1、化工焦化节能改造工程管道系统施工方案编号：XA-GDFA01 名称：管道系统施工方案编制：审核：批准：年月日第一篇工程概况、特点及编制依据1、工程概况1.1川威集团威远钢铁有限公司钒资源综合利用项目焦化主体工程拟新建265 孔WKD6050D 型复热式捣固焦炉，年产干全焦140 万 t，日产焦炉煤气171.86 万 m3。工程总体规划，一次实施。备煤车间是为 265 孔 6m捣固焦炉制备装炉精煤，日处理炼焦煤约 5780t，含水份 10%，年处理煤量 211.21 万 t（湿）。备煤车间包括汽车受煤坑、煤场、预粉碎机、配煤室、粉碎机室和煤塔顶层及相应的运煤胶带机和转运站等。炼焦车间由炼焦工段及2、筛焦工段组成。炼焦工段主要包括焦炉本体、捣固煤塔、焦炉机械、低水分熄焦系统、干熄焦系统（不包括在本标段）、装煤及焦侧除尘设施（不包括在本标段）；筛焦工段主要包括焦台、筛焦楼、筛焦楼除尘、运焦系统等。1.2 本次建设范围为备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间以及厂区内的给排水管道、工艺（压力）管道及土方工程。具体工程内容见招标书。工程建设单位：内江市博威新宇化工有限公司（简称业主）工程监理单位：四川省中冶建设工程监理有限公司（简称监理）工程总承包方：北京首钢国际工程技术有限公司（简称总包）2、工程特点2.1 安装工程特点2.1.1本工程安装量大，各类管道、设备繁多，施工工艺和验收标准各异。因此，施工3、中各管道、设备安装质量、检测精度、调试效果等均须严格按质量计划、作业指导书、工艺操作卡等技术文件要求施工，精益求精，高质量、高标准地安装、调试，确保设备长期运行安全可靠。2.1.2本工程施工时间短，加上冬雨季和春节的影响，时间将更加仓促。因此，整个工程要求作业连续、安排紧凑，在布署安排进度计划时必须以工期为控制点，以质量为目标、以现场实际情况为条件，策划周密、整体与局部兼顾、前后呼应，管理有效。2.1.3本标段的安装施工重点和难点为压力管道施工，另外还有部分给排水管道及风管、设备等。压力管道专业中尤其以氧气管道、煤气管道和蒸汽管道（动力管道）施工较为复杂、技术要求高。施工中焊接工艺以及焊接质量4、尤为关键，施工管理难度大。因此，要求施工前必须制定全面质量、安全管理计划。对应相关管道的工艺流质特点制定相应的质检机制、安全保障机制，从开工伊始到带负荷试车进行全过程监控，确保工程施工-调试-验收顺利进行。2.1.4 施工现场狭窄，在开工前就要作好现场施工用地的平面布置，生活区域和办公区域、材料堆场等应布置合理并加以隔离，整个施工用地应采用定制化封闭式管理机制进行管理，确保土建、设备、管道等专业单位进场后的正常施工，避免抢占场地、相互干扰、影响工期的情况出现。4、编制依据4.1 总承包方提供的工程招标文件和图纸资料；4.2 施工现场条件；4.3 相关的施工及验收技术规范、标准和标准图集；4.45、 我公司企业标准、安装工艺、工法和质量管理体系、职业健康安全管理体系和环境管理体系程序文件及类似工程施工经验等。5、本工程采用的施工验收技术、质量安全规范和标准本工程施工过程中采用的在施工技术、质量、安全及工程验收方面的规范、标准主要有以下一些（有新标准以新标准为准但不局限于以下）：工程测量规范 GB50026-2007 屋面工程质量验收规范GB50207-2002 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-2002 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002 通用机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-2009 起重设备安装工程施6、工及验收规范GB50278-2010 压力容器无损检测 JB4730 氧气及相关气体安全技术规程GB16912-1997 通用阀门压力试验 JB/T13927-2008 工业企业煤气安全规程GB6222-2005 连续运输设备安装工程施工及验收规范GB50270-2010 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010 钢结构、管道涂装技术规程 YB/T9256-96 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002 给水排水管道工程施工及验收规范G7、B50268-2008 通用阀门压力试验 JB/T13927-92 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010 工业企业厂界噪声标准GB12348-2008 工业企业煤气安全规程GB6222-2005 建筑安全生产管理条例中华人民共和国国务院令第393 号建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定建设项目环境保护设施竣工验收监测技术要求（国环发 200038）第二篇主要施工技术方案1.本系统管道安装关键工序如下：1.1 氧气管道脱脂1.2 氧气、蒸汽、煤气及压缩空气等压力管道焊接1.3 管道膨胀节安装第一章管沟开挖及回填技术方案1、管沟开挖1.1 本工程土建工程内容及概况主要包括如下几个8、部分：综合管网埋地管道管基开挖与回填、管道附属阀门及检查井、6 座砖砌化粪池等。由于管道管沟的开挖属于整个土方工程的重中之重，故我方将对其关键部分进行阐述。1.2 管沟开挖采用机械开挖和人工开挖相结合。沟底设计标高处留300mm 深范围的土方采用人工开挖清沟，其余部分采用机械开挖，并不得搅动或破坏边坡土壤结构。机械开挖采用反铲挖掘机，开挖方式一般情况下采用沟端开挖方式（见下面示意图），挖出的土应堆在管沟一侧距沟边 1.5m 以外或监理指定的位置。如遇淤泥地段挖机站立不稳，则采用路基板或钢板敷设挖机通行便道，以保证挖机能顺利施工。300管沟底面H在有地下管线、线缆及地下设施的位置，其3m范围内一9、律采用人工开挖；无法修施工便道且挖机不能进入的地段，则采用人工开挖。过公路等凡已有水泥路面（地坪）的位置，先采用路面切割机割出开挖范围边线，然后采用风镐破路，挖机挖沟。1.3 在现场开始土方工程施工前，应提前3 天通知监理工程师并在批准后才能开工。管沟槽开挖施工，应根据施工现场环境、槽深、地下水位高低、土质情况及季节影响等因素选定槽底宽度，一般不小于D+0.8m。坡度系数根据开挖位置现场确定，如施工时边坡不稳，则可酌情加大边坡坡度系数或采取支护措施，确保边坡稳定。开挖管沟的坡度应符合设计要求，坡度检查用经纬仪和定位角尺检查。1.4 开挖深度以设计的管底埋设深度为准。如遇管底需做基础处理，则应考10、虑基础的挖深。1.5 管沟机械开挖时，沟底留出200-300mm的土层不挖，待开挖弧形基础时一同人工清理，以免扰动或破坏沟底的土壤结构。1.6 管沟开挖应根据安装施工进度安排，分段开挖，逐段推进。每一开挖段不能太长，待此段下管安装后，再开挖下一段。不可一次开挖太长，而使管沟裸露太久。管沟开挖后应即时检查验收，做好检查记录，并立即下管接口。1.7 开挖其它要求1.7.1管沟开挖至距设计管底高程，原则上不得超深挖土。如土质较松，则先挖至设计管底高程以上 50-100mm 时，下管前对沟底进行夯实平整，将沟底下夯至设计管底高程。如管沟基底土质太差（如垃圾土或淤泥），其管基承载力达不到设计要求（基底承11、载力一般应大于100KPa），则应超挖到老土。超挖部分应在无地下水时，用土质较好的干土（或石灰土、沙）分层填土夯实至设计标高。超挖在0.15m 以内者，可用原土回填夯实，其密实度不低于原地基天然土的密实度；超挖在0.15m 以上者，可用三七土回填夯实处理。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时（大于液限），可用天然级配砂石回填作为管基。1.7.2如果因排水不良或因不小心超挖而扰动地基土，其扰动深度在100mm 内时可铺天然级配砂石处理；当扰动深度在100-300mm时，可填大卵石或块石，并用砾石填充空隙，铺天然砂找平。当然这此方法需要征得设计确认。1.7.3管沟开挖时，如遇有事先未查到的地下障碍12、设施，应与主管单位协商制定相应的安全技术措施后，方能施工。在耕作区开挖管沟时,应将表层耕作土与下层土分别堆放。回填时应先将下层土填入管沟，表层土填在上面。1.7.4管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合施工验收规范的要求。在岩石的地段，应在沟底铺一层细砂作为管基。2、管沟支护针对场地内区域内的具体情况，厂区给水管的管沟开挖为本次管沟开挖的重点及难点工段。其直径由 D1420至 D219，挖深普遍在 2 米及 2.5 米。因此本节阐述重点依照此段管道进行。2.1 管沟开挖过程中，如果土质太差、管沟边坡不稳定以及沟深超过2.5m、管线边有建构筑物、地下有其它管线、或者管沟靠近马13、路，则沟槽不能采用放坡形式，只能采用沟壁支护方式。本工程一般沟深在2m以内，局部地段沟深有34m，因而要采取支护措施。2.2 沟壁支护有多种方式。如钢板桩支护、木支护等多种。因本工程开挖不是太深，故选用木板桩支护方式。此方式具有操作简单，对周围影响小，节约费用等优点。2.3 每一不同的地段的地上地下具体情况不同，所有木板桩的受力情况亦会不同。因此木板桩的布设密度及嵌固深度应经板桩的支撑力及内力计算确定。本次投标方案不作详细计算，待具体施工时，编制班组作业指导书中时确定。3、地下设施附近的开挖方法3.1 应重视保护地下设施的保护，施工开始前，应与业主一道到业主、总包的相关部门了解地下管线、光缆、14、线缆等地下设施的位置及走向，准确标识在施工图上，施工测量放线时，一并在地面上做出标记，开挖前指定此处开挖负责人和开挖监督人，责任到人。3.2 在施工前,根据了解的地下设施的具体分布情况，采用管道、线缆探测设备进行再次探测核实。尤其是光缆，非常容易造成挖断事故，一定要准确定位，否则造成的损失无法估量。3.3 开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护（详见地下设施的保护与加固措施）。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意，必要时应在其监督下开挖。并在施工完后，按相关单位的要求进行回填。3.4 开挖管沟时，应注意保15、护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向总包、业主及当地主管部门报告。在文物管理部门制定了相应措施后才能继续施工。4、施工排水及含水层挖掘4.1 雨季或有地下水的地段开挖管沟，必须保证开挖面不被水浸泡，施工范围内的排水畅通尤其重要，应根据地下渗水量情况设置临时排水设施，解决排水出路，同时防止暴雨冲入管沟。本工程施工地段大部分要先回填土，可认为地下水位基本在管沟底以下，施工排水的重点是排除暴雨积水，但在地面回填时应采取排水措施，使回填段低洼处的积水排近。局部地段地下水位在沟底以上时，应进行降水施工，可在管沟两侧深挖两条排水沟，并设置水泵连续抽排水，以使地下水位降低至管沟底500mm 以下16、，确保基底不被侵泡。4.2 在开挖管沟时，为确保管沟不被水浸泡，在每一开挖段的沟边应挖一集水坑，集水坑内设置排水泵，将水抽排至施工点附近的排水沟排走。施工时应设置足够的水泵，以保证施工期间不间断排水。在施工边界线两边应各开挖一条 500*500 的排水沟，以阻挡并排除地面雨水，防止曝雨冲入管沟内。4.3 施工前应对施工点附近的公路排水涵、沟和附近排水管道进行调查了解，堵塞的管道应予以清通，以保证遇到瀑雨时能及时排水。5、管沟回填及余土废料处理5.1 在回填前，应与业主及监理公司人员共同对管道进行如下检查：5.1.1 在回填前，应与业主及监理公司人员共同对管道进行如下检查：a.