水管网收集后进入沉淀池沉淀，再经过滤器处理后回用于生料磨喷水及农灌用水，节约了新用水量，减少了排污。.3.4 噪声控制在水泥厂生产中，噪声源强值高的设备较多，为了控制噪声污染，设计时从降低声源源强值及传播途径上加以控制。.3.4.1 设计中尽可能选用低噪声设备。.3.4.2 空压机采用低噪音的螺杆式空压机。.3.4.3 所有罗茨风机进口、出口设有消音器。.3.4.4 有强噪声源的车间采用封闭式或半封闭式围护厂房。.3.4.5 磨机、破碎机、大型风机、发电机等采取121、基础加固减振措施。.3.4.6减小外墙门窗洞口面积，设置配套门窗。.3.4.7在总图布置上尽量将强噪声源布置在远离厂界处，并尽可能利用建筑物、构筑物来阻隔声波的传播。.3.4.9除必要的道路、堆场外，尽量少留硬质地面，大量铺设草坪并种植乔木，可在绿化美化环境的同时降低环境噪声。.4 环境绿化搞好绿化，既可美化环境，还可以在一定程度上起到吸灰隔尘净化空气、降低噪声影响的作用。本工程绿化以厂内道路两侧条带地段及场地边坡绿化为主，车间四周空地绿化为辅。对有粉尘产生的车间四周种植一些阔叶、抗尘吸尘树种作为防护带，尽量减少粉尘的扩散。规划全厂绿化系数为15.5%。.5 环境保护管理机构工厂设置有环保管理122、机构，负责全厂的环保教育及管理工作，并协同环保工段对全厂环保设施进行维护、改造和更新，以保证环保设施发挥正常功能。环境监测可由企业自主进行，也可委托当地环保监测站进行监测，定期对排放的环境污染物进行测定，必须建立环保档案，以便为环保设施更新提供可靠依据。.6 环境保护设施投资估算本工程环保设施投资约占工程总投资的7%（约3484.46万元）。.7 小结.7.1本工程废气排放量为1852873Nm3h，烟粉尘排放量为508.36t/a，经除尘设备净化处理后各排尘点都可实现达标排放；生产和生活废水经处理后全部回收利用，实现废水零排放；生产中产生的废渣全部回收利用；采取减振、消声、隔音等措施，可使厂123、界噪声控制在类标准之内。本工程针对水泥生产过程中产生的主要污染物均采取了综合性防治措施，环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产，各种污染物的排放均能达到所执行的国家标准。.7.2 本工程设计有余热发电系统，利用了水泥窑大量的废气余热，提高了工程的热利用率，同时较大地减轻了对周围环境的热污染。 .7.3 本工程利用工业废渣粉煤灰510152t/a，硫酸渣50080t/a，利用工业废渣总量为560232t/a，既节约了原料成本，又解决了废渣堆存占用土地和污染环境的问题，具有一定的环境效益和经济效益。第三章 能源品种选用和项目能耗3.1项目所消耗的能源品种建材工业是仅次于冶金、化工，名列第三124、耗能大户。2005年统计数据显示，水泥工业能源消耗总量占建材工业能源消耗总量的75.49%，当年耗煤总量为11728万吨标煤。据初步统计，2006年水泥制造业能源消耗总量约1.28亿吨标煤，万元增加值综合能耗12.8吨标煤，比2005年降低1.9吨标煤。水泥行业是高能耗产业，原煤和电力是水泥制造业消耗的主要能源，水泥生产中煤、电的消耗费用占生产成本的三分之二以上。2005年原煤和电力消耗折合标煤占水泥制造业能源消耗总量的97.2%，其中原煤折合标煤占能源消耗总量的87.61%。本项目每年生产水泥220.0万吨，所消耗的能源品种和数量如下：烟煤：211004吨原煤/年；电力：外购13554万kW125、h/年，自供电5036万kWh/年，总耗电量18590万kWh/年；新鲜水：生产耗水 916410 m3/年(包括余热发电系统补充水)，生活耗水 40260m3/年，总耗水量 956670m3/年；柴油：248吨/年。3.2当地能源供应情况分析#地处#盆地北部，位于嘉陵江上游，南接南充市，西临绵阳市，东界巴中市，毗邻甘肃、陕西两省，是#省通过陕西等北部的通道。全市面积1.63万平方公里，人口306万。#交通便利、区位优越，宝成、广乐、广普铁路在境内交汇，国道108、212线纵横交错，绵广高速已建成通车，随着广巴、广陕、广甘、广南高速公路和兰渝铁路、成西铁路等基础设施项目的加快建设，广元将成为西126、部唯一拥有多条干线铁路和多条高速公路和所有县区都通铁路和高速公路的地级市，成为连接西南、西北的重要交通枢纽和区域经济中心，具有十分重要的战略地位。广元具有丰富的煤、电、气等能源资源，根据最新勘测，天然气预计储量在5万亿立方米以上，位于全国前列，煤炭储量达4.64亿吨，水能蕴藏量290万千瓦，中石油、中石化、中钢、中铝、大唐电力等都相继进入广元；有色金属产业也是广元的重要产业，即将形成年产电解铝30万吨的能力。广元经济总量连续3年保持12%以上的增速，固定资产增速在20%以上，2007年全市GDP达到208亿元，固定资产投资约120亿元，较上年增长30%。按照#国民经济第十一个五年发展规划纲要，127、预计到2010年，全市GDP将超过270亿元，固定资产投资达到200亿元。yy是#重要的产煤县区之一，全区煤炭储量2000多万吨,资源总量达7406万吨，主要分布在区境内的曾家片和羊木西北片。2007年全区煤炭资源整合后，全区现有煤炭企业13家（其中无烟煤1家），产能111万吨，其中年产9万吨11家，年产6万吨2家。全区现有煤矿企业距离水泥项目拟选厂址yy大坝口工业集中区较近（10-35公里），运输成本较低。因此，yy水泥项目所需煤炭来源有保障、运输成本低。拟建厂附近有yy赖家垭石灰岩矿，矿区位于#城区18方向，直距19km，隶属#省#yy朝天村至朱家村管辖。矿区中心地理坐标东经10554，北128、纬3238。区内石灰岩矿层化学组成(%)：含CaO 51.6854.57，MgO 0.601.30，K2O+Na2O 0.180.35，SO3: 0.0190.061，LOSS 41.1042.65，矿石质好，符合水泥用石灰质原料要求。矿石质量好且较稳定，是生产水泥的优质石灰石原料。另外厂区附近有丰富的泥岩、砂岩矿山，如贺家山泥岩矿、yy龙洞背砂岩矿。德阳、江油、绵竹等地有大量的硫酸厂，生产硫酸产出的硫酸渣可作为本项目的铁质校正原料。丰富的水泥原料和配料资源为水泥生产提供了可能性。本工程位于#yy大巴口工业园区内，紧靠嘉陵江，水资源丰富，能满足本项目使用需要。本项目所消耗的柴油在当地购买。本工129、程设有6台排气量为27m3/min、排气压力：0.8MPa的螺杆式空压机，分设于两座空压机站供全厂各车间的气控阀门、窑尾预热器吹堵、测量仪表和脉冲袋式收尘器等用气。3.3项目能耗指标及计算 主要能耗设备本项目主要能耗设备见表3-1。主要能耗设备表 表3-1序号车间名称设备名称、规格及技术性能能力（t/h）台数年利用率(%)1石灰石破碎型号：TkPC16002生产能力： 1500t/h主电机功率：2800Kw1500131.492石灰石预均化圆型堆取料机型号：YDG.90/500/1500堆料：回转式悬臂堆料机堆料层数：500层堆料角度：38总装机容量：235kW堆料1500131.49取料50130、0144.093砂岩破碎反击式粗碎机型号：TKPF14.16H进料粒度：600 mm出料粒度：70 mm（占90）功率：355kW电压：10KV200111.164页岩破碎双齿辊式破碎机型号：LPG14.14进料粒度：600400400mm出料粒度：70 mm（占90）功率：2132kW电压：380V35014.425原煤预均化圆型堆取料机型号：堆料：回转式悬臂堆料机堆料层数：400层堆料角度：38物料容重：0.8t/m3总装机容量：235kW堆料45015.63取料250110.146生料粉磨辊式磨CK450入磨粒度：75mm出磨粒度：0.08mm筛余1012%入磨水分：12%出磨水分：0.131、5%主电机功率：3800kW电压：10kV4501生料磨系统风机风量：900000m3/h全压：11000Pa转速：995r/min功率：3400kW电压：10kV17窑、磨废气处理高温风机风量：860000m3/h全压：7500Pa转速：980r/min工作温度：320（最高450瞬时）电机功率：2500kW电压：10kV调速方式：变频调速190.41窑尾废气风机风量：880000950000m3/h全压：2000Pa转速：980r/min电机功率：710kW电压：10kV18窑 中回转窑规格：4.874m 斜度：3.5%转速：0.3983.981r/min电机功率：630kW(直流调速)电132、压：660V4500190.419窑头熟料冷却空气梁篦冷机型号：LBTF5500篦床有效面积：133.056m2入料温度：1400出料温度：65+环境温度出料粒度：25mm电机功率：75490kW4500190.4110窑头废气处理窑头废气风机风量：640000m3/h 全压：2000Pa转速：740r/min电机功率：630kW电压：10kV190.4111煤粉制备风扫煤磨规格：3.8（7+2.5）m原煤水分：8%原煤粒度：25mm煤粉水分：1.0%煤粉细度：80m筛筛余56%电机功率：1250kW电压：10kV38163.39煤磨系统风机流量：90000m3/h全压：7500Pa转速：98133、0r/min电机功率：355kW电压：10kV112石膏和混合材破碎锤式破碎机型号：PCF16.16进料粒度：600600900mm出料粒度：70 