1、监 理 细 则目 录第一部分 工程项目概况- 1 -第二部分 项目监理概况- 2 -1.监理范围- 2 -2.编制依据- 2 -3.监理目标：- 3 -4.监理工作流程- 4 -5.合同管理- 6 -6.进度控制- 6 -7.投资控制- 7 -8.组织协调- 7 -9.监理工作的方法及措施- 7 -10.控制点明细表- 10 -11.工艺管道施工阶段主要控制点及目标值- 11 -11.1测量放线：- 11 -11.2材料配件验收- 13 -11.3管口加工及组对- 15 -11.4管道焊接- 16 -11.5钢管无损检测- 20 -11.6管道附件安装- 21 -11.7系统试验- 24 -12、2.联动试车- 27 -13.竣工验收- 29 -第一部分 工程项目概况一、工程基本情况工 程 名 称：xx石化供气管道工程xx乙烯站分输扩建工程 建 设 单 位：xx分公司设 计 单 位：xx院监 理 单 位：xx公司1、监理范围：本工程设计施工图纸所含的全部内容，实施施工阶段及对采购设备材料（如需分阶段进行中间制造检查验收）的全过程监理，对工程的工期质量投资及安全文明施工进行有效控制，并在实施过程中进行合同管理信息管理等相关工作。2、建设工程计划工期2个月3、工程质量等级：合格4、工程简述： xx汉石化供气管道工程xx乙烯分输站位于xx市化工新城区吴沙路南侧，现已投产运营。根据xx管道分公3、司要求，需在站内增加一路计量调压设施给xx化工新城华润燃气有限公司（以下简称华润燃气）供应天然气。目前华润燃气已将其主管道（DN250）铺设至xx乙烯分输站围墙外2m处。此次分输支路接已建阀门BV335，经计量、调压后接入华润燃气主管道，同时在出站口设置紧急切断及放空流程。支路设计输量为2108 Nm3/a，设计压力为6.3MPa，进气压力为，调压后分输压力为。施工工艺复杂，焊接质量要求严。第二部分 项目监理概况1.监理范围本工程设计施工图纸所含的全部内容，实施施工阶段及对采购设备材料（如需分阶段进行中间制造检查验收）的全过程监理，对工程的工期质量投资及安全文明施工进行有效控制，并在实施过程中4、进行合同管理信息管理等相关工作。2.编制依据2.1已批准的监理规划。2.2设计文件及施工图纸。2.3设计交底与图纸会审纪要。2.4甲方文件及会议纪要。2.5相关标准及规范。（1）GB/T8163-2008输送流体用无缝钢管（2）SY/T5037-2000低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管（3）GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范（4）GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（5）SY/T0407-97涂装前钢材表面预处理规范（6）SY/T0429-2000石油建设工程质量检验评定标准 输油输气管道线路工程（7）GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈5、等级（8）GB/T12605-2008无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法（9）SH3501-2002石油化工有毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范（10）SY/T0420-97埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准（11）SH3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐技术规范（12）未尽事宜详见各专业施工图纸说明书2.6已批准的各施工单位施工组织设计（方案）、合同。3.监理目标：3.1质量控制目标：合格3.2 HSE控制目标：无重大伤亡事故，无污染环境事故，无传染病发生。4.监理工作流程学习工程涉及的相关规范熟悉本专业图纸参加图纸会审及技术交底审查施工单位及人员资质施工中的监理6、程序开工报告审查并报总监审批受理施工单位工序及材料报验安装现场巡视及旁站对不合格项下达整改通知管道的吹扫/清洗、焊接、防腐、探伤及旁站监理按照工程施工及验收规范参加工程验收监理资料归档认真填写监理日志真实反映工程动态编制周报、月报阶段性小结监理工作工程相样监理资料归档管道安装工程施工前监理准备工作4.1施工前准备4.1.1总监组织各专业工程师仔细、认真地熟悉工程场地、施工图纸等技术资料，了解工程特点及关键部位质量及技术要求。4.1.2 根据合同工期要求,编制合理可行的施工进度计划。4.1.3 审查施工单位资质、特殊工种（电焊工、PE焊工、防腐工、管工等）资质证书、施工组织设计及施工方案。4.17、.4 组织图纸会审，将图纸中影响施工、使用和质量的问题和图纸差错汇总,同建设单位、设计单位商定处理方法。4.2施工现场准备4.2.1 核查施工现场具备管道施工条件,做好施工前的协调工作。4.2.2 组织施工单位按时进场。4.3施工阶段质量控制流程及报验资料4.3.1承包单位已批准的施工组织设计进行调整、补充、或变动时，报专业监理工程师审查总监理工程师签字认可后方可执行。