1、目 录第一部分、施工组织总体布置1第一章、编制依据及规范1一、编制依据1二、施工技术标准和规范1第二章、工程概况2一、工程名称2二、工程范围2三、工程地点2四、工程内容2五、工程特点3第三章、环境及地质水文概况3第四章、总体施工进度计划5第五章、施工组织管理7第六章、施工现场平面布置9第二部分、主要结构部位施工工艺11第一章、临时结构施工11一、栈桥施工11二、临时码头施工18三、水中墩船舶施工26第二章、引桥施工28一、引桥桩基施工28二、引桥承台施工60三、引桥墩柱施工71四、引桥支撑先进工法（移动模架）施工77第三章、边桥、主桥施工105一、边桥、主桥桩基施工105二、边桥、主桥承台施工2、109三、主桥、边桥墩身施工121四、主桥、边桥索塔施工123五、主桥、边桥梁体施工127六、斜拉索施工134七、主桥、边桥合拢段施工138（一）、边桥合龙138（二）、主桥合龙138第三部分、施工注意事项139第一章、海上施工注意事项139一、海上施工安全措施139二、海上施工保障措施141三、临时码头交通措施143四、船舶安全保证措施144第二章、陆上施工注意事项146一、周边协调措施146二、安全用电措施147三、施工现场维护措施148四、与各协作单位配合服务承诺149第三章、高空施工注意事项150第四部分、附表附图151一、机械设备表151二、劳动力计划表153三、施工材料表154四、3、临时占地表155第一部分、施工组织总体布置第一章、编制依据及规范一、编制依据（1）金门大桥建设设计书、特定条款及补充说明等。（2）工程所处地域的气象、水文、地质等自然环境特点及海上安全作业条件。（3）本工程数量大小及结构特点。（4）我单位拟投入的人力、设备等资源情况及管理水平。二、施工技术标准和规范（1）水混凝土面品管手册（2）安全卫生工作守则手册（3）施工标准规范一般规范（4）施工标准规范技术规范（5）高速公植物种植施工规范（6）台湾区国道施工安全设施须知（7）建筑施工技术规范（8）加劲土壤结构暂技术手册（9）高速公施工环境管与监测技术准则 (上、下)（10）大地工程调查作业准则（11）高速4、公航空及地面测作业准则（12）国道公照明设计准则（13）大地工程调查作业准则(二版)第二章、工程概况一、工程名称门大桥建设计划 第CJ02标门大桥工程。二、工程范围本标工程范围STA.0K+0005K+414.761，全长约5.42公。三、工程地点本工程地点接屿乡(小门)与大门，起点于屿乡(小门)后头地区与湖埔平面相交，跨越屿乡滨海大道后，东经门屿南侧礁石区后，跨越门港道，进入大端湖下南方，与慈湖平面相交止。四、工程内容本工程主要内容包括：主桥段1050m、两端边桥段合计720m，两端引桥段合计3000m。金门大桥分为116单元，主桥为第10单元跨越深槽区，桥长1050m；边桥为第9及第11单5、元位于深槽区及礁石区，桥长各360m；引桥段为第18、1216单元位于礁石区及浅滩区，其中18单元引桥长1925m，1216单元引桥长1075m；采用预应力混凝土箱形梁设计，连接边桥及衔接烈屿乡（小金门）与大金门引道段。桥梁施工分别采用支撑先进工法及场铸逐跨工法和场铸悬臂工法。金门大桥的主桥，是五塔连续的脊背桥，五座桥塔共悬吊六跨，其中四跨跨径长度各200米，两跨边跨各125米，主桥桥塔高度78.5米。桩基最长为59米，桩径为1.5米、2.0米和2.5米；墩柱最高为35.15米。桥梁混凝土总量约19.2万m，钢筋总量2.60万吨，基础灌注桩总数524根，总长度20457米。五、工程特点 1、金6、门大桥最大跨径200m，是目前全世界少有的大跨径的脊背桥。桥塔高78.5m，0#块梁高7m，锚碇钢箱单块重达18t，安装难度高，主桥整体施工难度大。 2、桥梁基础采用全套管钢筋砼浇注桩，最长桩为59m；目前，国内所使用的全套管大直径钻机数量少，使用、维修成本高，施工工艺相对较复杂；外护筒设计需要回收，需采取有效措施，保证待砼浇筑完成后，外护筒的顺利拔出。 3、除桥梁主体外，还包括景观、照明、交控系统等附属设施，施工项目繁多，涉及多专业施工。4、该项目地处台湾海峡，在有效施工期间内受潮汐、台风、大雾、降雨、通航等因素影响较多，组织施工需要统筹安排，减少不可预见因素及不可抗力给施工带来的不利影响。7、5、该工程跨海长度较大，接海水深度较深。伴随着海水潮汐，钢管定位施工、临时栈桥、深海区域钢围堰施工较大。且由于主跨位置深海范围内，0#块及主塔施工难度巨大。第三章、环境及地质水文概况大、小金门岛，位于台湾岛西南方，东距基隆198海里，东南距潮湖82海里，距高雄160海里，西距厦门约18海里，与大陆最近处为自马山至角屿，仅2310米。大、小金门岛四面环海，环岛多港湾口岸，可停泊船艇着共计30余处，潮高水深。金门与厦门、同安遥遥相对，纬度相同，均属亚热带海洋性气候。年平均降水量900mm，多集中于四至八月，台风多生于七、八月，年均温度约21，极端最高温度38，极端最低温度2。全年有雾20余天，多集8、中在三至五月份。潮汐为半日潮，涨潮流向西北，落潮流向东南，于低潮和高潮后约半个小时转流。金门大桥沿线，海水深度最深为20m，最高潮位高度为3.16m，大潮平均高潮位+2.24m，平均低潮位为-1.76m，大潮平均低潮位-2.25m，最低低潮位-3.14m。地表线以下依次为：冲积层（Qa1）、冲积层（Qa2）、花岗岩/花岗片麻岩（Gn），冲积层主要以砂、砂质粉土、粉土质砂、砂质粘土、粘土质砂等组成，冲积层（Qa1）厚度平均约为40米。工程地质情况如图1-1、1-2所示。图1-1：西侧引桥地质纵断面图图1-2：东侧引桥地质纵断面图第四章、总体施工进度计划1、施工准备、驻地建设计划90天完成，施工便9、道、栈桥计划630天完成。 2、主桥段钻孔平台搭设、钢护筒插打计划120天完成，钻孔桩施工拟采用5台钻机共5个循环，30天/根，计划150天完成。桥面下墩柱施工，采用3套定型钢模板，18天/1节段，5个主墩间倒用一次，计划90天完成。挂篮节段施工，桥面以上桥墩施工、挂索施工，计划252天完成，采用5套挂篮模板。 3、边桥段钻孔平台搭设、钢护筒插打计划120天完成，钻孔桩施工拟采用4台钻机共5个循环，30天/根，计划150天完成。墩身施工，25m分3节施工，15天/节，2套模板倒用一次，计划工期30天。挂篮节段施工，12天/节，计划192天完成。 4、引桥A1钻孔桩承台墩身施工，部分采用筑岛围堰10、施工，采用5套钻孔平台，墩身采用定型钢模板，计划900天完成。采用1套移动模架现浇箱梁施工，25天/孔，计划780天完成。 5、引桥A2钻孔桩承台墩身施工，部分采用筑岛围堰施工，采用3套钻孔平台，墩身采用定型钢模板，计划750天完成。采用1套移动模架现浇箱梁施工，25天/孔，计划640天完成。 6、桥面及附属结构施工，计划270天完成。 7、本工程自开工之日起，施工总工期为1280天。本工程施工进度图如图1-3所示。图1-3：施工进度计划横道图第五章、施工组织管理本工程设立一个项目总部及三个项目分部。总部设置项目经理一名，副经理3名，项目总工1名。下设8个职能部门，1个测量队及一个实验室。项目11、一分部负责裂屿侧工程施工，二分部负责海中工程施工，下设7个作业队，分管11个海中墩位。项目三分部负责大金侧工程施工。本工程项目组织机构如图1-4所示。图1-4：施工组织管理机构图第六章、施工现场平面布置本工程项目总部设立在大金岛一侧，计划利用55亩进行项目部及现场材料区、加工区、设备存放区建设。整体施工沿线共设置三个项目分部，项目一分部设立在裂屿一侧，计划占地55亩，负责A1、P1-P4墩位桥梁施工、1#混凝土工厂生产及裂屿段引路施工。项目二分部在海中设立船舶指挥中心，靠近2#码头，其下设置7个施工队，分别负责海中11个墩位、2个临时码头施工及3#、4#混凝土工厂生产。项目三分部设立在大金一侧12、紧邻项目总部，负责P52-P71墩位桥梁、大金端引路施工及2#混凝土工厂生产。为了满足施工现场需要在沿线共设立四个混凝土生产工厂，1#混凝土工厂负责裂屿一侧陆地混凝土生产，2#混凝土工厂负责大金一侧陆地混凝土生产，3#、4#混凝土工厂位于海上，负责海上混凝土生产。金门大桥A1-P40采用栈桥及墩位平台进行施工，在P40墩位设置临时码头用于材料、机械运输。P40-P51采用海上船舶进行施工。P52-P52与A1-P40墩位施工方式相同，临时码头设置在P52墩位。在裂屿、大金陆地一侧各设置两台400KW变压器，施工用电采用电缆悬挂在栈桥梁系上，提供动力。在海中每个墩位设置一台600KW柴油发电机进13、行供电，共计11台。整个施工沿线共布置变压器4台、柴油发电机11台。施工现场具体布置形式如图1-5所示。图1-5：施工现场平面布置图第二部分、主要结构部位施工工艺第一章、临时结构施工一、栈桥施工（一）、栈桥布置形式金门大桥A1P40，P52P73为移动模架施工。在桥梁翼板投影线外设置施工便桥用于材料运输及混凝土浇筑。施工临时栈桥宽度为10m，考虑错车及泵车混凝土浇筑。栈桥基础采用D609,壁厚12mm螺纹钢管。钢管桩底部嵌入至花岗岩层，基本入土长度为20m左右。栈桥每跨长度为11m，56b工字钢长度为12m，考虑1m搓口搭接。在每跨部位布置双排D609钢管，钢管布置间距为2.5m2.5m的单元14、。根据地质报告情况，钢管有效入土深度为20m，或嵌入至岩层无法继续灌入。施工便桥横梁采用双拼40b工字钢形式，纵梁采用56b工字钢形势，纵梁之上设置双拼20a槽钢，作为面板以下的横向分配梁。横向分配梁之上采用Q235B8mm厚钢板作为栈桥的桥面板，桥面板与分配梁之间采用螺栓连接。北侧栈桥整体宽度为10m，考虑车辆双向通行，及泵车混凝土浇筑施工。在桥面板两侧顺桥向焊接20a槽钢作为护栏，槽钢高度为2m，顺桥向布置间距为4m，便桥布置形式如图所示。每个墩位的四根钢管桩之间采用20a槽钢焊接成为剪刀撑，增加钢管平台的施工刚度及整体抗冲击能力。具体形式布置图如图2-1、2-2、2-3所示。