管底标高、坡度、平17、面位置(各点座标)测量完毕并证明符合设计要求，检查记录齐全准确，手续完备；管道在沟内无悬空现象，沟内积水清理干净；b.管道接口检查符合要求。5.1.2管道安装下沟后，应即时在管身中部进行部分回填，以防止下雨而导致管道漂浮；回填时应先填管道两侧的胸膛土方，压实度不小于 0.95；然后填管顶夯填区（管顶 500mm 以内）土方，压实度不小于0.85；再填管顶两边回填区，压实度不小于0.90；最后填管顶 500mm 以上的土方，压实系数不小于0.8。管道周围应采用细土回填；回填应分层对称夯填，每层虚铺厚度小于 200-300mm，采用冲击夯逐层夯实；管顶500mm 以下不得含有石块、碎砖、有机物等，18、夯实密实度达90%。位于道路下的管段，沟槽内管顶以上部分的回填应用砂土基原土分层夯实。5.1.3本工程余土处理按招标文件要求外运至合法地点堆放或外运至业主指定的弃土地点。管沟槽开挖后，每隔30m左右挖一集水坑，作为水泵排水用。第二章给、排水及消防管道安装技术方案1、给水管道安装工艺（钢塑复合管安装）1.1 施工工序：熟悉图纸资料-洞口预留、套管制作安装给水埋地干管安装给排水主干管安装排水支管安装卫生器具安装给水支管安装施工试验竣工清理。1.2 预留预埋及套管制作安装1.2.1 室内冷、热水及采暖管道穿楼板、墙体、基础设置套管；1.2.2套管直径应比管径大两号，若管路保温，套管直径=管路直径+219、（保温层厚度+外缠保护层厚度）。1.2.3 穿墙套管长度应等于墙体厚度；穿楼板套管长度应为楼板厚度加20mm,厨卫间加 50mm。1.2.4 安装管路时套入套管。穿楼板时套管上端应高出地面20mm，厨卫间应高出地面50mm，穿墙套管与墙面齐平。用钢筋捆绑以铅丝临时固定，待管路安装校正无误后调整位置，随后固定。1.2.5安装防水套管时，将加工好的防水套管在浇注混凝土前按设计部位固定好，校对合格后一次浇注，待管道安装完毕后填料塞紧、捣实。1.3 给水管道安装要求：1.3.1 给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1 米，室内给水与排水管道平行铺设时，两管间水平净距不得小于0.5 米,交叉铺设时,20、垂直净 距不得小于 0.15 米,且给水管在上；1.3.2给水横管宜有 0.0020.005 的坡度坡向泄水装置；给水立管和装有3 个或 3 个以上配水点的支管始端,均应安可拆装的连接件。1.3.3管道上的阀门位置的朝向要便于使用的维修,管径 50mm 以下,宜采用截止阀,管径大于50mm,宜采用闸阀；1.3.4上下平行安装,热水管应在冷水管的上面；垂直安装,热水管应在冷水管面向的左侧；在卫生器具上安装冷热水龙头,热水龙头应安装在面向的左侧,标志须正确。1.4 钢塑复合管道（PE）安装工艺1.4.1 给水管道采用 PE管螺纹连接，其特点为：a.水流量大，内壁光滑，流量高于镀锌钢管30%；卫生无21、毒，是新一代环保节能产品，适合饮用水、纯净水管道使用；b.耐腐蚀、不结垢，正常情况下可使用50 年以上；c.运行噪音低、无污染；保温性好，导热系数为金属管道的1/200，用于热水管道效果极佳；d.重量轻，强度高，韧性好、耐冲击、安装方便。1.4.2 PE 管道连接安装操作要点：a.截切：切断管材时，必须使用切管器垂直切断；b.热熔：当熔接器加热到 260时，管材和管配件同时推进熔接器内，并加热 5 秒以上；c.焊接：把已加热的管材和管件垂直推进并维持5 秒以上，推进时用力不要过猛，以防止管头弯曲。1.4.3 支吊架之间距要求：管道固定可用钢槽或角钢来支撑，管卡之间的距离为1.7 米；竖井中安装22、管道，两个锚接点之间的距离不得超过3.0 米；1.5 阀门安装阀门安装前,检查填料,其压盖螺栓须有足够的调节余量.法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装,安装阀门前,按设计核对型号,并按介质流向确定安装方向.同一平面的成排空门安装时是 45 度角，才能保证阀门间开关不受影响。安全阀门安装，按下列规定进行，检查其垂直度，检查是否符合规范要求。安全阀的最终调试宜在系统上进行，开启和回复压力应符合设计文件的规定。安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀最终调整合格后，铅封2、排水管道安装工艺（UPVC 排水管安装）2.1 球墨铸铁管道安装工艺流程：材料检查清理管口清理胶圈安装胶圈在插口外和胶圈刷油23、顶推管子插入承口打口铅封检查渗水试验2.2 材料检查对管件仔细检查、应无裂缝、气孔、砂眼、重皮等缺陷，应用小锤轻敲检查，严格按照公司进货检验控制程序和顾客提供产品控制程序进行。2.3 安装注意事项：2.3.1 对各管口圆度进行检测,如有变形应对管口进行校圆，并加支撑防止变形回弹。2.3.2 管道敷设前,应清除承插部分的粘砂,毛刺,用铁丝刷刷干净。2.3.3将橡胶圈粘着物清除干净;把胶圈弯成心形或花形装入承插口内,并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭一致地卡在槽内。2.3.3铸铁管管在连接时,要再次检查,清扫管内杂物,如有衬里破损应及时修补.将一段管子用倒链吊住，吊点应栓在管子略偏24、于排管方向，并将承插部分涂刷植物润滑油。将管子端口一端轻轻插入承口内，用撬扛拨正管子，使承插间隙均匀。管外用倒链配合拉紧，防止纵向位移，其最小轴向间隙应符合设计要求。2.3.4 清刷承口、管尾表面，插口、承口和胶圈表面施以润滑剂，胶圈连接面必须干净。2.3.5将插口对入承口,插入深度在两条白线间,要求另一条白线在承口外部可见;小心推入避免损坏胶圈。2.3.6将胶圈套入插口内合适位置并保持胶圈干净,压兰置入合适位置后插入螺栓,用手旋紧固。2.3.7用棘轮搬手上下左右交替对称紧固,使每个螺栓受力均匀,保持压兰和法兰间的间隙大致相等.慢慢锁紧其余螺栓;用测力搬手检查所有螺栓是否锁紧.并复查与其相邻已25、安装好的第一至第二个接口深度。2.3.8锁紧螺栓后,倒链仍保持受力状态,以同样的方法循序安装下一段管.安装第三节管时,固定第一节管倒链方可拆除,投入第三节管的固定。2.3.9刚性接口的管材承口内径及插口端外径都有椭圆度误差,注意组合方向,尽量使环向间隙均匀一致;为防止接口拉裂,接口组对紧固时间夏季宜在早晚施工,冬季宜在中午施工,并适当做好保温工作。2.4 铸铁管安装允许偏差值：单位：（mm）项目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置15 30 高程10 20 刚性接口填料的规定接口种类内层填料外层填料材料填打深度材料填打深度刚性接口油麻绳约占承口总深度的，不得超过承口水线里缘；当采用铅接口时，应距26、承口水线里缘5mm 石棉水泥约占承口深度的确/3，表面平整一致，凹入端面 2mm 橡胶圈填打至插口小台或距插口端10mm 石棉水泥填至橡胶圈，表面平整一致，凹入端面 2mm 2.5 验收前检查和校验：2.5.1 连接点或接口的整洁、牢固和密封性；2.5.2 支承件和固定支架安装位置的准确性和牢固性；2.5.2 伸缩节设置与安装的准确性,伸缩节预留伸缩量的准确性；2.5.3 排水系统按规定作通水试验,检查排水是否畅通,有无渗漏。3、消防水管道安装工艺（镀锌钢管丝接）3.1 消防水管道安装工艺流程：安装准备预制加工干管安装立管安装支管安装管道试压管道冲洗管道防腐3.1.1 安装 准 备认真熟悉图纸27、，根据施工方案决定的施工方法做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道和坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。3.1.2预 制 加 工按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号）。3.1.3 干管安装安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵供试压用。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠28、好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2-3 扣，安装完后找直找正，复核甩口位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。3.1.4 立管安装每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露23 扣，清除麻头，校核留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破坏处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。3.1.5 支管安装将预制好的支管从立管甩口处依次逐段进行安装，有阀门时应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同预留口高度、位置是否正确，找平找29、正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。3.2 阀门安装阀门安装前，应做耐压强度试验。安装在主干管上的阀门应逐个作强度和严密性试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于1 个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定压力。3.2.1闸阀。闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应拴在法兰上，切勿拴在阀杆上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。3.2.2止回阀。止回阀有严格的方向性，安装时30、除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列两点：a.安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠；b.摇板式止回阀安装时，应注意介质的流向（箭头方向），只要保证摇板的旋转轴呈水平，可装在水平或垂直的管道上。3.2.3蝶阀。蝶阀接口密封为两种，一则为硬密封，二则为软密封。在安装时应对不同的接口密封采用不同的垫子。若发现密封处有明显的裂痕或损坏应及时更换。3.3 消火栓及消火栓箱的安装3.3.1 安装施工中必须严格按照 给水排水及采暖工程施工及验收规范GB50242 2002 中的规定；3.3.2 安装室内消火栓,栓口应朝外,阀口中心距地面为1.1m；3.3.3 安装消火栓水龙带，水31、龙带与水枪接头绑扎好后,应根据箱内构造将水龙带挂在箱内的挂钉或水龙带盘上；3.3.4 施工安装完毕，室内消火栓系统安装完成后应取屋顶层试验消火栓(屋顶试验用消火栓不带消防卷盘)和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格；3.3.5消火栓箱要牢固的安装在墙面上，安装前先用塑料纸将箱面贴好，以免墙面装饰污染并影响到美观。管口安装就位后，用塑料薄膜履盖，以免墙面装饰造成污染，待墙面装饰完工临近交工前再撕去塑料薄膜。3.4 管道水压试验及管道冲洗3.4.1 水压试验：a.安装完毕，消防系统应进行水压试验，镀锌钢管给水管道在试验压力1.4MPa状态下观测10min，压力降不应大于0.02 MPa，32、然后降到工作压力进行检查，不渗不漏为合格。b.