mm（占90）功率：315kW电压：10kV20019.7413水泥粉磨辊压机规格：1.71.0m通过能力：458623t/h电机功率：900kW2电压：10kV271.75循环风机风量：250000m3/h 全压：3500Pa转速：960r/min电机功率：400kW电压：10kV2水泥管磨规格：4.213m成品比表面积：3400cm2/g生产能力：165t/h（生产P.O42.5水泥）185/h（生产P.C32.5水泥）主电机功率：3550kW134、电压：10kV1651852OSEPA选粉机（变频调速）型号：N-3500选粉空气量：3500m3/min最大喂料量：630t/h转速：115175r/min主电机功率：160kW2选粉排风机风量：231000m3/h 全压：5800Pa转速：980r/min电机功率：560kW电压：10kV2水泥磨排风机风量：72000m3/h 全压：4500Pa转速：1450r/min电机功率：132kW214水泥包装八嘴回转式包装机精度：10袋的平均偏差为250g100325.1115空压机站螺杆式空压机排气量：27m3/min排气压力：0.85MPa电机功率：160kW690.41 项目能耗计算.1主135、要能源和含能工质的品种及年消耗量主要能源和含能工质的品种及年消耗量 表3-2序号主要能源及含能工质名称计量单位年需要量其 中备注购入量自产其他实物标煤实物折算系数折标煤实物实物实物折标煤折标煤折标煤1烟 煤tt2110040.74156143211004干燥基1561432电 力MWht1859000.122922847.113554050360含压缩空气耗能16657.96189.23新鲜水ktt956.670.085781.991931.49165.534柴 油tt2481.4571361.4248361.4合 计t179433.5.2 本项目能耗指标根据表3-2和产品方案，经分析计算得出136、本项目的能耗指标如下：1）年综合能耗（电、煤、柴油）：179433.5t标煤；2）年烟煤消耗量：211004t，折合156143t标煤；3）熟料烧成热耗：3050kJ/kg.cl；4）熟料综合煤耗：88.32kgce/t；5）可比熟料综合煤耗：86.30kgce/t；可比熟料综合能耗：94.02kgce/t；6）年电力消耗量：185900 MWh，折合22847.1t标煤；7）水泥综合电耗：84.5kWh/t；8）可比水泥综合电耗：89.15kWh/t；9）可比水泥综合能耗：69.23kg标煤/t；10）万元产值标准能耗： 3726.17kg标煤。3.4项目能耗分析本项目单位产品能耗、主要工序137、能耗指标对比分析见表3-3。本项目节能综合指标与国家规定的节能等级标准-水泥工厂节能设计规范（GB50443-2007）对比见表3-4。能耗指标分析表 表3-3序号类 别项目单 位设计指标行业规定指标1产品能耗指标可比水泥综合能耗kg标煤/t69.23962工艺专业能耗指标石灰石破碎电耗kWh/t1.52.0生料粉磨电耗kWh/t1622熟料烧成电耗kWh/t2528煤粉制备电耗kWh/t3235水泥粉磨电耗kWh/t3536水泥包装电耗kWh/t1.21.53公共专业能耗指标功率因数（补偿后）0.920.92辅助设施耗电量kWh/t.水泥2.77能耗指标比较表 表3-4能耗指标可比熟料综合煤138、耗(kg/t.cl)可比熟料综合能耗(kgce/t)可比水泥综合电耗(kW.h/t)可比水泥综合能耗(kg ce/t)本项目指标86.3094.0289.1569.23国家规范指标1101189096由于在设计中贯彻了节约与合理利用能源的指导思想，采取了一系列行之有效的节能措施，因此，本项目的主要能耗指标均控制在国家规范规定的范围内，符合新型干法水泥生产线建设的节能设计规范。3.5项目能源流程图电能、压缩空气和烟煤的消耗流程图见附图：项目能源流程图，图号：0841K-工-1/1。第四章 节能措施综述4.1热能的节约和合理利用采用低热耗的新型干法预分解窑本项目设计采用新型干法低压损五级预热分解回139、转窑系统，热效率高，系统阻力小（出预热器一级筒负压约4800Pa），比国内平均水平（5800Pa）低17.2左右；废气温度约300310，比国内平均水平330350低10左右，熟料烧成热耗将比目前的54345852kJ/kg（立窑）降低2400kJ/kg以上，节能优势十分显著。 热能的利用1） 利用窑尾废气余热烘干物料本项目在设计过程中，充分考虑利用窑尾预热器排出的高温废气作为原料的烘干热源，无需再设置独立的烘干系统。原料综合水份2.58，年需生料2227877吨（干基），可节约烘干用标煤4143.2吨，每吨熟料节约标煤2.79kg/t.cl。2） 利用窑头熟料冷却回收热量利用窑头熟料冷却时回140、收的热量用于烘干原煤，及加热空气，使之为窑、分解炉助燃二次、三次风。原煤水份5.0，年需原煤222110吨（湿基），可节约烘干用标煤861.3吨，每吨熟料节约标煤0.58kg/t.cl。同时采用第三代水平推动篦冷机使得热回收率大大提高。3）改善窑、分解炉的燃烧条件回转窑和分解炉采用多通道煤粉燃烧器，可使入窑一次风量降低至10%以下，提高了二、三次风的比例，从而达到改善窑内燃烧条件，提高燃烧效率，降低烧成热耗的目的。4） 减少设备和管道的表面散热损失加强窑头、窑尾和预热器各连接处的密封，减少漏风热损失，搞好热风管道和热工设备的保温，降低表面散热损失，将会起到降低热耗的作用。5） 精确稳定地控制燃141、煤量对于回转窑和分解炉的喂煤系统，采用精度高、运行稳定可靠地计量喂料设备，并能根据工艺要求实现自动调节喂煤量，保证喂煤均匀，调整及时准确，可避免因喂煤量波动造成的热量损耗。6） 重视原燃料预均化和生料均化，提高入窑生料合格率，生料易烧性得到改善，减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度、提高熟料质量、降低烧成热耗创造了条件。7） 建设纯低温余热发电系统设置余热锅炉，利用窑尾、窑头的废气余热进行发电，窑尾出锅炉气体温度约220，可用于烘干原料，提高能源利用效率，减少增湿塔的喷水量。余热发电机装机设计值为9MW，年实际可发电约54150MWh，年供电量达到50360MWh，可满足水泥生产线27.09%的142、用电需要。回收热能折算标煤量20344.5吨。同时窑尾、窑头的废气经利用发电后温度显著降低，减少了增湿塔的喷水量，提供了热能和水的利用效率。8）生料磨选用烘干能力强、系统简单的立式磨，与相同生产能力的管磨系统相比，系统装机容量小，生料的单位电耗减少约6kW.h/t，每年节约标煤1642.8吨。综上所述，本项目采用以上余热利用措施后，每年至少可节约标煤2.70万吨，节能效果显著。4.1.3 工业废渣的综合利用从资源的可持续战略观点出发，利用水泥生产的特点，在原料、燃料和混合材上大量使用工业废渣，是循环经济的重要组成部分。本项目工业废渣利用情况见表4-1。工业废渣利用情况表 表4-1废渣名称水分（143、%）废渣消纳量（吨）每小时每天每年硫酸渣15.06.32151.7650080粉煤灰1.0064.411545.92510152合 计70.731697.68560232从上表可以看出，本项目每年消耗掉工业废渣接近56.02万吨，该部分工业废渣的利用不但可以为企业创造直接经济效益，而且减少了工业废渣所占用的堆放土地以及对周围环境可能造成的污染，社会效益十分明显。4.1.4 余热发电系统对环境的减排效果分析为增加对烧成系统的热能回收，减少对环境的排放，降低生产成本，本项目设置余热发电系统，利用窑尾、窑头的废气余热进行发电，余热发电系统规模为9000KW。本项目余热发电系统的建设，对现有的环境状况144、有一定的减排作用。可减少粉尘的对外排放，由于余热锅炉的设置，对原水泥生产工艺系统废气的含尘有一定的降尘作用，另外由于余热锅炉对废气中的热量进行回收，降低了对外废气排放的温度，减少了排放废气量，降低了对大气的污染，同时降低了进入窑尾除尘器的废气含尘浓度，改善了除尘器的工作条件，可增加除尘器的使用寿命。4.2 电气节能4.2.1供配电(1)合理布局配电点，尽量靠近负荷中心。在生料磨、窑尾、窑头、水泥磨等负荷集中的区域设电气室。优化线路敷设，缩短电缆路径，降低损耗，合理调配变压器的负荷率，使其运行在经济的区间段。(2)中压电压选用10kV等级，除特殊情况外不使用6.3kV、3.3kV等级。(3)无功145、补偿采用中、低压相结合的方式。在总降中压侧，采用固定电容补偿装置，主要针对主变压器；在中压电机集中的电气室（如：生料磨、水泥磨电气室）采用中压分组投切电容自动补偿装置。对较为分散的中压电机，可根据情况采用单机就地电容补偿或静止式进相机补偿。在车间变压器低压侧均采用低压分组投切自动补偿装置。4.2.2设备选型选用节能型设备，优先选用效率更高的Y2型电机以取代现有的Y型电机，S11、S10型变压器以取代原有的S9型变压器。