图：2-1栈15、桥单跨基础布置平面图图2-2：施工便桥布置断面图图2-3：施工栈桥立面图（以两跨栈桥为例）（二）、栈桥搭设方式1、钢管打入形式钢管桩沉放前根据桩位图计算每一根桩中心平面坐标，直桩直接确定其桩中心坐标，斜桩通过确定一个断面标高后，再计算该标高处钢管桩的中心坐标，同时确定好沉桩顺序，防止先施打的桩妨碍后续的桩施工。海力801多功能打桩船按照确定的打桩顺序进行抛锚定位，抛锚的过程中应注意使锚缆在打桩及移船的过程中不能碰到已经沉放完毕的钢管桩。运桩船在海力801抛锚定位完成后再抛锚定位，定位过程中应保证打桩船能够移位到运桩船处吊桩。钢管桩在运至现场之前要求在桩身上标明刻度（最小刻度为10cm），以方便16、沉桩过程中一些技术数据的采集。海力801多功能打桩船具体形式如图2-4所示。当打桩船将钢管桩竖起后，利用GPS定位系统调整船位，使钢管桩的平面位置到达设计桩位处，满足设计要求后下桩、稳桩、压锤，调整船位，满足设计及规范要求后，开始沉桩。在沉桩过程中要进行测量监控，并做好沉桩记录。钢管桩沉放以标高控制为主，贯入度控制为辅。虽然通过验算单桩稳定可以满足规范要求，但是为了减小钢管桩（特别是第一、第二根桩）之间平联的焊接难度， 钢管桩沉放应选择天气较好，风浪、流速均较小的时段进行。钢管桩沉放见图所示。图2-4：海力801多功能打桩船2、横连及联系梁施工（1）、平联施工钢管桩施打就位后（2根以后），开始17、平联的连接。平联采用20a槽钢焊接成剪刀撑形式。单桩沉放结束后，立即将其与已沉放完毕的钢管桩连成整体，防止单桩在潮流作用发生偏位，连接方式按设计要求进行，具体施工方法如下：所有钢管之间的平联均要求在后场下料，现场安装。两端均加工倾斜断面；平联的吊装具体施工方法如下：使用多功能作业驳上的起重设备吊装，用两个2吨的手拉葫芦调挂在平联的两端以便调整平联的位置。平联之间的横向焊缝及纵向焊缝均要求满焊，严格控制焊缝质量。（2）、梁系施工主梁及纵梁采用浮吊进行吊装，钢管桩之上设置法兰板，纵梁与横梁、横梁与钢管之间采用拐子筋进行连接。具体焊接方式如图2-5所示。图2-5：梁系连接形势图（三）、便桥稳定性计算18、1、荷载组合栈桥自重栈桥自重包括10mm钢板+20a槽钢横向分配梁+56b工字钢纵梁+40a工字钢横梁。具体荷载如下1.2（11100.017.85+0.0198412+0.12712+0.071212）=83.32t=833.2KN。2、动荷载情况动荷载为车辆行驶荷载，最不利位置为浇筑混凝土过程中，三辆混凝土运送车错车，其中两辆满载等候，另一辆空车错车。考虑混凝土运行车混凝土方量为10m3，车重30t，动荷载为1.5（2.510+30+2.510+30+30）=210t=2100KN。3、稳定性计算栈桥每跨长度为11m，不考虑桥面板及横向分配梁承担荷载，荷载由56b工字钢纵梁承担，每个断面布19、置此种工字钢27根，每根工字钢承担的均布荷载q=833.2/27/11=2.8KN/m,承担的集中荷载为2100/27=77KN/m。模型为11m一跨简支梁承担集中荷载。具体模型如图2-6所示。图2-6：弯矩、剪力图经过稳定性计算，整体稳定性满足要求。经过上部计算反力值为123.3KN。计算模型为跨度2.5m简支梁承担均布荷载，具体计算模型如图2-7所示。图2-7：弯矩、剪力图经过稳定性计算，整体稳定性满足要求。由上部计算得出支座反力最大值为184.95KN，则单桩承载力容许值为184.95KN。本工程钢管桩有效入土深度为20m左右，根据地勘报告，基本进入粉砂层。详细底层报告如图2-8所示。图20、2-8：地质报告详图单桩承载力验算：其中钢管桩承担的反力最大为184.95KN，钢管桩有效入土深度为20m，粉砂层摩阻为u=25,考虑桩头2m不承担摩阻力，单桩承载力Qu为550.7KN。考虑2倍安全系数，550.7/2=275.3KN156.2KN，满足要求。二、临时码头施工（一）、临时码头布置形式引桥P40、P52墩位需设置临时码头。临时施工码头采用钢管工字钢形式，面积共4000m2，布置形式为40m100m。临时码头桥面标高取50年一遇水位，临时码头基础为直径609mm、壁厚12mm的螺纹钢管钢管桩，纵向间距6 m，横向间距4m，有效桩长根据海床、地质情况，基本在20 m左右。钢管桩顶部21、的垫梁为双拼36b工字钢，上部结构由56b工字钢组成间距1m。56b工字钢上铺设横向间距45cm20a槽钢，桥面板为厚度Q235B8mm厚钢板。在面板上安装护栏、警示灯等面系结构，在两侧插打靠泊桩。临时码头布置形式如图2-9所示。图2-9：临时码头钢管桩布置形式图钢管的有效入土深度一般在20m左右，桩底嵌入岩层。考虑海水的冲刷，及钢管的整体抗剪，其中4、5排钢管采用斜管打入，打入方向与水流方向相反。临时码头结构立面图如图2-10所示。图2-10：临时码头布置立面图临时码头横向采用20a槽钢进行连接，槽钢采用剪刀形式，具体布置形式与栈桥布置形式相同，各个梁系之间采用拐子筋进行连接，具体连接方式与22、栈桥形式相同，在次不在赘述。在临时码头迎船侧打入两排靠泊桩，靠泊桩采用钢管规格与其它位置相同，迎船面第一排钢管桩采用斜桩形式，第二排钢管桩采用直桩形式。外侧斜桩与船只停靠部位设置大型橡胶轮胎，缓冲冲击力。两排钢管横、纵向均采用20a槽钢进行连接增加整体刚度及抗冲击、抗冲刷能力。靠泊桩具体布置形式如图2-11所示。图2-11：靠泊桩布置立面图（二）、临时码头施工方式1、钢管桩打入施工打桩采用一台65t履带吊进行，吊车挂震动锤将钢管桩震动下沉到设计标高，采用90t震动锤将钢管桩夹住，在测量给出的桩位处将钢管桩震动下沉至设计标高。根据设计标高与水面标高的关系，计算钢管桩外露水面的长度，在钢管桩上用红23、油漆画出红线，并注意每天对水位进行测量。钢管桩的桩位用全站仪进行定位，吊车将钢管桩吊至桩位，进行下沉，在震动下沉工程中始终保持钢管桩的垂直度，当发现倾斜时，立即进行微调，直至矫正后继续震动下沉。当钢管桩下沉至所画的红油漆附近时，适当减慢震动下沉量，由测量人员对桩顶标高进行复合，当桩顶标高达到设计标高时，震动锤与钢管桩之间脱开。如实际标高于设计标高时，震动锤向下做少许震动，直至达到设计标高。2、剪刀撑、梁系连接施工钢管桩施打就位后（2根以后），开始平联的连接。平联的设置：钢管桩之间处设置两层水平联系，均采用20a槽钢，单桩沉放结束后，立即将其与已沉放完毕的钢管桩连成整体，先施工下层平联，防止单桩24、在潮流作用发生偏位，连接方式按设计要求进行，具体施工方法如下：由于钢管桩在沉放过程中与设计施工图存在偏差，加之平台的斜桩较多，平联与钢管桩之间的下料弧度不太容易控制，所以采用斜接头。钢管桩之间的连接分为斜桩与斜桩、斜桩与直桩、直桩与直桩三种方式，斜桩与斜桩之间的连接，两端均采用斜接头；斜桩与直桩之间的连接，在斜桩端采用斜接头；直桩与直桩之间的连接，不设置斜接头。所有钢管之间的横向连接均要求在后场下料，现场安装。斜桩与斜桩之间的平联按照比安装标高处两钢管之间的净距还要短30cm的尺寸下料，两端均加工成垂直断面；斜桩与直桩之间、直桩与直桩之间的平联，将直桩一端按照平联与钢管桩的斜度要求下好料，另一25、端加工成垂直断面。斜接头均按照平联与钢管桩之间的相贯线放好大样后加工。横向连接的具体连接方式与栈桥横向连接方式相同。工字钢每段横纵梁长12m,每段梁采用焊接连接，采用揣手接头处理方式，工字钢采用间断焊，焊口长度为10cm40cm。具体焊接要求如下：焊接前要清除钢板焊接部位表面上的锈斑油污、杂物等。焊缝宽度10cm、间距20cm,全部采用电弧焊。工字钢连接时中间要加设缀板，工字钢横梁与纵梁连接时要用拐子筋固定。工字钢纵向拼接时，之间蒙板进行连接，钢板尺寸为500mm300mm。3、靠泊桩施工靠泊桩的位置必须严格按照设计要求施工，既不能太远以妨碍施工船从码头向下吊装材料，又不能太近以至于船在靠近靠26、泊桩时对码头间接撞击，致使码头构件变形。（三）、临时码头稳定性计算1、荷载组合水流流速：2m/s，风速：26.7m/s，码头堆载：20KN/m2，履带吊荷载按65t考虑。65t履带吊定点进行吊装，最大起重力矩为600KNm，履带吊最大单位压力为180KN/m2。最大起重力矩为1600KNm，空载每条履带单位压力80KN/m2。履带着地面积：8125000mm，履带行走中心距2.85m，履带起重中心距3.85m，空载每条履带单位压力80KN/ m2。作业时履带最大接地比压0.18Mpa。2、结构形式码头上部结构从上而下结构形式如下面板Q235B8mm厚钢板20a槽钢56b工字钢双拼40b工字钢下27、部结构D609钢管，壁厚12mm，共计102根，20a槽钢剪刀撑3、荷载分析计算系缆力计算作用在船舶上的风荷载按9级风速船舶系缆考虑V=22m/s当风速作用为横向时Fxw=28KN，Fyw=0当风速作用为纵向时Fxw=0，Fyw=7.6KN水流力计算采用水流与船舶纵轴线平行或流向角165，水流对船舶作用产生的船首横向分力和船尾横向分力系缆力计算 船舶挤靠力船舶冲击力采用上海回力橡胶护舷H-300（沈阳普利司通DA-300H），有效冲击能量水流力前排靠泊桩后排装Fw=0.8254.2=44.4KN按三角荷载计算标准值：q=3.53KN/m，设计值5.30KN/m、码头堆载 码头堆载去20KN/m28、24、上部结构计算面板内力计算有效板宽计算工况一：堆载使用下计算荷载考虑纵向分配梁内力工况一：滤掉-65t（空载）计算荷载考虑： 双拼40b横梁稳定性计算工况一:履带65t空载时 工况二：履带-65t（定点起吊加密至750mm间距）（计算宽度取0.75m，计算跨度2.625m） 5、单桩承载力分析计算 桩基各工况下的计算系数如下表所示。工况一控制拉应力水流力1.5、系缆力1.4、自重1.2、无堆载工况二水流力1.5、系缆力1.4、自重1.2、无堆载、履带吊工况三水流力1.5、撞击力1.5、自重1.2、无堆载工况四控制压应力水流力1.5、系缆力1.5、自重1.2、堆载1.2工况五水流力1.5、系29、缆力1.5、自重1.2、堆载1.2、履带到1.0工况六水流力、撞击力、自重、堆载桩基承载力分析桩基抗压力抗压计算桩径桩长FrcspU2Rcr抗压承载力0.6092060000.0770.4324711.86160.68桩基水平抗剪计算水平力作用下计算嵌岩深度不小于1.5倍嵌岩桩径VdMd桩径FrcHr1590132011.260002.723经过计算满足施工要求。