测定仪器的压力精度应为0.01MPa，压力表设在系统或试验部分最低处。管道系统试压完毕后把水泄净，在破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理。3.4.2 管道冲洗：a.消防管在系统运行前必须用水冲洗，并满足“GB50242 2002”建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范第4.2.2 和 4.2.3 条规定b.室内消火栓系统在交付使用前，必须冲洗干净，管网冲洗的水流速度不宜小于3m/s 或达到消防时最大设计流量。冲洗洁净后办理验收手续。3.4.3 管道防腐及油漆：明设钢管安装后，外壁刷一道红丹，两道面漆，在涂刷底漆前，必须清除表面的灰尘，污油，锈斑，焊33、渣等物，涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮，起泡，流淌和漏涂现象。4.生产给水排水焊接钢管安装a.系统使用材料设备的要求：a-1系统组件、管件及管材需经过出厂检验，具有出厂合格证和材质证明书。a-2管材、管件表面完好，无脱落和锈蚀现象。a-3阀门安装前应逐个进行主要功能检查，不合格者不得使用。4.2 管道安装a.管道穿墙或穿楼板应设置套管，穿墙套管与墙面齐平，穿楼板套管高出楼面2cm；供回水管与套管间的空隙必须用不燃性保温材料填充密实；套管封口后，用水泥砂浆做好水封线；水管穿越建筑沉降缝处，应设置不锈钢带软管连接。b.阀门试压与管道清洁：DN 80mm 的阀门安装前，应分批次抽样进行试压验收；机房34、的所有阀门安装前全部进行试压，合格后填写阀门试压记录。管道系统的所有管子、管件、配件，在安装前均应彻底清除一切泥砂杂物，用铁丝绑扎白棉布在管内反复拖拉，直至无污物，质检员检查合格后方可安装质检员负责在施工日志上做好管道、管件除污记录。c.管道支吊架：水平安装的管道支吊架一般应设置在建筑物的钢筋混凝土梁上，垂直安装的管道在多层的楼板处设支架；管道及其配件必须用支吊架吊稳固，不得把管道及其附件的重量传递给设备承受；支吊架应排列整齐美观，所有支架螺栓孔严禁用气焊切割。按设计要求管道支架选型和间距执行以下标准：保温水管道支吊架的最大间距,不应超过下表给出的数值公称直径(毫米)最大间距(米)直径(毫米)35、最大跨距(米)直径(毫米)最大跨距(米)10-25 2.0 150 8.0 400 8.0 32-50 3.0 200 8.0 450 8.0 65-80 4.5 250 8.0 500 8.0 100 6.0 300 8.0 600 8.0 125 8.0 350 8.0 700 8.0 d.管道的伸缩补偿：一般采用自然补偿，若自然补偿不能满足时，可采用不锈钢波纹伸缩节或其它补偿措施，补偿器内套有焊缝的一端在水平管上应迎向介质；立管应置于垂直管道的上部，安装时设立临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。波纹管补偿器严格按产品说明书要求进行预拉伸，并按要求设置固定支架及导向支架。4.36、3 钢管焊接4.3.1 管道焊接前，应以电动坡口机在管道端开出坡口，坡口型式为V型，坡口尺寸应符合下表规定：管 壁 厚 度3 4-6 7-10 坡口角度60-7060-70钝边（mm）1-2 1-2 间隙（mm）1.51.5-2.1.5-2.5 4.3.2 焊条必须按规定进行烘干，烘干时间、温度根据焊条类型与受潮情况而定。焊接时,管壁较厚时应采用多层焊,以提高焊接性能，管壁 6mm 时,焊两遍，6mm 时,应焊三遍以上，焊缝第一层用 2.5 或 3.2 的焊条打底，然后用 3.2 4.0 焊条盖面，焊层之间用角向磨光机进行清根，将飞溅的熔滴、焊渣清除干净。面层焊缝避免使用大电流，以防出现咬边现37、象。4.3.3.焊接时要求焊肉饱满，无夹渣、裂纹等缺陷。4.3.4.管道组对时，内、外壁应平齐，内壁错边量不超过壁厚的10，错边总量不超过 2mm。4.3.5.管道焊口位置不允许在套管或墙内，且离支架距离应大于100mm。4.4 管道试压4.4.1 管道试压在系统清洗完成后进行。试验压力为工作压力的1.5 倍。4.4.2试压方式：首先是主管道试压，再按层进行分层试压。分层试压时，系统充水后，将主管道引出管阀门关闭，在阀门进口侧加盲板，阀门打开后系统开始升压。楼层全部完工后统一试压。机房单独试压。4.4.3管道进水采用清水泵从系统最低处进水，最高处设排气阀，排气阀出水平稳后关闭；试压泵开始升压，38、升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至工作压力，停压 30min，以压力不降，无渗漏为合格。4.4.4 试压注意事项：d-1 试压方案必须报请业主和监理工程师现场代表同意后进行试压。d-2 管道上的波型膨胀节已设置了临时约束装置。d-3 试验压力表精度等级不低于1.5 级，经过计量检定为合格标准表；压力表不少于两块，压力等级大于系统试验压力1.5 2 倍。d-4 待试管道与无关系统已用盲板或阀门隔断，不参与试压的阀门、仪表已经隔断或拆除。d-5 试验过程发现泄漏，不得带压消除缺陷，缺陷消除后，应重新进行试压。d-6 试压合格后，及时填写试压记录，相关人员签字确认。恢39、复拆除的装置，拆除膨胀节的约束装置。4.4.5 管道系统的清洗和排污：管道系统在清洗前必须把设备与系统分离开（即关闭设备进出口阀门），开启旁通阀（可以临时设置），向管网最高点（如膨胀水箱、冷却塔水盘等）或设定补水点灌水，直至系统灌满水为止，接着从系统的最低点处把脏水放出，按上述方法反复数次，直至系统无脏物，然后启动水泵，使水循环多次，停泵后将系统水放尽，检查水过滤器，确认系统管网清洁时止。5.1 管道防腐管网系统试压合格后，清除管道表面的铁锈，无缝钢管、螺纹焊接管在除锈后涂防锈漆二道。管道面漆色标及色号按业主发工厂设计统一技术规定执行第三章工业（工艺）管道安装技术方案1、钢板卷管(煤气管)煤气40、管道采用钢板卷管或螺旋焊管。1.1 放样：卷管的规格、尺寸应符合设计文件的规定；国产钢板放样应以90直角线找正；钢板拼接不宜超过2 块，两纵向焊缝间距应大于200mm。1.2 钢板两端圆弧压头利用无缝钢管压制，用校圆样板检查弧度。1.3 卷管的周长偏差及圆度应符合以下规定公称直径800 8001200 13001800 周长偏差5 7 9 圆度偏差外径的 1%且4 4 6 1.4 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1%，且不大于 3mm。平直度偏差不大于 1mm/m。1.5 管径小于 600mm 的卷管焊缝坡口为外坡口；管径大于或等于600mm 的卷管焊缝坡口为内坡口，本工程卷管径向41、轴向焊缝均为内坡口；焊缝组对时的错边量见下表：母材厚度错边量（mm）纵向焊缝环向焊缝12 1/6 1/612 20 2 1/61.6 卷管管节组对时，相邻两纵向焊缝距离不小于100mm，管件制作时，弯头直管部分的对接焊缝距管道起弯点的距离不小于管径。1.7 钢管的弯头，三通加工及坡口，采用气割等热加工方法，但必须除去坡口表面的氧化皮，并用砂轮磨光机打磨光滑。1.8 钢管及管件应加设钢十字临时支撑，确保在运输过程中或装卸时不变形。2、钢管组对2.1 钢管的组对坡口形式及其尺寸、偏差要求应符合设计和工业金属管道安装工程及验收规范的要求，并应符合相关规范要求。2.2 钢管组对，采用管外对口器进行对42、口，接口应自然合拢，严禁强力对口。组对时，应选择端口周长较接近的两根管组对在一起,管口公称直径超过标准公差做不合格品处理。直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差项目允许偏差（mm）周长D600 2.0 D600 0.0035 圆度管端 0.005D；其它部位 0.01D 端面垂直度0.001D,且不大于 1.5 弧度用弧长 D/6 的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为 0.1t+2,且不大于 4；距管端 200mm 纵缝处的间隙不大于2。注:1.D为管内径(mm),t 为壁厚(mm)；2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差.电弧焊管端修口各部尺寸修口形式间隙(mm)钝边 p43、(mm)坡口角度0图示壁厚 t(mm)t p b 49 1.5 3.0 1.0 1.5 6070 1026 2.0 4.0 1.0 2.0 605 2.3 钢管管口如有轻度变形，可用千斤顶或正反螺丝制成专用工具进行调整，不得用重锤敲击管壁，强制整园。2.4 钢管弯头加工，按照设计图样或全国给排水标准图集加工，但其弯曲半径不得小于 1.0DN，以保证内防腐设备顺利通过。点焊长度与间距管径(mm)点焊长度(mm)环向点焊点(处)350 500 50 60 5 600 700 60 70 6 800 80 100 点焊间距不宜大于400mm 焊缝的外观质量项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔44、化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣；表面光滑、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘 23mm 表面余高应小于或等于 1+0.2 倍坡口边缘宽度,且不应大于 4mm 咬边深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm 错边应小于或等于 0.2t,且不应大于 2mm 未焊满不允许2.5 焊工合格证的合格项目应与焊接位置的许可条件相符合,合格证经业主代表和监理工程师认可,方准施焊；焊条采用 E43033.2mm 5mm，使用前进行150200烘烤保温 12h.领焊条时带保温筒.钢管坡口采用X 坡口，钢管对口错边量不超过45、壁厚的10%加 1mm，且不大于 4mm。焊缝两侧涂刷白垩粉，便于飞溅物的清理。焊接电流 160190A，点焊长度 3050mm，高 34mm，间距 150200mm，焊接中采用连弧焊手法，确保熔池连续性，减少气孔、夹渣的形成条件。运条时注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。为控制焊接变形，焊接工艺采用内外对称施焊、连续退焊，起焊点从2700位置开始,每条焊缝应一次连续焊完。2.6 环缝的焊接采用先焊内缝，后焊外缝的方法，但外缝焊接的起焊时机是在内焊缝焊接完一半后开始，这样既可减少焊接时间，又可以在工件温度较高时焊接外缝，提高焊接熔深、保证焊透。焊件组对时，点固焊46、及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。管道焊接时管内应防止穿堂风，管道口一端设置挡风装置，管外焊接位置设置防雨棚。2.7 环向焊缝的位置应符合下列规定：2.7.1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处.2.7.2 纵向焊缝应错开,错开的间距不得小于300mm.2.7.3有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；2.7.4 环向焊缝距支架净距不应小于100mm；2.7.5直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊缝.2.8 管路阀门及管附件安装，应随47、同管道安装同步进行。所有工段的设备应安装完毕，阀门及管道附件安装质量要求按照有关规范执行。2.9 钢管施工中，随时将管内杂物，焊渣清除干净，确保管内洁净。3、钢板卷管焊接工艺流程钢管的卷制通常在安装现场附近施工，包括钢板的下料、成型、组对、焊接、试验与检验。