4.3.2 承包单位报送重点部位、关键工序的施工工艺和确保工程质量的措施。本工程主要专项方案报监理工程师审核同意后执行。4.3.3承包单位报送施工测量放线结果，监理机构进行复验和确认后方可进行下道工序。4.3.4 承包单位按A98、表的格式报送拟进场工程材料/构配件和设备的报审表及其质量证明资料。监理工程师根据图纸和有关规范进行检查确认，未经监理人员验收或验收不合格不得用于工程中。4.3.5 隐蔽工程在隐蔽前提前48小时报监理，按表A4的格式，监理人员对承包单位报送的隐蔽报验申请表和自检结果进行现场检查，符合要求予以确认（本工程主要为埋地管工程和防腐工程）。对未经监理人员验收或验收不合格的工序，严禁进行下一道工序施工。工序之间交接，承包单位自检合格后报监理检查验收。对每一道报验工序，监理人员验收合格后方可进行下一道工序。5.合同管理 合同管理是本工程监理工作的主要内容之一，监理部由综合部负责合同档案管理，以合同为手段，实9、现项目监理三大控制。在工程建设中，合同管理是对承包单位，材料、设备供应商，业主，监理方等唯一具有法律约束力的控制手段。因此，我们在监理工作中，十分重视合同管理工作，我们在参与签订合同过程中，力求使合同严谨、科学、公正、合理，避免将来因合同内容不清而引起纠纷。合同签订后，我们定期检查合同执行情况，督促合同签订方履行合同内容，并向业主汇报合同执行情况，以合同为依据制约承包商、业主、协调承包商之间，承包商与业主之间的关系，以合同为依据进行质量、进度、投资三大控制。6.进度控制 根据施工合同工期要求，监理部同业主要求承包单位编制施工总进度计划，并要求施工单位编制三级网络计划，劳动力、材料、施工机具、设10、备使用计划，审查承包单位上报的施工方案是否科学合理，是否符合进度计划要求。 在施工过程中，要求施工单位及时上报周进度计划，在每周五的监理协调会议中进行小结，分析出偏差的原因，根据现场实际情况，及时对施工方案做一些调整，力求与施工总进度计划保持一致，每月做一总结，将实际进度与月进度计划和总体进度计划相比较，及时找出原因，总结经验，保证工程按期完工。7.投资控制 根据投资总目标和工期，按照监理程序，由施工单位上报每月完成工程量和申请进度款于监理部，监理工程师对其实际完成工程量和应拨进度款数进行审核后，报总监批示，最后由业主审批。8.组织协调 施工监理过程中，为做好组织协调工作，我们除坚持每周一上午11、召开监理协调会，做好上周工作总结和本周工作安排外，还不定期的召开现场协调会，及时解决施工现场存在的问题，协调各方配合要求等，及时向甲方汇报工程进度、质量、现场安全文明施工情况。监理公司处在公正的立场上，以合同为依据，结合现场实际情况和各自的工程特点，科学安排交叉施工，尽量避开相互影响，加强协作配合意识和各自的成品保护，对工序交按严格验收，必要时采取一定的经济处罚和停工整顿等措施，尽量使工程进展顺利。9.监理工作的方法及措施9.1工作方法熟悉工程图纸，掌握技术要点，采取现场巡视与重点检查相结合的方法，把工程质量隐患消失在萌芽中。严格工序报验制度，要求施工单位对每道工序在自检合格的基础上向监理进行12、报验，对工序的重要程度分别采取监理专析，与甲方及有关方共检的方法进行。报验工序检查合格后施工单位才能进行下道工序施工。对于不合格的工序质量以监理工作通知单的形式下发到施工单位，要求施工单位在规定的时间内进行整改，并以书面的形式回复。旁站监理，对于隐蔽工程及重要的质量控制点监理实行旁站监理，不合格的质量随时整改，并填写监理旁站纪录，达到隐蔽项目及重要质量控制点确保施工质量合格的目的。在施工过程中，具体工序具体对待，可分别采用巡视、现场检查、旁站、平行检验等方法对工序进行监理，确保工程质量。9.2措施为确保工程质量，监理根据不同的工程采取不同的措施，就设备安装工程主要有：认真编写监理细则，并作为今13、后开展监理工作的具体指导工具，对施工过程严格按照“三控、三管、一协调” 积极进行全方位监理，对出现的不同新情况新问题采用不同的方法措施进行解决，比如采用组织措施、技术措施、经济措施、合同措施对施工现场及各承包方进行质量、工期、造价的控制，以期使本次施工任务保质保量按期完成。监理没有手段检测的重要工程质量，经甲方同意及合同约定要求施工单位在社会具有专项检测资质的单位进行检测并出具正式检测报告。用仪器、设备复验工序质量。9.3施工过程中质量检查工作的重点9.2.1 施工过程中的旁站监督和现场巡视检查在施工过程中，加强对现场巡视、旁站监督与检查，及时发现违章操作和不按设计要求、不按施工图或施工规范、14、规程或质量标准施工的现象，对不符合质量要求的要及时进行纠正和严格控制。9.2.2 隐蔽工程的检查验收隐蔽工程检查是指某些将被其它后继工序施工所隐蔽覆盖的分部、分项工程，必须在被隐蔽或覆盖前，经过监理人员检查、验收，确认其质量合格后，才允许加以覆盖。坚持隐蔽工程的检查验收，是防止质量隐患和质量事故的重要措施。9.2.3 工序间交接检查验收交接检查是指前道工序完工后，经监理人员检查，认可其质量合格并签字确认后，方可移交下道工序继续施工。若各项检查与核查均已通过，则现场监理工程师即可签字确认。若发现其施工质量与施工图纸、技术交底或施工规范、操作程序不符，则以书面形式通知施工单位，指令其进行自理改正或15、返工。