（四）、质量保证措施1、常规质量保证措施定期进行质量教育，使全体员工从思想上树立“质量是企业生命”的观念。严格实行“质量一票否决权”制度。严格做好施工前的技术交底工作，要求每个施工人员都了解施工流程、施工方法。加强施工过程控制，层层落30、实岗位责任制，把责任落实到人。坚持“三检”制度，不放过任何质量漏洞。2、钢管打入质量措施平台打桩施工应选择在天气情况较好，风浪、流速均较小的时段进行。振动锤安装应有足够的精度，防止过大的偏心振动造成定位船偏位，影响钢管桩的质量和施工安全。已沉放好的桩应按设计要求及时连接，尽量缩短单桩抗流时间。已沉放好的钢管桩应按设计要求与已沉钢管桩及时连接。严格按测量指令办事，控制钢管桩施沉质量要求。3、焊接措施在平台开工前，进行焊接工艺试验，优化焊接工艺，保证焊接的可靠性。对持证上岗的焊工进行考试评定，不合格的坚决淘汰，并同时实行末位淘汰制度。严格控制平联焊缝质量要求，对每道焊缝进行检查，不符合要求的坚决要31、求返工。4、临时码头施工质量保证措施临时码头应严格按设计要求组织施工。钢管桩沉桩偏位控制在设计范围内，以保证结构受力可靠，以及避免与工程桩位、承台冲突，临时码头施工每跨的各种构件安装可靠后，才能上重载。每排钢管桩施打完毕，立即进行桩间连接，钢联撑焊接质量可靠以保证桩的稳定性。打桩船必须抛足够大、可靠的锚、缆固定桩船，以防涌潮来临时，走锚、缆断。大风来临时，船舶停止作业，六级以下大风可就地避潮，六级以上大风必须远离作业区至安全水域避潮。三、水中墩船舶施工本工程主要机械设备是打桩船、混凝土搅拌船、浮吊和运输驳船等。但最关键的设备还是打桩船和混凝土搅拌船。（一）、打桩船选用桩架高80m，单钩吊重8032、t的“天威”号旋转式多功能打桩船，该船使用GPS 定位系统定位，靠锚锭停泊，自身具有一定的抗风浪能力，在一定的风浪范围内可正常作业，桩架有一定的可倾度并能多方向转动。（二）、混凝土搅拌船本标段混凝土作业，按每次混凝土连续作业要求选择额定生产能力为100 m3/h 的搅拌船可以满足需要,搅拌船拟定为自制。其主要性能如下：1、船体性能：长46 m；宽22；深4m；满载吃水3.1 m。2、混凝土搅拌性能：生产能力100m3/h；细骨料360 m3；粗骨料640 m3；水泥1002t。3、混凝土输送方式：液压布料杆辅助混凝土输送泵运输；极限泵送高度45m；水平最大距离35 m。（三）、其他主要船只1、33、“天威”号旋转式多功能打桩船 1 艘 施打80m 以下桩2、打桩船 1 艘 临时工程3、混凝土搅拌船3000t 2 艘 生产能力100m3/h4、起重船 250t 5 艘5、起重船 60t 3艘6、运输驳船 2000t 2 艘 运桩专用7、运输驳船 2000t 2 艘 材料运输专用8、拖航 1964kw 2 艘 起重船、运输驳船拖航用9、交通船 5艘10、抛锚船 5艘11、油料补给船 1000t 1艘 自航、油料补给用12、淡水补给船 1000t 1艘 自航、淡水补给13、生活补给船 1000t 1艘 自航、生活用品补给14、履带起重机 50t 7台 在工作驳船上15、汽车起重机 20t 3辆34、 陆地上卸料、装料16、泥浆运输船 5艘17、靠帮船 5艘 现场人员办公及其它船舶停靠第二章、引桥施工一、引桥桩基施工（一）、施工平台搭设形式及基本结构1、平台搭设基本形式由于桥位处海域潮差大（可达56米）、流速大、波浪高，每年又受台风袭击，钻孔桩施工比较困难，所以要设计抗风能力、抗流力、抗波浪力强的大直径、高桩施工钢平台。本工程设计的作为结构及防护用的钢护筒入土深度较深（最高可达44m），可以利用大直径的钢管桩及钢护筒共同作为钻孔施工钢平台的支撑，以满足在浪高、流急的条件下单桩以及整个平台的稳定。首先在钻孔平台下游侧搭设一个刚度较大的起始平台，利用起始平台及锚固在平台上的移动悬臂式定位导向架35、导向沉放钢护筒，控制钢护筒下沉过程中的垂直度及水平偏位；钢护筒自下游向上游逐排下沉到位后，逐排与起始平台及周围的钢护筒连接成整体，逐步形成较大的平台，待所有钢护筒下沉到位后，沉放上游平台及剩余的钢管桩，最终形成一个刚度强大的施工平台。利用钢护筒作为钻孔施工平台的主要承力构件，有助于减小平台在水平荷载作用下的位移，提高 结构的整体稳定性，对于保证钻孔桩施工质量和安全是十分有利的。结构简图如图2-12所示。图2-12：钻孔平台布置简图2、平台搭设基本结构本次钢平台计划分为四个部分，即下游起始平台、上游辅助平台、钢护筒区平台以及两侧的辅助桩。而每个部分又可以分为下部结构、上部结构以及上下层平联。（136、）、起始平台起始平台在整个施工钢平台中是非常重要的结构，是钢护筒沉放时最初的支撑结构，所以应该具有足够的强度及刚度。下部结构采用14根150016mm以及1根200018mm钢管桩支撑，桩顶标高+7.0m，其中作为桅杆吊基础的3根桩（1根200018mm，2根150016mm）待移动悬挑式导向架全部走出起始平台后，要求接高至+17.0m。150016mm钢管桩的底标高为-50.0m，200018mm钢管桩的底标高为-50.0m，桩尖持力层为淤泥质亚粘土或亚粘土层，在钢管桩施打过程中可以根据沉桩的实际情况进行适当调整。上、下层平联的中心标高分别为+5.0m和-1.0m，均采用80010mm钢管；37、在桩顶采用双肢HM588300型钢通过牛腿与钢管桩焊接连接，其中作为导向架支撑的三根双肢HM588300型钢悬挑出钢管桩4.0m，然后在距离端部1.0m的位置用4268mm钢管作为斜撑，撑在钢管桩上；为了增加安装了斜撑的钢管桩的刚度，在斜撑点附近的钢管桩内浇注C20的混凝土。上部结构待移动悬挑式导向架全部走出起始平台后再行安装，结构形式为：贝雷架、I25a工字钢和6mm厚的花纹钢板构成。起始平台的最终顶标高为+9.30m，其结构形式如图2-13、2-14所示。图2-13：起始平台平面结构图图2-14：起始平台立面结构图（2）、上游辅助平台上游辅助平台的结构形式与下游起始平台的结构形式基本相同。38、（3）、钢护筒区平台护筒区平台利用310020mm永久钢护筒作为支撑结构，护筒顶标高7.0m。单根钢护筒下沉到位后，标高-1.0m处的80010mm的下层平联钢管及顶标高+7.0m处的双肢HM588300mm型钢构成的上层平联与周围的钢护筒或钢管桩刚性连接起来，护筒区钢护筒全部下沉到位后，即形成刚度强大的护筒区施工平台。（4）、两侧的辅助桩两侧的辅助桩规格为150016mm，共计18根，桩顶标高为+7.0m，桩尖标高为-40.0m，每根桩通过上下层平联与周围的钢护筒或钢管桩刚性连接。为了防止施工船舶系靠对辅助桩以及整个钢平台造成的影响，采取如下措施保证施工期间的安全：a、在辅助桩上挂设橡胶轮胎39、作为船舶挤靠时的消能装置。严禁施工船舶直接撞击平台，应先行抛锚，然后再向平台靠拢。施工船舶与平台之间应留有1.0m左右的距离，通过连接爬梯与平台相连，作为人员上下平台的施工通道。出现天气异常情况时，施工船舶停止作业，通过绞锚离开平台一定的安全距离。施工船舶的抛锚定位方法：船舶进入平台附近的区域时，首先在水流方向的上游抛锚。然后用锚艇将水流方向上游的另外一只锚拖至预定位置抛入水中。调整锚缆，将船沿水流方向向下游溜放，同时用锚艇将下游方向的两只锚分别按照预定位置抛入水中。调整四根锚缆，将船舶调整至平台附近，然后在平台上带两根摆渡缆。利用两根摆渡缆将船舶慢慢的向平台靠拢至二者之间的距离约1.0m左右40、的距离，收紧所有的锚缆，搭设船舶到平台顶的临时爬梯。移船时先拆除临时爬梯，放松摆渡缆及靠近平台的锚缆，收紧外侧的锚缆，将船舶拉离平台，然后再解开摆渡缆，按照顺序起锚。（二）、钻孔桩平台搭设施工1、钻孔钢平台施工工艺流程钻孔钢平台施工工艺流程如图2-15所示。海力801打桩船抛锚定位沉放起始平台钢管桩运桩船就位桩间连接形成起始平台悬臂式定位导向架安装、定位沉放第一排钢护筒及护筒间连接起重船就位钢护筒制作、运输导向架前移及精确定位沉放下一排钢护筒及护筒间连接搭设上游侧施工平台及两侧辅助桩安装下游侧桅杆吊安装上游侧桅杆吊钻孔桩施工平台上设施设备安装调试整体钢平台的形成导向架制作海底抛填维护图2-1541、：钻孔施工钢平台施工工艺流程图2、起始平台施工起始平台位于钻孔平台下游侧，其主要作用是为沉放钢护筒，安装移动悬臂式定位导向架，提供具有足够刚度的工作平台。起始平台作为钢护筒沉放工作平台时的顶标高为+7.0m，以后再通过贝雷架、型钢接高至+9.3m，其中作为桅杆吊基础的3根桩（1根200018mm，2根150016mm）要求接高至+17.0m。上、下层平联的中心标高分别为+5.0m和-1.0m，均采用80010mm钢管；在桩顶采用双肢HM588300型钢通过牛腿与钢管桩焊接连接，上部结构由贝雷架、I25a工字钢和6mm厚的花纹钢板构成。起始平台的钢管桩利用海力801多功能打桩船施打，受水深及水流42、条件、管桩设计长度、下沉定位方式等因素的制约，为提高作业效率和沉桩质量，52m长的钢管桩整根沉放。而作为桅杆吊基础的200018mm的钢管桩，则分成两节后利用振动锤沉放，水上接高。（1）、起始平台施工工艺流程施工准备海力801打桩船就位沉放起始平台钢管桩运桩船就位焊接上、下层平联安装桅杆吊基础沉放导向架第一节桅杆吊基础沉放测量控制第二节桅杆吊基础安装第二节桅杆吊基础沉放钢管桩内浇注混凝土安装导向架支撑梁及斜撑 图2-16：起始平台施工工艺流程图（2）、钢管桩施工钢管桩加工与运输钢管桩采用Q235A钢板在专业钢结构加工厂制作，焊缝采用螺旋焊缝，要求达到二级焊缝标准。根据本工程的要求，钢管桩整根沉43、放，所以在装船运输之前必须按照设计要求长度将钢管桩焊接成整根，然后再利用吊机按照沉放顺序装船运输至施工现场。