1、施工组织设计1 编制依据1.1 工程招标书 1.2 国家现行相关标准煤矿安全规程2004年版。GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范JGJ81-2002，J218-2002建筑钢结构焊接技术规程MT5010-1995煤矿安装工程质量检验评定标准JGJ82-1991钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB1720-1989漆膜附着力测定法GB9286-1998色漆和清漆、漆膜的划格试验1.3 XX第五建设公司质量手册及质量保证体系文件。2. 编制范围2.1 滕东生建煤矿主井井架制作、防腐、安装工程。3 编制目标3.1 工程工期 开2、工时间：合同签定及施工图纸到位3日内开工。 竣工时间：58日历天。 3.2 质量目标达到优良工程标准，争创优质工程。4 工程概况5 制作、防腐工程施工组织设计4.1 施工准备 技术准备：施工前技术人员与甲方、设计人员监理充分沟通，了解设计意图，并审核施工图，制订加工工艺方案，根据施工图及合同对钢结构质量，工期要求编制，施工方案经厂总工程师审核批准后，下发生产单位。 根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，设计制作部分工装夹具。 组织工艺实验，如焊接工艺评定等试验，作为制订工艺规程及指导生产的依据。 人员培训：所有参加本工程的施工人员，施工前必须接受安全、质量知识培训。 各种机械设3、备进行调试，并验收合格。 量具检定：量具必须经计量室检定，校准合格后方可用于本工程施工。4.2 确定项目负责人 结合我单位井架工程生产实际经验，实施项目负责制，项目负责人下设专职技术生产、安全、质量管理等负责人员。 由各专业负责人制定井架加工工艺、焊接工艺，编制材料采购计划，编制生产工期及进度保证措施，安全施工措施，质量手册和检验大纲。4.3 材料采购及进场 钢材进场：检查质保书，中文标志及检验报告，应符合现行国家标准和图纸设计要求。检验报告应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和碳、硫、磷含量等项目。厚度10以上者，要有超声波探伤报告。采用Z向性能钢时，材料应符合GB/T5313厚度方向性能钢板之4、规定，并具有冷弯试验及0冲击韧性的合格保证。 材料的复验.1 对采购进厂的钢材品种，规格、数量进行复验。.2 按现行国家相应标准验证钢板、型钢的表面质量及尺寸，每种规格抽查不少于5处。.3 按合同要求和现行有关标准在甲方、监理的见证下，按规格、按生产批号进行现场取样，送至质量监督局进行检验，并向甲方和监理提供检验报告。.4 如有材料代用要向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后使用。并附有质量证明的申请书（技术核定单）。 焊接材料进场.1 严禁药皮脱落，焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的焊剂及生锈的焊丝进场。.2 焊接材料和集中管理，放置在专用仓库，库内保持干燥、通风。.3 焊接材料要验证其品5、种、规格、数量及质保书，中文标识及检验报告。.4 焊接材料的复验：在甲方监理的见证下，取样送至质量监督局检验，并向甲方和监理提供检验报告。 螺栓：螺栓应符合相关标准要求采购进场，并具有质保书、检验报告。4.3.5 涂料：涂料应按图纸要求采购进场，并具有质保书、检验报告。保证各项技术指标符合相关国家标准和设计要求，严禁过期，变质，结块失效的涂料进场。4.4 工艺评定试验及工艺性能试验按照图纸、合同要求和现行相关国家标准进行工艺评定试验和工艺性能试验。 焊接工艺评定：根据图纸中被焊接的材料及焊逢形式，选取焊接工艺参数，制作试件。对接焊逢试件经铣、刨加工后送质检部门进行拉伸试验。保证试验结果达到设计6、要求，角焊逢试件经超声波探伤后，保证达到图纸要求，经试验，评定后的焊接工艺参数作为工艺卡编制的依据，现场焊接操作必须严格遵守执行。4.5 参加本工程的机具表一 参加本工程设备明细设备名称设备型号数量设备能力10T桥式起重机10T15T桥式起重机5T420T桥式起重机20T116T汽车起重机QY16A1型钢带锯机GC-352数控等离子切割机SDYQ-501多头直条切割机GZ-40001半自动切割机CG1-304摇臂钻床Z304102摇臂钻床Z60801滚剪倒角机GD-201四柱液压机YS-3151刨床BH60702剪板机JZQ16-25001剪板机JZQ12-20001磁力电钻RD-32A2直流7、焊机AX5-5005交流焊机BX1-50010CO2气体保护焊机YM-500KR12埋弧自动焊机MZA-100031000A焊条烘干箱HY704-41焊剂烘干箱HJ-5015M3电动空压机4L-201喷砂机PBS-100R1喷漆机GPQ9C1超声波探伤仪GTS-220110-500mm数字钳形电流表200312000A，1000V漆膜测厚仪 RKCDP-500101250m温湿度仪WHM5101300焊缝检验尺SK3游标卡尺2钢卷尺100M1钢卷尺50M1钢卷尺20M24.6 构件制作与拼装4.6.1 放样施工人员熟悉图纸及图纸相关技术要求，会同技术人员和专职质量检验人员根据图纸总体尺寸进行18、：1整体放样并完成以下几点：.1 检验图纸尺寸是否相符；.2 确定零件毛坯尺寸；.3 制作样板。