1、.马场大桥 YK36+416.7YK36+108桩基与下部构造施工技术方案一、编制依据及原则1.1、编制依据1）设计文件；2）依据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2004）3）现行桥涵设计及施工规范、验收标准、公路规程、规则；4）现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。1.2、编制原则1）以设计文件、施工规范为依据组织施工。2）规范作业程序，强化各项工期、质量、安全、文明施工、环境保护目标等控制措施，确保各项工程目标的实现。3）采用新技术、新结构、新材料、新工艺简化施工环2、节。1.3、工程概况YK36+416.7YK36+708马场大桥为分幅式路基桥，桩基总52根，左幅桥孔跨采用8-40 米 T梁，右幅桥孔跨采用7-40 米 T梁，结构体系为先简支后结构连续T 梁。下部结构为双柱式墩及矩形实心墩、钻孔桩基础；清镇岸设桩柱式桥台，织金岸设重力式U型台、明挖扩大基础；上部结构采用预制场预制T 梁，机械吊装加设；下部墩台采用现浇筑；桥台及右幅桥 4 号墩采用 GJZF350 50071 型四氟板式橡胶支座；左幅桥3 号墩彩用 GJZ400 50084 型板式橡胶支座；其佘桥墩采用 GJ600 550110 型板式橡胶支座；右幅桥 0、7 号桥台采用 80 型伸缩缝，左3、幅桥0 号台、8 号台及 3 号墩、右幅.桥 4 号墩采用 160型伸缩缝。二、桩基施工方法根据该桥所处地理位置及施工场地情况，本着总体计划、合理安排、流水施工原则进行施工。1、马场大桥总有52 根桩基，桩长为2302m，地质为全粉质粘土至页岩间夹灰岩桩，要求桩基嵌入中风化岩石深度不小于4m且地基饱和单轴抗压强度frk 不小于 30MPa。根据桩基地质情况和桥位地貌，我部拟采用人工挖孔工艺成孔和冲孔工艺成孔方法。2、桩基钢筋在钢筋加工棚内加工，现场就地制作成型，用吊车安装。3、桩基砼集中拌和，砼泵送浇注或运输车运送，吊装浇筑。2.1、冲孔灌注桩施工方法2.1.1、施工工艺流程冲孔灌注桩工艺流程4、图成桩安放隔水塞、灌注混凝土制作试块预拌混凝土安放钢筋笼下导管二次清孔、测定沉渣冲击成孔孔深测定、清孔桩机定位桩位放线,埋设护筒制作钢筋笼泥浆处理泥浆循环.2.1.2、施工准备首先利用挖土机进行场地平整，挖掘机在次把部分场地挖至设计要求标高，设备进场后，进行安装、调试并根据现场施工条件确定打桩顺序。2.1.3、开挖泥浆池泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域内，由项目管理人员统一安排开挖，以免给桩机移位造成麻烦。一桩必须挖两池：循环池和沉淀池，泥浆池周围用钢管做防护。2.1.4、测量定位根据设计坐标点做好测量控制网，按平面放线定位，根据图纸放出桩的桩位，然后在设计桩位处撒白灰并打一有明显标志的小5、木桩，要求桩基础轴线控制在20mm 以内，并且在打桩过程中要经常复核，避免因土质挤压发生位移而造成桩位的不准确。由于本工程施工场面比较大，在施工过程中很容易造成土质挤压而影响桩位的准确性，故在本工程中开钻前对每根桩都要进行复核。2.1.5、埋设护筒护筒采用 48mm 厚的钢板加工制成，高度2m，内径为 D（桩径）+20cm，护筒上部开设12 个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.5m 左右。钢护筒用以提高孔内水位，隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。桩中心定位采用在护筒外侧四个方向设四个点，采用拉线方式定位，以便随时校核。2.1.6、6、钻机就位护筒埋设结束后将钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座用钢.管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否准确，要求冲击锤中心对准护筒中心，偏差不大于20mm。2.1.7、冲击成孔护筒埋设、桩机就位均满足要求后，即开机冲击，开始时应低锤密击，锤高0.4 0.6 米，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34 米后，才可加快速度，将锤提高至23.5 米以上，转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12 米，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。同时每冲击12 米检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌7、孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时，采用原土造浆。在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度冲击粉质粘土1.051.20 1622 84 962521.02.5 810 砂层1.21.5 2228 49520335 811.冲击成孔施工要点项目施 工 要 点备注在护筒脚下2m 以内小冲程 1m 左右，泥浆比重8、1.21.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂或中粗砂中冲程 23m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤清碴。