（3）、起重设备及施打设备起始平台单根钢管桩长52.0m，重30.8吨，采用海力801多功能打桩船自带的起重系统起吊入桩架并施打。海力801号多功能打桩船性能指标：船长80m、船宽30m、型深6m、吃水2.8m，配86m18m高的桩架;打桩架可上下自由升降各18m；配置有四根1.51.530m的定位桩；船上配备GPS沉桩定位系统；并配置有自动移动装置，在没有外部动力的情况下，可在一定范围内移动；配备先进的双作用IHCS-280液压锤（荷兰）；配备海上救生平台。（4）、钢管桩吊耳设置钢管桩44、长度为52m，重量为31.2t，准备采用3点吊。吊点的布置及吊耳的结构形式见图2-17。图2-17：吊点布置及吊耳结构图（5）、钢管桩沉放钢管桩沉放施工工艺流程 施工准备海力801打桩船就位吊装钢管桩进入龙口测量、调整桩架倾斜度、平面扭角及桩位沉放钢管桩桩位及垂直度监测校核运桩船抛锚定位沉桩至设计标高移走打桩船移船至下一沉桩桩位就位施打钢管桩之间上、下层平联连接图2-18：钢管桩沉放施工工艺流程图（6）、钢管桩沉放钢管桩沉入施工与栈桥及码头钢管桩施工方式相同，在此不再赘述。桅杆吊基础桩施工桅杆吊基础桩共3根，其中4根260016的钢管桩沉放方法与起始平台的支撑桩相同，而对于其中的6根2600145、8的钢管桩，则采用振动下沉的方法施工。通过该桩的下沉情况取得一些经验，以便对钢护筒的下沉施工起指导作用。（7）、起重设备的配置260018的钢管桩长57.0m，重51.2吨，分两节沉放，水上接高。第一节长度为37.0m，重量为33.4t，第二节长度为20.0m，重量为17.8t，采用起重能力为1000kN的全旋转起重船“鲁日海起重03”，性能指标见表5-1。在吊幅15.0m时，吊重77.0t，吊高38.2m，吊索长度按照3.5m计算（则高度为3.5sin60=3.0m），钢管桩垂直吊起时，底口有1.8m在水中，而高平潮时水深约16.018.0m，所以仍可以将钢管桩从侧面吊入导向架。如图2-1946、所示。图2-19：桅杆吊基础桩起吊示意图（8）、振动锤的配置根据桥涵施工手册（上册）P324页中式（6-5）、（6-6），以及表6-34计算可知：摩阻力FR= fiLi式中： fi 土单位面积的动摩阻力，kN/m2，按表6-34估算。对于粘性土标贯击数24时，f=15 kN/m2；标贯击数48时，f=20 kN/m2 钢管桩周边长度，U=6.28m。Li 钢管桩在不同土层中的入土深度，见表2-10。FR=1.56.28(15.65-11.7)+2.06.28(50.0-15.65)=4687 kN因此，采用两台ICEV360型液压振动锤并联使用，满足实际施工要求。“鲁日海起重03”船性能表船体47、尺寸及机组性能船体尺度（m）总长型宽型深58.0018.03.5起重性能(主钩)吊幅（m）3530211815最大起重量（t）49.555.568.072.577.0起升高度（钩头至水面）（m）20.529.036.037.238.2 单台ICEV360振动锤性能表ICEV360振动锤基本参数振动锤外形尺寸（mm）动力柜外形尺寸（mm）重量（kg）长宽高长宽高振动锤动力柜液压头3607660251547242083244016363110001700机械性能偏心力矩最大激振力最大上拔力系统振幅功率150kg.m3600kN16363N2.1mm990HP/2100RPM（9）、钢管桩的吊耳设置48、桅杆吊基础的250018钢管桩长57米，重51.2吨，根据1000KN浮吊的性能，起吊采用三点吊。吊耳的设置：在钢管桩顶口对称地割2个吊装孔在作为吊耳，由于钢管桩壁厚只有18mm，而每个吊点承重17.1t，所以需要在吊装孔处局部用20mm厚的钢板加强。另外在钢管桩两端距离端部11.8m的位置再各设置一个吊耳。吊耳在桩身上的具体布置及尺寸见图2-20所示。图2-20：桅杆吊基础桩吊耳布置及结构图（10）、具体施工方法当起始平台的14根150016的钢管桩沉放完毕，并将200018的钢管桩周围的上下层平联完成后，利用这些上下层平联安装沉放钢管桩的定位架。定位架具体形式如图2-21所示。图2-21：49、桅杆吊基础钢管桩沉放导向架示意图首先分别在顶层梁系及下层平联上放出该桩的平面位置控制点，然后定位 构成“井”字型结构；然后利用“鲁日海起重03”（100t全旋转起重船）吊起第一节钢管桩，从侧面进入定位架，再利用多功能作业驳上的起重设备吊起一根双肢HM588300的H型钢将定位架封口；在测量控制下调整其垂直度，符合要求后，下桩、脱钩、吊锤，当振动锤的液压夹钳夹住钢管桩后，重新调整垂直度，符合要求后，启动振动锤开始振动下沉。当钢管桩顶标高达到+8.5m左右时停止振动，移走振动锤，同时在钢管桩侧面焊四个牛腿，将第一节钢管桩挂在“井”字架上，防止钢管桩接长时第一节钢管桩向下滑动。起重船吊起第二节钢管桩50、，在测量的控制下与第一节钢管桩对接，对接的方法如下：首先在第一节钢管桩顶口焊接导向板，起重船吊起第二节钢管桩慢慢落钩，当吊索不受力时测量观测，垂直度符合要求则可以焊接，若不满足要求则让吊索重新受力，根据测量结果修整第一节钢管桩顶口，然后再使吊索不受力，测量复测，如此反复直至垂直度符合要求。焊接过程中应该先用码板对缝，边码边进行间断焊，直至整个圆周完毕，然后才能进行连续焊接。为了保证对接质量应做到：第一节钢管桩顶口不要求打坡口，要求为垂直断面，第二节底口打坡口。第一节钢管桩顶口所在的平面与桩轴线之间应垂直。钢管桩对接时应选择风浪均较小的天气情况下进行，以减小对接难度。焊接过程中应先间断焊，然后才51、能满焊，以减小焊接变形。焊接时应注意根据涨落潮情况随时调整吊索的受力情况。在在振动下沉的过程中，开始时应用低档位、小振动力、点动下沉，当钢管桩入土达到10m左右深度时，才可以改用高档位、大振动力、连续下沉；但是在整个下沉的过程中应该由测量全程监控，以便及时进行纠偏。桅杆吊基础桩施工仍然以标高控制为主，当上层定位架妨碍钢管桩下沉到位时，停止下沉，拆除上层定位架，以下层定位架为导向继续下沉，直至钢管桩下沉至设计标高。桅杆吊基础桩和周围钢管桩的上下层平联的连接方式与起始平台其余桩之间的连接方式相同。（11）、作为移动悬挑式导向架支撑的钢管桩的处理方法平台在安装2HM588300mm型钢之前，要求在钢52、管桩内部标高-1.1m处焊接托板，然后向桩内浇注C20混凝土，以加强斜撑点处的刚度，防止局部失稳，混凝土的顶标高为+3.0m。（12）、起始平台接高起始平台要安装供电、供气系统，为防止水位及风浪对电器设备的影响，其顶标高为+9.3m。当移动悬挑式导向架全部走出起始平台后，横桥向安装三排单层贝雷架（图3.3）。贝雷架与2HM588300mm型钢顶面之间用20mm厚的钢板制作的卡板固定，每两排贝雷架之间用14a槽钢制作成的桁架连成整体，并且在2HM588300mm型钢顶面用14a槽钢作斜撑，以加强贝雷架的侧向刚度。贝雷架的固定方法见图2-22。图2-22：贝雷架固定方法示意图3、起始平台施工技术要53、求及检验标准（1）、钢管桩加工制作质量要求：焊接质量按二级焊缝标准检验控制。钢管桩加工质量应满足港口工程桩基规范（JTJ254-98）的要求：钢管桩加工质量标准管节外形尺寸允许偏差偏差名称允许偏差说明钢管外周长1%周长，且不大于15mm测量外周长管端椭圆度0.5%d，且不大于10mm两相互垂直的直径之差管端平整度2mm管端平面倾斜0.5%d，且不大于5mm管桩成品外形尺寸允许偏差桩长偏差+200mm，-100mm纵轴线弯曲矢高不大于桩长的0.3%，并不得大于50mm（2）、钢管桩施沉要求：平面偏差：15cm；倾斜度：1%。（3）、平联焊接要求：焊接质量按三级焊缝标准检验控制，同时满足设计要求。54、4、施工要点及注意事项（1）、起始平台打桩施工应选择在天气较好，风浪、流速均较小的时段进行。（2）、桅杆吊基础桩吊装入导向架，并进行调整的工作应选择在高平潮附近的时段进行。（3）、桅杆吊基础桩振动下沉的过程中应注意随时调整其垂直度，防止过大的倾斜度导致水平分力过大，影响沉桩质量和施工安全。（4）、已沉放好的桩应按设计要求及时连接，尽量缩短单桩抗流时间。（5）、应密切注意和及时调整作业船舶锚缆，防止出现作业船舶碰撞和锚缆挂靠钢管桩。（6）、钢管桩进行对接焊缝施工时应注意根据涨落潮情况随时调整吊索的受力情况。5、上游辅助平台施工上游辅助平台与下游起始平台结构形式基本相同，二者的施工方法基本相同。但55、是上游辅助平台不具有钢护筒沉放施工的功用，所以上游辅助平台不需要进行作为移动式悬挑导向架支撑的钢管桩的处理。6、护筒区平台施工护筒区平台是钻孔桩施工平台最核心的部分，是主要的受力结构，也是施工难度最大的部分。在护筒区平台施工中最重要的是钢护筒沉放施工，如何保证钢护筒的沉放精度（包括平面位置及垂直度），靠近起始平台的两根钢护筒（即19#、20#护筒），以及系梁处的两根钢护筒（即14#、25#护筒）又是钢护筒沉放施工中最困难的部分。另外将第一根沉放的钢护筒作为典型施工，在护筒外壁上埋设应变片、压力盒、测斜管等器件，对其沉放过程中的受力情况进行分析，以指导后续的钢护筒沉放施工。针对南航道桥水深、流急56、浪大的特点，为了确保钢护筒沉放的质量以及施工过程中的安全，根据起重设备的技术参数，本工程的钢护筒拟采用移动悬挑式导向架、分两节（第一节长度为37.0m，第二节长度为为15.0m）沉放、水上接高。总体上按照先下游后上游，先中间后两侧的施工顺序进行钢护筒沉放。（1）、钢护筒平台施工工艺流程钢护筒平台施工工艺流程见下图。