1、第一章 工程施工项目概况及实施条件分析一 编制依据、原则、范围二 工程概况2 路面结构设计型式4 主要工程数量三 建设项目所在地区特征四、施工安排五、临时工程六、重难点工程分析第二章 工程施工项目管理目标1、质量目标2、工期目标3、安全目标4、环境保护目标第三章 工程施工项目管理机构、人员配置和职责分工第二章 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其保证措施）第一节 施工方案一、工程简述二、施工安排四、施工顺序分项工程施工顺序为了避免其他工序对路面施工的干扰，造成对已施工部分路面的污染。安排主要分项工程施工顺序为：中央分隔带排水横向管、管道预埋横向2、管的埋设中央分隔带盲沟底基层下基层上基层透层封层路缘石的安设中央分隔带管道铺设中央分隔带填土下面层粘层中面层粘层上面层路肩排水路肩培土及加固等。各主要分项工程施工方案及施工技术措施一、水泥稳定碎石底基层、基层施工本工程底基层及基层设分别为3%水泥稳定碎石和5%水泥稳定碎石，分别采用悬浮密实型混合料和骨架密实型混合料。底基层要求压实度不小于97%，基层要求压实度不小于98%。施工准备2. 2.1 技术准备 1)图纸审核组织技术人员对设计图纸进行审核，查看图纸是否存在漏项、多项及设计不合理的地方。 2)测量复测接桩后应进行导线、水准点的复测和加密测量工作。 3)试验准备施工前应做好工程原材料、配合3、比等相关试验。1、材料要求1）水泥水泥拟选用32.5普通硅酸盐水泥或复合硅酸盐水泥，要求其初凝时间在4h以上，终凝时间在6h以上，小于10h。2）碎石碎石拟按4种规格备料，粒径范围为31.5mm19mm， 19mm9.5mm，9.5mm4.75mm，4.750mm。碎石压碎值要求不大于30%，液限须小于28%，塑指须小于9%。合成碎石的颗粒组成必须符合规范规定。3）水路面底基层和基层用水和养护用水，均采用人、畜能饮用的水。2、混合料组成设计1）取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，每批集料多次进行随机筛分，以平均值作为各档料的筛分结果，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。2）取工地使4、用的水泥，按不同水泥剂量分组试验（每组配比应做两次平行试验）。一般水泥剂量按4.0%5.5%（底基层按3.0%4.5%）范围，分别取34种比例（以集料质量为100）制备混合料（每组试件个数为：偏差系数10%15%时9个，偏差系数15%20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量、最大干密度。3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（底基层97%，基层98%）制备昆合料试件，放入养护室进行养护。4）水泥稳定碎石在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度，并计算抗压强度代表值。5）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。6）工地实际采用5、的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多且仅允许多0.5%，水泥的最小剂量不低于3%。7）通过试铺试验段实际施工情况的验证后可对配合比进行适当调整。 1、单个工区施工设备要求单个工区基层及底基层施工主要机械设备配置表表2. 2-2序号机械名称数量备注1强制式粒料厂拌设备1台设备实际产量不小于500t/h；电子秤计量、应采用双搅拌缸串联拌合2全自动履带式摊铺机2台两台均为机械拼装熨平板，功率不小于130kW；3单钢轮震动压路机3台自重1822t，两挡振幅，至少1台双驱动；当单层压实厚度不小于20cm时，增加l台自重不小于30t4胶轮压路机1台自重不小于30t，带配重5装载机3台ZL506洒水车2台不小6、于6000L7双钢轮压路机1台自重不小于13t3、施工工艺流程备 料材料计量量原材料检验材料组成设计试验铺筑试验路段确定配合比稳定性材料拌和站拌和汽车运输摊铺机摊铺初压复压配合比检验测量放样弯沉测定高程复核终压局部补强碾压设搭标线养护验收交工压实度检验高程、宽度、 厚度、平整度、横坡、压实度、强度检测4、试验路施工1）在进行底基层摊铺前先进性路基试验段施工，试验段验收合格后再进行工序施工。试验路长度为500m左右。两台拌和楼拟各做一段试验路，每一试验段拟制定23种试铺方案。2）通过试铺段主要决定如下内容（1）验证用于施工的集料配合比：（2）确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数。（3）确定标准施7、工方法：（4）确定每一作业段的合适长度。（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。5、主要施工方法1）准备下承层。下承层应无杂物、无回弹、无翻浆、无松散等现象，表面洒水湿润。2）测量放线在验收合格的下承层上，恢复中线，中线间距10m（平曲线及竖曲线间距5m），并在对应断面边线外0.30.5m处设指示桩。在两侧指示桩上标出水泥稳定碎石层顶面的设计高程（含松铺系数）。在摊铺过程中设专人负责复测基准线的高度，检查基准线（钢丝线）的松紧度，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线钢丝的拉力应不小于800N，高程误差3mm。3）松铺系数的确定松铺系数由试验段确定。通过测量试验段加密点摊铺前、摊铺后碾压前8、和碾压后的高程进行确定。4）水泥稳定碎石混合料拌和（1）开始拌合前，拌合场的备料至少应能满足35d的摊铺用量。