依据其特点，制定工艺如下：3.2 操作要点3.2.1 施工准备：a 施工前应先将工程所需工装设备预先准备好,并应经检查后正常运行。如:埋弧自动焊、小车行走轨道、纵缝焊剂垫、环缝焊剂盘、组对器、焊接工作台、操作机、电焊机、切施工准备钢板放线下料钢板压头环缝组对环缝焊接纵缝焊接纵缝组对钢板卷制割机、焊丝除锈机、焊剂烘干回收机、烘箱等等。b 由于48、是在施工现场实施,因此,必须进行施工场所的准备,在制管场内将各种工装设备按各自位置安装就位,如简图 B所示.c 焊接前对焊剂 HJ431按规定进行 200250保温 12h 烘烤，将焊丝用除锈机清理干净，并用盘丝机把焊丝装入焊丝盘.d 定位焊条采用 E4303 4mm，使用前按规定进行150200保温 12h 烘烤，定位焊电流 160190A，焊缝长 3050mm，高 34mm，间距 150200mm，纵缝两端必须点焊.e 焊后对剩余焊接材料必须回收并保存好，焊接材料重复烘烤使用次数不得超过两次.3.2.2 钢板到达制管现场后,根据材料质量证明书进行验收、检查外观质量和尺寸。然后分砣码放，每叠49、钢板重量不得超过龙门吊的起吊重量。3.2.3将钢板散开平铺在平整的平面上，根据钢管规格按中径展开尺寸下料，钢板的对角线误差不得大于2mm，并画好切割机轨道行走线和检查线，采用氧乙炔半自动切割机进行钢板的切割下料，制管场内焊接的焊接接头坡口型式为“”型，安装现场焊接坡口型为“V”型，如图 C、D所示。7 6 4 1 2 5 8 9 10 3 3 1.钢板堆放区 2.下料区 3.10吨龙门吊 4.卷板机 5.压头板堆放区 6.卷筒区 7.纵缝焊接区 8.纵缝焊机8.环缝卧式组对区 9.环缝焊接区 10.焊接操作机制管现场平面布置图11mm 制管场埋弧焊焊接接头图 D 安装现场手工电弧焊焊接接头3.50、2.4钢板下料完毕检查合格后，在卷板机上装好压头用的弧度板，将钢板两端的圆弧头压好。钢板压头时必须严格控制其棱角度，不得有向内凹陷的现象，以防止产生焊接变形、影响环缝组对质量，然后堆放在一起，再进行钢管圆筒的卷制，用内弧样板检查合格后，点固定位。3.2.5圆筒卷好后，用龙门吊将其吊到纵缝焊接区的自动调心滚轮架上，点焊上引弧板和熄弧板，用焊剂垫上的调整螺栓将焊剂垫与钢管顶紧（纵缝焊剂垫型式如图E所示）；然后将埋弧自动焊小车行走轨道安装在圆筒上，必须保证行走轨道与焊缝平行，以确保焊接过程中焊机不致因走偏而影响焊接质量。焊接时焊机头向前倾斜大约5，以利用焊接电弧对工件的预热作用，提高焊接熔深；焊接时51、为防止起弧及收弧处的缺陷，两端的焊接规范均应比正常焊接时稍大（起焊处钢板温度较低增大电流以提高熔深；终焊时钢板熔化量增加，加大电流以增加电弧吹力提高熔深），从而提高焊接质量。先焊内纵缝，焊完后将其吊至外缝焊接处焊外纵缝。（外缝轨道支承件制成分档的结构，以便制作不同直径钢管时能迅速、及时）。nn11mm 60 5焊剂槽调节螺杆图 E 纵焊缝用焊剂垫3.2.6纵缝焊接完毕后，检查钢管的圆度，发现不合格品立即上卷板机进行校圆，然后将圆筒吊至卧式组对处（根据直径的大小，在平面上固定两根工字钢，以自然准确对中），用对口器（由正反丝扣等组成）调整环缝对口错边量至符合要求。3.2.7 组对好环缝的圆筒置于滚52、轮架上，使圆筒旋转至端部与防止轴向移动的装置顶紧，并调节好滚轮架的旋转速度(按已评定合格的焊接速度为准)，然后将焊机头伸入圆筒内，对准焊缝位置，使其稍稍偏离轴线中心约80100mm，以便焊接时熔池在最低(或最高)处凝固；环缝的焊接采用先焊内缝，后焊外缝的方法，但外缝焊接的起焊时机是在内焊缝焊接完一半后开始，这样既可减少焊接时间，又可以在工件温度较高时焊接外缝，提高焊接熔深、保证焊透。内环缝焊接用的焊剂垫形式如图F 所示，焊剂垫的设置应保证在焊接时，钢管旋转带动焊垫盘转动，并使焊接工作点处钢管与焊剂垫紧密贴合。环焊缝用焊剂盘每次焊接完圆筒吊走后，在焊剂垫上均匀撒上一层35mm 厚的新焊剂。3.253、.8 焊接工艺规范参数埋弧自动焊焊接厚度16钢板的规范参数如下：焊丝牌号:O8（镀铜）焊丝直径():4 焊剂牌号:431 环焊缝钢管焊剂盘调节螺杆焊剂焊接电流(A):650750 焊接电压(V):3638 焊接速度(/):2630 焊丝干伸长():3050 焊丝倾角()510 纵缝焊接:将埋弧自动焊小车沿轨道行走，以使焊丝运行轨迹与焊缝平行。然后在引弧板上起弧焊接，焊接电流比正常施焊电流略大5060A，焊至 200300mm 时，用正常焊接电流施焊，焊机头向前倾斜大约5。先焊内纵缝，焊完后将其吊至外缝焊接处焊外纵缝。环缝焊接：将焊剂垫固定好，圆筒置于滚轮架上，然后将焊机头伸入圆筒内，对准焊缝位54、置，使其稍稍偏离轴线中心约80100mm，先焊内缝，待内焊缝焊接完一半后开始焊外缝。3.3 焊接材料3.3.1 焊条：E43034 电焊条，符合 GB/T5117 95碳钢焊条标准，焊条药皮无超标偏心、脱皮等影响质量的缺陷，出厂时间不得超过一年。3.3.2 焊丝：HO8A 4 镀铜焊丝，符合 GB/T14957 94熔化焊用钢丝标准，焊丝每捆重量为 50kg，不得有锈蚀现象。3.3.3焊剂：HJ431焊剂，符合 GB5293 85碳素钢埋弧焊用焊剂标准，采用普通颗粒度焊剂。3.4 钢板：采用 Q235 A钢板，符合 GB3274 88碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带标准，钢板采用双定尺55、板，表面不得有分层、气泡、结疤、裂纹、夹渣和压入的氧化铁皮。3.4.1 所有材料均须具有质量证明书.4、煤气管道安装方案4.1 环向焊缝的位置应符合下列规定：a.纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处。b.两管筒节间的纵向焊缝应错开,错开的间距不得小于300mm。c.加固筋的材质与管道材质相同，与管道焊的焊缝为标准间断双面角焊缝，并使两边焊缝相互交错，所有焊条采用E4303。管道跨中的加固圈应在加工厂加工，当管道焊缝质量检验合格后再进行焊接，加固圈的焊缝与管道环焊缝不得重合，其间距不得小于50mm，与纵向焊缝相交处也应错开，其间距不得小于100mm。d.环向焊缝距支架净距不应小于100m56、m。e.直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm;管道任何位置不得有十字形焊缝。4.2 管道工地吊装时，其环向焊缝应离托座（或衬托板）边缘不小于300mm，（图中另有规定者例外），纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。4.3 支架的加固圈安装前对管道应进行调整，要求支架中心处管道扁塌缩径部分尺寸不超过外径 2%，对于需要滑动的管道，加固圈离托座的间隙为5-10m。4.4 管道与支架的连接应按土建支架图纸有关说明进行施工，一般管道的半绞接支架，摇摆支架将托座与管道用连续焊缝焊死，托座与支架间可为螺栓连接或焊死，不允许点焊固定，滑动或滚动支架的管子与托座间不焊而托座与支架间可为螺栓连接或焊死57、，对于固定支架，所有管道固定点处管道与支架，支架与托座均焊死，但对于双支架框架式固定支架，管道可仅与其中指定的一个支点相焊，另一支点不焊。4.5 管道安装时，支架处的管道标高安装误差，不得超过标注标高的5mm。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。4.6 架设在煤气管道上的其他管道的支架必须焊于加固圈上，其支架离管壁净距不小于10mm。4.7 法兰之间的填料选用浸过白色厚漆（铅油）的石棉绳，其最终压紧后厚度为3-5mm。4.8 钢管施工中，应随时将管内杂物，焊渣清除干净，确保管内洁净。4.9 沿线应设置可靠的静电接地装置。接地装置可采用6mm 镀锌圆钢，一端焊在管道上，另一端焊在埋入地58、下的角钢或管子制的电极上。接地电极的表面积不得小于0.5m2。电极应埋入湿土层内，埋深不应小于2m。电极均采用镀锌材料制成。法兰连接处，应以铜导线或镀锌扁铁进行跨接。4.10 煤气管道焊接4.10.1 煤气管道的焊接工艺。4.10.2 焊缝坡口的基本型式与尺寸如下表所示：坡口形式间隙 b(mm)坡口角度图示壁厚 t(mm)49 1.5 3.0 6070010 2.0 4.0 600504.10.3 管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成，若被迫中断时，应根据工b t 艺要求采取防止裂纹产生的措施（如保温缓冷、预热等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。4.1059、.4 焊缝外观质量检查：焊缝边缘应圆滑过渡到基本金属表面，焊缝表面外观质量应符合下表要求（见下页）。接头类别缺陷名称质量要求级级裂纹不允许表面气孔不 允许每 50mm 焊缝长度内允许直径0.3，且2mm 气孔2个表面夹渣深0.1 长0.3,且10mm 未焊透不加垫单面焊0.15,且1.5mm 缺陷总长在 6焊缝长度内不超过咬边深度0.5mm，焊缝两侧咬边总长焊缝全长的10%角焊缝厚度不足0.3+0.05，且 1mm；每100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm 根部收缩0.2+0.02,且0.5mm,长度不限0.2+0.02,且1mm,长度不限角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a 差值2+0.15a60、 余高1+0.1b,且最大为3mm 1+0.2b,且最大为5mm 表中a设计焊缝厚度 b 焊缝宽度 母材厚度4.10.5 焊缝的内部质量检查：根据施工图注明焊口号、焊工号，由技术人员提出探伤申请报告，通知探伤检验人员，探伤片上的编号应与施工图中的注明的管口号，焊工号相符合。煤气管道应进行抽样射线照相检验，其质量不得低于 GB3323：钢熔化对接接头射线照相和质量照相检验的级。经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，合格等级为级。所有卷制管道的焊缝必须进行100%煤油渗透试验。4.11 煤气管道的气压强度试验和气密性试验要求4.11.1 由于煤气管道设计压力为低，据设计要61、求采用压缩空气直接进行气密性试验，试验压力一般为 30KPa。4.11.2 煤气管道的气密性试验。a.鼓风机前：压力 0.1MPa只进行气密性试验，试验介质压缩空气，试验压力50KPa，气密性试验时间 2 小时。每小时平均泄漏率不超过1%为合格。每小时平均泄露率A=1/t（1P2T1/P1T2）100%式中：P1、P2分别为试验开始和结束时管道内气体的绝对压力（MPa）。T1、T2分别为试验开始和试验结束时管道内气体绝对温度（K）。t 试验时间（h）。b.鼓风机后：试压介质压缩空气，气密性试验压力0.8MPa，强度试验压力 1.0MPa，管道严密性试验时间 24 小时，每小时平均泄露率不超过062、.5%。每小时平均泄露率A=1/t（1P2T1/P1T2）0.3/DN100%式中：P1、P2分别为试验开始和结束时管道内气体的绝对压力（MPa）；T1、T2分别为试验开始和试验结束时管道内气体绝对温度（K）；DN 管道的公称直径（m）；t 试验时间（h）。5、工艺管道安装方案（碳钢管道）5.1 工艺流程：5.2 施工准备：a 根据图纸会审、设计变更编制施工方案或技术措施。b 对进场的管材、管件、焊材、阀门及附属配件的合格证、质量证明书进行检查。c 根据管道的不同材质、不同规格，按照国家标准，做好焊接工艺评定，选出最佳焊接参数。施工准备组对点固焊缝检测管道部件检验支架制安下料及坡口焊后热处理管63、道焊接焊前预热管道组件安装系统试验暖管吹洗防腐保温竣工验收d 根据焊接工艺指导书，施焊人员各做一个模拟试件，通过探伤检测，符合质量标准后，方能正式施焊。