对工艺有调速要求的电机应优先选用变频装置，以取代原有的液力耦合器等。4.2.3控制根据工艺过程设置相应的检测仪表及必要的过程自动调节回路，通过全厂DCS控制系统力保工艺过程及设备146、参数处于最佳状态。4.2.4照明(1)高大厂房中采用高光效、长寿命的高强气体放电灯及混光照明（如：高压钠灯），不宜用白炽灯和高压汞灯。(2)合理确定照度标准，照度标准要求高的地方，可增设局部照明。在同一房间内，当工作区的某一部分需要高照度时，可采用分区一般照明方式。(3)大面积使用气体放电灯的场所，宜装设补偿电容器，且功率因数不应低于0.85。(4)对照明线路、开关及控制采取下列措施：a.室内照明线路宜分细，多设开关，位置适当；b.靠近窗户的灯具单设开关，充分利用自然光；c.车间内按工段分区设开关；(5)道路及户外照明按下列规定设计：a.户外照明和道路照明，均采用高压钠灯；b.道路照明分组布置147、，采用光感控制方式。4.2.5电能计量在电能计量端设置专用计量表，电流互感器精度采用0.2S级，采用复费率电度表，根据分时电价的差异合理安排生产，如水泥磨系统的生产尽量安排在电网的低谷时区段。4.2.6控制室和电气室布置采用空调的控制室和电气室应合理设定净空高度，一般为3米，室内顶棚、墙壁采用浅色调，对室内中压变频装置、直流整流装置采用专用的排风管道，将装置热风直接排出室外。4.3 总图1）总体布置符合节约土地原则，在满足工艺生产线要求的基础上，合理利用地形，做到功能分区明确，减少用地。2）工艺布置应尽量做到方便紧凑，缩短物料输送距离；兼顾各专业特点，根据地域不同，充分利用冬季日照，夏季通风，148、使工程设计科学合理，环保节能。3）厂址靠近石灰石矿山，节省石灰石输送能耗。4）总降压站及循环水系统靠近主要负荷，减少线路损失及降低生产运营费用。5）汽轮发电机紧靠主生产线，尽量缩短余热蒸汽管道的输送距离，减低热损耗。4.4 建筑节能按照我国气候分区图，本工程所在地属于夏热冬冷地区。4.4.1总体布置符合节约土地原则，在满足工艺生产线要求的基础上，合理利用地形，做到功能分区明确，减少用地。4.4.2工艺布置应尽量做到方便紧凑，缩短物料输送，兼顾各专业特点，根据地域不同，充分利用冬季日照，夏季通风，使工程设计科学合理，环保节能。4.4.3本工程建筑节能设计基本原则是：首先尽量采用有利于建筑节能的建149、筑体型和围护构造；在满足使用功能的前提下尽量减少门窗面积；当基本构造做法不足以满足建筑节能的要求时，根据当地情况，选用适当的保温隔热措施加以补充。4.4.4无采暖及空调的生产车间属工业建筑类，均不做建筑节能设计；设有采暖或空调的辅助性生产建筑及生活行政建筑，均做建筑节能设计。对于需要采暖或空调的辅助性生产建筑及生活行政建筑，尽量采用有利于建筑节能的建筑体型和围护构造。4.4.6根据水泥工厂节能设计规范GB50443-2007中对水泥厂建筑按节能要求划分的类别，本工程办公楼、中央控制室、中央化验室、食堂、浴室及门卫等子项为A类，厂区内的倒班宿舍等居住建筑为B类，设有空调的生产建筑及辅助性生产建筑150、类子项为C类，设于无空调生产车间内有空调要求的房间、车间内的值班室、检验室、控制室等辅助性工业建筑类等子项为D类。4.4.7属于A类公共建筑类建筑节能设计应按国家标准公共建筑节能设计标准GB50189-2005执行。围护结构的传热系数限值、单一朝向的窗墙比及外窗的传热系数限值均按工厂所在地理位置夏热冬冷地区分别根据体形系数确定。B类建筑节能设计根据所在的气候区域本工程选用国家现行行业标准夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准JGJ134-2001执行C类生产建筑及辅助生产建筑节能设计可按现行国家标准民用建筑热工设计规范GB50176-93及室内外温度确定屋顶和外墙的最小传热阻。当外墙需要保温时，应采151、用外墙外保温措施。D类建筑节能设计可按现行国家标准民用建筑热工设计规范GB50176-93执行，并可根据室内外温度确定外墙的最小传热阻。同时应采用内墙保温隔措施。在非采暖车间的采暖房间的隔墙外表面应采用外墙外保温措施。4.4.8各类建筑均不设计透明玻璃幕墙。4.4.9设有C、D类功能的建筑物，外窗开启面积不小于窗面积的50%，不便设置开启窗扇的建筑，均设通风散热装置。4.4.10本工程中主要采用的保温隔热材料为聚苯乙烯泡沫塑料，其容重为30kg/m3，导热系数为0.042w/m.k。4.5矿山节能矿山节能设计应遵守国家对能源管理的有关条例和规定要求，节约并合理利用能源，采取有效的节能措施，充分152、发挥节能效益，使能耗指标达到国家规定的目标。矿山采取的节能措施如下：4.5.1优化设计方案，设计采用具有当代先进水平的挖掘、装载及运输等设备，采用新工艺，使整个矿山工艺流程简单、顺畅。4.5.2采用搭配开采，充分利用低品位原料。4.5.3采用横向采掘开采法，减少工作面长度，提高汽车运输效率。4.5.4采用中深孔爆破，在生产中应优化爆破参数、提高矿石爆破质量，减少大块矿石以增加铲装设备的铲装能力、减少二次破碎工作量。4.5.5破碎设备选用单段锤式破碎机，破碎站尽可能靠近采场布置以缩短公路运距、节约能耗。破碎后的碎石选用运输能力大、能耗低的皮带机输送进厂。4.5.7矿山道路采用矿山III级道路标准153、，碎石路面，应加强矿山道路维修人员和设备的配置，使矿山道路的完好率在85%以上。4.5.8大块矿石采用液压碎石锤二次破碎。4.5.9主要钻孔设备采用自带空压机的液压潜孔钻机。辅助钻机采用移动式空压机供气。4.5.10铲装设备选用能力大、能耗低的液压挖掘机。4.5.11矿用自卸汽车与装载设备的铲装比控制在35。4.5.12加强生产管理和对设备、道路的维护，增加设备的使用寿命以达到提效降耗的目的。4.6给排水节能4.6.1 水泥生产循环供水系统为节约用水，充分利用水资源，对全厂生产用水量90%以上的设备冷却水采用压力回流循环水系统。回水利用余压经循环回水管网送至冷却塔，由循环泵加压后经循环给水管网154、送至各车间循环使用，充分利用了循环管道的余压，节约了能量。水泥生产系统回收水量8717.0m3/d，生产用水循环率97.6%，减少了水的损耗，节约了新水用量。4.6.2余热发电循环供回水系统余热发电系统的设备冷却水全部采用压力回流循环供水系统。回水利用余压经循环回水管网送至冷却塔，由循环泵加压后送至余热发电车间循环使用。余热发电系统回收水量92880.0m3/d，循环率97.8%，节约了新水用量。4.6.3 所采用的水量计量措施生产循环系统采用超声波流量计进行计量，以达到减少水资源浪费的目的。4.6.4 采用节能设备、节水型产品生活给水管采用PP-R给水塑料管、排水管采用PVC-U排水塑料管，155、减少水量渗漏及水质污染。卫生器具选用节水型产品，设计中所采用给排水产品均符合国标节水型产品技术条件及管理通则（GB/T18870）的要求。水泵等耗电设备选用耗电量低的节能型设备。水泵效率超过80%。循环冷却水系统计量仪表的设置符合现行国家标准工业循环冷却水处理设计规范GB50050的有关规定。4.6.5 其它的节能措施设计中考虑采用中水回收系统，充分利用水资源，节约了新水用量。将生产废水经处理后用于生料磨、增湿塔等设备的喷水使用和用于绿化浇洒。实行污水零排放，使水资源的利用率得到最大的提高。4.7 采暖通风和空气调节节能（1）空调a. 本工程不设采暖设施，根据生产工艺及设备的要求，对成型室及养156、护室设恒温恒湿空调，保证达到恒定温、湿度的要求；b. 根据环境情况及电气要求对电气室设置单冷分体空调；c. 根据环境情况对生活辅助建筑中需要空气调节的地方设置分体空调。d.空调系统的设备选型，优先选用国家推荐的节能型产品。（2）通风a. 厂区内主要散热车间（窑头、窑尾等）和局部散发粉尘的地点，采取自然通风或机械通风；b. 厂区内空压机房、配电室等有余热和化验室等有有害气体的房间采取自然通风或机械通风。c. 生产厂房尽量采用自然通风方式，在需要采用机械通风方式时，通风机的风量储备系数为1.1。通风设备选用高效节能型。4.8 能源计量设备配备全厂能源计量配备件表4-2，能源计量器具配备率见表4-3157、。