基岩高冲程 34m，泥浆比重 1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30 50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软 弱 土 层 或 塌 孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100200mm 要取一次岩样，并妥善9、保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对正桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg 重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。2.1.8、清孔捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法，清孔过程应边捞渣边向孔内注水，并保持孔内水头高度1.5 2.0m，防止发生塌孔事故，并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和规定即可停止清孔。2.1.9、测沉渣测沉渣使用的工具：测锤（直径 130150mm，高度 180200m,质量 35），水纹测绳。测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测10、量.起点。造浆粘土的性能指标造浆胶体率95%造浆含砂率910cm3，可满足强度要求；挠度验算：将均布力 q 由 A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：a)c、d 点挠度：221qa221qa.EIqEIllMEIlqlllEIqlyc2832.3624)34(242113211231b)跨中挠度：EIqEIqlEIly915.3384516M242221跨中，c)最大挠度验算：I40a惯 性 矩：I=21720cm4=2.17210-4m4，弹 性 模 量E=2 105MPa，mmmyy510510172.2100.21083.56915.334113max11、跨中，则：40016005.0maxlfly，满足挠度要求。即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a 工字钢。(2)分配横梁计算分配横梁采用 10 槽钢，间距 d=50cm。计算简图钢抱箍主梁分配梁底模侧模立柱.荷载：a)砼自重引起的荷载：q1=BHd=26 2.01.90.5=49.4KN，b)模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取 q2=（1+5）0.5=3KN，c)荷载组合：q=q1+q2=52.4KN；Mmax=1/8ql2=1/8（52.4/2）22=13.1KN m，初选截面（槽钢 b(w)=145MPa，E=2.1105MPa）W=Mmax/w=13.1 103/(12、145103)=0.09m3=90cm3，截面抗弯模量 w=bh2/6，初选 b=10cm，h2=690/10=54.8cm2，即 h=5.48cm，即选用10 槽钢可以满足施工要求。(3)钢抱箍承重验算 荷载计算：盖 梁、钢 模 分 配 梁、施 工 活 荷 载 等 自 重：P1=53.8515.5*2=1669.4KN，主梁（I40a）自重 P2=21267.39.8=16KN，荷载组合：P=P1+P2=1669.4+16=1685.4KN，则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN；螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN 抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产13、生，查路桥施工计算手册第426 页：M24螺栓的允许承载力：NL=Pn/K 式中：P-高强螺栓的预拉力，取225kN;.-摩擦系数，取 0.4；n-传力接触面数目，取1；K-安全系数，取 1.7。则：NL=225 0.4 1/1.7=52.9kN 螺栓数目 m计算：m=N/NL=842.7/52.9=15.916 个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。则每条高强螺栓提供的抗剪力：P=N/15=842.7/24=35.1KNNL=52.9kN 故能承担所要求的荷载。螺栓轴向受拉计算钢抱箍与立柱之间夹垫6mm 厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，=0.414、。抱箍产生的压力Pb=Q/=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。则：N=Pb=2160.8kN 抱箍的压力由 24 条 M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为N1=Pb/24=2160.8kN/24=90kNS=225kN=N”/A=N（1-0.4m1/m）/A 式中：N-轴心力m1-所有螺栓数目，取：24 个 A-高强螺栓截面积，A=4.52cm2=N”/A=Pb（1-0.4m1/m）/A=2160.8(1-0.4 24/16)/24 4.5210-4=79.7MPa=200MPa .