e 管道安装的设备机具到位5.3 管材、管件、阀门及附属配件的材质检验。a 购供安装的材料应按设计要求或有关技术标准进行外观检查及出厂技术证明检查。b 所用阀门安装前须进行压力试验，试验压力符合设计要求或为公称压力的1.5 倍，检查阀芯，阀座及填料室各接合面的密封性。5.4 管道的支架制安。a 根据设计提供的技术标准，进行管道支架的下料焊接制作，并按要求做好支架的防腐。b 按设计施工平面图和系统图所提供技术标准规定进行支架安装。5.5 管道下料64、及坡口加工a 根据设计平面图和系统图所标注的规格、尺寸、将管道在钢制平台上，用钢卷尺或板尺进行排料，号出管段的长度，并留出安装余量，管材下料可用无齿锯切割。b 管子坡口加工应符合焊接工艺指导书要求，采用机械方法加工，焊接接头的基本形式和尺寸应符合 DL5007-92 中表 4.0.2 的标准规定。5.6 管道的组对点固对各种规格、尺寸的管道组对必须符合GB50235-97中管子，管件组对的规范要求，管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料须与正式焊接一致，且符合 GB50235-97中点固焊的规范要求。5.7 管道安装固定口焊接a 当 Dg50mm,3.5mm时，可采用氧一乙炔焊，Dg 50m65、m 时，采用电焊。b 施焊过程中，层间温度应不低于规定温度下限，且不高于400。c 施焊应符合 GB50236 98 中焊接的有关要求。5.8 焊缝探伤检测a 根据施工图注明焊号、焊工号，由技术人员提出探伤申请报告，通知探伤检验人员，探伤片上的编号应与施工图中的注明的管口号，焊工号相符合，保证探伤的实际效果，焊缝探伤须符合设计要求。b 附件安装及管道固定管道附件、阀门等的安装应满足设计要求，且符合GB50235 97 中的有关规定，然后按设计要求和有关规定将管道固定。5.9 管道系统的压力试验a 当管道系统安装完毕，且前各步骤符合设计要求及有关规范要求，可进行系统的压力试验。b 系统的严密性试66、验宜采用水压试验，其水质应洁净，充水要保证能将系统内空气排尽，试验压力要按设计文件和GB50235-97规定，但不得大于任何非隔离元件的最大允许压力，若管道试验压力大于设备的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍时，经建设单位同意可按设备的试验压力进行试验。5.10 管道系统保温系统中需保温的管道其保温须符合设计要求，且应符合 DJ59-84 中管道保温的有关规定。5.11 管道系统吹扫与清洗a 一般规定a-1 管道系统强度试验合格后,或气压试验前,应分段进行吹扫与清洗(简称吹洗,下同).a-2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一67、般按主管、支管、疏排管进行。a-3 公称直径大于或等到于600mm 的液体管道或气体管道,宜采用人工清理,公称直径小于 600mm 的气体管道宜采用空气吹扫,蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫.a-4 吹洗前应将系统内的仪表加以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。a-5 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离.a-6 对未能吹洗的设备吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。a-7 吹洗时,管道的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管道.a-8 吹洗时除有色金属管道外,应用锤(不锈钢管道用68、木锤)敲打管子,对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。a-9 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。a-10 管道吹洗合格后,应填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。a-11 管道系统最终封闭前,应进行检查,并填写系统封闭记录.b 水冲洗b-1 工作介质为液体的管道,一般应进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气进行吹扫,但应采取相应的措施.b-2 水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中,并保证排泄畅通和安全,排放管的截面不应小于被冲洗截面的60%,排水时不得形成负压.b-3 冲洗水可根据管道工作介质及材质69、选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液，如用海水冲洗时，则需用清洁水再次清洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过 25PPm 的水进行冲洗。b-4 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 流速进行。b-5 水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。b-6 管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。b-7 管道的排水支管应全部冲洗。c 空气吹扫c-1 工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时应采取安全措施。c-2 应利用大型压缩机进行间断吹扫、吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于70、 20m/s。c-3 忌油管道的吹扫气体不得含油。c-4 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。5.12、热媒管安装：蒸汽夹套管的蒸汽供应管，应从夹套管的高点引入低点排出，并尽量避免液袋的产生。热油及水夹套管的供应管则应从夹套管的低点引入高点排出。夹套管外管上热媒的连通管嘴，其方向在施工前必须进行检查，当其方向与设备、阀门或其它管件上管嘴方向无误时方可施工，以保证连通管连通的合理性；管路应排放流畅、防止积液、避免堵塞通路。5.13 夹套管接口(焊缝)位置：a 直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，外71、管不应小于100mm(设计要求的除外)。b.内管焊缝上不得开孔或连接支管段；外管焊缝上尽量避免开孔或连接支管段。6、不锈钢管道安装方案6.1 施工流程施工准备领料 下料管道组对管道焊接焊缝检验焊缝表面处理 支吊架制作支吊架安装预制段组装固定口组对固定口焊接固定口检验表面处理法兰接口紧固水压试验管道冲洗质量评定6.2 施工准备6.2.1 机具准备不锈钢管道安装需要机具包括：氩弧焊机（或逆变焊机）、等离子切割机、管道对口夹具、管道整圆工具、试压泵。6.2.2 人员配备不锈管道安装与普通管道安装相比，工艺要求严格，质量要求高。因此施焊焊工必须经过专门的不锈钢管道焊接技术培训；安装管工也必须经过不锈钢72、安装工艺培训。6.2.3 工艺技术准备由于不锈钢管道安装具有单一性的特点，其材质、规格、环境条件等条件不尽相同，因此在施工前技术员必须全面掌握施工图纸，了解设计意图，并向作业人员作出详尽的技术交底。6.2.4 材料准备物资供应部门保证所用管材、管件及时足量供应以满足进度要求。所有主材都应保存完好并附有相应的材料质量证明书；要妥善保存和防护，防止弄脏；管材、管件的外观质量及几何尺寸应符合相应标准要求，无划痕、凹坑、裂纹、过量弯曲等缺陷；对不合乎要求的材料要做好标识和记录，隔离存放。辅材应按计划准备适量的钨棒、酸洗膏、棉纱及不低于 99.99%的氩气。6.2.5 环境要求施焊地点要避免风、霜、雨、73、雪、震动场合及高温、高湿环境，周围风速不得大于3m/s，必需时要采用一定的防护措施。6.3 管道预制6.3.1 领料作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上，依限额领料单领用材料。对于领好的材料应妥善保管，对于关键过程的用料，应在出库单上注明使用部位，以满足追溯要求。6.3.2 管材下料下料后应满足下列要求：管子椭圆度:0.3mm；端面倾斜度:1%D；自由管段长度偏差:10mm；封闭管段长度偏差:1.5mm；对于椭圆度大于0.3mm，但小于标准偏差的管子，需用管道整圆设备或工装整圆到符合要求，合格后填写“下料记录”。6.3.3 管道组对应遵循以下原则：a.管道、管件组对时应考虑其壁较薄、刚度小，74、管道组对时应防止变形和焊点开裂。同时，还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。组对时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行，通常薄壁管组对间隙为零。管口焊接错边量0.1 t且0.3mm。环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要紧密。b.预制管段的异向管口组对，应根据单线图的组对顺序，在上道焊口焊接完成后进行。对于管段较短、管件较集中的预制管段，可在点焊刚度允许的情况下，将几个相邻管件一次组对完成。c.管道焊接管道的焊接应按 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范进行焊接。管道的焊接顺序为:先管道的定位焊，再管道内充氩置换空气,然后进行管道的焊接。不锈钢管道的焊接工艺见：焊接75、方案。6.4 管道支架制安不锈钢管道安装因其自身的特点，施工时不宜与碳钢接触，支架施工时应在管道与支架接触部位垫不锈钢板或非碳钢材料隔离。支架制作安装时，应综合考虑其它管线的布置与安装，尽量保证管线整齐与美观。6.5 管道安装管道安装时，应注意使不锈钢与其它金属隔离，防止腐蚀不锈钢。预制好的管段，按要求进行酸洗、钝化处理后，方可进行安装。在从预制地点到安装地点的运输过程中，可以进行临时固定或多人同时分点杠抬等措施防止变形。管口对接安装时，管段间可直接对接。对两端为法兰、阀门、活接头的管段，则应清洗密封面，拧紧法兰、螺栓、接头卡扣，或安装好阀门，使管路形成系统，再进行安装。安装就位后要按照图纸要76、求找平或找正、加垫紧固、两端管口要包扎、封堵好，并及时作好标记。6.6 检验检验工作要从备料开始，直到竣工投产，贯穿于整个安装过程。每道工序都必须经过自检或专检，合格后方可继续进行。检查重点为材料质量、管道下料断面质量、焊接管道安装水平及垂直度、管道防护、无损检查、水压试验等。不锈钢管水压试验、水冲洗时应控制水中氯离子含量不得超过25ppm。7、工艺管道焊接方案7.1 在进行管道焊接之前，应确定该管道材质和相应的焊接工艺和应采取的焊接措施。并严格执行国家有关标准和规范，认真按照所确定的焊接工艺执行。7.2 人员、材料和机具要求7.2.1焊接技术人员应负责编制焊接施工组织设计，拟定技术措施，并向77、有关人员进行技术交底，解决焊接技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊工的工作。7.2.2焊接质量检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接技术措施对现场焊接工作进行全面检查和监督，并有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。