（2）拌和前对计量系统进行标定，确保精度满足要求。（3）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量方式来保证混合料的强度。（4）在正式拌制混合料之前，必须先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。（5）每天开始搅拌之后，要取样检查是否符合设计的配合比，碎石在线抽检其配比、含水量是否满足要求9、。高温作业时，早晚与中午的含水量要根据温度变化及时调整。（6）装载机上料时应注意不应上得太满，以免发生窜料现象，否则料斗间用隔板分离。（7）试验室派专人对水泥剂量进行滴定试验，指导拌和站拌和。（8）设专人对各料仓进行监控，避免因缺料或下料口堵塞发生断料现象，影响混合料级配。5）混合料运输（1）运输车辆数量根据拌和站的拌和能力、运载能力、运距来合理安排，以在摊铺机前有3辆以上车等候卸料为宜，要确保摊铺能均匀不间断进行。卸料时须设专人指挥，自卸车应在摊铺机前0.20.3 m处停住，严禁撞击摊铺机。（2）装车时应控制出料口与车厢的高度尽量小些，同时运输车应前后中移动，分三次装料，以减少混合料离析。（10、3）如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合料不能在延迟时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间，应予以废弃。6）混合料摊铺（1）摊铺前在两侧边线处立好模板。模板采用钢模支护，模板高度与碾压成型后的水泥稳定碎石厚度相同。（2）摊铺前应将下承层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润。在下基层和上基层施工前，应分别在底基层顶面和下基层顶面，清除浮灰后应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于1.01.5/。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m40m为宜。（3）在摊铺起点就位好摊铺机 ，按确定的松铺厚度、横坡垫好木板，调整好传感器与基准线的关系。（11、4）可在运输车辆车厢后门加装车载式防止混合料卸料离析装置，以避免混合料喂料过程的离析。（5）摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。（6）本项目主线摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后相隔约510m同步摊铺混合料。开始摊铺后摊铺机应连续摊铺，不应出现停机待料现象，摊铺速度要与水稳拌和站产量相匹配。两台摊铺机应前后保持匀速，摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率均要一致，以确保两摊铺机间纵向接缝平整。（7）摊铺时，要在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。（8）在摊铺机铺不到的边角处，用人工进行整理。（12、9）现场技术人员应在路面横断面上及时检查，发现平整度超标的地方及时处理。7）压路机碾压（1）水泥稳定碎石厚度一般不超过20cm，每层最小压实厚度也不应小于10cm 。当采用能量较大的振动压路机碾压时，压实厚度可根据试验适当增加。若压实厚度超过上述规定时，则分层摊铺。如本项目水泥稳定碎石基层厚36 cm，分两层摊铺，每层厚度为18 cm。（2）混合料摊铺整型后约有50m长时，即可开始碾压。碾压时按照稳压（静压）弱振强振最后稳压的工序进行压实，直至表面基本无轮迹。其中静压采用双钢轮压路机，弱振和强振采用振动压路机，最后稳压采用胶轮压路机。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。碾压完13、成后，用罐砂法检测压实度。（3）压路机行驶速度第12遍宜为1.51.7/h，以后各遍宜为1.82.2/h。（3）直线段和不设超过的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段调头或急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。（4）碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开晾晒或加水拌和碾压。（5）碾压结束前要仔细检查平整度，发现缺陷及时处理。（6）摊铺到碾压结束，必须在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成。8）设置横缝（1）横缝位置混合料摊铺时，必须连续作业不14、中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝。每天收工后，第二天开工前的接头断面也要设横缝。每当通过桥涵（明涵），在其两边需要设置横缝。（2）横缝设置方法若有可能，基层的横缝宜与桥头搭板的尾端吻合，横缝应与路面车道中心线垂直设置；人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料安装横向钢模板，模板的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠模板的混合料；模板的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出模板几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合15、料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。