9.3工程施工预检工程施工预检是指在该工工程尚未施工之前所进行的复核性的预先检查，通常对各分部、分项工程进行预检及复核，未经预检或预检不合格，均不得进行下道工序施工。9.4成品保护的质量检查在施工过程中，有些工程已经完成，而其它一些分项工程尚在施工，或在其分项工程施工过程中某些部位已完成，而其它部位正在施工，在这种情况下，施工单位必须负责对已完成部分采取妥善措施予以保护，以免因成品缺乏保护或保护不善而造成损伤或污染，影响工程整体质量。对成品保护采取的措施有：“防护”、“包裹”、“覆盖”、“封闭”10.控制点明细表工艺管道安装工程质量控制要点序号阶段控制点名称控制内容检验方法承包监理业主用16、户政府类别方法1准备阶段图纸会审设计文件图纸有效、完整、正确、合理、可行性W2基础验收混凝土强度，坐标、标高H测量报告3材料配件检验核对材质、规格、数量，质量证明，外观检查，质量抽查R质证书4方案报审施工方案有效、针对、正确、完整、合理、可行性R5施工能力焊接工艺评定及工艺，起重工、焊工及探伤人员资格H6开工报审场地准备，人员、设备进场、管理到位，各种手续H7安装阶段材料检验合格证，材质规格型号、壁厚R质证书报告8配件及阀门检验管件尺寸抽检，焊接管件硬度抽检，非金属垫层的密封性试验，阀门强度及上密封口试漏，阀壁密封面气密试验R报告见证9管道预制弯管最小半径、壁厚减薄量、椭圆度，坡口尺寸W巡检117、0管道及管架安装自由状态偏差，核对导向固定管托与弹簧支座情况W巡检11管道组焊焊接工艺，坡口及组对质量，焊接环境，质保措施R巡检12焊缝检查外观检查，无损检测报告，返修报告R报告13总体检查试压准备，仪表盲板，止回阀方向H检查14强度试验试验压力，保压时间，焊缝质量，渗漏检查，泄漏量，安全措施H见证15气密试验试验压力，保压时间，泄漏量，安全措施H见证16静电接地接地电阻H检查17阶段性核验按质监站要求H18交工阶段三查四定查漏项、隐患、未完，定任务、人员、措施、时间R19交工验收工程中间交接条件（九完五交），质量评估、评定H20交工技术文件审签齐全，文件完整，数据真实、准确，评定合格H表中控18、制类型：H为停检点，提前48小时以书面形式通知质量监督和监理，业主和监理应在停工当天进行检查，检查合格会签有关文件后方可复工。R为审查点，提前48小时通知质量监督和监理现场检查。W为一般检查点，监理现场不定期巡查，如发现有不符合施工规范、标准、书面或口头通知限期整改。参加单位：表示承包单位的自检与报审表示共检单位或监督单位11.工艺管道施工阶段主要控制点及目标值11.1测量放线：11.1.1测量设备和测量人员施工测量所使用的仪器、工具应具备出厂合格证明或近期检验报告。11.1.1.2对所使用仪器、测量工具应标明使用人员姓名；11.1.1.3所用仪器和测量工具由专人负责保管；11.1.1.4所用19、仪器每年内检修次数不少于1次；11.1.1.5施工测量应由专职人员进行；11.1.1.6主要测量仪器有经纬仪或全站仪、水准仪。11.1.2施工方案和控制网、控制点11.1.2.1施工单位在测量放线钱，应对施工场地内原有控制网、控制桩及标号进行校核；11.1.2.2施工单位根据建筑特点和施工组成设计要求编制适合本工程的测量放线施工方案；11.1.2.3根据施工方案建立平面控制网，埋设永久性和临时水准点；11.1.2.4对控制桩和水准控制点进行有效保护措施；11.1.2.5定期对控制桩、水准点进行校核。11.1.3控制精度11.1.3.1中心线、导线距离误差小于0.1。11.1.3.2测量导线水平20、转角允许误差，为其一次测回的角度值与原测值差小于2。11.1.3.3高程测量的闭合差小于50。11.1.4放线、验线11.1.4.1放前应根据测量放线施工方案，制定本次放线的方案，并绘制放线图，依照图进行操作；11.1.4.2放线过程中，应准确如实的作好记录，并对原始记录加以保存；11.1.4.3施工单位验线人员和放线人员尽可能采用不同方法进行工作，做好并保存其原始记录；11.1.4.4整理出放线成果报告。11.1.5监理验收11.1.5.1检查承包单位的专职测量人员的岗位证书及测量设备检查证书，使用的测量设备应进行标定；11.1.5.2承包单位应将施工测量方案、红线桩的校核成果、水准点的引测21、成果填写施工测量放线报验单报项目监理部查验；11.1.5.3承包单位在施工场地设置平面坐标控制网及高程控制网后，应填写施工测量放线报验单报项目监理部查验；11.1.5.4对承包单位的报验，监理工程师应进行必要的内业及外业复核，符合规定时，由监理工程师签认；11.1.5.5监理工程师应检查承包单位对红线桩、水准点、工程的控制桩等是否采取保护措施。11.2材料配件验收11.2.1资料检查材料质量证明书中应包括以下内容：（1）材料制造商名称；（2）材料和命名；（3）品种名称、规格及质量等级；（4）生产日期；（5）执行标准；（6）材料的牌号；（7）炉缸号、批号、交货状态、重量及件数；（8）产品标准中规22、定的各项检查结果；（9）交货状态；（10）技术监督部门的抽检及验证；（11）合同号，需方名称及交货日期。11.2.2进场材料实物外观检查钢管每批（指同批号、同炉缸号、同材质、同规格）应抽5%，且不少于一根，进行钢管外径及壁厚实测，其尺寸偏差应符合规范的钢管制造标准；钢管不宜有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。