此外，还应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。7.2.3 焊接检验人员应根据焊接质量检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理和保管检验记录。7.2.4从事本工程工艺管道焊接的焊工，必须取得了焊工合格证。同时，在焊接施工过程中进行检查，对焊接中焊接质量经常不合格者，应停止焊接工作。78、7.2.5焊接工程中所用的母材和焊接材料如焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家或有关标准，并具备出厂质量合格证书。7.2.6焊接所用的机具设备必须满足使用要求，性能稳定，调节灵敏，不得妨碍焊工的正常焊接工作。焊机还应可靠接地，保证使用安全。7.3 焊接前的准备要求7.3.1焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度为：酸性焊条 100-150OC 1 小时，碱性结构钢焊条350-400OC2 小时；碱性耐热钢焊条 250-350OC2 小时。7.3.2焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒。焊条隔夜必须时应79、收入保温箱，防止受潮变质。碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。7.3.3坡口加工必须按照规范要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。7.3.4 接头组对时一定要做到内壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过 1 毫米。组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正式施焊时相同。7.4 焊接工艺7.4.1管道焊接方法可采用手工电弧焊（SMAW）、氩弧焊（TIG）和气焊（GW）中的一种或两种结合使用。7.4.2 焊接材料的选用：本工程管道材料主要为碳钢80、不锈钢，故采用的焊接材料为：10#、20#、Q235-A：SMAWJ422；TIGTIG-J50；GW H08A/H08MnA 0Cr18Ni9Ti:SMAWA132；TIG H0Cr20Ni10Ti 0Cr19Ni9:SMAW A102 7.4.3根据管道的材质、规格、工作介质及焊接时的环境温度等情况，必要时在焊前对接头进行预热，其预热温度为 100-200OC，预热区域应不小于距接头150 毫米的范围，焊接完成后，立即对接头进行热处理。在热处理时，应严格按照规范要求执行，并及时作好记录。6.4.4在正式焊接时必须按焊接工艺卡或焊接指导书执行，不得任意变更。焊接时应认真操作，仔细检查，及时81、处理焊接缺陷。TIG打底后，应及时进行次层的焊接，以防止产生裂纹。7.4.5多层多道焊时，接头应错开，且应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。同时还应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。7.4.6经检查需返修或补焊时，应有具体的返修或补焊工艺措施，需作热处理的，在返修或补焊后应重做热处理。7.4.7 焊接过程中，还应注意周围环境的影响。不能有妨碍焊接工作的环境因素产生。否则，应采取有效措施予以防护。7.4.8不锈钢管道焊接时，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度不能过高。并严禁在不锈钢管道表面随意引弧。7.5 质量检82、查、检验7.5.1 焊接过程中应时时对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。7.5.2 焊接完成后对焊缝进行外观检查，外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。外观质量合格标准为：a、焊缝加强高为 0-3 毫米，宽度为坡口每侧增宽约2 毫米。b、不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。c、根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于 1.5 毫米，总长度不大于焊缝全长的10%，TIG打底的焊缝不允许有根部未焊透。d、咬边深度不大于0.5 毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。e、内凹不大于 2 毫米。7.5.3外观检查合格后再根据设计要求和规范进行无损探伤和质量评定。此外还应及83、时按规范要求完成其它各项焊接试验和检验，并作好记录。7.6 焊接工程完成后，及时收集和整理好各种焊接技术文件，以作为竣工资料。第四章防腐工程施工方案1、防腐施工要求简述1.1 设备管道涂底漆前除锈按Sa2.5 级除锈。1.2 有外包保温材料高温管道和保温设备涂漆（1）底漆为无机磷酸盐富锌底漆1 道，40m；（2）面漆为铝粉有机硅耐热面漆1 道，30m。1.3 架空管道常温部分和不保温设备涂漆（1）底漆为无机磷酸盐富锌底漆1 道，50m；（2）中漆为改性环氧云铁中间漆1 道，30m；（3）面漆为高氯化聚乙烯面漆2 道，50m；（4）防腐面漆为 TH-FTM01 防腐清漆 1 道，20m。1.4 84、埋地管道涂漆地下管道采用涂 1 层无机磷酸盐富锌底漆，1 道环氧煤沥青防腐面漆，1 层玻璃布，外加2 道环氧煤沥青防腐面漆，总厚度560um。2、除锈及防腐涂料施工方法2.1 由于本工程外防腐要求为Sa2.5 级，管道除锈采用机械喷砂除锈施工方法。喷砂除锈工作时应注意的事项：2.1.1 工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。工作时不得少于两人。2.1.2 储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。2.1.3 检查通风管及喷砂机门是否密封。工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作烟囱新建。2.1.4 压缩空气阀要缓慢打85、开，气压不准超过0.8MPa。2.1.5 喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥。2.1.6 喷砂机工作时，禁止无关人员接近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。2.1.7 不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。2.1.8 工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。2.2 为保证进度及防腐工程的验收质量，防腐蚀涂层的施工在钢管卷制完毕，或钢管到场后立即进行。距离管道口100mm 不进行防腐处理，该不分防腐工作将在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行。防腐涂料产品施工前应检查是否有合格证，是否过期。2.3 腻子、底漆、中间过度漆、面86、漆、罩面漆应根据设计图纸资料或产品说明书配套使用，不同厂家、不同品种的防腐涂料不宜掺合使用。2.4 防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防爆晒，严禁烟火。2.5 当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种，以免颜色不一致。2.6 进行防腐涂料施工前，首先应对施工面进行除锈处理，根据设计要求的级别不同可采用人工除锈和机械喷砂除锈，达到除锈要求后方可进入下道工序。2.7 进行涂料施工时，应先进行试涂，试涂后经业主认可方可正式施工。2.8 使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。2.9 涂料配制，与施工用的工具87、应保持干净，不得随便混用。2.10 涂层的施工方法可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。刷涂时层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。空气喷涂时喷嘴与喷涂表面的距离应为250350mm，并成 2080 的角度。压缩空气压力应为0.3 0.5Mpa，无论刷涂、滚涂，还是喷涂，都必须要均匀，不得有漏涂的地方。2.11 涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。2.12 在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查，涂层层数及涂刷质量涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底起皱等缺陷，用510 倍的放大镜检88、查，无微孔者为合格。3、防腐施工注意的事项及安全技术3.1 施工环境温度为15-30，相对湿度不宜大于85%，当低于环境湿度时应采取加热措施，但不得用火或蒸气直接加热。3.2 施工工作面的温度不应低于环境温度。3.3 衬里完后的设备，不准在设备上动火。3.4 防腐蚀涂层施工不应在风、沙、雨、雪天进行室外涂漆。3.5 防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可将付使用。3.6 参加防腐蚀工程的操作人员和管理人员施工前必须进行安全教育，必要时进行安全考试，只有合格者才能独立操作。3.7 防腐材料大多都是易燃易爆有毒或有剧毒的，应有专人管理和专用仓库，库内设置明显标志。3.8 在高空作业时应戴好89、安全帽和安全带，施工现场应设置排风通风设备，有害气体粉尘不得超过允许极限。施工人员要站在上风操作，对工作间和防腐容器内每日均应使用有害气体检测管进行多次快速检测。4.施工质量控制为确保防腐施工质量，承包商将按如下控制点进行质量控制。防腐工程主要质量控制点序号控制点名称责任人控制点内容检查人工作见证1 材料采购与验收材料员分承包商指导选择货源，签订合同，清点、验收质量材料员质检员合同、材 料 合 格证等2 金属表面除锈技术员班长除锈采取的方式，达到等级标准要求 Sa2.5 级质检员施工记录质检记录3 防腐涂料涂刷技术员防腐班长表面颜色以及针孔、气泡流坠粉化和破损情况质检员施工记录质检记录第三篇资90、源配置计划1、主要施工设备和主要机械使用计划（详见附表一）2、劳动力安排计划与措施2.1 劳动力安排计划：（详见附表三）2.2 劳动力计划措施2.2.1与业主及监理保持紧密联系，并密切关注施工现场的施工情况，根据业主、监理意见及现场情况变动的因素，适时、合理、科学地配备施工队伍力量及各工种间的力量。2.2.2加强项目领导班子的管理，及时有效的采集各种信息，为劳动力的有效使用提供科学的依据。2.2.3在人力紧需的情况下，充分挖掘公司内部的劳动力资源，并通过合理的划分、科学的配备，有效的使用劳动力。2.2.4根据施工过程中所反应的问题与进度计划的安排，以进度计划为主线，及时调整施工队伍及各工种的力91、量。2.2.5施工过程中以公司精干队伍为主力，确保施工质量，以非技术工种为辅，主辅结合，科学配备，确保工程进度的要求。2.2.6 春节期间根据工程进度计划对关键线路安排正常施工。