9）养生（1）每层水泥稳定碎石碾压完成并检查合格后立即进行养生。养生采用土工布全封闭覆盖，用自动洒水车洒水。每天洒水次数视气候而定，保持基层处于湿润状态。养生时间不小于7d。养生结束后必须将覆盖物清除干净。养生期间要限制重车通行，其他车辆通行的车速不应超过30km/h，并不得紧急制动。（2）上基层水泥稳定碎石碾压完成后宜立即施工透层和下封层进行保湿养生。（3）基层养生结束后不宜长期暴露，如长期暴露应洒水养生。10）裂缝的处理（1）对于基层裂缝，若是纵缝，应引起高度重视并调查产生的原因，根16、据具体情况进行处理，一般情况下应返工。（2）对于水泥稳定碎石基层下层横向裂缝，严重裂缝路段应返工，其余路段可不处理。（3）对于水泥稳定碎石基层上层横向裂缝，扬中裂缝路段和一般裂缝路段应返工，其余路段在喷洒透层沥青之前，按以下方式处理：玻纤格栅材料技术要求指标内容指标要求测试温度（）抗拉强度（KN/m）8020+2最大负荷延伸率（%）320+2网孔尺寸（mmmm）1616网孔形状矩形把基层表面清扫干净，查清裂缝的位置、长度、缝宽等情况，作上标记。在裂缝处采用1.5m宽，16mm16mm玻璃纤维网对裂缝进行覆盖，格栅应有一定的张力，玻璃网张拉后用直径6mm长8cm-10m的铆钉固定，铆钉间距15-17、30cm。应采用热沥青或乳化沥青对清理干净的开口缝隙进行滴灌，防止水分浸入结构层。（4）无论是纵缝还是横缝，返工的长度为沿路线走向长度10m的倍数，宽度为半幅路基，上述各项裂缝处理应在监理工程师指导下进行。6、质量管理及检查验收（1）质量管理包括所用原材料和混合料的试验、铺筑试铺段、工序检查、施工过程中的质量管理和检查。水泥稳定碎石施工过程中质量标准和检查频率应符合下表的规定。水泥稳定碎石基层（底基层）施工过程中质量检查标准检查项目质量要求检查规定要求值或容许误差质量要求频率方法压实度（%）不小于98（97）符合技术 规范要求2处/200m/车道每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准18、平整度（mm）不大于8（12）平整、无起伏2处/200m每处3m直尺连续量10尺，每尺取最大间隙纵横高程（mm）+5，-10（+5，-10）平整顺适1断面/20m每断面3-5点，水准仪测量厚度（mm）代表值-8（-10）均匀一致1处/200m/车道每处3点，挖坑丈量合格值-15（-25）宽度（mm）不小于设计边缘线整齐、顺适、无曲折1处/40m皮尺丈量横坡度（%）0.33断面/100m水准仪测量水泥剂量（%）0.5每20006个以上样品EDTA滴定及总量校核级配符合规范范围每20001次水洗筛分强度（Mpa）代表值不小于设计值每2000/每天（上、下午各1组）7d浸水抗压强度含水量（%）1最佳19、含水量每20001次烘干法外观要求表面均匀、凭证、密实，无浮石、弹簧现象。无明显压路机轮迹注：1）检测频率除注明者外，系指双车道单幅；2）压实度应在碾压结束后立即进行。（2）水泥剂量的测定应在拌合后取样，并立即（一般不得大于10min）送到工地实验室进行滴定试验。（3）除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性。（4）混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌合场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在与基层碾压的同时制备抗压强度试件。（5）压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即20、进行处理，直到全部测点符合要求为止。（6）水泥稳定碎石基层7d龄期应能取出完整的芯样，在上一层施工前应对下层取芯，如不能取出完整芯样，应确定出不合格段落，进行返工处理。二、透层、粘层、桥面防水层及下封层1、一般规定1）施工透层、粘层、防水粘结层、稀浆下封层之前，必须按相关验收要求，全面检查确认下承层的质量和桥面水泥混泥土的质量，应将表面的松散颗粒、泥土、杂物等清扫干净。2）对横向构造缝、施工缝、裂缝，应按下列要求进行处理，并经监理签认后方可进行下道工序：（1）桥头（与搭板连接的）过渡板与半刚性基层之间的接缝，以及过渡板板块之间的接缝，应在沥青混凝土下面层施工之前，在接缝处铺1.5m宽（两侧各721、5cm）的玻纤格栅（玻纤格栅铺设时应四周绷紧，路基侧用铆钉固定，过渡板侧用射钉压垫板固定）。桥头搭板与过渡板之间的接缝按此同样办理。（2）不设伸缩缝的小桥、明涵、明通的构造缝（如桥面板与台背的接缝、相邻桥面板的接缝），应先将缝内的泥土、杂物清刷干净，再用不小于1.5倍缝宽的沥青麻絮凿进缝内，嵌填紧密。嵌填厚度应不小于5cm（不包含缝的上部空间1cm），沿缝铺玻格栅（两侧各75cm），绷紧压实后用射钉固定。同时在缝的中轴线两端做好标记，以便在铺筑上面层后，再沿该轴线切2cm深、0.4cm0.6cm宽的应变缝，并灌填橡塑沥青。（3）桥面连续的简支梁桥，对墩顶处水泥混凝土铺装层锯缝后，亦按（2）要求22、铺设玻纤格栅进行处理。（4）对预留的桥梁伸缩缝，采用袋装砂将缝隙填平并铺设水泥混凝土，水泥混凝土顶面与桥面水泥混凝土铺装层平齐。3）施工透层、粘层、防水粘结层和稀浆下封层的气温不应低于10，大风、有雾、降雨或即将降雨时应停止施工。4）喷洒透层、粘层和防水粘结层前，应用塑料薄膜将缘石、纵向排水沟、混凝土护栏等结构的外露不封严密覆盖，防止被沥青污染。5）正式施工透层、粘层及下封层之前，应通过不少于300m长的试验路进行试配、试喷、试铺确定下列主要事项：（1）检验、确定所用材料的性能、配合比等，以及施工质量效果。（2）施工工艺、机械、小型机具及人员配置，掌握沥青洒布机、稀浆封层机的工作状态机调控要领23、。