全厂能源计量配备表 表4-2能源种类计量设施安装位置设施形式台数电力总降压站110kV配电装置装设有功及无功电能表（有功电能为0.2级，无功电能为0.5级）1总降110kV主变压器回路装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）1总降10kV进线高压柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）1总降10kV电容器配电柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）1总降10kV配出柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）9车间电气室10kV进线柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）4车间电气室10kV变压器柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电158、能为1级）11车间电气室10kV电动机柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）10车间电气室10kV馈电柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）16车间电气室0.4kV低压进线柜装设多功能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）5固态能源进厂原煤进厂门口地中衡1入煤磨原煤磨头仓下料口定量给料机1入窑煤粉煤粉仓出口煤粉计量秤1入分解炉煤粉煤粉仓出口煤粉计量秤1液态能源柴油进厂门口地中衡1窑头流量表1载能工质水水源泵房水表2循环泵房水表1可回收利用的余能（电）余热发电10kV进线柜装设有功及无功电能表（有功电能为0.5级，无功电能为1级）1余热发电10kV高压柜装设多功能表159、（有功电能为0.5级，无功电能为1级）1可回收利用的余能（水）余热发电循环水利用率97.8能源计量器具配备率表（单位：%） 表4-3能源种类进出用能单位进出主要次级用能单位主要用能设备电力10010095固态能源煤炭100100100液态能源柴油100100100载能工质水100100100可回收利用的余能(电)10010095可回收利用的余能(水)余热发电利用率97.8第五章 单项节能工程5.1发电规模#水泥有限责任公司规划建设带纯低温余热发电的日产4500t/d水泥熟料生产线，年产148.5万吨普通硅酸盐水泥熟料。本工程余热发电规模按4500t/d熟料生产线配套设计，同时兼顾烧成系统有10160、%的富余熟料产量，遵循以热定电、节约能源和改善环境的技术原则，充分利用可回收余热量，综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用本线工程生产线窑头、窑尾余热资源（窑头额定废气：159000Nm3/h，短时峰值：206250Nm3/h，窑尾额定废气：338000Nm3/h），可建设一条装机容量为9MW的纯低温余热电站。5.2设计原则(1)余热电站在正常运行时应不影响原水泥生产线的正常生产；(2)充分利用窑头、窑尾排放的废气余热；(3)采用工艺成熟、技术先进的余热发电技术和装备；(4)余热电站尽可能与水泥生产线共用水、电、机修等公用设施；(5)贯彻执行有关国家和拟建161、厂当地的环境保护、劳动安全、消防设计的规范。5.3设计条件(1)余热条件从更合理的利用窑头余热考虑，在篦冷机的中部增加一个废气出口，窑头废气参数为：206250Nm3/h，360。此部分废气余热全部用于发电。窑尾经五级预热器出口的废气参数为：338000Nm3/h，325。此部分废气经利用后的温度应保持在200左右，用于生料粉磨烘干。(2)建设场地本工程包括：窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉、汽机房、化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房等车间。各车间布置遵循以下原则：窑头AQC锅炉为立式自然循环汽包炉，布置在窑头厂房旁边的空地上，双旋风收尘器布置在窑头车间看火平面。窑尾PH锅炉采用卧式强制循环汽包炉162、，在窑尾预热器旁就近露天布置。汽机房的布置靠近锅炉，化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房尽量靠近汽机房。在布置有困难时可以适当调整，不能影响水泥生产线的布置。AQC锅炉占地面积：12.12m4.36mPH 锅炉占地面积：13.73m7.05m汽机房占地面积：31m20.4m (3)水源、给水排水电站的用水有：化学水处理、锅炉给水、循环冷却水及其它生产系统消耗，消防用水，部分用水可循环使用。5.4电站工艺系统（1）余热电站流程本方案拟采用闪蒸补汽式纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。和单压系统相比较，闪蒸技术可使窑头锅炉排气温度在保证进除163、尘器不结露的情况下尽可能低，从而增加了系统的发电能力，提高系统余热利用率，又比双压系统简单，投资也少于双压系统。两种主蒸汽的压力和温度均较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。综合考虑本工程水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台AQC余热锅炉、一台PH余热锅炉和一套混汽凝汽式汽轮发电机组。aAQC余热锅炉：利用从篦冷机中部抽取的废气（中温段，360），在窑头设置AQC余热锅炉，此余热锅炉分为过热器、蒸发器、省煤器；过热器生产0.789MPa-345的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮机；省煤器生产的167热水，作为A164、QC余热锅炉蒸发器及PH余热锅炉蒸发器的给水，还有一部分热水进入闪蒸器，在闪蒸器内热水压力瞬间降低、体积增大，其能量转变使水蒸发产生0.14MPa的饱和蒸汽，并将饱和蒸汽引入汽轮机的低压段。出AQC锅炉废气温度降至84。bPH余热锅炉：在窑尾设置PH余热锅炉，该锅炉的过热器，生产0.789MPa-305的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮机，出PH余热锅炉废气温度降到200，供生料粉磨烘干使用。c汽轮发电机组：上述两台余热锅炉生产的蒸汽共可发电7220kW，因此配置9000kW混汽凝汽式汽轮机组一套。整个工艺流程是：50左右的给水经过加药除氧，锅炉给水泵加压进入AQC锅炉省煤器，出省煤器的167165、左右的热水分成三部分，一部分进入AQC余热锅炉，一部分进入PH锅炉，然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生0.789MPa-345和0.789MPa-305的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功；还有一部分热水通过闪蒸器，产生0.14MPa的饱和蒸汽，作为补汽进入汽轮机，作功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充水经药物除氧再进行下一个热力循环。PH锅炉出口废气温度200左右，用于烘干生料。（2）热力工艺系统热力工艺系统主要包括：主蒸汽系统及辅属蒸汽系统，疏放水及放气系统，给水系统，锅炉排污系统等。a主蒸汽系统及辅属蒸汽系统电站的主蒸汽系统采用单母管制。锅炉产生的主蒸汽先引往蒸166、汽母管后，再由该母管引往汽轮机，闪蒸产生的低压蒸汽由汽轮机的补汽口引入。除氧采用加药除氧，不消耗蒸汽。汽轮机的轴封用汽，由主蒸汽管引至均压箱后，再分别送至前后轴封。b疏放水及放气系统本工程锅炉部分疏放水量极少，放水直接引至排污扩容器排放。汽机部分的疏水均引至设备配套的疏水膨胀箱，最后汇入凝汽器全部回收。作为机组启动的安全措施，本电站各类汽水管道的自然高点和自然低点均设放汽阀和放水阀，系统启动时临时就地放汽、排水。c给水系统本工程锅炉给水由两部分组成：一路为汽轮机冷凝排汽的冷凝水，另一路为化学补充水，由化学水处理系统提供。本系统选用电动锅炉给水泵两台。进出水均按母管制连接，给水泵出水母管上设再循167、环管接至除氧器水箱，再循环水量通过设在管道上截止阀进行控制。d锅炉排污系统本工程每台锅炉均设排污扩容器。5.5 汽轮机油系统汽轮机油系统由油箱、主油泵、电动油泵、冷油器、滤油器及油管路组成，承担着机组轴承润滑、冷却供油及调速系统各执行机构工质供油的任务。机组的调节、保安用油由汽机直接带动的主油泵供给，主油泵出来的高压油，一部分至调节保安系统，工作后回油箱，一部分经冷油器、节流阀和滤油器至润滑油管路。当汽轮机启动或停机过程中主油泵没有正常工作时，用电动油泵来供给调节、保安用油和润滑油。5.7汽轮机循环水系统余热发电用水量：循环用水量：94920m3/d；纯水制备用水量：120m3/d；循环回水量168、：92880m3/d；循环水利用率：97.6%循环补充水量：2040m3/d 汽轮机循环水系统本系统为汽轮机凝汽器、冷油器、发电机空气冷却器等提供冷却水。 设备冷却用水采用压力回流循环供水系统。压力回水送至冷却塔，冷却后的水自流至循环水池(两座，V=2000m3)，由循环水泵送入循环供水管网，供余热发电各冷却水用水点。该系统除冷却塔处水与大气接触外，其余各处均为密闭状态。为防止系统水质的变差，设综合水处理器对循环水进行防垢、杀菌、除藻及防腐蚀处理。为确保水质,系统设有旁滤水处理设施，部分压力回水直接进入钢制过滤器处理后进入循环水池。系统因蒸发及风吹，总水量会不断减少。损耗部分水由位于工业园区内169、的工业用水高位水池通过管网补给。 5.8化学水处理系统本系统提供满足锅炉给水要求的软化水,产水量为5.0 m3/h。