11.2.2.3钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。11.2.2.4钢管表面局部凹凸应小于2mm。11.2.2.5钢管的两端面应与钢管的轴线垂直，且不应有切口毛刺。11.2.2.6埋弧焊钢管的内外焊缝余高，当钢管壁23、厚不大于12.5mm时，超过钢管原始表面轮廓的焊缝余高不应大于3.0mm；当壁厚大于12.5mm时，应不大于3.5mm。焊缝余高超过部分应允许修磨。11.2.2.7埋弧焊钢管焊缝错边，当钢管壁厚不大于12.5mm时，焊缝处钢带边缘的径向错位（错边）应不大于1.6mm；当壁厚大于12.5mm时，径向错位应不大于0.125S。11.2.2.8阀门的外观检查钢制阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤，外露螺纹如阀杆、接管部分由保护措施，铸件表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞宵、裂纹等缺陷，锻制加工表面无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷，阀门的手柄或手轮开闭灵活轻便，主要零件螺纹光洁，无毛24、刺、凹疤、裂口等缺陷；尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹符合规定。到场阀门使用前应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。11.3管口加工及组对11.3.1碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。采用气割时，应将表面氧化铁清除。切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等杂物。11.3.2管道切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。11.3.3管道坡口加工应采用机械方法加工。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件要求，当设计文件无规定时，应按相关规范及焊接工艺评定执行。11.3.4对口前应再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与该段25、相符合。11.3.5管端组对前应进行椭圆度检查，管端如有不大于公称直径2的变形时，可用专用工具校正，用手锤校正时，应使用铜锤，且钢管的表面不得有锤痕，无效时应将变形部分管段切除。11.3.6管道组对前，应先将坡口及其内外表面100mm内的污油、漆、锈、毛刺等污物清理干净，清理合格后应及时组对、焊接。11.3.7管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，钢管内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。11.3.8埋弧焊螺旋缝钢管及直缝管对接时应符合焊接要求，两管口的螺旋缝或直焊缝在圆周上必须错开100mm以上。11.3.9直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于126、50mm；当公称外径小于150mm时，不得小于管子外径。11.3.10焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100 mm，且不得小于管子外径。11.3.11环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。对于个别周长不一致但仍在规范规定范围内的管道组对时，错边要沿圆周均匀分布，个别处需要锤击时，使用铜锤和紫铜垫板。管道对口时应在距接头中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm。但全长允许偏差均为10mm。11.3.14管口组对时，不27、得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接头端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。11.3.15管道组对尽量采用流水作业施工，钢管施工段的起始端应焊接正式试压盲板，每天下班前，应焊临时盲板封堵管端，防止管内进入脏物。聚乙烯管道应用管材配套管帽进行临时封堵。11.4管道焊接11.4.1对焊工要求：11.4.1.1凡参加管线焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得当地技术监督局颁发的焊工合格证。11.4.1.2凡中断焊接工作6个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试。11.4.2对焊接材料的要求：11.4.2.1焊条必须具有说明书和质量证明书并应按说明书的要求使用。