（3）质量控制与安全生产（含防离析、沉淀）等的措施。（4）与下层和上层施工工序衔接时间，以及合理的作业段长度。2、透层1）材料要求（1）透层油喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm,并能与基层联接成为一体。（2）透层用乳化沥青应符合规范规定。透层施工流程图图3. 3-1 透层施工工艺流程图2）透层施工3. 4.1 透层施工 1)基层表面的清扫与冲洗 (1)用自行式强力清刷机在基层养生结束后即对基层顶面进行全面清扫。清扫后的基层顶面必须确保浮浆清除干净、集料外露。 (2)强力清刷机清扫完成后，组织专人清扫表面碎石，用吸尘机将基层表面浮尘吸净，必要时采用高压水枪冲洗。 2)24、喷洒透层沥青 (1)透层油应采用智能型洒布车进行洒布，洒布前应对计量装置进行标定，检查各个喷嘴是否堵塞。 (2)透层油的洒布量为1.0kg/m2，应通过试洒确定，不宜超出公路沥青路面施工技术规范表要求的范围。 (3)透层油的稠度应通过试配、试洒确定，以能透人基层一定深度、不出现流淌、不形成油膜为原则。透层油达不到渗透深度要求时，应调整透层沥青稠度。 (4)根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7d后及时喷洒。 (5)洒布过程中应采取必要的措施防止对附属设施的污染，自高程低的一侧开始顺25、路线方向逐步向高程高的一侧洒布，每车搭接宽度不超过5cm，要求洒布均匀，喷洒不漏白，不过多重叠，漏白部分可采取人工补洒。(6)透层油洒布后的养生时间根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽快施工下封层。6、 养生和交通管制：乳化沥青破乳前严禁车辆行驶或人员踩踏，下封层施工前应采取妥善保护措施防止污染。3、下封层1）材料要求（1）稀浆封层采用JTG F40（6.5）中ES-2型级配。（2）集料通过4.75mm筛的合成矿料的砂当量不得低于60%；对于从料场运来的石料，应将超粒径颗粒筛除，然后进行水洗法筛分，严格控制级配符合规范要求。（3）用水泥作填26、料时，用量是集料质量的1%左右。（4）稀浆封层原材料、混合料技术要求及配合比设计均应符合规范规定，应满足快开放交通的稀浆封层要求。2）稀浆封层施工工艺流程图3. 3-2 封层施工工艺流程图1)施工前准备稀浆封层施工前，应检查透层是否有泥土污染，对污染部分应提前冲洗干净并补洒乳化沥青。 2)拌和混合料的拌和必须均匀，不得有结团、成块或花白现象。出现此类情况时，应停止铺筑，从矿料级配、油石比及拌和速度、时间等方面检查原因，及时进行调整。 3)摊铺摊铺槽四周的橡胶刮板要安装准确牢固，保证槽内混合料按要求摊铺，不发生外漏。拌好的稀浆混合料流人摊铺箱，当混合料体积达到摊铺箱容积的2/3、在路宽方向布满料27、后，开动摊铺机以1.5 3km/h的速度匀速前进。摊铺时应保持稀浆摊铺量与搅拌量基本一致，保证摊铺箱中的稀浆混合料的体积为摊铺箱的1/2左右。 4)找平稀浆混合料摊铺后，立即使用橡胶耙进行人工找平。找平的重点是过厚、过薄或不平处，对漏铺和稀浆不足处应立即进行修整。找平时尤其应注意超大粒径集料产生的纵向刮痕，应尽快清除并填平路面。 5)停机当摊铺机内任何一种料用完时，立即关闭所有材料输送的控制开关，让搅拌筒内的混合料搅拌完，并送人摊铺箱摊铺完毕，摊铺机停止前进。 6)搭接两幅纵缝搭接宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝。接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，不平整度不得大于6mm。 7)碾压稀28、浆封层铺筑待初凝后（一般30min后），用轮胎压路机碾压两遍。如果发现团块或松散等缺陷，应将其铲除重铺。 8)推铺厚度的测定现场应对摊铺的厚度随时进行测定，如发现厚度不当就及时提醒操作人员调整摊铺厚度。 9)交通管制稀浆封层铺筑后应进行交通管制，待干燥成型后才能开放交通。3、粘层各沥青混合料层之间应喷洒粘层油，粘层沥青应在上层沥青混合料施工前12d喷洒，在此期间应做好交通管制。1）材料要求粘层用改性乳化沥青应符合规范中PCR要求。2）粘层的施工（1）喷洒粘层油之前需对下层沥青层表面进行清扫或清洗，需注意泥土污染和油污的处理。（2）沥青层清扫、清洗风干后，用智能型沥青洒布车喷洒PCR型改性乳化沥29、青粘层油，喷洒数量0.6/。（3）喷洒的粘层油应成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足处要补洒，喷洒过量处应予刮除。（4）结构物与沥青层接触部位须均匀涂刷黏层油，同时应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。（5）喷洒粘层油后，摊铺沥青混合料层前，严禁运料车（进入工地前必须保证轮胎洁净）以外的其它车辆和行人通过。3）粘层施工过程中的质量控制应随时检查粘层沥青喷洒量是否均匀，在沥青面层全宽范围内有无漏洒或过量，并及时做好记录；发现缺陷，应及时补救。4、防水粘结层1）一般规定（1）在桥梁、明涵、明通及桥头搭板等水泥混凝土基面上铺筑沥青混合料30、面层前，均应设置防水粘结层。桥面防水粘结层自上而下采用热融沥青碎石（6mm）+改性乳化沥青粘层两层结构。（2）防水粘结层要求能达到防水和加强层间粘结的作用，同时要能抵抗施工机械的作用和环境的影响。桥头搭板防水粘结层应与桥面防水粘结层同时施工，技术要求与桥面防水粘结层相同。（3）防水粘结层施工前，水泥混凝土表面应采取喷砂打毛工艺清除浮浆，除去过高的突出部位。（4）铺设防水粘结层前应确保混凝土完全干燥、洁净。（5）大面积开展防水粘层施工之前，宜先选长度100m以内的桥梁进行试生产，以检验材料性能，确定施工工艺、参数。