故高强螺栓满足强度要求,满足 钢结构设计规范中的强度要求；求螺栓需要的力矩M 1)15、由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1 L1 u1=0.15 钢与钢之间的摩擦系数L1=0.015 力臂M1=0.15 1080.015=0.243KN.m 2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为 10M2=1Ncos10L2+N sin10 L2 式中 L2=0.011 (L2为力臂)=0.15108cos100.011+108sin10 0.011=0.382KNm M=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KN m)=62.5(kgm)所以要求螺栓的扭紧力矩M 55(kgm),故采用 24 条 M24高强螺栓满足钢结构设计规范中的扭力矩要求；3）抱箍的应力计算：拉力 P1=1016、N1=10 108=1080（KN）抱箍壁采用面板 16mm 的钢板，抱箍高度为0.5m。则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.0160.5=0.008(m2)=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)170Mpa,满足钢结构设计规范中的强度要求；(4)对拉螺杆强度验算盖梁侧模采用20 圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象 荷载计算：.混凝土侧压力：q1=1/3dH2=1/3260.41.72=10.0KN，混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：q2=8.00.41.7=5.4KN，荷载组合：q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。对17、拉螺杆强度验算：D=q/SD=15.4103/(8210-6)=76.6MPa910cm3，可满足强度要求；挠度验算：将均布力 q 由 A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：a)c、d 点挠度：EIqEIllMEIlqlllEIqlyc2832.3624)34(242113211231b)跨中挠度：EIqEIqlEIly915.3384516M242221跨中，c)最大挠度验算：221qa221qa.I40a惯 性 矩：I=21720cm4=2.17210-4m4，弹 性 模 量E=2 105MPa，mmmyy510510172.2100.21083.56918、15.334113max跨中，则：40016005.0maxlfly，满足挠度要求。即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a 工字钢。(2)分配横梁计算分配横梁采用 10 槽钢，间距 d=50cm。计算简图钢抱箍主梁分配梁底模侧模立柱 荷载：a)砼自重引起的荷载：q1=BHd=26 2.01.90.5=49.4KN，b)模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取 q2=（1+5）0.5=3KN，c)荷载组合：q=q1+q2=52.4KN；Mmax=1/8ql2=1/8（52.4/2）22=13.1KN m，.初选截面（槽钢 b(w)=145MPa，E=2.1105MPa）W=Mmax19、/w=13.1 103/(145103)=0.09m3=90cm3，截面抗弯模量 w=bh2/6，初选 b=10cm，h2=690/10=54.8cm2，即 h=5.48cm，即选用10 槽钢可以满足施工要求。(3)钢抱箍承重验算 荷载计算：盖 梁、钢 模 分 配 梁、施 工 活 荷 载 等 自 重：P1=53.8515.5*2=1669.4KN，主梁（I40a）自重 P2=21267.39.8=16KN，荷载组合：P=P1+P2=1669.4+16=1685.4KN，则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN；螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN 抱箍所受的竖向压力由20、M24的高强螺栓的抗剪力产生，查路桥施工计算手册第426 页：M24螺栓的允许承载力：NL=Pn/K 式中：P-高强螺栓的预拉力，取225kN;-摩擦系数，取 0.4；n-传力接触面数目，取1；K-安全系数，取 1.7。则：NL=225 0.4 1/1.7=52.9kN 螺栓数目 m计算：.m=N/NL=842.7/52.9=15.916 个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。则每条高强螺栓提供的抗剪力：P=N/15=842.7/24=35.1KNNL=52.9kN 故能承担所要求的荷载。螺栓轴向受拉计算钢抱箍与立柱之间夹垫6mm 厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶21、与混凝土磨擦系数，=0.4。抱箍产生的压力Pb=Q/=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。