第四篇施工进度计划及保证措施1、工期安排原则以业主提供的施工招标文件和图纸为依据，以合同工期为前提，以公辅设施管道系统安装、除尘系统风管及管道安装、筛运系统管道安装及调试为关键线路，严格控制以下几个节点：1.1 在业主批准的开工之日施工开始（含施工准备。如条件允许，施工准备可提前进行）；开工日期 2011 年 10 月 20 日，竣工日期 2012 年 7 月 29 日。1.2 到 2012年 5 月 18 日，化产区92、所有设备基础及厂房结构施工完毕，具备给排水管道安装条件。同时对厂区管网采取分段开挖（安装），同时进行的进度保证手段有序的安排埋地管与架空管道的穿插安装工作。1.3 到 2012年 4 月 20 日，各工段土建结构部分都有较多的施工面可进行给排水管道安装。1.4 到 2012年 5 月上旬，各工段工艺管道、给排水管道进入安装高峰阶段，煤气管道可根据现场进度计划提前进行预制。1.5 到 2012 年 7 月 20 日，厂区管架煤气管道、动力管道、氧气管道等安装完成试压。1.6 到 2012年 8 月 28 日，各工段工艺管道基本安装完毕。各工段工艺管道油漆防腐穿插进行，同时对部分管道可以进行分段试93、压冲洗并保温。1.7 从 2012 年 9 月上旬起开始单体试车，到 2012 年 9 月 20 日联动完成，至此已具备带负荷联动试车条件。以关键节点为控制目标，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排，对整个工程的计划实施动态、优化管理，确保质量、安全，按期完成施工任务。2、总工期控制计划整个工程按期完成合同范围内的所有土方工程、设备及管道安装、调试、无负荷试车、负荷联动试车工作，总工期从2011 年 12 月 20 日至 2012 年 9 月 20 日。3、施工进度网络计划（详见附表四）4、工期保证措施为确保工期进度，根据本工程内容，综合承包商施工能力及以往类似工程施工经验，特采取如下工期保证94、措施：4.1 项目施工管理法要求，现场成立项目经理部，选派具有类似工程施工经验的项目经理、技术人员和熟练作业人员进场，按项目施工管理办法科学、合理、均衡组织资源，严格控制施工进度。项目经理对工程进度、质量、安全全面负责，从组织上保证总体进度的实现。管理机构、管理人员超前介入，做好管理规划和管理工作的程序制定、准备好管理手段、精心策划、精心组织；作好施工各项准备工作，搞好临时设施的搭设等。4.2 进场后 10天内向业主递交整个工程的施工进度计划（包括总体施工进度计划和年、季、月施工计划），征求业主的批准。每个月对施工进度计划进行一次修订。在每季（季末月）、每月 20 号递交下季、下月修正的施工进95、度计划，以征求业主的批准。严格按施工进度控制计划的要求进行施工，保证相互衔接，使施工顺利进行；对到货设备和半成品适时开箱检查，发现问题尽早解决处理。第五篇特殊阶段及环节的技术措施在冬雨季施工到来前，项目部将根据冬雨季施工工程内容，编制针对具体施工内容的冬雨季施工技术措施，以确保雨季施工工期质量和生产安全。同时密切关注天气预报，与当地气象台保持联络，掌握天气变化的动态资料。1、雨季施工技术措施1.1 本地属亚热带季风性气侯区，降雨量主要集中在4、5、6 月。根据施工现场工地地形,在施工现场布置统一排水系统,达到流水畅通，排水及时。尽量利用现有的排水设施。1.2 现场施工道路采取排水及防冲刷措施,96、保证道路畅通。安排专人维护。1.3 露天堆放的材料、设备采取防雨措施，防止雨天积水、浸泡、淹没对防潮设备及材料进库存放或搭设防雨棚，并底层垫高后放置。1.4 水泥在雨季存放在雨棚内，雨后及时测定砂、砖含水率，及时调整砼砂浆的配合比。1.5 下雨时禁止浇筑砼，浇完砼后若下雨及时覆盖，以免淋、冲坏砼表面。1.6 施工完的土方工程必须及时组织回填并夯实，以免引起因积水浸泡而产生不均匀沉降。1.7 排水备用泵的工作状态应良好，排水系统应畅通。1.8 在工作坑上方搭设遮雨棚，防止雨水进入工作坑内。2、冬季施工技术措施2.1 水压试验区域的设备、装置、工艺系统的室内外管道，在试验合格后及时排干排净，必须时97、，用压缩空气吹扫，防止冻结。2.2 冰冻季节的作业、尤其是高空作业，应采取防滑措施。施工位置设置防滑条。2.3 冰冻季节的施工车辆晚上应将水排尽，确保第二天能正常作业。3、地上电（杆）线及地下设施的加固措施3.1 地上电力、通讯电杆的保护3.1.1在施工开挖范围附近或有电力或通讯电杆，虽并不影响管沟开挖，但由于管沟开挖，可能会对电杆的安全产生影响，因而必须采取临时加固保护措施。3.1.2 其加固方法是在电杆周围1m远成 120夹角做六个混凝土基础（基础上埋置预埋板），在电杆上设置两层，每层三个成120夹角的钢支撑加固予以保护。靠近管沟一侧的钢支撑基础深度应比管沟底深500mm，远离管沟一侧的其98、它两个基础应根据现场实际位置确定深浅。上部钢支撑采用 1084 钢管做斜撑，上端用10010 的扁钢煨成抱箍卡用螺栓固定在电杆上，下端焊混凝土基础预埋板上，从三个方向以六个支点支撑住电杆。4、地下管道、电缆光缆、地下设施的保护措施4.1 为防止挖坏地下管道、线缆，本工程施工前拟采用地下管道线缆探测仪，沿开挖范围先进行探测，以便预先发现地下管道及线缆，并作出标识提醒开挖人员注意。在已探明有地下管道线缆的位置，要求采用人工开挖，不准直接用挖掘机开挖。4.2 对于已探测到的地下线缆，采取加设塑料套管的保护措施。则在开挖出来后采用相应规格的塑料管劈成两半，将两半塑料管合扣在光缆、电缆上，用粘接胶粘合住99、，然后在基坑内横跨一根槽钢，用宽边尼龙带将塑料管吊挂在槽钢上。4.3 对地下设施的保护如果在开挖时发现有地下构筑物，则要停止开挖，并通知业主、监理确定采取保护措施后才能开挖。第六篇.安全文明施工措施及要求1.施工用电管理（1）施工现场临时用电，将严格执行建设部施工现场临时用电安全技术规范GBJ46-2005，电气设备必须装设漏电保护器。机械设备防护装置齐全、有效，并有专人负责管理。电动机械有良好的接地、接零措施。对电动工机具、起重机械定期进行性能鉴定试验工作，保证性能良好，安全装置完整可靠。(2)施工现场的电力线路实行三相五线制,如引入的电源为三相四线制时,在引入的第一道开关的零线端子处,做好100、重复接地,工作零线和保护零线同时从重复接地引出，重复接地电阻不大于 4。所有工程设备应做好保护接地，特别是铸铁塔类设备法兰连接处必须用铝扁钢的导电体进行防静电处理，接地线并入室外接地网，接地电阻小于2。(3)导线穿墙、坑、洞、棚和过路时应穿管保护，严禁乱拉乱扯焊把线等；工作行灯，在潮湿场所及金属容器内不得超过12V；露天装设的灯具、灯口和开关要使用防水灯具，与地面间距不小于 2.5m，导线固定可靠，不得靠近灯具。(4)系统接地：在组合场及电动工具集中使用区设接地网，各配电盘柜外壳、电动机械外壳、施工机械轨道，按不同的安全要求接地。2.脚手架搭拆与使用管理(1)对于脚手架的管理，实行脚手架搭拆审101、批单制度，使用时间在7 天以上的须经审批。(2)对于承重式脚手架，须进行相应的设计工作，由专业架子工搭设。(3)脚手架的使用实行挂牌制。标明：搭设单位、使用单位、验收人、最大允许承重量、使用时限。(4)脚手架材料使用统一规格、型号，统一颜色，钢管长度统一标准。(5)建立脚手架搭拆与使用管理制度，严禁随意切割和挪动脚手架。3.临边、洞口作业管理(1)对于临边作业或洞口作业，在正式防护设施未投入前，根据场地特点制作并装设孔洞盖板或栏杆。(2)现场小于 800mm 的孔洞采用盖板封闭，大于800mm 的孔洞或沟道采用围栏或铺设安全网，同时挂警示牌。(3)在沟道上作为通道使用的盖板，必须是不可移动的，102、沟深超过两米和高空超过两米的加装栏杆扶手，且要保证坚实可靠。(4)对于临边作业，根据作业需要设密目式防护立网。(5)凡是高空作业暂用的临时通道或钢梁，必须设有手扶水平安全绳。安全绳的选用，根据使用者的最大动荷载乘以相应有安全系数确定。(6)据高空作业需要，按用途、承载力、使用部位制作走台托架。(7)高空交叉作业区及电梯口等人员集中区设置防护棚，防止人员被坠落物砸伤。4.吊装、运输、高空作业4.1 体积大、质量重的构件吊装及场地窄小、障碍严重的起重作业，编制专项施工方案，其安全技术保证措施可靠详尽；起重吊装机具不得带病作业，按规定配齐可靠有效的安全装置；钢丝绳扣和滑轮等不允许以小代大；运输途中，103、货物要绑扎牢固，避免滑动和倾倒。使用汽车吊吊装时，受力点地耐力必须符合规定要求。4.2 吊装工作开始前，对吊装方法和步骤要进行交底，指挥人员与操作人员必须分工明确、职责明确，发现异常情况必须立即报告并停止吊装。起吊前详细检查被吊设备捆绑是否牢固，绳扣、吊具、地锚和风绳等是否安全可靠，并进行试吊装，试吊中检查全部机具、钢丝绳、地锚受力情况，若发现问题，得将工件放回地面排除故障后，重新起吊，确认正常，方可正式吊装。吊装机具必须有专人操作，严格遵守操作规程。4.3 起吊重物前应检查物件上是否有废料杂物，防止在起吊过程中物料坠落伤人；起重用的钢丝绳子、卡环等工具应定期检查，严禁使用有变形、损伤或报废的104、起重工具。4.4 大型设备、弧形钢板运输时，绑扎牢固可靠；如超宽、超高，要办理交通许可证件，并有专人跟车，确保运输安全。4.5 安装用的作业架搭设要牢固，间距和高度要适当，跳板铺设要符合安全规定要求；作业架周围要栓好护绳或挂好安全网。4.6 钢制容器内及潮湿地带作业，必须使用行灯变压器，安全电压为12V。4.7 高空作业人员应配带工具袋，小件工具和工件应放置在工具袋内；大件工具应系保险绳，传递物件时应用绳索绑扎传递，严禁抛掷；高空作业人员必须系好安全带，安全带应挂扣在上方牢固可靠处，作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧，穿软底鞋。4.8 高空作业时，点焊的工件不得移动，组合的设备必须焊接牢固或105、连接牢固，经检查后方可起吊；作业人员不得坐在平台孔洞边缘，不允许躺在走道上或安全网内休息，不得在栏杆外工作或凭借栏杆起吊物件。4.9 高空作业切割工件、边角余料等应在牢固的地方或用铁丝绑扎牢固并有防止坠落措施。4.10 严禁将撬扛、板手、铁锤、钢丝绳、卡环等工件放在管道、容器内、支架上或架子管内，放在脚手架上时应绑牢，并有防止坠落措施。4.11 高空焊接作业时，焊条及焊条头应及时收集，严禁乱丢乱放；高空拧紧螺母时，扳手柄应携绳以防坠落伤人。4.12 钢架吊装应拉水平安全绳，拧紧螺栓人员必须扣好安全带。4.13 挂靠存放件或手链葫芦的吊挂地方必须牢固可靠，严禁使用未经核算的吊耳或未焊接牢固的吊耳106、吊挂重物或起重机具。4.14 及时清理平台走道上的废料杂物，严禁从高处向下抛掷物件。第七篇.危险源辨识与风险评价及控制对策序号作业活动危险因素可能导致的事故作业条件危险评价危险级别控制措施L E C D 1 设 备清点绊倒摔伤1 3 1 3 1 要求场地平整，设备堆放整齐，设备堆放区域内的杂物清理掉挤压人身伤害1 6 2 12 1 清 点前 检查 设备放置是否稳定，有无倾倒可能，将较重设备搬开进行清点时，应抓牢或抬稳扎伤肢体伤害2 2 3 12 1 清点锋得或尖锐物体时，小心轻拿稳放2 设 备运输设 备 装 车 不牢靠设备掉落、翻车、人员伤亡2 6 3 36 2 设备装车时妥善摆放、支垫；重心107、偏心设备掉落、翻车、人员伤亡2 6 3 36 2 重心与车中心一致；未刹车设备掉落、翻车、人员伤亡2 3 3 18 1 妥善刹车；设备超限设备掉落、翻车、人员伤亡6 2 7 84 3 超限运输时办理安全作业票并多人监护运输3 设 备装车钢 丝 绳 捆 绑不牢设备掉落、车辆损坏、人员伤亡2 3 7 42 2 起吊前一定要仔细检查钢丝绳是否绑牢钢丝绳断裂设备掉落、车辆损坏、人员伤亡2 3 7 42 2 起吊前先检查所用钢丝绳是否完好，选择的钢丝绳是否满足要求的安全系数吊 环 或 吊 耳断裂设备掉落、车辆损坏、人员伤亡2 3 7 42 2 起 吊前 检查 吊环选择是否合理，是否有缺陷，吊耳是否焊牢，108、吊耳强度是否满足需要4 使 用榔头高处坠物人身伤亡1 1 15 15 1 高处使用时挂好安全绳飞出伤人人身伤害使 用 时 不允 许 戴 手 套，要 抓 牢砸空人身伤害榔头挥动方向不得站人，在需要人扶住击打物时，用力不能过猛，使用大榔头时不得单手挥动5 使 用电磨.