水源从位于工业园区内的生活用水高位水池进入原水箱后，加PAC混凝剂后由原水泵加压经多介质过滤器和活性碳过滤器过滤，再加阻垢剂经保安过滤器过滤后，由一级高压泵扬入一级RO装置处理，然后流入中间水箱，调整PH值后, 再由二级高压泵扬入二级RO装置处理，处理后的水流入水箱，由水泵加压至冷凝器供锅炉使用。主要设备见表5-1。电站给排水主要设备表 表5-11循环水泵3SMGW300-440Q=1500m3/h,H=34m, N=200kW7六用一备2潜污泵60QW30-10-2.2Q=30170、m3/h，H=10m，N=2.2kW13冷却塔LDC-EPC-2500Q=2500m3/h，N90kW44钢制无阀滤池GLG200-I(1)-1700Q=400m3/h 15加药设备JY-0.3/0.72A-1 N=1.4KW V=380V 26软化水制备系统Q=5m3/h17多功能水泵控制阀JD745#-10-CDN70078电动蝶阀D941HsDN70049蝶阀D341Hs-6CDN700510蝶阀D341Hs-6CDN700411单轨小车SG-3T=3t, H=3m112手拉葫芦HS3T=3t, H=3m113超声波流量计 LCZ-803CY614玻璃钢水箱V=20m3115消毒设备KW171、II-5 Q=100g/h N=1.2KW V=220V 25.9给水排水生产、消防给水系统电站汽轮发电机房火灾危险分类为丁类，耐火等级为二级（变压器室耐火等级为一级）；化水车间和冷却塔火灾危险分类为戊类，耐火等级为三级。电站建成后全厂仍按同一时间内发生一次火灾、灭火历时两小时计，电站消防水量室内10l/s，室外15l/s，合计25l/s，即180m3/次。由于本工程电站设在水泥厂内，水泥厂的消防用水量为50l/s，灭火历时三小时计，即540m3/次，且电站区域内已敷设有相应的不小于DN100的消防给水管道，且在100m范围内均布置有2只室外消火栓，消防给水可以满足余热发电区域消防需要。生活给172、水系统电站循环冷却系统的补充水、锅炉水处理用水、生活给水均由水泥厂生活给水管网提供。排水系统本项目电站排水包括化学水处理车间、余热锅炉排污、循环水排污、等生产废水和雨水以及少量的生活污水等。电站所使用的锅炉为小型低压锅炉，锅炉补充用水采用反渗透工艺，制水过程中不使用酸和碱，因此废水PH值基本为中性，排水量约为66.0t/d，循环水系统最大排污水量237.0t/d，除浊度略有提高外，基本不含有毒有害成分，进入排污降温井处理后排至中水处理后，再深化处理后，经中水泵提升至余热发电循环水池循环使用。5.10余热发电站电气自动化系统根据水泥工艺布置设置两台余热锅炉：窑尾余热锅炉和窑头余热锅炉。通过热力蒸173、汽管道通往布置在熟料库附近的汽轮发电厂房。电气主接线采用10kV单母线接线。9000kW发电机通过开关柜（断路器）与母线连接。发电机出线开关柜进线端引至发电机PT、励磁变压器和励磁调节PT。出线开关柜配出至厂区总降。厂用变压器由开关柜与10kV母线连接。10kV母线设有PT和避雷器。5.10.2电气设备布置为了运行维护方便，将中压开关柜和低压开关柜集中在一层平面的电气室。靠近电气室布置厂用变压器。控制室布置在二层，与汽轮机发电机房相邻。控制室内布置有：继电器屏、直流屏、励磁调节屏、DCS操作站。5.10.3继电保护及电力系统自动化发电机主断路器、出线断路器及厂用电变压器回路均采用微机保护装置。174、发电机设置纵差保护、复合电压过流保护、定子一点接地、转子一点接地、自动调节励磁、失磁保护、自动及手动准同期。发电机保护装置及自动化设备安装于发电机保护屏内。出线断路器设置单相接地、速断、过流、自动及手动准同期。保护装置安装于开关柜内。厂用变回路设单相接地、速断、过流、温度、轻瓦斯、重瓦斯保护；保护装置安装于开关柜内。5.10.4厂用电系统设置一台800kVA10/0.4kV5%全密封油浸式变压器。为提高厂用电供电可靠性，低压开关柜进线为两路：厂用电变压器低压出线和熟料电气室引来一回低压电源，采用手动和自动切换。窑尾电气室引来电源按照汽轮发电机正常运转所需容量考虑。如果有单台负荷超过55kW的设175、备，应考虑采用软起动装置控制。汽轮机油泵一般设置两台：一台由交流电源供电，另一台由直流电源供电。油泵直流电动机电源由直流屏配出至MCC，由MCC断路器和直流接触器控制电动机。还有一些调速控制的伺服电机也采用直流电机控制。所以，直流装置电池容量应足够。5.10.5照明及防雷接地照明系统由两部分构成：交流供电照明和直流供电照明。在控制室、开关柜室、汽轮发电机房、油站等场合应设由直流供电的应急照明。余热锅炉和主厂房的防雷接地系统可以与水泥厂窑尾、窑头电气室的接地统一考虑，接地电阻不大于1欧姆。5.10.6消防报警控制室、开关柜室、汽轮发电机房均应设消防报警装置。在设计过程中按照发电厂变电站消防设计规176、范进行设计。5.10.7余热发电热工自动化本工程采用DCS控制。控制范围包括：余热锅炉、汽轮机、水处理系统、厂用电的其他动力负荷。控制室内设一台操作站，分别监控余热锅炉、汽机汽水系统、除氧给水系统、汽机发电机油系统、中压开关供电系统及低压电动机控制。余热发电系统的DCS与水泥厂中控室的DCS通过通讯联网，在中控室操作站可以监视余热发电的主要监控画面及参数。5.10.8通讯应保证余热发电控制室与总降压站、中央控制室、生产调度办公室的通讯畅通。5.11余热发电工艺主机设备主机设备表 表5-1序号主机名称性能参数数量备注1AQC锅炉形式：自然循环锅炉进口废气量：206250Nm3/h进口/出口废气温177、度：360/84汽包数量：1个最大工作压力（汽包）：1.28MPa蒸汽压力（过热器出口）：0.789MPa给水温度（汽包入口）：167锅炉压力损失：980Pa蒸汽温度（过热器出口）：345蒸发量：18.18t/h给水温度（省煤器入口）：51.37给水温度（省煤器出口）：167给水流量（省煤器入口）：63.87t/hAQC锅炉给水：18.18t/hPH锅炉给水：32.68t/h闪蒸器给水：13.01t/h12PH锅炉形式：强制循环锅炉进口废气量：338000Nm3/h进口/出口废气温度：325/200汽包数量：1个最大工作压力（汽包）：1.28MPa蒸汽压力（过热器出口）：0.789MPa蒸汽温178、度（过热器出口）：305蒸发量：32.68t/h给水温度(汽包入口)：167锅炉压力损失：980Pa13混汽式汽轮机形式：混汽凝气式额定输出端：（发电机输出端）：9000kW排气压力：0.00573MPa入口蒸汽压力：主蒸汽0.689 MPa /混汽0.137MPa入口蒸汽温度：主蒸汽317/混汽饱和温度入口蒸汽流量：主蒸汽50.86t/h/混汽1.46t/h14发电机额定功率：9000 kW额定电压：10.5 kV形式：全封闭自冷式三相交流同步发电机用途：连续运行汽轮发电机励磁系统：带PMG无刷型交流励磁机绝缘等级：F级（定子绕组与转子绕组）容量：11765kVA极数：2极转速：3000rp179、m频率：50HZ功率因数：滞后0.8015.12 主要技术经济指标主要技术经济指标表 表5-2序号指 标 名 称单位数 量备 注1装机容量kW90002平均发电功率kW7220以4500t/d熟料计算3年运行小时数h75004年发电量104kWh54155年供电量104kWh5036自用电7%6单位熟料余热发电量kWh/t38.5以4500t/d熟料计算7劳动定员人165.13 投资概算本余热发电系统工程建设投资为5957.52万元，其中：静态投资5838.67万元、动态投资118.85万元。估算投资包括从项目筹建到竣工验收的全部工程建设费用。编制范围投资估算编制范围为一座9MW余热电站，估算180、投资包括AQC余热锅炉、SP余热锅炉、汽轮发电机房等的工艺、电气、自控、建、构筑物和给排水工程及工程建设所必需的其它费用。编制依据：.2.1设备价格：设备采用近期制造厂报价及类似工程订货价进行调整，不足部分采用二00七年机电产品报价手册；设备运杂费按设备原价的8%计取。 .2.2材料价格：采用建厂地区近期价格信息。.2.3工程量：依据本院各专业提供的工程量进行计算。.2.4 建安工程：采用类似工程指标结合雅安市近期价格水平调整计算。.2.5其他工程费用：参照原国家建材局综计发（1992）395号文计取。.2.6 工程设计费：按类似工程计列。.2.7 基本预备费：参照原国家建材局综计发（1992181、）395号文计取。投资构成表详见表5-3。投 资 构 成 表表5-3单位：万元项目名称建筑工程设 备安装工程其他费用估算总值金 额535.8 4057.24 675.0689.48 5957.52 比 例（%）8.9968.10 11.33 11.57 100.00 投资分布表详见表5-4。投 资 分 布 表表5-4 单位：万元序 号工程项目和费用名称金 额比例（%）估 算 总 投 资5957.52100.00 A静 态 投 资5838.6798.01一第一部分：工 程 费 用5268.04 88.43 厂区工程5130.8486.12（一）余热发电系统5130.8486.12备品备件购置费1182、17.601.97工器具及生产家俱购置费19.600.33二第二部分：工程建设其他费用240.14 4.03三第三部分：基 本 预 备 费330.495.55B动 态 投 资118.85 1.99建设期贷款利息118.851.99投资估算表详见表5-5。