则：N=Pb=2160.8kN 抱箍的压力由 24 条 M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为N1=Pb/24=2160.8kN/24=90kNS=225kN=N”/A=N（1-0.4m1/m）/A 式中：N-轴心力m1-所有螺栓数目，取：24 个 A-高强螺栓截面积，A=4.52cm2=N”/A=Pb（1-0.4m1/m）/A=2160.8(1-0.4 24/16)/24 4.5210-4=79.7MPa=200MPa 故高强螺栓满足强度要求,满足 钢结构设计规范中的强度要求；22、求螺栓需要的力矩M 1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1 L1 u1=0.15 钢与钢之间的摩擦系数L1=0.015 力臂.M1=0.15 1080.015=0.243KN.m 2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为 10M2=1Ncos10L2+N sin10 L2 式中 L2=0.011 (L2为力臂)=0.15108cos100.011+108sin10 0.011=0.382KNm M=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KN m)=62.5(kgm)所以要求螺栓的扭紧力矩M 55(kgm),故采用 24 条 M24高强螺栓满足钢结构设计规范中的扭力矩要求；3）抱箍的23、应力计算：拉力 P1=10N1=10 108=1080（KN）抱箍壁采用面板 16mm 的钢板，抱箍高度为0.5m。则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.0160.5=0.008(m2)=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)170Mpa,满足钢结构设计规范中的强度要求；(4)对拉螺杆强度验算盖梁侧模采用20 圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象 荷载计算：混凝土侧压力：q1=1/3dH2=1/3260.41.72=10.0KN，混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：q2=8.00.41.7=5.4KN，荷载组合：q=q1+q2=10+24、5.4=15.4KN。对拉螺杆强度验算：D=q/SD=15.4103/(8210-6)=76.6MPa sL=170MPa，.即对拉螺杆强度满足施工使用要求。待施工影响范围内的立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用 8 根 M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两端靠近抱箍处各设置4 根，每根间隔 1 米），并与抱箍连结紧密。、刷脱模剂墩柱模板所用脱模剂为机油兑柴油首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸25、少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。、安装模板模板组拼选在墩顶上，按编号组拼而在。然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。模板安装及调整完成后，26、用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。.项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1 模板标高102 模板内部尺寸203 轴线偏位10 4 相邻两板表面高低差2 5 模板表面平整5 6.5、墩柱混凝土、墩柱砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。、混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺 35cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为27、0.8m3的料斗内之后，用 25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于 30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为 3040cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为 5060cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，28、严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。、混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝.时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。6.6、拆模及养护墩柱混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉29、角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：（1）混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T 吊车按照从中间向两端对称均匀和有顺序的推进。