触电人身伤亡1 6 3 18 1 出库前检查其绝缘性，正确使用角磨，戴好防护眼镜。碎屑溅物眼睛伤害1 6 2 12 1 遵守安规磨头旋转人身伤害1 4 2 8 1 遵守安规6 使 用电 源滚子触电人身伤亡1 6 7 42 2 使用前检查电线及插头是否完好，高处使用时挂好安全绳。高处坠落人身伤害1 6 7 42 2 放在安全的位置，并配109、置安全绳7 使 用角磨触电人身伤亡1 6 3 18 1 出库前检查其绝缘性，不使用绝缘不合格的角磨砂 轮 片 碎 片飞出人身伤害2 4 2 16 1 遵守安规碎屑飞溅眼睛伤害2 4 3 24 2 遵守安规砂轮旋转人身伤害2 4 2 16 1 遵守安规8 使 用撬杠高空坠落人身伤亡1 6 7 42 2 使用时不得双手施压,施工人员做好处我保护工作,不要用力过猛反弹伤人1 6 3 18 1 使用时找好合适支点,不要用力过猛9 使 用倒链.链条或钢丝绳断裂1 6 7 42 2 出 库前 必须 对其进行负荷试验，合格后方可出库使用。.刹车片失灵2 6 3 36 2 出 库前 必须 对其进行负荷试验，合110、格后方可出库使用。.接触带电体人身伤亡0.5 6 15 45 2 葫芦避开电焊线及电源线。.生根处滑动人身伤亡1 6 7 42 2 必须保证生根处可靠牢固。10 使 用割把.火灾人员伤亡1 6 7 42 2 施工前先检查附近及下方是否有易燃、可燃物,如有则清理完这些可燃物,若无法清理,则应采取可靠的隔离措施熔渣掉落烫伤他人3 6 3 54 2 施工前先检查确认下方是否有人施工,或采取可靠的隔离措施后再施工回火爆炸人身伤害1 6 7 42 2 正确使用割炬，皮带接头需用夹子夹紧，使用中经常检查皮带是否有老化、破损，配戴好防护眼镜、手套。11 使 用钢 丝绳钢 丝 绳 超 负荷使用坠物造成人员伤亡111、1 3 15 45 2 合理选用钢丝绳，用做缆风绳时安全系数取3.5，用做吊索无弯曲时安全系数取67，用于机 动起 重设 备时安全系数取5 6，用于捆绑时安全系数取8 10，用于载人升降机时安全系数取 14 磨损或腐蚀坠物造成人员伤亡1 3 15 45 2 避免在运动中与设备摩擦打结或弯折坠物造成人员伤亡1 3 7 21 2 不能使用打结、弯折的钢丝绳接 触 尖 锐 棱角坠物造成人员伤亡2 3 7 42 2 在与设备尖锐棱角接触处垫半圆管或橡皮接触带电体坠物造成人员伤亡、触电1 3 15 45 2 避开电焊线及电源线12 使 用卡环卡 环 超 负 荷使用设备坠落，人员伤亡1 4 15 60 2112、 根据负荷合理选用卡环，不能超负荷使用不合理使用设备坠落，人员伤亡1 3 15 45 2 卡环轴销丝扣要上完，避免横向受力，使用前先进行检查，不使用有缺陷的卡环高处抛掷人员砸伤1 3 7 21 2 严禁高处向下抛掷卡环不合理使用设备坠落，人员伤亡1 3 15 45 2 经常检查吊钩应无变形、裂痕，轴的定位装置是否完善；滑轮的直径和轮槽宽窄应相适合；使用开口滑车时，必须用铅丝绑牢封口倒 链 或 索 具断裂人员伤亡1 3 15 45 2 使用合格的倒链和钢丝绳、卡被落物打击人身伤亡1 3 7 21 2 做好交叉施工的安全隔离措施13 雨 天施工滑倒人身伤害3 6 1 18 1 采取防雨措施，露天工113、作配备雨衣、雨鞋。触电人身死亡2 6 7 84 3 做好施工人员的防触电措施。施工人员在电动工具使用前必须进行检查，且作业时穿戴绝缘手套和绝缘鞋。电动工具的控制开关应设在随手可及的地方，以便发生意外能及时切断电源。14 设 备吊装钢 丝 绳 选 用及 使 用 不 合理设备坠下、设备损坏、吊车损坏、人员伤亡1 4 15 60 2 合理选用使用钢丝绳吊 点 选 择 不合理设备坠下、设备损坏、吊车损坏、人员伤亡1 4 15 60 2 合理选择吊点吊 装 方 法 不合理设备坠下、设备损坏、吊车损坏、人员伤亡1 4 15 60 2 合理使用吊装方法吊 车 超 负 荷使用设备坠下、设备损坏、吊车损坏、人员114、伤亡1 4 15 60 2 严禁吊车超负荷使用起 重 指 挥 错误设备坠下、设备损坏、吊车损坏、人员伤亡1 4 15 60 2 起重指挥要精心起 重 机 司 机误操作设备坠下、设备损坏、吊车损坏、人员伤亡1 4 15 60 2 起重机司机操作要专心15 临 挂设备临 挂 钢 丝 绳选 用 不 合 理处设备坠落、人身伤亡1 4 15 60 2 合理使用钢丝绳受力不合理设备坠落、人身伤亡1 3 15 45 2 临挂时合理选择吊挂点位置和设备上受力点位置钢 丝 绳 与 设备 尖 锐 棱 角直接接触设备坠落、人身伤亡1 3 15 45 2 尖锐棱角处要支垫半圆管钢 丝 绳 与 电焊线接触设备坠落、人身115、伤亡1 3 15 45 2 使用的电焊线应无裸露设 备 长 期 临挂 经 历 大 风冲击设备坠落、人身伤亡1 3 15 45 2 设备长期临挂时要适当加固、要有防风措施临 挂 设 备 受到外力冲击设备坠落、人身伤亡1 3 15 45 2 其他作业时严禁碰撞临挂钢丝绳及临挂设备临 挂 设 备 上再 临 挂 其 他设备设备坠落、人身伤亡1 3 15 45 2 严格禁止其他设备在临挂设备上生根第八篇.环境因素识别及控制对策表分项作业过程分类环境因素环境因素分类环境因素评价环境影响时态/状态a b c d e f 施工过程1 汽车行驶道路粉尘排放大气污染物1 1 3 1 3 5 14 大气污染现在/正116、常3 汽车行驶交通事故燃油泄露火灾大气污染物1 3 1 1 1 5 12 大气污染将来/紧急4 物资设备运输机械噪声排放噪声污染5 1 3 1 1 1 12 干扰人们生活、工作现在/正常5 物资设备运输粉尘排放大气污染物5 1 3 1 1 1 12 大气污染现在/正常6 油料贮存/使用燃油火灾大气污染物1 3 1 1 1 5 12 大气污染将来/紧急7 木竹材料贮/用火灾大气污染物1 3 1 1 1 5 12 大气污染将来/紧急8 钢材除锈金属锈粉尘排放大气污染物1 3 1 1 1 1 8 大气污染现在/正常9 安装作业电、油能源消耗能源消耗1 3 5 1 1 5 16 能源减少现在/正常10117、 安装作业夜间照明光污染1 3 5 1 1 1 12 光污染现在/正常11 安装作业不可降解饭盒、废塑料袋丢弃固体废弃物1 3 1 1 1 5 12 污染土壤现在/正常12 气焊、气割乙炔燃烧气体排放大气污染物1 1 3 1 1 1 8 大气污染现在/正常13 焊接紫外线光污染1 1 3 1 1 1 8 光污染现在/正常14 气焊、气割焊渣、废电石等废物丢弃固体污染物1 3 3 1 3 5 16 土壤污染现在/正常15 气焊、气割切割废旧钢材丢弃固体污染物1 3 1 1 1 5 12 土壤污染现在/正常16 气焊、气割氧气、乙炔、氮气爆炸大气污染物3 3 1 1 3 5 16 大气污染将来/紧118、急附表一：拟投入本标段的主要施工设备表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率 KW 生产能力备注1 装载机ZL30E 1 台合肥2004 好2 反铲挖掘机DH258LC-V 1 台临沂2004 好3 自卸汽车10T 4 台湖北2004 好4 汽车吊25T 1 台浦沅2005 好5 汽车吊16T 2 台浦沅2008 好6 平板汽车20T 1 台湖北2007 好7 汽车12T 1 台湖北2006 好8 汽车5T 1 台湖北2006 好9 叉车CPCD80K3 1 台合肥2007 好10 小型翻斗车0.5T 4 台湖南2006 好11 砂浆搅拌机350L 1 台江西2007 好12 119、泥浆泵75#4 台上海2009 好13 钢筋弯曲机GWB40 1 台武汉2004 好14 钢筋切断机GQL32 1 台上海2005 好15 钢筋调直机1 台苏州2006 好16 蛙式打夯机6 台江苏2006 好17 电动卷扬机JM3T 2 台上海2010 好18 电动卷扬机JM1T 2 台上海2010 好19 砂轮切割机400 8 台浙江2008 好20 卷板机202500 2 台上海2007 好21 摇臂钻床Z3080 2 台上海2010 好22 空压机3W-1.6/10c 4 台浙江2009 好23 磁力钻2 台浙江2009 好24 交流电焊机BX 60 台江苏2010 好25 直流电焊机120、AX 15 台江苏2010 好26 氩弧焊机WSM 4 台上海2010 好27 焊条烘干箱YHX-40 2 台湖南2009 好28 等离子切割机LG-100 4 台上海2010 好29 磁力切割机SAG-B 4 台上海2010 好30 电动葫芦5T 5 台河南2010 好31 手动葫芦10T 2 个湖南2011 好32 手动葫芦5/3/2T 20 个湖南2011 好33 螺旋千斤顶16T 4 个湖南2008 好34 螺旋千斤顶5T 4 个湖南2008 好35 角向磨光机100 30 台江苏2011 好36 液压弯管机WY27-108 2 台浙江2009 好37 套丝机15-80mm 4 台上海121、2009 好38 电锤8 把上海2011 好39 手电钻3.2-13 24 把苏州2011 好43 对讲机4 对上海2009 好40 坡口机3 台江苏2009 好41 风管加工线IOWA-2000m2/d 2 台陕西2007 好附表二：拟配备本标段的试验和检测仪器设备表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率 KW 生产能力备注1 计量装置电子式2 台湖南2005 好2 全站仪TC1100 1 台上海2002 好3 磁力百分表4 套上海2003 好4 游标卡尺0300mm 5 把湖南2004 好5 深度游标卡尺0300mm 2 把上海2005 好6 水准仪DSZ2、NAKO 3 122、台上海2005 好7 经纬仪TDJ2E GST-300 3 台上海2004 好8 试压泵4DSY-44/60 4 台浙江2005 好9 X射线探伤仪2 台上海2004 好10 超声波探伤仪2 台上海2003 好11 垫球风速仪2 台上海2006 好12 倾斜式压力计1 台北京2005 好13 数字万用表1 台上海2007 好14 兆欧表4 台上海2007 好15 接地摇表2 台上海2007 好16 千分表6 台上海2010 好附表三：劳动力计划表时间工种按工程施工阶段投入劳动力情况2011 年2012年11 月12 月1 月2 月3 月4 月5 月6 月7 月8 月架子工4 12 16 20 123、20 20 12 10 4 4 泥工10 10 36 40 20 20 20 20 0 0 电工2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 钣金工0 0 8 22 42 42 21 15 0 0 铆工4 8 8 8 10 10 6 5 3 0 钳工4 6 10 10 10 10 6 5 5 5 管工4 6 10 20 25 25 30 30 18 5 起重工2 4 4 6 6 8 8 8 2 1 电焊工8 12 16 20 20 30 30 30 12 5 气焊工4 6 8 10 10 10 8 5 3 0 防腐工4 6 10 10 22 22 30 30 6 6 测量工4 4 4 4 4 4 4 4 1 0 检测工2 2 2 4 4 4 4 6 2 1 普工20 30 30 40 90 80 40 40 20 5 合计72 108 164 216 285 287 221 210 77 33