按要求对试验桥的防水粘结层合格后，提交试验总结报告，经过驻地办审查、总监办巡检部审31、批，方可正式施工。3）施工工艺（1）喷洒底涂层施工底涂层施工采用智能型沥青洒布车洒布，洒布量为0.30.6kg/m2。（2）热融沥青碎石层施工撒布热改性沥青的洒布量为1.21.6kgm2，预拌碎石的油石比控制在0.4%0.6%，预拌碎石的出料温度应控制为175190，碎石洒布温度不得低于170，预拌碎石撒布量宜为5 8m31 000m2，以均匀覆盖50%的面积为宜。碾压集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压24遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度；碾压顺序由路侧刀中央依次碾压。碾压速度宜控制在35km/h之间，碾压过程应在改性乳化沥青破乳之前完成。交通管制施工后不得大量开放32、交通，限制行车速度不超过20km/h，以防松散，并尽早覆盖下面层，以防污染。三、沥青混凝土面层施工1、一般规定1）沥青混凝土面层应在不低于10气温下进行施工。2）各层沥青混合料应满足所在层位的性能要求，且便于施工，不易离析。各层施工间隔时间应尽量缩短，做到连续施工并连接成为整体。3）各层沥青混合料之间应喷洒粘层油，使层间粘结良好。4）沥青混合料施工过程中，应采取有效的技术措施防止离析。5）各沥青混合料层施工前，应具有下承层的“中间交工证书”及监理工程师批准的沥青混合料配合比设计资料和该铺筑层的“开工报告”。6）铺筑沥青混凝土面层之前，必须完成下列工程施工：（1）土路肩缘石和中央分隔带缘石的安砌33、。（2）中央分隔带渗沟和超高路段的左缘带排水沟。（3）通信管道敷设、中央分隔带填土，以及人（手）孔施工。（4）土路肩施工。（5）尽可能完成护拦立柱施工及中央分隔带绿化施工。2、原材料管理混合料拌和场应统一规划，不同材料必须严格分开存放，不得混杂。正式开工前要储备数量足够、质量合格的碎石、石屑、矿粉、沥青等材料。材料进场必须制定严格的检查验收制度，专人负责按批进行质量抽检，每天作好检查记录，建立材料进场台帐，杜绝不合格材料进场。沥青、改性沥青、水泥、纤维等由工厂加工的材料进场应检查“产品检验合格证”。各材料技术指标沥青混凝土路面施工所用的沥青、粗集料、细集料、矿粉、纤维和抗剥离剂等材料的技术指标34、和集料加工规格必须符合 规范要求。（1）沥青下面层采用A级70号道路石油沥青，中、上面层采用SBS改性沥青， （2）粗集料上面层采用玄武岩轧制而成的粒料，中下面层统一采用石灰岩轧制而成的粒料。面层集料应无风化、不含泥土或杂质、石料表面粗糙、洁净、形状方正，扁平、针片状颗粒较少，（3）细集料砂和石屑符合细集料的要求，细集料应具有一定的棱角性,洁净、干燥、无风化、无杂质、不含泥土的要求。（4）矿粉矿粉应采用石灰岩经磨细加工得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应清除干净，必要时检验矿粉的塑性指数，（5）纤维技术要求为了防止基层的反射裂缝，在铺筑沥青砼前，在反射裂缝内灌乳化沥青，然后铺筑1.5米的自粘型玻璃35、纤维格栅。玻璃纤维格栅经向和纬向抗拉强度不得小于60KN每米，伸长率小于3%，含胶量20%40%。（6）抗剥离剂抗滑石料上面层必须掺2%的水泥或者消石灰，中下面层不掺。3、沥青混合料配合比设计沥青混合料配合比设计包括原材料的试验选用、矿料级配组成计算、沥青最佳用量的确定以及混合料性能验证等四项。沥青混合料配合比设计分目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段三个阶段进行。1）目标配合比设计（1）确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合规范及设计的范围。本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线。（2）确36、定沥青的最佳油石比掺加量（改性沥青还需确定SBS聚合物改性剂的掺加量）。（3）配合比检验：按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足施工技术规范的规定，低温抗裂性能和冻融劈裂强度也必须满足规范及设计文件的规定。2）生产配合比设计阶段（1）确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合规范及设计文件的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。（2）确定最佳油石比。对拌和楼冷、热料仓的各种材料进行筛分37、试验，以确定各种热料仓的材料实际比例，供拌和楼控制室使用；同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量0.3%及最佳沥青用量0.6%等5个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比最佳沥青用量。（3）配合比检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规范的规定，低温抗裂性能和冻融劈裂强度也必须满足规范及设计文件的规定。生产配合比通过铺筑试验段来验证。4、施工工艺流程下承层准备验收测量放样沥青混合料拌制沥青混合料运输沥青混合料摊铺沥青混合料碾压成品检验、验收开放交通图4. 3-1 施工工艺流程图38、5、试验路施工沥青路面正式施工前，选定长度不少于300m的路段来铺筑沥青路面试验路。沥青路面试验路分试拌及试铺两个阶段，试验内容如下：1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。