施工准备在起始平台上安装导向架导向架在第一根护筒（19#护筒）位上精确定位导向架定位精度检测、调整 吊装第一根钢护筒的第一节进入导向架锁紧导向架龙口、调整护筒平面位置和垂直度、测量校核、下放着床起重船脱钩、第一次吊装振动锤测量调整护筒平面位置和垂直度起振下沉至导向架上顶口1m处，停57、振、打开上层导向龙口、测量校核起重船定位导向架制作运输钢护筒制作运输继续下沉至导向架底口以上1.5m处停锤吊走振动锤，测量、校核、调整钢护筒吊装第二节钢护筒，测量、对位、调整接头焊接施工，焊缝质量检测、验收安装导向架，沉放系梁处钢护筒安装导向架，沉放上游中间两排护筒护筒沉放完毕在系梁处钢护筒（14#、25#护筒）上安装钢牛腿将导向架掉转90方向，沉放上游两侧的护筒吊装振动锤，校核护筒垂直度，继续振动下沉至设计标高吊移导向架至下一根要沉放的钢护筒位置上重复以上步骤完成下游中间两排护筒沉放已沉钢护筒与起始平台连接沉放的钢护筒与已形成的平台连接将导向架掉转90方向，沉放下游两侧的护筒在15#、24#58、钢护筒上安装钢牛腿海底抛填维护图2-23：钢护筒区平台施工工艺流程图（2）、钢护筒结构本工程钢护筒直径3.1m，壁厚20mm，并且局部加强，长度52m。分为两个部分：第一部分长44.2m，为设计用钢护筒，第二部分长7.8m，为施工用钢护筒。（3）、钢护筒制作及运输材料钢护筒材质为Q235A。手工焊焊条采用J422焊条，埋弧自动焊焊丝采用H08A，焊剂采用HJ431。钢材和焊接材料均应有质保证书和出厂材质证明。钢护筒制作及运输钢护筒制作可以有两种方式：一是直焊缝钢护筒，二是螺旋焊缝钢护筒。任何一种加工方式在正式加工之前都必须做焊接工艺性试验，待评定合格后才能进行钢护筒加工。钢护筒若采用直焊缝的施59、工工艺，则首先在车间内加工成12.0m、13.0m及15.0m单节，验收合格后用汽车运输至出运码头，将两节12.0m与一节13.0m对接成37.0m，验收合格后用浮吊装船运输至施工现场。钢护筒若采用螺旋焊缝的施工工艺，则直接在车间内加工成37.0m及15.0m，验收合格后用汽车运输至出运码头，用浮吊装船运输至施工现场。钢护筒制作加工质量要求满足设计文件要求；焊缝外观要求：焊缝金属紧密，焊道均匀，焊缝金属与母材过渡平顺，不得有任何裂缝，未熔合、未焊透等缺陷；焊缝质量应符合钢结构工程质量验收规范（GB50205-2001）中二级标准； 钢护筒的制作、拼装质量及外形允许偏差应符合钢结构工程质量验收规60、范、公路工程质量检验评定标准、公路桥涵施工技术规范及港口工程桩基规范的有关规定。第一节钢护筒顶口不需要打坡口，加工成垂直断面，在第二节钢护筒底口要打坡口，以方便现场焊接，并保证焊缝质量。钢护筒制作应采取合理的焊接工艺，防止焊接变形，加工完成后应在钢护筒内口焊接“米”字形内撑，防止吊装及运输过程中变形。（4）、钢护筒沉放钢护筒沉放施工工艺流程图如图2-24所示。图2-24：钢护筒沉放施工工艺流程图振动锤选择根据桥涵施工手册（上册）P324页中式（6-5）、（6-6），以及表6-34计算可知：FVFRFV 激振力，kNFR 摩阻力，kNFR= fiLi式中： fi 土单位面积的动摩阻力，kN/m261、，按表6-34估算。对于粘性土标贯击数24时，f=15 kN/m2；标贯击数48时，f=20 kN/m2 钢管桩周边长度，U=9.79m。Li 钢管桩在不同土层中的入土深度，见表2-10。FR=1.59.79(15.65-11.7)+2.09.79(45.0-15.65)=6327 kN单台ICEV360型液压振动锤激振力为3600 kN，两台并联后：FV=7200 kNFR=6327 kN因此，采用两台ICEV360型液压振动锤并联使用，能够满足实际施工要求。ICEV360型液压振动锤的技术参数见P18页表5-2。钢护筒沉放的起重机具设备选择起重船根据本工程的实际情况，选择“鲁日海起重03”62、作为钢护筒沉放施工的起重设备。该起重船的技术参数见P18页表5-1。吊耳及吊具第一节310020的护筒长度为37.0m，重量为61.5t，采用三点吊，在钢护筒顶口对称的割四只吊耳孔，每只吊耳孔周围均用12mm厚的钢板加强。然后在距离顶端10.0m、底端10.0m的位置各焊接两只吊耳，每只吊耳也按照21t设计。吊耳的布置及结构见图5.14。采用8只25t的卸扣；采用637丝，43.0mm，公称抗拉强度1700Mpa的钢丝绳。具体布置形式如图2-25所示。图2-25：钢护筒吊耳布置及结构图移动悬挑式导向架移动悬挑式定位导向架为钢桁架结构，其长度为23.725m，宽6.3m，用起重船吊装移位，并锚固63、在已完成的起始平台或已沉放的钢护筒顶口上，在导向架前端设置2层层距10.0m的上、下导向装置，导向装置内设置有供钢护筒定位、施沉过程中纠偏、调整的液压千斤顶和锁定装置。悬臂式定位导向架结构形式如图2-26、2-27、2-28所示：图2-26：移动悬挑式导向架立面图图2-27：移动悬挑式导向架平面图图2-28：移动悬挑式导向架导向系统导向架设计、安装要求如下：导向架上下层导向之间的间距不小于10.0m，具有足够的刚度，能够满足水流流速2.0m/s，7级风力，浪高1.0m作用时沉放钢护筒的使用要求。导向架安装精度： 平面位置：50mm 倾斜度：1/500导向架设置上下两层导向，均安装平面位置调整装64、置，调节范围150mm，确保钢护筒着床后开始振动下沉前的精度达到如下要求： 钢护筒平面位置偏差不大于：100mm 倾斜度不大于： 1/200导向架平面位置调整装置具有足够的刚度，下沉过程（振动停止状态）中可对钢护筒顶口平面位置进行适当调整。导向架的上层导向打开后可让振动锤顺利通过，下层导向顶面低于钢护筒设计顶标高，确保护筒下沉过程中最少要有一层导向。钢护筒沉放钢护筒沉放采用移动悬挑式导向架导向，浮吊配合，全站仪结合GPS测量控制，振动锤振动下沉，按照先下游后上游，先中间后两侧的原则进行施工。7、平台两侧辅助桩施工为了增大钻孔桩施工钢平台的工作面，同时为了防止钢护筒受到施工船舶的直接撞击，在护筒65、区平台的两侧设置了辅助桩，并且将其与护筒区平台以及起始平台、辅助平台连成整体。当护筒区平台施工完毕后，开始施工护筒区平台两侧的辅助桩。辅助桩的规格为150016，长度为47.0m，钢管桩顶标高为+7.0m。利用“海力801”打桩船施打，利用多功能作业驳上的起重设备安装上、下层平联。打桩及上、下层平联的施工工艺与起始平台的施工工艺相同。（二）、钻孔桩平台搭设施工1、施工机械设备的选型（1）、钻孔灌注桩钻机的选择根据该工程的钻孔灌注桩施工，钻机的扭矩是影响工程施工进度的关键因素，根据我公司所施工的大直径、超深和嵌岩桩的施工经验，选择郑州勘察机械厂生产的QJ-250型钻机以及GPS25反循环钻机，Q66、J-250型钻机转盘扭矩为12T.m，额定功率135kw，钻杆采用洛阳九久公司双壁大通径（273mm）抗扭气举钻杆。（2）、起吊设备的选型由于该工程的钻孔灌注桩钢筋笼重量较大（重达44吨），在钻孔灌注桩施工平台上，选择起吊能力为100T的履带吊。2、钢护筒制作和施工（1）、钢护筒设计护筒有固定桩位，引导钻头方向，隔离海水，保证孔口不坍塌，并保证孔内水位高出施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌等作用。钢护筒顶端高度应高于最高水位1m1.5m，并须采用稳定护筒内水头的措施。钢护筒埋置深度应能隔开流塑状地层为主要原则，此外，具体埋置深度还应满足下式计算结果，但安全系数应大于2。钢护筒采67、用2700mm的钢管制作(试桩为2800mm)，根据水文地质条件和施工情况，施工水位至河床表面深度H为12.26m(河床标高-10.5m，平均高潮位1.76m)，护筒内水头，即护筒内水位与施工水位之差h取2m。护筒内泥浆容重为w11KN/m3，水的容重0为10KN/m3。根据地质条件，钢护筒穿过的几种不同的土层，其土层厚度l、土粒的相对密度、饱和土的空隙e比、 护筒外河床土的饱和容重如下表：土 层编 号土层名称土层厚度l（m）土粒的相对密度饱和土的空隙ed= 0(KN/m3)1淤泥质粉质粘土4.662.701.41717.031淤泥质粘土8.592.701.49416.821粘土6.672.768、01.21317.68粉质粘土2.212.700.78719.51其中，土粒的相对密度，砂土平均取2.65，粘性土平均取2.70护筒外河床土的饱和容重平均值d=式中id几种不同土层的饱和容重（KN/m3） li每种不同土的层厚（m）由此算得，d为16.986 KN/m3而深水河床护筒底端埋置深度的计算公式如下：L=代入各值计算得： L= =5.72m钢护筒同时又是钢围堰的支承桩，承载力（摩擦力）要求大于150t，故护筒长度选择43m，顶标高为+9.30m。考虑到实际受力情况和施工要求，钢护筒用厚16mm的钢板圈制而成，直径为2700mm，并根据设计要求采取防腐措施。钢护筒顶部和底部各1m范围用69、14mm厚钢板作加强箍。每节钢护筒内设置3道内支撑，保证钢护筒在吊装和运输过程中不致变形。（2）、护筒施工钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。单点起吊钢护筒，割除护筒内支撑，下口插入导管内，将护筒下放到河床。钢护筒用三航起7接D100柴油锤施打。护筒的振埋施工应选在余流阶段进行，减少水流对护筒埋设的垂直度的影响。3、钻孔（1）、钻机就位及调试在钢护筒上对称的用油漆标出桩位中心控制点。钻机在平台上由吊车配合组装完毕后，根据桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上作出钻机底盘边线标志，根据定位标志，用吊车吊钻机入位，并找平稳固，桩位中心偏差不大于270、cm。就位自检合格后，将钻机与平台进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移。利用起重设备将刮刀钻头、风包钻杆及配重拼装在一起，在钻机就位后，将本组件吊入孔内固定。检查钻杆，清洗密封圈，并安装接长钻杆，将钻头下到离孔底泥面约30cm处，在筒内填土、造浆，用气举法使泥浆开始循环，随后开始钻进。对于下入孔内的钻具，须用钢尺准确测量钻头，重钻杆，风包钻杆及钻杆的实际长度，并作好记录。（2）、成孔钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护，钢轨枕木连接紧固牢靠，钻机在钢轨上运行平稳情况。