总 估 算 表 表5-5序号估算书编号工程和费用名称 估 算 投 资 价 值 （万元）建筑工程设 备安装工程其他费用总 值总投资535.804057.24675.0689.485957.52 %8.9968.1011.3311.57100.00A静 态 投 资535.804057.24675.0570.635838.67第一部分：工程费用535183、.804057.24675.0570.635838.67厂区工程535.804057.24675.05268.04一余热发电系统535.804057.24675.05268.041余热发电系统工艺290.42414.88 375.0 3080.282余热发电系统电气、自控21.0564.48 132.0 717.483余热发电系统泵房及纯水制备224.4 940.68 168 1333.08备品备件购置费117.6117.6工器具及生产家具购置费19.619.6第二部分：工程建设其他费用240.14 240.141建设单位管理费57.2157.21 2办公生活家具购置费1.14 1.14 3生184、产职工培训及提前进厂费4.79 4.794联合试运转补差费20.00 20.00 5勘察设计费120.00 120.00 6工程监理费35.00 35.00 7绿化费2.00 2.00 第三部分：基本预备费330.49 330.49 B动 态 投 资118.85 118.85 建设期贷款利息118.85 118.85 5.14 财务评价概述规模：装机容量9MW，年发电量5415万kWh，年供电量5036万kWh。销售收入：以项目实施后为工厂节省的外购电电费作为本项目的销售收入。详列如下：减少外购电：5036万kWh/a，0.50元/kWh（无税）；财务评价的计算期为建设期1年，生产期17年，共185、计18年。设定项目投产后第一年达到设计能力的90%，第二年即可满负荷生产。项目总投资6017.52万元，其中：固定资产投资5957.52万元，铺底流动资金60万元。资金来源：2091.43万元为资本金，占总投资的35%；3884.09万元为银行贷款，年利率6.12%。流动资金42万元为银行贷款，年利率5.58%。成本费用：包括材料、工资、折旧及其他。各年产品成本费用测算表（不含增值税）见附表2。经计算，生产期17年平均综合成本费用为885万元（不含税），单位供电成本费用0.1768元/KwH。 增值税及附加：增值税17%，城市维护建设税按增值税额的5%计算，教育费附加按增值税额的3%计算，地方186、教育费附加按增值税额的1%计算；所得税：根据所得税法的规定按25%的税率缴纳企业所得税。利润分配：暂定企业缴纳所得税后利润，提取10%的法定盈余公积金后，用于还款。5.14.2盈利能力分析损益计算见附表3。现金流量计算见附表5。经计算，损益情况汇总如下：单位：万元损益指标年平均销售收入2603总成本费用885利润总额1682所得税421税后利润1262息税前利润1734增值税397销售税金及附加36项目盈利能力分析计算指标表序号项 目单位指标备 注1项目投资财务内部收益率%26.94税后2项目投资回收期年4.68税后3财务净现值万元5799ic=11%4项目投资财务内部收益率%34.01税前5187、项目投资回收期年3.96税前6项目资本金财务内部收益率%43.34税后7总投资收益率 %28.81 8项目资本金净利润率%60.33 由上述指标看出：项目投资财务内部收益率税前、税后分别为：34.01%、26.94%， 均优于水泥行业融资前基准收益率11%，项目资本金财务内部收益率43.34%，优于水泥行业资本金税后基准收益率12%，说明项目具有较好的盈利能力。5.14.3清偿能力分析偿债能力分析中采用等额还本,利息照付的还款方式, 等额还本期为6年。利息备付率投产第一年最低为6.05，以后逐年提高；偿债备付率投产第一年最低为1.73，以后逐年提高；说明项目的偿债能力很强。5.14.4不确定性188、分析敏感度系数及临界点分析表计算结果见附表9，从表中看出，电价是最敏感的因素，即使电价降低10%，项目仍有较好的投资回报，说明利用余热进行发电的效益非常明显，风险很小。5.14.5财务评价结论财务评价指标汇总见附表1。项目建成后，平均供电成本0.1768元/kWh，经济效益较好。5.14.6财务评价附表目录附表1：主要经济数据及评价指标附表2：总成本费用估算表附表3：利润与利润分配表附表4：借款还本付息计划表附表5：项目投资现金流量表附表6：项目资本金现金流量表附表7：财务计划现金流量表附表8：资产负债表附表9：敏感度系数及临界点分析表主要经济数据及评价指标表附表1序号项 目单位数据备注I经济189、数据1项目总投资 万元6018 其中：规模总投资 万元5976 2建设投资 万元5839 3建设期利息 万元119 4流动资金 万元60 其中：铺底流动资金 万元18 5资金筹措 万元6018 其中：债务资金 万元3926 项目资本金 万元2091 资本金比例 %35.006年平均营业收入 万元2603 7年平均营业税金及附加 万元36 8年平均总成本费用 万元885 9年平均利润总额 万元1682 10年平均所得税 万元421 11年平均净利润 万元1262 12年平均息税前利润 万元1734 13年平均增值税 万元397 II财务评价指标1总投资收益率 %28.812项目资本金净利润率 %190、60.333项目投资财务内部收益率(所得税前) %34.014项目投资财务净现值(所得税前) 万元8672 Ic=11%5项目投资回收期（所得税前） 年3.96 6项目投资财务内部收益率(所得税后) %26.947项目投资财务净现值(所得税后) 万元5799 Ic=11%8项目投资回收期（所得税后） 年4.68 9项目资本金财务内部收益率 %43.34Ic=12%10盈亏平衡点（生产能力利用率） %34.27总成本估算表（要素成本法） 附表2 单位：万元序号项 目合计123456789101112131415161718运营负荷0%90%100%100%100%100%100%100%100%191、100%100%100%100%100%100%100%100%100%1外购原材料费00000000000000000002外购燃料及动力费452902412682682682682682682682682682682682682682682682683工资及福利费96905757 57 57 57 57 57 57 57 57 57 57 57 57 57 57 57 4修理费22530133133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 133 5其它费用89505353 53 53 53 53 53 53 53 5192、3 53 53 53 53 53 53 53 6经营成本86450483510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 7折旧费55330390390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 23 23 23 8摊销费0000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9利息支出8720240200 161 121 82 42 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 其中：流动资金借款利息40022 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2193、 2 2 2 2 2 长期借款利息8320238198 158 119 79 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 短期借款利息000000000000000000010不予抵扣或退税的税额000000000000000000011总成本费用1505001113110110611022982942903903903903903903903903536536536其中：可变成本45290241268268268268268268268268268268268268268268268268 固定成本10522087283379375471467463563563563563563563194、5635268268268利润与利润分配表附表3单位：万元序号项 