2）通过试拌确定拌和的上料速度、拌和数量及拌和时间、拌和温度等控制参数。3）通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法等。4）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。抗剥落剂添加方式和计量检验方式。5）用钻孔法测定密实度。39、6）确定施工产量及作业段长度，修订施工组织计划。7）全面检查材料及施工质量质量是否符合要求。8）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。6、测量放样根据设计资料，恢复中桩位置和结构层边线。下面层施工采用钢丝引导控制高程的方法，10m设置一个控制桩，施工前准确布设。中、上面层高程控制采用超声波找平梁自动控制。7、沥青混合料拌制本项目部投入的德基4000型沥青拌和楼在拌和过程中可自动控制沥青、各种矿料的用量及拌和温度；沥青采用全自动控制导热油炉加热，沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。(3)拌和时间由试拌确定（表40、4.4-1）。应使所有集料颗粒全部裹覆沥青混合料，并以沥青混合料拌和均匀、无花白料为度。沥青混合料拌和时间表4.41类型干拌时间湿拌时问总拌和时间拌和周期普通沥青AC结构5s25s30s45s改性沥青AC结构5s30s3550s改性沥青SMA结构10s30s40s55s沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。(4)严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青温度高10 15。沥青混合料施工温度可参照表4.4-2的范围选择，并根据实际情况适当调整。沥青混41、合料施工温度表4.42项目改性沥青SMA结构改性沥青AC结构改性沥青AC结构沥青加热温度160-175160-170155-165矿料温度190-200160-176160-177混合料出厂温度175-185超过195废弃170-185超过195废弃145-165超过195废弃运输到现场温度不低于165不低于160不低于145摊铺温度不低于160不低于155不低于135初压开始内部温度不低于150不低于145不低于130碾压终了表面温度不低于90不低于90不低于80开放交通路表温度不高于50施工气温不低于10低温季节施工沥青面层，由于温度散热很快，因此，沥青混合料的拌和温度、摊铺温度都应相对高42、10以上，且应紧跟小水碾压。(5)混合料拌和的均匀性随时进行检查。沥青混合料以无花白石子、无沥青团块、乌黑发亮为宜。如果出现花白石子，应停机分析原因予以改进。出现花白、枯黄灰暗的混合料必须废弃不用。在生产过程中定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；每天不少于二次对拌和设备生产的混合料进行取样试验，以便对拌出的沥青混合料进行检验，确定是否符合要求。8、运输与摊铺1） 运输沥青混合料运输车数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力、速度等确定，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料，一套拌和楼运输车辆不宜少于15辆，以满足拌和楼及摊铺机连续作业为准，避免停机待料。运送沥青混43、合料车辆的车箱地板面及侧板必须清洁，不得粘有有机物质，为防混合料粘在车箱地板，可涂刷一薄层油水（柴油水为1:3）混合液。为了尽可能保持沥青混合料的温度，以及防止灰尘污染混合料，运料车上均要覆盖篷布，运送到现场的沥青混合料温度不低于规范有关规定。不符合温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃。2） 摊铺在进行沥青路面摊铺前有必要对基层再次进行检查，通常检查的内容有基层表面沥青封层有否损坏、平整度、横坡、宽度、高程等是否符合要求，同时，将与沥青混合料接触的构造物表面、路缘石的内侧壁涂上粘层沥青后，方可进行摊铺。摊铺前工程技术员首先应进行施工放样，设置找平基准线，制作标准垫块（设计厚度+松44、铺厚度）等工作。为了提高路面平整度，摊铺速度与拌和能力要相匹配，保证摊铺机在一个作业段内连续不断地摊铺。摊铺时采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离普通沥青混合料不应超过20m、改性沥青混合料15 m。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。两台摊铺机摊铺层的两幅之间应有3060mm左右宽度的搭接，并应避开车道轮迹带，上、下层搭接位置错开200mm以上。摊铺前摊铺机要提前30分钟至1小时就位，并将熨平板用煤气预热不低于100方可进行摊铺，沥青混合料摊铺温度不低于规45、范要求。摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器23为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿，摊铺的混合料，不得用人工反复修整，但出现下列情况时除外：横断面不符合要求；构造物接头部分缺料；摊铺带边缘局部缺料；表面明显不平整；局部混合料明显离析；摊铺机后有明显的拖痕。摊铺速度的控制根据拌和设备的产量及连续摊铺的要求进行设置，摊铺过程中不允许随意变换摊铺速度。在渐变段施工的时候，采用伸缩摊铺机进行摊铺，有专业人46、员不断的调整摊铺机宽度，来满足施工需要。