11.4.2.2焊条应无破损28、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯。11.4.2.3在焊接过程中如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。11.4.2.4使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺卡的要求11.4.2.5焊接材料的牌号、规格应符合设计要求,质量必须符合现行国家标准的规定；焊条使用前应按产品说明书进行烘干，并建立焊条的烘干、发放和回收记录。11.4.3管道焊接应符合下列要求；11.4.3.1管道焊接应严格执行焊接工艺，施焊时，不应在坡口以外的管壁上引弧。11.4.3.2焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。11.4.3.3根焊必须熔透，背面成29、型良好，根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊。11.4.3.4焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠应错开2030mm以上。在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开11.4.3.5每遍焊接完毕后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉沫也应清除。11.4.3.6焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清除干净。11.4.3.7管道焊接完毕后，进行外观检查：11.4.3.7.1表面不得有裂纹、气孔、未熔合和夹渣等缺陷；11.4.3.7.2咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm长焊缝中，两侧累计咬边长度不大于50mm。1130、.4.3.7.3焊缝余高为02mm，局部部位（指管底部处于时钟57点的位置）不得超过3mm，且长度不大于50mm。11.4.3.7.4焊缝宽度比坡口宽度每侧增加12.0mm。11.4.3.7.5焊缝缺陷超过允许范围时应进行修补或割掉重焊，所有修补的焊缝长度均应大于50mm。11.4.3.7.6环焊缝表面质量经施工单位自检合格， 并经监理核查无误后，填写无损检测委托单。11.4.3.7.7每日下班前,应将管线端部管口临时封堵好,防止异物进入,沟下管线还应注意防水。11.4.4在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：11.4.4.1雨天或雪天；11.4.4.2大气相对湿度超过90；31、11.4.4.3手工电弧焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2.2m/s；环境温度低于焊接规程中规定的温度时11.4.4.4不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷11.4.5注意事项11.4.5.1每次只能取一支焊条，并盖上保温筒盖。每只焊条头必须回收，集中处理。11.4.5.2焊条必须保存在性能良好的焊条保温筒内，随用随取，每次一根，取后将筒盖上。11.4.5.3焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录。11.4.5.4每道焊口必须连续一次焊完，每相邻两焊道接头不得重叠，应错开2030mm。11.4.5.5施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用32、，重新烘干的次数不得超过二次。药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的焊条不得用于管道焊接。11.4.5.7检查焊条使用记录、焊接记录和施工工序交接卡。11.4.6钢管焊缝外观检查11.4.6.1焊缝及热影响区、过热区内不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、引弧痕迹、有害的焊瘤、烧穿等缺陷。11.4.6.2焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。11.4.6.3焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10，且不大于1.6 mm.。11.4.6.4焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽12 mm。11.4.6.5焊缝表面余高应为01.6 mm,局部不大于3 mm且长度不大于50mm。11.4.6.6盖面焊33、道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5且不超过0.8 mm。在焊缝任何300 mm的连续长度中,累计要边长度不大于50 mm。11.4.7焊缝无损探伤应符合设计或相应的规范要求。