目合计1234567891011121314151617181营业收入442560235726192619261926192619261926192619261926192619261926192619261926192营业税金及附加608032363636363636363636363636363636363总成本费用15050011131101106110229829429039039039039039039039035365365364营业利润2859801211148215221561160116401680168016195、80168016801680168016802047204720475利润总额285980121114821522156116011640168016801680168016801680168016802047204720476弥补以前年度亏损0000000000000000007应纳税所得额285980121114821522156116011640168016801680168016801680168016802047204720478所得税715003033703803904004104204204204204204204204205125125129净利润214490908111111196、411171120112301260126012601260126012601260126015351535153510期初未分配利润081718182845389949795311565259926332671070887466784482228683914311可供分配的利润114250090819292959401650996210657169127252759279708348872691049757102181067812提取法定盈余公积金10540911111141171201231261261260000000013可供投资者分配的利润1131960817181828453899197、49796087644567867126759279708348872691049757102181067814付普通股股利113196081718182845389949796087644567867126759279708348872691049757102181067815投资各方利润分配10791000000775794794794882882882882882107510751075 其中:甲方1079100000077579479479488288288288288210751075107516未分配利润081718182845389949795311565259926332671198、0708874667844822286839143960417息税前利润2947001451168216821682168216821682168216821682168216821682168220492049204918息税折旧摊销前利润018412073207320732073207320732073207320732073207320732073207320732073借款还本付息计划表附表4： 单位：万元项 目合计12345671借款偿还1.1 年初借款本息累计038843237258919421295647 本金038843237258919421295647 建设期利息00000199、001.2 本年借款388438840000001.3 本年应计利息9511192381981581197940 计入建设期利息119119000000 计入生产期利息832023819815811979401.4 本年还本付息119885845806766727687 还本38840647647647647647647 付息95111923819815811979401.5年末借款本息累计3884323725891942129564702人民币长期借款一2.1 年初借款本息累计年利率038843237258919421295647 本金6.12%03884323725891942129564200、7 建设期利息00000002.2 本年借款388438840000002.3 本年应计利息9511192381981581197940 计入建设期利息119119000000 计入生产期利息832023819815811979402.4 本年还本付息119885845806766727687 还本3884647647647647647647付息95111923819815811979402.5年末借款本息累计388432372589194212956470计算指标利息备付率0.006.058.3910.4613.8820.6240.09偿债备付率0.001.732.012.092.192.2201、92.41项目投资现金流量表附表5单位：万元序号项 目合计1234567891011121314151617181现金流入447320235726192619261926192619261926192619261926192619261926192619261930951.1 营业收入442560235726192619261926192619261926192619261926192619261926192619261926191.2 补贴收入00000000000000000001.3 回收固定资产余值41600000000000000004161.4 回收流动资金600000000000202、000000602现金流出1515258395705525465465465465465465465465465465465465465465462.1 建设投资58395839000000000000000002.2 流动资金6005460000000000000002.3 经营成本864504835105105105105105105105105105105105105105105105102.4 营业税金及附加608032363636363636363636363636363636362.5 维持运营投资03所得税前净现金流量(1-2)29580-58391787206720732073203、20732073207320732073207320732073207320732073207325494所得税前累计净现金流量-5839-4052-1985882160423363068378104511252314596166691874120814228872495927032295805调整所得税739503654234234234234234234234234234234234234235125125126所得税后净现金流量(3-5)22185-5839142216441650165016501650165016501650165016501650165016501560156020204、367所得税后累计净现金流量-5839-4416-2772-1122528217838285478712887781042912079137291537917029185892014922185计算指标:所得税前财务内部收益率34.01%所得税后财务内部收益率 26.94%所得税前财务净现值(Ic=11%)8672所得税后财务净现值(Ic=11%) 5799所得税前投资回收期3.96所得税后投资回收期 4.68项目资本金现金流量表附表6单位：万元序号项 目合计1234567891011121314151617181现金流入447410235726192619261926192619261926205、192619261926192619261926192619261931031.1 营业收入442560235726192619261926192619261926192619261926192619261926192619261926191.2 补贴收入00000000000000000001.3 回收固定资产余值42400000000000000004241.4 回收流动资金600000000000000000602现金流出2329220731722176617351705167516469689689689689689689689681060106011022.1 项目资本金209120206、731620000000000000002.2 长期借款本金偿还38840647647647647647647000000000002.3 流动资金借款偿还420000000000000000422.4 借款利息支付87202402001611218242222222222222.5 经营成本864504835105105105105105105105105105105105105105105105102.6 营业税金及附加608032363636363636363636363636363636362.7 所得税71500303370380390400410420420420420420420207、4204205125125122.8 维持运营投资0000000000000000002.9 其他现金流出03净现金流量21449-207363585388491494397316501650165016501650165016501650155915592001计算指标: 