（2）混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为 20 的钢丝绳，固定好钢丝绳后，用 25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。（3）在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁30、及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。（4）混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7 天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。6.7、混凝土养生.1、混凝土养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑 2448h 后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按表7 的要求继续保湿养护至规定龄期。2、混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采31、用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。3、混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。4、混凝土养护时间不宜小于28d。5、在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。6、混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。大体积混凝土施工前应制定严格的32、养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。7、混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。8、混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间至少14d，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及.时回填。9、混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。10、混凝土养护期间，试验室应对混凝33、土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。七、施工注意事项1、混凝土的原材料、混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2、桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理，必须符合实际要求和施工规范的规定。3、成孔深度和终孔岩土，必须符合设计要求。4、钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点必须牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。5、钢筋加工前，必须核对是否是合格品，并对钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。6、桩机就位后，必须平正，稳固，确保在施工中不发34、生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或冲具上应设置控制深度和标尺，以便在施工中观测记录。7、从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位 1.0m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。.8、成孔过程中应注意地层的变化，随时调整冲进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。9、应派人清理泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉淀物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。并用密封车将泥浆运走。10、泥浆泵要有专人看管，以确保不被砂杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知停钻，采取有效措施。11、根据地质勘察报告资料，桩基部分桩孔都有溶洞存在，且有些比35、较大，比较深。钻（冲）孔的时候要特别注意，对着地质报告，到达溶洞的地方要轻冲，防止桩头卡在溶洞抽不出来。遇到较小的溶洞时，击穿后用碎石、砂、泥土等回填，然后用泥浆成孔护壁；遇到较大的溶洞时，不能按上述做法施工，先用碎石、砂子掺加水泥搅拌后回填，等第二天结硬后再继续钻（冲）孔，如是很大的溶洞，就要不断地回填水泥拌合料，直到钻（冲）孔护壁能够施工为止；遇到半边是岩石时，应用片石回填压实后再继续钻（冲）孔。遇到溶洞需要进行处理时，及时通知甲方、监理到现场，办理好相关签证手续。