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和71、顶端应平稳，不得产生位移。钻孔作业之前，设备应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。所有机电设备接线必须安全可靠。每孔开孔前，须由质量管理人员验收合格后，才可开孔钻进。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。正循环钻进至护筒底部附近时，可启动砂石泵，进行反循环钻进。当孔深大于50m时，可启动空压机，进行气举反循环钻进，以提高钻进效率；当钻孔深度大于80m时，必须采取气举方式进行钻进。钻进加钻杆时，要在钻杆连接时，增加密封圈，确保钻进时不出现漏72、水、漏气现象。钻进操作要点：钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面2050cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环23分钟，然后开动钻机，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。必要时，钻具应加导向，防止孔斜超差。当钻进至接近钢护筒底口位置12m左右时，须采用低钻压、低钻速钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护73、筒底口23m后，再恢复正常钻进状态。在易塌孔地层中钻进时，应适当加大泥浆的比重和粘度来稳定孔壁。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作，防止钻头钩挂护筒。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环35分钟分钟再加接钻杆。4、泥浆配制（1）、泥浆性能要求用好泥浆是保证施工顺利的关键。在该工程中，不允许采用海水拌制成孔泥浆，人工制浆所需的水通过船从陆上运输而来。在以流塑、松散和硬塑状的粘土、砂性土为主的地层中，泥浆主要起维持孔壁稳定、携渣的作用。根据我公司施工经验，该工程的泥浆性能以确保孔壁稳定和降低钻孔阻力为原则。故施工阶段的泥浆性能要求达到如下要求： 钻进阶段的泥浆性74、能指标表 项 目性 能 指 标检 验 方 法比 重泥浆比重计粘 度18-28s漏斗法含 砂 率4%量杯法第二次清孔后的泥浆性能指标表项 目性 能 指 标检 验 方 法比 重泥浆比重计粘 度1720s漏斗法含 砂 率2%量杯法PH 值8-10PH试纸制备泥浆性能指标表项 目性 能 指 标检 验 方 法比 重泥浆比重计粘 度18-20s漏斗法含 砂 率4%量杯法PH 值8-10PH试纸造浆膨润土的性能要求见下表。造浆原料性能要求表项 目性 能 指 标膨 润 土胶体率95%含砂率4%造浆率6-8m3/t粘 土塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%亚 粘 土塑性指数15，大于0.1m75、m的颗粒超过6%外 加 剂碳酸钠(Na2CO3)，加入量为孔中泥浆的0.10.4%（2）、泥浆循环系统的设置利用双壁钢围堰内的分仓，设置泥浆循环系统。5、清孔清孔的目的是抽换原泥浆，降低泥浆的密度、粘度、含砂率等指标，清除孔内钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留沉淀过厚而降低桩的承载力。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。钻进至设计高程后，可先检查钻杆长度，对所钻孔深度进行复核，确认已达到设计要求的孔深后，再停止向下钻进，保持钻头不接触孔底，慢速回转钻具，开始清孔。提钻后，对钻孔的孔径、孔斜用检孔器进行测量。进行换浆清孔时，应保持一定水头高度，以76、防止塌孔。混凝土灌注前采用导管进行二次清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。6、钢筋笼制作、安装（1）、钢筋笼制作钢筋笼的制作在平台上进行，采用加劲箍成型法，制作过程分为加劲箍定位、主筋焊接、螺旋筋绑扎及声测管安装四个工序。加劲箍定位：在现场布置2根槽钢，按每2m间距设置刻度，在每道加劲箍上按主筋数量均匀标出主筋位置，将加劲箍垂直放置到槽钢刻度线上。主筋焊接：根据每节钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%。首先在主筋上标出加劲箍位置，平行于槽钢内缘置于槽钢上，调整加劲箍，使加劲箍标志与主筋标志重合，然后点焊固定。校正加劲箍间距及主筋垂直77、度，如加劲箍垂直于主筋且间距误差小于5mm时，将其它主筋依次点焊固定。按设计要求主筋接长采用套筒挤压连接。螺旋筋绑扎：待主筋与加劲箍焊接固定后，按照设计间距把螺旋筋绑扎到主筋上，主筋错位及接头部分的箍筋在钢筋笼对接完成后与主筋进行绑扎。螺旋箍筋接头采用单面接焊，搭接长度不小于10d。声测管安装：按设计图纸安装声测管，并用扎丝临时绑扎固定，底节声测管底用厚钢板焊接封堵。钢筋笼上端的喇叭口在承台钢筋绑扎前现场制作。钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣，钢筋笼偏差应符合下表要求：名 称误差要求主筋间距20mm箍筋间距0，20mm加强筋间距0，20mm钢筋笼直径5mm钢78、筋笼长度10mm钢筋笼变曲度1% 钢筋笼的焊接要求：分段制作的钢筋笼，主筋连接采用套筒接头冷压连接，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离不小于50cm。箍筋的焊接长度为主筋箍筋直径的10倍，箍筋搭接只允许上下搭接，不允许径向搭接。箍筋与主筋的焊接宜采用点焊。（2）、钢筋笼安装、连接钢筋笼利用平台上的100吨吊机吊装到孔内，每节钢筋笼上口到达护筒口上方时，用神仙葫芦将钢筋笼固定在护筒上。由于钢筋笼的尺寸和重量相当大，所以在制作钢筋笼时必须考虑到起吊和移位时的变形。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之79、间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同平台垂直，停止起吊。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔。钢筋笼入孔后，应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔下放至顶端高出平台顶面1.5m左右时，用神仙葫芦固定在平台上，进行钢筋笼对接。声测管的接长采用套筒焊接方式，接长时应保证焊接部位不漏水，同时声测管顶端应用=6mm厚的钢板焊接覆盖，在接长过程中应防止砂石等掉入声测管中。钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长8根主筋的80、措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混泥土时往上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。 7、水下混凝土灌注（1）、初灌量计算本工程钻孔桩桩身混凝土采用水下C30混凝土。混凝土灌注采用导管法水下灌注混凝土，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始（沉渣厚度20cm），钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。本工程最长的灌注时的泥浆柱长近116m，对于2.5m的大直径桩，其初灌量为12.6 m3，导管底口距孔底40cm，导管埋深为1.5m。初灌量计算过程如下： VD2 /4（H1+H2）+d2 h1/4 =3.142.52（081、.4+1.5）/4+3.140.3245.9 =12.56m3 其中，h1=HWW/C=110.11/2.4=45.9m（2）、导管安装导管的内径为300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.56m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m、0.5m或0.3m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压为3.5MPa。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏。以后每次灌注前更换密封圈。导管利用吊机配合安装。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。双导管在桩孔内的位置应保持居中，防止82、导管移位，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250400mm。导管下放完毕，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度符合要求。清孔后沉渣要求：200mm以内。（3）、混凝土拌制水泥采用嘉兴硅酸盐42.5MPa水泥，其性能指标应符合GB175-1999的要求。细骨料采用颗粒坚硬、级配良好、粒径小于5mm的闽江砂，细度模数为2.32.9，含泥量小于2%，泥块含量小于0.5%。粗骨料采用质地坚硬、粒径范围在525mm连续级配的湖州新开源碎石，含泥量83、小于0.5%。混凝土采用淡水拌制。