资本金内部收益率(IRR)43.34% 资本金净现值(Ic=11%)5710财务计划现金流量表附表7单位：万元序号项 目合计1234567891011121314151617181经营活动净现金流量278530153817021692168216721663165316531653165316531653165316531208、561156115611.1 现金流入51780027583064306430643064306430643064306430643064306430643064306430643064 营业收入44256023572619261926192619261926192619261926192619261926192619261926192619 增值税销项税额75240401445445445445445445445445445445445445445445445445 其它流入01.2 现金流出23926012191362137213821391140114111411141114111411209、141114111411150315031503 经营成本86450483510510510510510510510510510510510510510510510510 增值税进项税额77004146464646464646464646464646464646 营业税金及附加60803236363636363636363636363636363636 增值税67540360400400400400400400400400400400400400400400400400 所得税71500303370380390400410420420420420420420420420512512512 其它210、流出02投资活动净现金流量-5899-5839-54-60000000000000002.1 现金流入02.2 现金流出58995839546000000000000000 建设投资5839583900000000000000000 流动资金600546000000000000000 其它流出03筹资活动净现金流量-96905839-833-842-808-769-729-1464-796-796-796-884-884-884-884-884-1077-1077-11193.1 现金流入60185958546000000000000000 项目资本金投入2091207316200000000211、0000000 建设投资借款3884388400000000000000000 流动资金借款420384000000000000000其它流入03.2现金流出157071198878488087697291464796796796884884884884884107710771119各种利息支出990119240200161121824222222222222偿还长期债务本金3884064764764764764764700000000000偿还流动资金借款本金42000000000000000042股利分配1079100000077579479479488288288288288210751212、0751075其它流出04净现金流量1226506518548849149431988568568567687687687687684844844425累计盈余资金0651150623903303424744455301615870147783855193191008710856113391182312265资 产 负 债 表附表8单位：万元序号项 目1234567891011121314151617181资产59586296676972637786833981478613908095469924103021068011058114361189712357127761.1 流动资产总额0729213、159224763390433345315388624471007869863794051017310942114261190912351 货币资金0660151523993313425644545311616770237792856093281009610865113491183212274 现金099999999999999999 累计盈余资金0651150623903303424744455301615870147783855193191008710856113391182312265 应收账款05862626262626262626262626262626262 预付账款0000000214、00000000000 存货010151515151515151515151515151515151.2 在建工程5958000000000000000001.3 固定资产净值05567517747874397400636163226283624452055166512758844944714484241.4 无形及其他资产净值0000000000000000002负债及所有者权益59586296676972637786833981478613908095469924103021068011058114361189712357127762.1 流动负债总额0242626262626262626215、2626262626262626 短期借款000000000000000000 应付账款02426262626262626262626262626262626 预收账款0000000000000000002.2 长期负债总额3884327526311984133768942424242424242424242420 建设投资借款38843237258919421295647000000000000 流动资金借款03842424242424242424242424242424202.3 负债小计388432982658201013637156868686868686868686868262.4 216、所有者权益2073299841115252642376248079854590129478985610234106121099011368118281228912750 资本金000000000000000000 资本公积207320902091209120912091209120912091209120912091209120912091209120912091 累计盈余公积金091202316433553676802928105410541054105410541054105410541054 累计未分配利润08171818284538994979531156525992633267107217、088746678448222868391439604计算指标：资产负债率(%)65 52 39 28 18 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 敏感度系数及临界点分析表附表9序号敏感因素变化率(%)项目投资 财务内部 收益率敏感度 系数临界点 基本方案34.01%1 建设投资10%30.72%-0.97 119.81%-10%38.00%-1.17 2 销售价格10%38.24%1.24 -10%29.72%1.26 -46.77%3 原材料价格10%33.57%-0.13 1452.58%-10%34.45%-0.13 5 负 荷10%37.78%1.11 -10%30.1218、9%1.12 -48.39%第六章 能源管理6.1能源管理机构及人员配备管理机构设专门的节能办公室，设组长1名，副组长2名，成员8名；专门设节能办公室主任，负责日常工作。6.2能源管理（1）管理机构主要职责1）贯彻落实国家有关节能工作的政策、法律法规和节能要求。2）制定本公司的节能工作规划。3）组织制订和实施企业节能规划和年度计划，督促检查用能情况，定期进行能耗分析(包括能源消耗、用能效率、节能效益分析)，提出节能整改措施。4）建立健全能源计量、统计制度，严格按照国家法定计量单位进行工作，定期上报能源使用情况。5）制订各种能源消耗定额，并认真进行定额考核，实施奖惩。6）推广节能新技术、新工艺，219、开展节能宣传教育和节能培训教育。7）协调有关部门的节能工作。8）切实加强避峰运行调控，努力实现电力系统经济运行。9）安排节能工程或项目所需的投入资金。10）监督、检查所属单位、部门节能工作的落实情况。11）制订节能激励机制，保证落实到位。（2）节能管理主要工作1）节能工作领导小组和节能管理办公室，加强对节能工作的领导、协调和监督以及节能项目的资金落实。2）节能管理主要针对生产过程中煤、电、水、油的消耗管理，加强提高资源的回收率和利用率。3）全体员工参与节能工作，贯穿于生产各个环节，贯彻国家及各级政府在节能方面的法律、法规和各项政策，加强节能工作的协调和监督，切实做到节能工作全员参与，长期坚持。4）能源和计量管理机构负责全厂的节能降耗及计量设备管理工作，并协同工段对全厂计量设施进行维护、改造和更新，以保证能耗指标的实现。