放样和样板制作误差必须符合表二规定。表二：放样、样板允许偏差项 目允许误差平行线距离和分段尺寸1.0mm对角线（L1）1.0mm宽度、长度（B、L）1.0mm孔距1.0mm加工样板角度0.20 构件制作.1 工艺流程.2 工艺说明.2.1 组建平台：用30钢板铺设410m平台，水平仪找平后，表面清理干净。.2.2 号料，下料把钢板放置于平台上，用样板或图纸尺寸进行号料，号料前应将钢材表面的尘土 ，锈皮等污物清除干净。号料时按工艺要求增加加工余量（加工余量包括打磨量和焊接收缩量）。箱体的四块主板采用多9、头切割机及半自动切割机下料。气割后应除净锈渣和飞溅物。钢材切割尺寸误差应符合表三规定。 项目允许误差零件的长度、宽度3.0mm切割面的平面度0.05t,但不大于2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm表三：气割的允许偏差.2.3 开坡口根据图纸及加工工艺卡的坡口形式采用刨边或半自动切割机进行开制。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮清除干净，并对坡口进行打磨，直到金属光泽全部暴露。坡口应符合表四规定。表四：坡口的允许偏差项目允许误差钝边2.0mm角度2间隙2.0mm坡口面沟槽1.0mm.2.4 矫正对所下的板件进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者采用火焰矫正，矫正温度不超过650。.10、2.5 箱体的组装组装前将焊接区内的氧化皮，油污等杂物清理干净，在平台上铺上箱形主板，将横隔板和加劲板点焊在主板上。（电焊工按照焊接工艺规格执行，不得在焊接区域以外的母材上引弧）再将另外两块相对的主板组装为槽形。.2.6 组装箱体盖板组装盖板前，对槽形外形尺寸进行检查，合格后方可组装盖板。组装尺寸误差应符合表五之规定。.2.7 箱形杆件组装以及焊接减少变形措施 装配时，根据焊接收缩量及尺寸要求，制作工艺隔板，工艺隔板经下料，鉋制而成，从而保证工艺隔板尺寸准确一致，工艺隔板距离为10001500mm之间，组装时用工艺隔板定位，确保箱形的方正和定位，并防止焊接变形。合理布置施焊顺序：先焊横隔板与箱11、体的焊缝，再焊纵向加强筋与箱体的焊缝，最后焊四角焊缝，这样使箱体定型，并且产生变形最小。表五：箱形构件尺寸允许偏差项次项 目允许偏差示 意 图1一节柱长度的偏差（L）3.0mm2柱截面四角几何尺寸误差（h）2.0mm3接口两对角线（相邻接口应为同向偏差）2.0mm4一节柱身挠曲矢高多节柱身挠曲矢高4.08.05柱身扭曲：接口处其他处2.03.06四侧板平面度偏差：纵向：横向：3.03.07接口处端面扭曲1.58柱脚地板翘曲3.09柱脚螺栓孔对底板中心轴线的偏差1.5mm4.6.2.2.8 箱体内部焊接，平台、栏杆、梯子等次要构件采用CO2保护焊焊接，工艺流程如下：焊接施工工艺流程焊缝修磨焊缝返12、修按工艺文件要求调整焊接工艺参数检查构件组装、加工及定位焊清理焊接部位按合理焊接顺序进行焊接焊毕自检、交检交专职检验员检查工作结束时，关闭电源，将焊枪、工作小车等物品收放整齐施工现场清扫干净按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理（1） 施焊前准备 a、焊工检查焊接部位的组装和表面清理质量。如不符合要求，应补焊修磨合格后方能施焊；b、焊工必须持证上岗；c、检查、焊丝、焊剂合格证；d、焊条、焊丝、焊剂按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘培和存放并作好记录。e、检查焊接设备，保证焊接设备良好。（2） 施焊a、焊工根据图纸及工艺文件要求调整焊接工艺参数，按焊接 工艺规定的施焊顺序施焊；13、b、不在焊缝区以外的母材上打火、引弧；c、在约束焊道上施焊、连续施焊不得中断；d、多层焊时，将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。（3） 检查：检查焊缝外观质量，应符合表六、七之规定：表六 焊缝外观检验质量标准项次项目允 许 偏 差缺陷类型二级三级1.为焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t,且1.0mm0.2+0.04t,且2.0mm每100.0焊缝内缺陷总长25.0mm2.根部收缩0.2+0.02t,且1.0mm0.2+0.04t,且2.0mm长度不限3.