原材料称量的允许偏差如下：材料名称允许偏差水泥、掺合料2%粗、细骨料3%水、外加剂1%拌合设备应能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。（4）、水下混凝土灌注二次清孔完成后立即开始灌注水下混凝土。安装灌注架和大料斗，布置隔水塞，隔水塞用铁丝固定，将混凝土泵管接至大料斗内，随后往大料斗内输送混凝土。初存量必须按要求备足，严禁初存量不足就灌入孔内。确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测量埋管深度，并检查导管内是否有水。混凝土初灌完毕后，安装灌注料斗，紧凑地、连续不断地进行混凝土灌注84、，严禁中途停灌。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。混凝土面标高测量应以测锤多点测量为准，同时用混凝土灌注量计算值进行校核。导管的埋深应不小于2m；但最大埋深不宜超过6m，一般控制在24m。并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度。特别情况下（局部严重超径、缩径、漏失层等）应增加探测次数，同时观察返浆情况，以正确分析和判定孔内情况。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋后，移到钻孔中心。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管。拆下的导管应立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩85、顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。混凝土灌注标高应高出设计桩顶标高达1.52.0m，确保凿除后的桩头强度达到设计要求。混凝土灌注过程中，根据规范要求制作混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测。二、引桥承台施工1、承台施工方案分类根据设计图纸要求，本工程承台施工从基坑形成方式上分总共有三种，包括陆域区放坡明开挖、浅滩区及礁岩区钢板桩支撑开挖、深水区桩帽钢围堰施工。此三类形式的示意图分别如图所示，本节重点介绍放坡明开挖及浅谈区及礁岩区钢板桩支撑开挖施工，深水区桩帽钢围堰施工详见第三章第二节边桥、主桥承台施工。具体施工形式如图2-29、2-30、2-31、2-386、2所示。图2-29：陆域区放坡明开挖立面示意图图2-30：陆域区放坡明开挖平面示意图图2-31：浅滩区及礁岩区钢板桩支撑开挖示意图图2-32：深水区桩帽围堰施工示意图2、陆域区基坑放坡开挖施工对于本工程的A1、P1、P2、P3、P73、A2承台或桥台，其基坑开挖时采用放坡明开挖的方式，边坡根据土层情况做喷射混凝土处理，喷射混凝土厚度为8cm，以保证边坡的稳定。基坑开挖深度最小2.78m，最大5.51m，可以直接采用挖掘机进行开挖。基坑边坡坡度初定为1:1，实际施工中视土层情况做适当调整。基坑开挖尺寸要按照承台尺寸放线，保证承台边线距离基坑下坡脚的距离满足施工要求，该空间距离定为1m。开挖前，查87、看承台基坑范围是否有管线，注意对管线的保护或做好管线的拆改措施。开挖时严禁挖掘机的挖斗碰撞桩身混凝土，保证桩的质量。边开挖边修整基坑坑壁，为做到坑底平整，防止局部超挖，在开挖至坑底标高以上30cm时改用人工开挖修平，对局部超挖部分要用砂，碎石或混凝土填充。在基坑内设置水泵进行明排水，保证基坑内干燥。在开挖过程中要随时对水位进行监测，每天对边坡和围堰顶进行巡查，发现裂缝或沉降，要立即停止坑内所有作业，对边坡采取加固措施，防止发生滑坡，导致人员伤亡。严禁基坑顶面有重载，影响边坡的稳定。通过采用向边坡喷射混凝土，减小流水冲刷对边坡的影响，防止地表水侵蚀围堰，导致边坡渗水，影响边坡稳定。基坑开挖至设计88、标高，经监理验收合格后立即浇筑混凝土垫层，以保证下一道工序的顺利进行。3、浅滩区及礁岩区钢板支撑开挖本工程P4-P14、P20-P24、P28、P29、P33-P36、P53-P72墩基础施工采用钢板桩围堰。钢板桩围堰四周设置两层钢板桩，钢板均采用拉森板桩，内层钢板桩比外层钢板桩打入地层要深，两层钢板桩之间采用控制性低强度回填材料，回填材料的填筑范围为自海床面到钢板桩顶端以下50cm。该种钢板桩能很好地起到周围止水的作用，内侧钢板桩与承台之间的净宽为1m，以满足施工要求。钢板桩围堰横撑、支撑、斜撑及角撑均采用H型钢。根据基坑深度不同，本工程钢板桩围堰采取两种不同的支撑布置，当基坑深度小于9.389、m时，两层钢板桩之间间距为1m，采用三道水平支撑，基坑底部支撑板的厚度为20cm，支撑板中间铺设5mm*5mm*100mm*100mm钢筋网，当基坑深度大于9.3m，小于11.7m时，两层钢板桩之间的距离为1m或1.5m，基坑内采用4道水平支撑，基坑底部支撑板的厚度为60cm，底部支撑板的内部配置钢筋。当底板混凝土强度达到设计强度的80%以上时，方可进行最下一道支撑的拆除工作，并施工桥梁基础。控制性低强度回填材料应该于内外层钢板桩打设完成后，配合特密管泵分层浇置，每阶段回填厚度应不大于3米，以不造成钢板桩向外变形为原则。对于该回填材料深度范围的钢板桩采用涂油润滑等适当方式处理，以避免钢板拆除时90、困难。支撑板底部下方的垫层混凝土打设厚度，应配合实际基础面积内海床面起伏调整。当开挖至预定开挖底部高程后，在浇筑底板前，应先行完成抽水井打设及水压计埋设，并应配合潮汐，于每日低潮时进行底部支撑板浇筑施工，而后再进行桥梁基础结构施工。施工过程中严格控制底部支撑板下方的水压力，以避免造成底部支撑板及结构体的隆起、龟裂或损坏。钢板桩围堰立面图入土2-33所示。图2-33：钢板桩围堰立面布置图（基坑深度9.3m）图2-34：钢板桩围堰立面布置图（9.3m基坑深度11.7m）图2-35：钢板桩围堰平面布置图钢板桩围堰的施工分四个阶段进行。第一个阶段：分段打设内层和外层钢板桩，安装连接钢棒；在内层围堰闭合91、前，先行打设中间撑，安装第一道支撑托架；利用低潮位时，完成内层围堰闭合，同时架设第一道支撑；设置倾斜仪预埋外套管；分层浇筑内外侧钢板桩之间的控制性低强度回填材料。图2-36：围堰施工第一阶段第二个阶段：埋设倾斜仪；由上而下逐阶进行抽降水、开挖及水平支撑架设工作；逐阶安装支撑应变计；开挖至设计开挖底部高程。图2-37：围堰施工第二阶段第三个阶段：打设抽水井，采用抽水井降水；打设垫层；埋设电子式水压计，连接及保护讯号线；打设底部支撑板。图2-38：围堰施工第三阶段第四个阶段：由下而上分别浇筑承台及墩柱；分阶段回填、升高围堰内水位，拆除支撑及抽水设备；完成桥墩基础施工；待墩柱施工超出最高潮位后，拆除92、围堰。图2-39：围堰施工第四阶段4、钢板桩施工工艺（1）、钢板桩施工的一般要求钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于桥梁基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。（2）、钢板桩施工的顺序根据施工图及高程放设沉桩定位线根据定位线控设沉桩导向槽确定施工机械行走道路沉设围护桩将围护桩送至指定标高焊接围檩支撑挖土承台墩柱施工93、填土拔除钢板桩。（3）、钢板桩的检验、吊装、堆放钢板桩的检验钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等)，对缺陷部位加以整修。锁口检查的方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1 为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。94、对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：干膨润土：干锯沫5：5：3。钢板桩吊运装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。钢板桩堆放钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于95、运往打桩施工现场。堆放时应注意：堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。（4）、导向架的安装在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩”。导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2535m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩96、墙厚度大815mm。安装导向架时应注意以下几点：采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。（5）、钢板桩打设钢板桩施工要正确选择打桩方法、打桩机械和流水段划分，以便使打设后的板桩墙有足够的刚度和良好的防水作用，且板桩墙面平直，以满足基础施工的要求，对封闭式板桩墙还要求封闭合拢。根据现场施工条件，采用单独打入法。此法是从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。因此，桩机行走路线短，施工简便，打设速度快。但是，由于单块打入，易向一边倾斜，累计误97、差不易纠正，墙面平直度难以控制。先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线，在轴向法向要求搞的情况下，采用导向架。准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。（6）、抽降水、挖土土方开挖应分层分区连续施工，并对称开挖，当露出第一道横撑位置，进行围檩支撑施工。