11.5钢管无损检测11.5.1无损检测人员应当持证上岗，在上岗证允许范围内进行作业。11.5.2无损检测人员应当严格按照监理签发的无损检测委托单上指定焊缝进行检验。11.5.3施工单位应当按照中燃工程部下发的文件对焊口进行统一编号。11.5.4焊缝应当先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。11.5.5管道焊缝的无损检测采用超声波探伤和射线检验相合格的方式。11.5.6超声波探伤检验、射线检验应34、符合GB/T126011.5的要求。11.5.7进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。11.5.8当出现下列情况之一者不允许返修,必须进行割口处理:11.5.8.1焊缝中出现的裂纹性缺陷长度（以照相底片为准）大于焊缝总长度的3%时。11.5.8.2当焊缝中出现两处（包括两处）以上裂纹性缺陷时。11.5.8.3一次返修后的焊缝中出现裂纹性缺陷时。11.5.9当焊缝中出现的裂纹性缺陷长度（以照相底片为准）小于或等于焊缝总长度的3%时，可进行一次返修。 11.5.10一次返修后焊缝中出现非裂纹性缺陷，可进行二次返修。11.5.11返修坡口应经渗透探伤以确保裂全部清除35、干净。11.5.12 所有返修后的焊口应进行100%射线探伤。11.5.13 对裂纹缺陷返修的焊口还应进行100%的超声波探伤。11.5.14焊缝抽样原则：11.5.14.1每个焊工焊接按不小于10%进行抽样，但至少抽样一条焊缝；11.5.14.2连接死口焊缝必须进行无损检测；11.5.14.3抽样时应侧重不利于施焊位置的焊缝；11.5.14.4抽样时应侧重质量有怀疑的焊缝；11.5.14.5对有天气或其它影响施焊的焊缝进行重点抽样。11.5.15当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方36、法按下列规定进一步检验：11.5.15.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。11.5.15.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝全部合格。11.5.15.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。11.5.15.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。11.5.15.5当再次检验的焊缝又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。11.5.16同一部位返修次数不得超过2次。11.6管道附件安装11.6.1阀门安装11.6.1.1 阀门安装前，按设计要求核对材质、规格、型号，并应介质流向确定其37、安装方向。11.6.1.2 阀门安装前逐个进行壳体打压试验和密封试验，不合格者不得使用。阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，密封面不漏为合格。11.6.1.3阀门安装前应经检查、试验合格，且符合设计要求。11.6.1.4阀门安装前，与阀门连接的管路应清扫干净，可用压缩空气吹去铁屑、泥沙、焊渣和其它杂物。11.6.1.5当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；螺纹连接阀门，应将密封填料包在管子螺纹上；焊接阀门（包括聚乙烯阀门）应在打开状态下安装。11.6.1.6安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手38、轮、阀杆或转动机构上。11.6.1.7阀门安装时，与阀门连接的法兰保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。法兰螺栓应使用同一规格螺栓，并符合设计文件要求。紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度，紧固后外露螺纹应为23扣。严禁强力组装，安装过程中保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支承。11.6.1.8在阀井内安装阀门和补偿器时，阀门应先与补偿器组对好，然后与管道上的法兰组对，将螺栓与组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。11.6.1.9阀门安装完毕后，应对其操作机构和传动装置进行调整和试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。11.6.1.10地下燃气管道的阀门，均设置阀39、门井，阀门井耐久，井盖必须严密，并能防止雨水渗漏。砖砌井室砌筑时，砂浆饱满。阀门安装有效放散口并作混凝土基础。井内放有阀门编号和标识开关的标示牌。11.6.3 法兰的安装11.6.3.1法兰安装前检查法兰密封面及密封垫片，法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹面沟槽的深度。