咬边0.05t,且0.5mm，连续长度100 mm，两侧咬边总长度总抽查长度的10%0.02t,且1.0mm，连续长度100.0 mm14、，两侧咬边总长度总抽查长度的10%4.弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0 mm的弧坑裂纹5.电弧擦伤不允许允许存在个别的电弧擦伤6.接头不良缺口深度0.05 t, 且0.5mm缺口深度0.1 t, 且1.0mm每1000.0 mm焊缝不超过1处7.表面夹渣不允许深0.2 t，长0.5t，且20mm8.表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0mm的气孔2个，孔距6倍孔径9.焊缝始末端未焊满不允许不允许箱形四角主焊缝的焊接.1 箱形四角主焊缝的焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面。.2 工艺参数按照工艺评定确定的数据，不得随意改动。.3 焊接顺序a、CO2气体保护焊打15、底；b、碳弧气刨清根；c、角向磨光机打磨干净，至金属光泽全部暴露；d、CO2保护焊填充焊一道；e、角向磨光机清理焊道；f、埋弧自动焊盖面焊。具体施焊时，根据焊缝实际高度，确定填充焊的次数。焊接时在焊缝两端设置长度为80mm的引出板和引弧板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接完毕后用气割切除引弧板和引出板，并打磨干净，禁止用锤敲落。对板厚50mm的焊缝，按工艺要求和参数进行预热和保温焊接。表七 焊缝外形尺寸允许偏差项次项目示意图允许偏差（mm）一、二级三级1.对接焊缝余高Cb20c03.0 mm04.0 mmb20c04.0 mm05.0 mm2.对接焊缝错边ddd0.15 t，且2.0mmd0.16、15 t,且3.0mm3.焊脚尺寸hfhfhf6.0mm：01.5 mmhf6.0mm：03.0 mm4、角焊缝余高Cchf6.0mm：01.5 mmhf6.0mm：03mm4.6.4 焊接后质量检验：.1 焊缝外观质量应符合表六、七之规定。.2 内部缺陷检验，采用超声波探伤，结果应符合GB11345之要求。 成品保护.1构件焊接后的变形，应进行成品矫正。构件矫正实际上是设法造成新的变形来补偿或抵消已发生的变形，一般采用火焰或机械矫正，火焰矫正的温度不大于800C，构件矫正后应符合表五之规定。.2 凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊瘤清除干净，要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。.3 根据装配工序对构件17、标识的代号，用钢印打入构件距端500mm范围内，构件编号按图纸编号，编号清晰，位置明显。.4在构件打钢印代号的附近挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。.1 用红色油漆标注中心线标记并打钢印。4.6.6 井架单元预拼装井架杆件完工后，按现场组焊单元在工厂内进行预拼装，以保证各接口能顺利组合，检验各接口配合是否符合要求。井架主、副腿组装必须按地面主、副腿的预组装工艺图进行拼装。并在主、副腿拼装面上号出各层平台梁连接的定位线。井架主、副腿主要尺寸偏差、形状位置偏差应符合表八之规定。4.7 井架的防腐设备准备：喷砂机PBS-100R1台、空压机6L-201台、喷漆机GPQ9C 1台，并安装调试合格18、。 外壁防腐.1工艺流程检查验收油漆喷涂电弧喷锌表面处理表八 拼装尺寸允许偏差项次项目允许偏差（mm）示意图1.划线时定位基准点距离偏差1.02.柱腿全长直线度偏差（f）接口处其它处3.05.03.柱腿及平台梁扭柱腿接口处平台梁接口处3.05.04.相等柱腿长的梯形对角线处3.05.上部相等柱长对角线差3.06.柱腿裆距偏差（C,C）3.07.柱腿接口处间隙5.08.平台梁接口配合间隙2.55.0.2 操作工艺4.7.2.2.1基面清理a、井架构件的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行；b、对工件进行清理、除油；c、喷钢砂除锈：达到Sa3的要求。.2.2 电弧喷锌：喷涂层最小局部厚度不小于19、120um，平均厚度140um，结合力检查不低于10N/mm2。4.7.2.2.3 封闭漆及面漆喷涂a、检验防腐材料的出厂合格证及检验报告；b、油漆工应持证上岗；c、安全防腐措施落实到位；d、作业环境应符合作业要求；e、采用空气喷涂法，喷涂底漆。按施工工艺要求调整喷涂参数（喷涂距离，运行速度），喷枪垂直于被涂物表面，暂停喷涂工作时，应将喷枪端部浸泡在溶剂中，以防涂料干固堵塞喷嘴；f、设计要求或钢结构施工工艺要求禁止喷装的部位，防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。