八、砼的冬季施工8.1、冬期施工砼对原材料的要求(1)水泥优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸水泥，应注意其中掺合材料对砼抗冻、抗渗等36、性能的影响。掺用防冻剂的砼，严禁使用高铅水泥。(2)砼所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钾、钠离子防冻剂的砼中，骨料中不得混有活性材料，以免发生碱骨料反应。(3)在冬季浇筑的砼工程，根据施工方法，合理选用各种外加剂，.应注意含氯盐外加剂对钢筋的锈蚀作用，宜使用无氯盐防冻剂，对非承重结构的砼使用氯盐外加剂中应有氯盐阻锈剂这类的保护措施。(4)拌合水，为了减少冻害，应将配合比中的用水量降低至最低限度。办法是：控制塌落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。8.2、砼的拌制（1）外加剂a.外加剂的选择冬期施工中，从本工程的结构类型、性质、施工部位以及外加剂使用的目的来选择37、外加剂。选择中应考虑：改善砼或砂浆的和易性，减少用水量，提高拌合物的品质，提高砼的早期强度；降低拌合物的冻结冰点，促使水泥在低温或负温下加速水化；促进早中期强度的增长，减少干缩性，提高抗冻融性；在保证质量的情况下，提高模板的周转速度，缩短工期，缩短或取消加热养护，降低成本；外加剂的选择时要注意其对砼后期强度的影响、对钢筋的锈蚀作用及对环境的影响，如含氨的砼外加剂；冬期施工尽量不使用水化热较小的矿渣水泥等。b.外加剂的试验冬期施工所有的外加剂，其技术指标必须符合相应的质量标准，应有产品合格证。对已进场外加剂性能有疑问时，须补做试验，确认合格后方可使用。外加剂成分的检验内容包括：成分、含量、纯度、38、浓度等。常用外加剂的掺加量在一般情况下，可按有关规定使用。遇特殊情况时要根据结构类型、使用要求、气候情况、养护方法通过试验，确定外加剂掺加量。c.外加剂的管理冬期施工搅拌砼和砂浆使用的外加剂配置和掺加应设专人负责，.认真做好记录。外加剂溶液应事先配成标准浓度，再根据使用要求配成混合溶液。各种外加剂要分置于标识明显的容器内，不得混淆。每配置一批溶液，最少满足一天的使用量。外加剂使用时要经常测定浓度，注意加强搅拌，保持浓度均匀。（2）砼的拌制砼搅拌站严格按照试验室发出的配合比通知单进行生产，不得擅自修改配合比。搅拌前先用热水冲洗搅拌机10min，搅拌时间为常温搅拌时间的 1.5 倍。搅拌时投料顺序39、为石砂水水泥和掺合料外加剂。生产期间，派专职负责骨料仓的下料，以清除砂石冻块。保证水灰比，从拌和水中扣除由骨料及防冻剂溶液中带入的水分。搅拌站要与气象单位保持密切联系，对预报气温仔细分析取保险值，分别按-5、-10 和-15对防冻剂试验，严格控制其掺量。必须随时测量拌和水的温度，水温控制在 5010，砂子温度控制在 2040，保证水泥不与温度 80的水直接接触。8.3 砼的运输泵送砼的管道采取保温材料包裹，保证砼在运输中，不得有表层冻结、砼离析、水泥砂浆流失、坍落度损失等现象。保证运输中砼降温度速度不得超过5/h，保证砼 的入模温度不得低于5。严禁使用有冻结现象的砼。8.4、砼的浇筑（1）入模40、温度验算在砼浇注前要对入模温度进行演算。（2）砼的现场浇筑遇下雪天气绑扎钢筋，绑好钢筋的部分加盖塑料布，减少集雪清理难度。浇筑砼前及时将模板上的冰、雪清理干净。做好准备工作，.提高砼的浇筑速度。在砼泵体料斗、泵管上包裹阻燃草帘被。（3）砼的养护养护措施十分关键，正确的养护能避免砼产生不必要的温度收缩裂缝和受冻。在冬施条件下必须采取冬施测温，监测砼表面和内部温差不超过 25。砼养护可以采取多种措施，如蓄热法养护和综合蓄热法养护等方法。可采用塑料薄膜加盖保温草帘养护，防止受冻并控制砼表面和内部温差。(4)养护时注意事项测量放线必须掀开保温材料（5以上）时，放完线要立即覆盖；在新浇筑砼表面先铺一层塑41、料薄膜，再严密加盖阻燃毡帘被。拆模后砼采用刷养护液养护。砼初期养护温度，不得低于-15，不能满足该温度条件时，必须立即增加覆盖毡帘被保温。拆模后砼表面温度与外界温差大于15时，在砼表面，必须继续覆盖毡帘被；在边角等薄弱部位，必须加盖毡帘被并密封严实。8.5、拆模将试块及时送交项目经理部试验室，进行试块强度检验。当砼未达到受冻临界强度均不得拆除保温加热设备。砼冷却到5，且超过临界强度并满足常温砼拆模要求时方可拆模。砼温度通过温度计来测定；工长根据试验结果填写砼拆模申请，报项目总工程师和相关人员批准，重点部位或有特殊要求的结构拆模要特加批准。8.6、试块留制在砼施工过程中，要在浇筑地点随机取样制作42、试件，每次取样应同时制作 3 组试件。1 组在标准条件下养护至28d试压，得强度 f28；1 组与构件在同条件下养护，在砼温度降至0时（负温砼为温度降.至防冻剂的规定温度以下时）试压，用以检查砼是否达到抗冻临界温度；1 组与构件在同条件下养护至14d，然后转入 20标准条件下继续养护 21d，在总龄期为 35d时试压，得强度f14+21。如果 f14+21f28，则可证明砼未遭冻害，可以将f28 作为强度评定的依据。九、质量验收标准1、灌注桩的平面位置和垂直度允许偏差符合下表规定桩径桩 径 允许 偏 差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13 根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础43、的边桩条 形 桩 基沿 中 心 线方 向 和 群桩 基 础 的中间桩d1000mm 50 1 D/6 且不大于 100 D/4且 不大于 150 D1000mm 100+0.01H 150+0.01H 注：1、桩径允许偏差原负值是指个别断面：2、采用复打、反插法施工的桩径允许不受本表现制：3、H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离：D 为设计桩径。