摊铺好的沥青混合料要紧接着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，即停止摊铺，并做好沥青混合料的保温工作。下层路面摊铺完成后尽快安排上面层的摊铺，如间隔时间较长，下层表面受到污染，摊铺上层前对下层表面进行清扫，并洒布粘层沥青。9、碾压碾压程序分为初压、复压、终压三个阶段。由于本工程使用的摊铺机具有双夯锤振捣装置和机械振动装置，并可根据混合料类型和摊铺厚度调整振动频率，使摊铺后路面的初始压实度大于85。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压要保持较短碾压段长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。初压碾压段的长度初压控制在2030m、47、复压及终压为5080 m。本部采取的压实方法是进口双钢轮压路机紧跟着摊铺机静压12遍，碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。复压紧跟在初压后进行，用重型轮胎压路机碾压，轮胎压路机的轮胎气压注意保持一致（冷态时不少于0.55MPa），防止轮胎软硬不一而影响平整度，相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽，碾压至要求的压实度为止。终压紧跟在复压后进行，终压用进口双钢轮压路机振碾1遍，静碾1-2遍，并以消除轮迹为度。碾压速度保持慢而均匀，在摊铺机连续摊铺时压路机不得随意停顿。在沿着路缘石或压路机压不到的其它地方,采用进口小型压实48、机把混合料充分压实，已经完成碾压的路面不得修补表皮。10、接缝处理 1)纵向施工缝 (1)采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式完成的纵向接缝，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压，以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开20cm以上。(2)采用半幅摊铺时，如互通式立交匝道及联络线双向横坡路面，可沿路中线设置竖直纵缝（应装模板）。摊铺另一半幅时，已铺筑层的结合面应涂黏层沥青。 2)纵向施工缝 (1)所有路段沥青混合料施工宜尽可能在构造物接头处收尾。 (2)全部采用垂直的平接缝，不得采用斜接缝或阶梯形接缝：用6m直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触49、处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层，用水冲洗干净，并涂抹黏层沥青。 (3)新旧接缝碾压应采取有效措施，初压采用双钢轮45角斜向碾压和横向碾压，以提高平整度质量，碾压过程中跟踪检测平整度，确保接缝平顺，压实度合格。 (4)相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。 (5)当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。 (6)上面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。11、主线与匝道出口处施工本项目主线设有粗粒式、中粒式和细粒式三层沥青混凝土，匝道面层只有中粒式和细粒式两层沥青混凝50、土。施工时摊铺机沿主线摊铺，即先铺筑主线，再进行匝道摊铺施工。主线粗粒式沥青混凝土与匝道直接相接，主线中粒式和细粒式面层与匝道面层间按纵向接缝处理，上下层间接缝错开15cm以上。摊铺时机械摊铺不到的地方由人工配合摊铺。10、开放交通沥青砼路面采取分段施工，一次施工段在800-1000m，根据各个地方道路或桥涵结构物为控制点，确定施工段长度，分段封闭施工，禁止施工车辆在已经摊铺的面层上形式，前后路口和施工的起终点设置专人防护，待路面的上面层摊铺完成，并检验合格，冷却之后再开放交通。沥青混凝土路面面层施工工艺框图表2-3-2。四、水泥混凝土路面施工本项目的水泥混凝土路面主要应用于收费广场路面，其中51、匝道收费站面层为28cmC35水泥混凝土。2、配合比要要求水泥混凝土按28d弯拉设计强度5.0Mpa进行施工配合比试验，以确定最终的施工配合比。但水灰比不得大于0.44，水泥用量不得少于300kg/m3。3、水泥混凝土路面施工1）工艺流程水泥混凝土路面采用三辊轴机铺筑施工，其施工工艺流程如下：基层验收测量放样及模板安装混凝土拌和混凝土运输卸料及布料 密集排振人工补料三辊轴整平精平饰面拉毛（压纹）切缝养生 填缝成品检验及交工验收2）测量放样及模板安装（1）测量放样支立模板前在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每10m布设中桩和边桩；每100m布设临时水准点；核对路面高程、板板分块、胀缝和构52、造物位置。原则水泥混凝土路面一次浇筑。当路面宽度超出三辊轴宽度时，可根据现场情况进行调整。（2）模板安装模板采用刚度足够的槽钢制成；模板的加工精度要满足规范要求；模板侧面按设计要求预留拉杆孔。模板安装的平面位置和高度通过拉线绳进行控制；底部的空隙用砂浆封堵。模板安装要稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接紧密平顺，板底不得有漏浆、前后错茬、高低错台等现象。（4）模板的拆除当混凝土抗压强度不小于8.0Mpa时方可拆模；拆模时不能损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，同时不能损坏模板；拆下的模板要及时清除砂浆等物。3）混凝土浇筑（1）水泥混凝土在拌和场集中拌制， 采用混凝土搅拌车运输。