11.6.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。11.6.3.3石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料垫等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷；金属垫片的加工尺寸40、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。11.6.3.4法兰端面与管道中心线垂直，当管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2mm。11.6.3.3法兰在自由状态下安装连接，并符合下列要求：11.6.3.3.1法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。11.6.3.3.2法兰连接保持同一轴线，其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。11.6.3.3.3法兰垫片应符合设41、计文件要求，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。11.6.3.3.4螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不得大于1倍螺距，且不得低于螺母。11.6.3.3.5螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。11.6.3.4法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。11.6.3.5法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。11.7系统试验11.7.1管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验、严密性试验及气密性试验。11.7.242、管道吹扫应符合下列要求：11.7.2.1吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成。11.7.2.2管道安装已经验收合格。11.7.2.3施工单位吹扫方案已经通过批准，且施工单位技术人员已对施工人员进行技术交底。11.7.2.4吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。11.7.2.5应按主管、支管的顺序进行吹扫，吹扫处的赃物不得进入已合格的管道。11.7.2.6吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不得参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。11.7.2.7吹扫口应设置在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。11.7.2.8吹扫气体43、流速不宜小于20m/s。11.7.2.9吹扫口与地面的夹角应在3045之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平滑过渡对焊，吹扫口直径应符合下表规定：吹扫口直径末端管道公称直径DNDN150150DN300350吹扫口公称直径与管道同径15025011.7.2.10当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其它杂物为合格。11.7.2.11吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。11.7.3管道压力试验前应具备的条件：11.7.3.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量（包括管道组对、配件安装、无损检测等）44、符合相关规定。11.7.3.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。11.7.3.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。11.7.3.4试验用压力表已经校验，并在有效期内，其量程应为试验压力的1.52倍，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足下表要求：试压用压力表选择要求量程（Mpa）精度等级最小表盘直径（mm）最小分格值（Mpa）00.10.41500.000501.00.41500.00501.60.41500.0102.50.252000.0104.00.252000.0106.00.162500.010100.162500.0111.7.3.5试验用压力不得少于两块，分别置于管道两侧。1145、.7.3.6符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。