2、混凝土灌注桩质量符合下表规定项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项1 桩位mm 见上表基础开挖前量护筒，开挖量桩中心2 孔深mm+300 只深不浅，用重锤测，或测冲3 桩体质量检查按基桩检测技术规范,如冲芯取样,大直径嵌岩桩应44、冲至桩尖下50cm 按桩基检测.目4 混凝土强度设计要求试 件 报 告 或冲 芯取样送检5 承载力按建筑基桩检测技术规范按建筑基桩检测技术规范一般项目1 垂直度小于 1%测套管或冲杆，或用超专声波探测，干施工是吊垂球2 桩径50 井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3 泥浆相对密度（黏土或砂性土中）1.151.2 用比重计测,清孔后在距孔底 50cm处取样4 泥 浆 面 标 高(高于地 下水位)m 0.51.0 目测5 沉渣厚度:端承桩、摩擦桩m m 50 150 用沉渣仪或重锤测量6 混凝土坍落度m m 160220 坍落度仪7 钢筋笼安装深度m m 100 用钢尺45、量8 混凝土充盈系数大于 1 检查每根桩的实际灌注量9 桩顶标高m m+30-50 水准仪，需扣除桩顶层及浮浆层及劣质桩体3、混凝土灌注桩钢筋笼质量符合下表规定项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1 主筋间距10 用钢尺量2 长度100 用钢尺量一1 钢筋材质检验设计要求抽样送检.般项目2 箍筋间距20 用钢尺量3 直径10 用钢尺量十、主要保证措施10.1 质量保证措施（1）为保证本工程质量目标的实现，决定调派质量意识强，工作认真负责，施工经验丰富，创优意识较强，有高度荣誉和责任感的施工管理人员。（2）制定质量管理责任制，认真按照设计要求和现行施工规范组织施工，施工全过程严格按有46、关质量标准进行，落实质量责任制，层层签订质量责任书。（3）严格制定项目质量管理体系和项目质量保证大纲及质量计划，认真落实各级质量责任制，层层监督、检查、整改。我们采取具体做法：一是强化质量体系的运行，严格按建立的质量管理体系来开展各项质量活动。二是强化工序管理。工序管理是施工生产过程质量的要点，只有各到工序符合质量要求，施工质量才能得到可靠的保证。对关键工序和关键部位，确定管理点的负责人和管理办法，使工序质量得到有效控制。其次是对技术复杂、施工难度大、技术要求高且容易出现质量问题的工序，开展质量分析，事先制定预防措施，保证工程在全过程、全方位、全工序始终处于受控状态。10.2、质量管理制度（147、）技术交底制度做好技术交底工作，对设计要求，操作规程、安全措施应对施工.人员交待清楚。交底必须采用书面签字确认形式。（2）技术复核制度做好技术复核并记录，施工员及复核者签字确认。（3）隐蔽工程验收制度凡施工工序结束后被下道施工覆盖，均应进行隐蔽工程验收，隐蔽验收的结果填写在“隐蔽工程验收记录”内，作为档案资料保存。本工程隐蔽工程验收内容主要是钢筋笼的安装，包括钢筋笼的长度和制作，钢筋笼头的焊接以及笼顶标高等。（4）现场材料质量管理制度首先应严格控制材料采购的质量，其次是搞好原材料取样复试，所有原材料按规范取样送检，确认合格后方可使用。10.3、质量通病控制手段（1）桩位偏差在开工前对规划局交桩48、点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：计算复核测量，每道工序由专人负责复核检查，实行签字通过制度。(2)偏孔事故事故原因：长度不坚实、不水平，地表循环不科学，钻（冲）桩机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、钻杆与孔口中心不在一直线上，钻（冲）桩机运转振动过大，主杆没有导正，摆动过大，冲具刚性小，加之冲进中转速过快，冲压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现.象，应该利用翼片较多的扫孔冲头慢转，从偏斜出上49、方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状冲头加以修正，向孔内回填土，捣实后重新缓慢冲进。（3）堵管事故根据以往施工经验结合本工程实际情况造成堵管原因可能会有如下几种：导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管内变形导致垂直度无法保证。初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内。泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内砼无法正常压出。砼制作时搅拌时间不够，造成砼和易性降低，严重导致砼在管内离析，或在运输中振动离析。由于卵石级别配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物。埋管过深造成砼面50、混凝土初凝，埋管过浅在浇筑过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压如管内。导管没有位于冲孔中央，以至在操作过程中，不甚将导管底部插如孔壁。如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住。