布料前应53、将基层表面清扫干净，并洒水润湿。（2）必须有专人指挥车辆均匀卸料，采用人工进行面布料。布料速度与摊铺速度要相适应。（3）布料的松铺系数根据混凝土拌和物的坍落度和路面横坡大小确定，一般在1.081.25之间。坍落度大时，取低值；坍落度小时，取高值。混凝土振捣时采用排式振捣机连续振捣，作业速度宜控制在4m/min以内，振捣速度匀速缓慢，振捣连续不间断地进行。（1）面板振实后，立即安装纵缝拉杆。拉杆从预留孔中插入，外露长度满足设计要求。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为2030m，施工时前进振动、后退滚压的方式作业，宜分别进行23遍。(8)人工精平及抹面。应采用36m铝合金刮尺沿高程控54、制带顺路线方向连续反复几次直至刮平，通过两次抹面保证局部平整度密实度。(9)缩缝、胀缝及施工缝。横向施工缝施工。每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆，施工缝传力施工方法同缩缝传力杆。在胀缝处其构造与胀缝相同。灌缝。混凝土面板养生期满后，应及时灌缝。灌缝前应采用高压风水彻底清除缝中的尘土及其他杂物，确保缝内清洁、干燥。灌缝料必须符合设计及施工规范要求。填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，填缝料不得缺失、开裂和渗水。 (10)抗滑构造施工。路面混凝土应采用硬刻槽，刻槽深度应为24mm，宽度35mm，槽间距1555、25 mm。 (11)混凝土养生。混凝土有一定强度表面略微干燥时，或现场用手指轻按混凝土面，无明显压痕时，及时覆盖塑料布或渗水土工布洒水进行养生。保湿养生天数宜力1421d。混凝土养生初期，严禁人、车通行，在达到设计强度70%后，行人方可通行。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。五、附属工程施工1、路缘石施工1）路缘石的预制、安装（1）工作程序：路缘石预制养生运输安装保养。（2）路缘石强度及模具路缘石混凝土强度要符合设计要求。模具制作到专门的厂家采用高强锰钢，不允许出现变形；制作时严格控制其尺寸（偏差小于2mm），模具加固措施到位以保证其刚度。（3）混凝土拌和、预制严格根据试验室提供的当日施56、工配合比，采用混凝土拌和楼进行搅拌，每档料进入拌合楼前均过磅，严格控制拌和质量。然后用手拉翻斗车将拌和均匀的成品料运至自动脱模液预制砖机边。压制：模具内侧必须清理干净随即抹少量脱模油将拌合料装入模具放在压制平台上压制（压力控制0-150t）脱模后统一堆放土工布覆盖进行保湿养生，避免产生收缩裂缝。（4）运输方法使用小型运输车辆进行运输，对压制、养生完毕的路缘石用人工搬运上下运输车辆，运输到施工现场，由于搬运及运输等原因导致断裂、缺边掉角的予以报废处理。（5）安装路缘石应在沥青混合料施工前进行安装。在安装之前，工程技术人员应对路缘石埋设的平面位置进行放样并拉线，然后用砂浆进行座浆，对其顶面标高进行57、控制（通过用每5m打好钢钎拉线确定高度），继而安装路缘石，纵向相邻两块之间留有1cm接缝，并用水泥砂浆灌缝。待沥青路面施工完成后，工程技术人员应重新对路缘石埋设的平面位置进行放样并拉线，更换破损缘石、调整错位缘石，并在缘石之间外露面设置黑色凹缝，缝宽1cm、下凹深度1cm。应确保缘石线形流畅、平顺美观、勾缝整齐，必要时在缘石与沥青路面之间采用乳化沥青灌缝以确保连接密实。（6）保养在路缘石等预制小型构件安装完毕后，应加强日常维护，严禁行车、人为等破坏，待其安装后保养7d以上有一定强度方可进行沥青混合料施工，在碾压进行时避免压路机撞击破坏和碾压。对安装完成后的路缘石及时进行检测，实测项目见表8-458、，发现不合格时及时进行整改。2、路面排水设施施工1）混凝土配合比认真做好配合比设计，确保混凝土强度满足要求。2）原材料及模板要求（1）模板应采用钢模，要求表面无锈并满足刚度指标。（2）PVC排水管、土工布等产品必须附有各项规定指标检测合格的质保单，并统一保管，预制过程中加强抽检工作。（3）对碎石、黄砂、拌和用水等进行规定指标检测，不合格的材料不允许进场。3）工作程序（1）横向排水管路床横向开挖埋设排水管拌和混凝土浇筑混凝土压实。（2）超高段集水井及纵向排水沟预制集水井盖板：预制场地平整、硬化钢筋网制作拌和混凝土预制集水井盖板预制件用土工布覆盖保湿养生。集水井及纵向排水沟现浇：根据图纸现场对集水59、井及纵向排水沟进行放样、做好保护桩安装模板并清洁、抹油拌和、运输混凝土现场浇筑混凝土待终凝后20h以上混凝土打到一定强度拆模保湿养生。（3）中央分隔带及土路肩内纵向盲沟中央分隔带：在全线路基中央分隔带位置开槽，全槽贴边铺设防渗土工布，纵向铺设排水管，并做好与横向排水管的三通，回填开级配碎石。土路肩位置：土路肩均设碎石盲沟。第四节 主要工程项目的技术措施1、作业面在施工前必须将表面的浮土、积水清除干净，同时将施工段落表面洒水湿润。2、拌和机投料准确，需要经常在送料皮带上取样查检各仓的投料数量。3、拌和均匀，不得出现粗细分离的离析现象。4、严格控制混合料的含水量，以最佳含水量1%时及时碾压。对4#料加强覆盖减少由于天气原因而导致含水量难以控制的问题。5、拌和的混合料及时进行摊铺碾压，一般在2h内完成。6、碾压完毕即进入养生阶段。此阶段需注意保持其表面始终处于湿润状态。养生期为7天，养生期结束后宜尽快进行上层水稳碎石施工或沥青下封层的施工。7、对摊铺及碾压过程中出现的缺陷及时进行修补。对于局部粗料集中带，挖掉换填；对于局部弹簧，全深度开挖回填含水量适宜的混合料式素砼；用素砼回填，回填面积宜在1m2以上，厚度不小于10cm。8、对于分层摊铺，尽量使上一层厚度略厚，这样有利于荷载扩散。9、避免纵向接缝，减少横向工作缝。工作缝采用垂直接缝并按规范规定进行处理。