地脚螺栓和底板，高强螺栓结合面与混凝土紧贴或埋入的部分等；g、涂料开桶前要充分摇匀，开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀20、应能搅起，有漆皮应除掉；h、涂料施工过程中，应控制油漆的黏度必须使用已用稀释剂，如需代用，必须经过试验；i、涂刷遍数及涂层厚度与设计要求一致，面漆颜色等甲方确定后施工；j、涂装间隙时间根据涂料产品说明书确定；k、涂刷第一层底漆时，涂刷方向一致，接搓整齐；l、井架安装后，进行防腐涂料二次涂装。涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢结构件表面处理干净，然后对涂层损坏部位和未涂部位进行补涂，最后按设计要求进行二次涂装施工；m、涂装完成后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补方法和要求与正式涂层部分相同。 内壁及内部肋板防腐.1 箱形构件侧板内壁及21、内部肋板下料后喷钢砂除锈，达到Sa2.5的要求。4.7.3.2 组焊完成后喷酚醛铁锈红漆两遍，厚度不小于125um。5 运输5.1 所有杆件装车时都必须用垫木垫平，垫稳。5.2 防止碰坏油漆面，起吊时钢丝绳与杆件接触部位用软物垫上。5.3 车装满后，必须相互固定，防止构件在运输过程中滑动。5.4 井架按单元构件分批运输到现场。6 安全技术措施6.1我公司建立有经理为首的安全管理小组，建立安全生产管理体系及专职安全员。6.2 各专业班组设有兼职安全员。6.3 根据在工程的具体特点，作好切合实际的安全技术书面交底。对各类操作人员进行安全学习和安全教育，特殊工种必须持证上岗，对生产场地有安全通道，设22、备之间的最小间距不得小于1.0M，进行施工现场的所有人员，均应穿戴好劳动防护用品，并应注意观察和检查周围的环境。6.4操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源做出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员受损害。6.5所有构件的堆放，搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固定位，超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度，构件安置要平稳、整齐。6.6索具、工具要定时检查，不超过额定负荷，焊接构件不得留存，连接起吊索具。6.7钢结构制作中，半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得任经验自行估算。6.8钢结构生产过程中的每一工序所迫不及待的氧气、乙炔、电源必须有安全防23、护措施，定期检查泄漏和接地情况。6.9起吊构件的移动和翻身，只听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。不得有人在本区域或投影范围内滞留，停止和通过。6.10所有制作场地的安全通道必须畅通。7 质量保证及主要措施7.1 质量保证体系：我公司已通过ISO9001国际质量标准认证，详见质量体系网络图。7.2 主要技术措施 严格执行MT5010-1995煤矿安装工程质量检验评定标准，达到优良工程标准，争创优质工程。建立以厂长为首，分工负责的质保体系。抓好施工图会审，编制好施工组织设计，技术上严格按设计施工，以保证工程质量符合设计要求。抓好施工材料的管理工作，所有材料必须符合设计要求，并有产品合格24、证书，否则，不准投入使用。大力开展自检、互检活动，对查出不合格部分项目工程，必须返修，直至符合求。设立专职质检人员，每道工序完毕后，必须经质检人员认可后，才能进行下道工序工作。实行工程质量奖罚制度，对不合格工程必须返工，对事故责任者进行追究处理，对工程质量有贡献者应给予奖励。搞好文明施工，使施工过程中有一个舒适的环境。8 劳动力组织安排项目经理 1人副经理 4人项目工程技术人员 6人铆工 25人电焊工 25人气割工 10人辅助工 4人钻床工 4人油漆工 10人专职质检员 4人设备维修人员 2人 总计 95人8.1 施工组织机构项目经理：董继元安全经理陈开华质量经理闫平技术经理钱金旺生产经理李运忠技术科、车间技术组物资供应科生产科安全生产办公室质量检验科装配车间铆焊车间钳工一班钳工二班油漆一 班油漆二班下料班铆焊车间一班铆焊车间二班铆焊车间三班铆焊车间四班铆焊车间五班铆焊车间六班维修班钳工班钻工班 8.2 质量保证体系 项目经理 甲方、监理技术经理项目QC领导小组 物资供应科技术科安质科贯标小组质检小组技术标准规范管理重点施工方案制定指导原材料采购、试验把关、索取产品合格证书、质量保证书ISO9001系列标准指导贯彻及QC小组配合甲方、监理检查、签证指导各班组自检各施工项目各项目QC小组贯标、落实标准、指导施工选课题开展活动优良(优质)工程