事故处理方法：提升导管2 米左右（不能提离砼面），在孔口板上下振动，让砼在其自重力作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。以上办法无法解决，证明导管被堵严重，应立即提离砼面，采用.球内掸止水，重新浇如混凝土。在两混凝土面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇如混凝土强度等级应提高一级。该办法应该在孔内混凝土初凝时间不到方可使用，并作51、好浇筑记录。（4）浮笼或掉笼事故浮笼原因：导管埋深过大是浮笼的重要原因，故在底管接近笼底时，应尽量减少埋管，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大亦会导致浮笼，由于导管接头法兰外突，故在提管过程也会造成浮笼，此时顺时针旋转导管，让钢筋笼自动脱离法兰。掉笼原因：一种原因是孔口吊筋固定不牢固：另一种由于在浇捣混凝土过程中,由于下插导管时碰到笼壁,使钢筋笼下掉,再有一种是由于地坪标高或吊筋长度计算错误而造成掉笼,掉笼是可以预防的。（5）桩顶标高桩顶实际标高应控制在比桩顶设计标高高出0.5到 0.8m。若超灌则造成经济上浪费并给地下开挖带来麻烦；若欠灌则导致桩顶混凝土强度不够，而且要求接桩，其具体控制方法：根52、据理论计算及实际灌注混凝土数量，可以推断混凝土标高是否符合设计要求，然后将混凝土面控测取样器插入孔内，可以准确地测量混凝土面，该装置由长度可以调节的铝合金水管加硬质钢丝探头制成。（6）断桩、夹泥、夹心事故该事故在施工过程中必须严格禁止，故从以下几方面加以预防：灌注混凝土应及时连续，中途停顿不宜超过30 分钟。二次清孔时孔内沉渣须清理干净，同时泥浆比重应调到1.2 以下。.质量不合格的混凝土不允许浇如孔内。在浇筑结束后，应注意假灌现象，严禁距混凝土面 4 到 6 米处混凝土与浮浆混合，有条件应尽量使用振动棒或利用导管自身反复捣插。10.4、成品保护1、成孔过程中，应随地层变化控制进尺速度，避免塌53、孔及缩径。2、成孔过程中，应时刻注意冲具连接的牢固性，避免掉冲头。3、护筒埋设完毕，灌注混凝土完毕后的护壁应加以保护。4、钢筋骨架制作完成后，应按桩分节编号存放：存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。5、钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足要求。6、混凝土灌注完毕后的24h内，5m 范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。十一、安全生产保证措施6.1、由项目经理全面负责安全生产工作，现场设立安全员、安全监督员，确保安全生产。6.2、严格遵守总监办的安全管理规定，接受监理的安全检查，并随时改正安全中54、的不合格项。6.3、开工前对全体人员进行安全生产教育。健全各项安全管理规章制度。6.4、制定安全生产的奖惩制度，将安全生产与个人利益挂钩。6.5、进入现场必须穿戴必要的安全防护用品，如安全帽、工作鞋等。.6.6、施工人员在施工现场不得私自乱拉电器。6.7、施工现场挂设安全标志牌、警示牌、横幅。十二、现场文明施工措施7.1、坚持文明施工，杜绝施工现场赌博、酗酒等不文明行为。注意仪表及饮食卫生。7.2、行逐层负责制，员工对班长负责，班长对队长负责，队长对工程处长负责，工程处长对项目经理负责。坚持做到不文明不施工。十三、环境保护措施环境保护是施工中一项非常重要的工作，我部将严格按照业主和当地政府的要55、求做好本施工路段环境保护工作，尤其是沿线河流的施工环保、水土保持以及文明施工。我们将采取措施确保环境在施工过程中得到保护。13.1 环保管理体系13.1.1、建立环境保护管理体系，完善管理制度。建立以项目经理为组长的环境保护小组，结合现场实际情况制定施工环保、水土保持和文明施工管理细则，经业主和监理工程师同意后实施，并在实施过程中不断调整，不断改进。13.1.2、工程开工前对全体人员进行环境保护的教育，提高职工的环保意识，将施工环保确实落实到实际工作中。项目经理部将定期对施工现场的环保情况作检查，将环保工作与各作业班组和管理人员的效益奖金挂钩。13.2 环保措施13.2.1、管理人员和技术工人56、一律持卡上岗，职务、职责明确，确保工地统一调度指挥。进场道路和场地布置要做到井然有序，各种标志齐全，做到合理、整洁。.13.2.2、加强材料运输车辆的管理，严禁超载、高速行驶，从而保证不会沿线撒漏，若撒漏须迅速清除。13.2.3、弃土场采取防护措施，修建拦砂坝和护脚墙，对于弃土场内堆积弃土过高的采用合理的坡比、边坡上种植草和绿树等植物，防止水土流失，污染农田。13.2.4、红线内地上地下管线要主动与有关部门联系，积极配合拆迁，加强保护。13.2.5、增强环保意识，加强环境保护，并与周围环境协调。施工时，避免对周围环境造成不必要的损害，工程竣工后应对施工场地进行清理恢复，以保护环境，原路基施工程处域内所有裸露的部位要全部进行绿化，使本工程与当地环境协调一致，整齐、美观，美化环境。13.2.6、在利用现有公路、乡村公路作为运输通道时，注意运输过程中给周围环境带来的污染。同时维护交通秩序，在任何时候必须按照规定设置安全及警示标志，安排安全保卫部人员现场指挥交通工作，绝对保证现有交通畅通。13.2.7、控制噪音和灭尘，所有的工点用地，平整后铺石屑或用砼表面处理，避免翻浆及尘土飞扬。配备洒水车，对施工车辆经过的道路经常洒水灭尘，以保护环境，净化空气。工程处的办公和生活驻地要与生产场地和施工现场相距一个合理的距离，减少对工作和生活干扰。