11.7.3.7按试验的要求，管道已进行相应加固。11.7.3.8待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。11.7.3.9待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离。11.7.3.10试验方案已经通过批准，施工单位技术人员已对施工人员进行技术交底。11.7.6压力试验应以中性洁净水为试验介质。气密性试验时，应采取有效的安全措施。11.7.7使用液体进行压力试验前，应设置放空阀及导淋阀，注液体时应排净空气，试压完成后应排净液体。11.7.8使用液体进行压力试验时，环境温度不得低于5，当环境温度低于5时，应有防冻措施。11.7.946、试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。11.7.10当压力达到试验压力时，宜稳压1小时后，观察压力计不应少于30min，无压力降、焊缝及法兰连接处无泄漏为合格。11.7.11严密性试验稳压的持续时间应为24h。11.7.12所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。11.7.13试压中如有泄露，不得带压修补。缺陷修补合格后，应重新试压。11.7.14管道在强度试验过程中，过往47、车辆行人应加以限制。11.7.15使用液体进行试验后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施。排尽液体，排液时应防止形成负压，不得随地排放，并根据管道吹扫要求进行吹扫，防止管道内锈。11.7.16具体试验介质、压力根据设计文件确定。12.联动试车联动试车是对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等介质所进行的模拟试运行，以检验其除受介质影响外的全部性能和制造、安装质量，是确保化工投料试车、正式投产的关键性工序，必须给予足够重视。12.1联动试车必须具备下列条件，并经全面检查合格后，方可开始联动试车：12.1.1试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及48、验收规范的标准全面完成；12.1.2试车范围内的机器，除必须留待化工投料试车阶段进行试车的以外，单机试车已经全部合格；12.1.3试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验已经全部合格；12.1.4试车范围内的电器系统和仪表装置的检测系统、自动控制系统、联锁及报警系统等应符合相关规范的规定；12.1.5试车方案和操作法已经批准；12.1.6工厂的正常管理机构已经建立，各级岗位责任制已经执行；12.1.7试车领导组织及各级试车组织已经建立，参加试车的人员已经考试合格；12.1.8试车所需燃气、水、电、汽、工艺空气和仪表空气等可以确保稳定供应，各种物资和测试仪表、工具皆已齐全；1249、.1.9试车方案中规定的工艺指标、报警及联锁整定值已确认并下达；12.1.10试车现场有碍安全的机器、设备、场所、走道外的杂物，业已清理干净。12.2联动试车应符合下列规定：12.2.1必须按照试车方案及操作法精心指挥和操作；12.2.2试车人员必须按建制上岗，服从统一指挥；12.2.3不受工艺条件影响的仪表、保护性联锁、报警皆应参与试车，并应逐步投用自动控制系统；12.2.4联动试车前应划定试车区，无关人员不得进入；12.2.5联动试车应按试车方案的规定认真做好记录。12.3联动试车应达到下列标准：12.3.1在规定的期限内，试车的系统应首尾衔接稳定运行；12.3.2参加试车的人员应掌握开车50、停车、事故处理和调整工艺条件的技术；12.4试车合格后，参加试车的有关部门应在相关验收表格上签字确认；12.5联动试车完成并经消除缺陷后，由建设单位负责向上级主管部门申请化工投料试车。13.竣工验收13.1单位工程竣工验收的条件：13.1.1工程按设计文件、设计变更及合同内容施工完毕。13.1.2工程质量检验合格。13.1.3工艺管道的耐压试验完毕，系统清洗、吹扫、气密完毕。13.1.4设备相关试验、检验已合格。13.1.5机组保护性联锁和报警等自控系统调试联校合格。13.1.6电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格。13.1.7施工临时设施已拆除，施工场地做到“工完、料净、场地清”。13.2施工单位依据质量标准、设计图纸等组织有关人员进行自检，并对检查结果进行评定，符合要求后向监理机构提交工程竣工验收申请。13.3监理机构接到验收申请后，若认为工程已具备竣工验收条件，应按照工程合同要求、验收规范、设计图纸对工程实物进行初验，在初验中发现质量问题，应及时以书面通知或备忘录形式通知施工单位进行整改和完善。13.4监理初验合格后，报建设单位，由建设单位组织设计、施工、监理及相关部门进行联合验收。13.5对联合验收中发现的问题监理督促施工单位进行整改，整改合格后，由施工单位申请复验，直至合格。13.6工程竣工验收合格后施工单位应及时提交工程竣工资料。