坑内设排水措施开挖过程中注意支护体系的变形观察。在基坑开挖过程中需要注意的问题：钢板桩的垂直度及搭接就十分重要，当98、钢板桩未贴靠在围檩上部分，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围檩及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按图施工。其次是挖土和支撑的架设施工过程必须紧密配合，挖土过程要保证安全的前提下，迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须能较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能较好地利用软土施工中的时空效应，有效地控制围护体系在受力后的变形。施工中切不可超挖和不及时施加支撑，土方施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态。（7）、钢板桩的拔除基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间，否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起海底沉降和位移，会给己99、施工的地下结构带来危害。设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拨，如此反复可将桩拔出来。拔桩时应注意事项：拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100100、300mm，再与振动锤交替振打、振拔。对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。三、引桥墩柱施工（一）、工程概况全桥共有墩柱73棵，为花盆式墩柱。柱帽高度为5m、6m、9m、15m四种，最高墩柱为35.23，最矮墩柱为6.24m。墩柱一般形式如图2-40所示。图2-40：墩柱正面示意图图2-41：墩柱侧面示意图（二）、施工前的准备工作在钢筋绑扎前，先对承台与墩柱结合处的砼进行凿毛处理，凿除承台表面灰浆，露出坚实的粗骨料，并清理干净（该项工作必须严格按照要求进行，在墩柱钢筋施工前包项目质量人员检查）。（三）、墩柱施工工艺流程墩柱施工工艺流程见下图：101、 承台与墩柱接触面砼凿毛搭设脚手架及施工平台绑扎墩柱柱身钢筋安装墩柱柱身模板绑扎墩柱柱帽钢筋安装墩柱柱帽模板浇筑墩柱混凝土并养生拆除墩柱模板并进行砼的养生准备脚手架监理对每个施工步序进行检查验收确定墩柱砼配合比钢筋复试合格后进行加工加工墩柱定型钢模加工图2-42：墩柱施工工艺流程图（四）、施工过程中的测量放线施工开始前，在承台砼顶面上放出墩柱的结构外形边线及墩柱中心十字线，并复测承台顶面高程用以指导墩柱模板的施工。在模板的支设过程中以及支设完成后，监控模板支设的平面位置以及模板垂直度。（五）、搭设施工脚手架沿墩身四周采用直径48mm的钢管搭设绑扎墩身分布筋、模板支设、以及砼浇筑施工所需的双排脚102、手架，脚手架立杆的布置间距不大于1.2m，脚手架底部的横杆距离地面的高度不超过50cm，在一侧设用于施工人员上下楼梯以及砼浇筑过程中的柱顶平台。图2-43：墩柱支架布置示意图图2-44：墩柱支架布置示意图（六）、钢筋工程在墩柱钢筋加工前，首先复核图纸中给出的尺寸，施工中严格控制钢筋的下料与成型精度，绑扎过程要确保主筋顺直与箍筋间距均匀，严格依照图纸进行绑扎施工，墩柱钢筋保护垫块的布置间距不得大于1.5m，对于高度较大墩柱采取适当的固定措施（如缆风绳等），防止钢筋骨架出现扭转变形。（七）、墩柱模板墩柱采用定制钢模板，先将模板组装整体，待墩柱钢筋绑扎完成后再进行套装的方式，当墩柱的高度较大时，可采103、用分2-3次安装完成，钢模板在每次使用前，将模板内面打磨干净并涂抹专用的模板漆与脱模剂，在模板的拼装过程中，应保证拼缝的严密，严禁处出现错台现象。（八）、墩柱砼浇筑采用泵车泵送的方式进行，砼的塌落度严格控制在1214cm之间，砼浇筑采用加长泵管入模方式，分层厚度为3050cm，砼振捣时避免碰触模板及预埋件，且控制好振捣棒插入、拔出速度、插入点间距以及插入深度，保证振捣质量。（九）、墩柱养护 当墩柱模板拆除后，采用外包塑料膜进行保湿养护，养护期不少于7天。四、引桥支撑先进工法（移动模架）施工1、工程概况金门大桥引桥段为第18、1216单元，该单元位于礁石区及浅滩区，其中18单元桥长1925m,1104、216单元桥长1075m；采用预应力混凝土箱型梁设计，连接边桥及衔接列屿乡（小金门）与大金门引道段。引桥上部结构施工采用支撑先进工法（即下承式移动模架）场铸（即现浇）砼施工工法，模架选用DZ50型移动模架。图2-45：箱梁立面图2、移动模架适用范围整机性能参数项目浇注单跨连续梁施工方法整跨逐孔向前现场浇注适应范围连续箱梁支承型式桥面下支撑现浇砼箱形梁线路最小曲线半径2500m现浇砼箱形梁纵向最大坡度2.5%现浇砼箱形梁横向最大坡度2%运输条件单件重量25t，单件长度16.88m驱动方式电液控制驱动，模板手动微调设计施工周期1215 天/跨动力条件AC 380V，50Hz；42KW整机自重720105、t浇注状态浇筑时允许最大风力22m/s 9级主梁最大挠跨比1/500对前支承墩台最大压力和750t移位状态移动时允许最大风力12m/s 6级对前支承墩台最大压力和300t模架纵移速度01m/min整机抗倾覆稳定系数1.5非工作状态下锚固时最大风力10 级3、下承式移动模架的构造及主要特点（1）、移动模架构造简介 移动模架系统主要由钢箱梁、导梁、支撑横梁、支撑托架、推进台车、外模、内模和液压电气系统等部分组成。图2-46：移动模架构造示意图（对于高度较高的墩柱在承台设置临时门架）主梁(钢箱梁)移动模架主梁由左、右两幅钢箱梁组成，左右对称布置，分设于砼梁翼缘板的下方，是模架系统的主要承重结构。钢箱106、梁采用焊接箱型断面，分节段采用高强摩擦型螺栓及拼接板连接而成。接头摩擦面系数不小于0.5，螺栓预紧力205kN。钢箱梁长62.2米，断面高3.41m，宽1.8m。主梁内设“K”型钢板拼焊的箱型杆件支架及加劲板进行加强。单根主梁由六个节段组成，每个节段长度分别为：10.290m、10.465 m 、10.415m、9.990m、10.020m、9.990m。单节最大重量25吨，最小重量15吨，两根主梁总重250吨。在主梁两端设置与导梁连接的铰支座，推进轨道位于主梁底板中心处。图2-47：主梁结构示意图导梁（又称鼻梁）位于主梁的前、后两端，分为前导梁和后导梁，前、后导梁结构形式相同，共有四组。导梁107、为Q345的板材和Q235的型钢焊接而成的三角桁架结构，长25.05m，其节段之间以及与钢箱梁之间均为铰接，可以保证它竖向和水平转动。导梁是安装在主梁两端，增加主梁的长度。在主梁行走时前导梁先行到达前一支点，后导梁在钢箱梁离开后支点时，而落在后支点上，从而保证整个结构的纵向稳定性。图2-48： 前导梁结构示意图底模横梁底模横梁设置在主梁内侧，分左右两侧对称布置。横梁截面一般为焊接的窄箱型结构，横梁的两端采用高强螺栓与钢箱梁连接，横梁中间采用螺栓连接。每根横梁上设有四个支承点，用螺旋千斤顶支撑底模并用以调整梁体预拱度。外模板 外模由底模、侧模和翼模组成。侧模和翼模根据桥梁截面形状，横桥向分为三段108、，侧模标准段、翼模标准段、侧翼模过渡段，其中侧模标准段和翼模标准段左右两侧可以通用，侧翼模过渡段按照砼梁左右两侧的形状制作。侧翼模过渡段与翼模标准段之间设置转铰，在开模状态下，翼模板可以向下翻转，以避让另一幅桥梁的翼板。外模板采用Q235的板材和型材拼焊而成。支撑托架、支撑立柱支撑托架是整机的重要受力部件，采用三角支撑结构，分布在桥墩左右两侧，采用M32的精轧螺纹钢筋对拉，上层10根，下层2根，单根预张拉力400kN。托架为适应过渡墩和中间墩的墩型结构，设计有两种抱墩支座，根据桥墩形式替换使用。托架杆件均采用Q345的板材拼焊而成。托架抱墩支座与桥墩之间需垫上硬杂木或橡胶板，以保护桥墩的混凝土109、表面不被损坏。支撑立柱是由Q345的板材拼成的箱型结构支柱，分为不同高度的节段，根据桥墩高度进行组合使用。立柱两侧有外伸横梁，通过精轧螺纹钢筋对拉，抱住桥墩。图2-49：托架结构示意图推进台车台车是整机的主要动作部件，模板的开、合模和主梁的纵向移位都是通过台车上的油缸进行驱动。图2-50：台车结构示意图7、内模内模由组合式模板、钢管脚手架和顶托组成。为方便安装和拆除，单块模板设计最重为94.5kg，钢管支撑底脚设PVC套管，并通过砼垫块和调节顶托支撑在底模板及腹板模上。模板系统不设拉杆，其安装、拆除、运输均由人工操作完成。8、电气系统 电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电110、源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。液压电气系统包括：支撑托架上的顶升千斤顶及油泵，推进台车上的纵、横移千斤顶及油泵。9、辅助设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合111、，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另外在立柱上设两处爬梯，以方便操作人员的上下。10、钢主梁配重砼块为了保证钢主梁在移动过程中的稳定与平衡，在钢箱梁外侧顶部配挂预制砼块以平衡内侧的支撑横梁和模板对钢主梁产生的向内侧倾覆力矩。（二）、移动模架施工主要特点移动模架是用于桥梁逐孔施工的专用造桥设备，它不需在跨间设置临时支撑点，而是用整跨钢主梁来支承模板系统。在完成一孔箱梁后，钢主梁整体移动至下一孔就位，如此重复，不断向前推进连续施工。（三）移动模架施工主要工作原理移动模架施工的工作原理：利用桥墩承台作为支撑托架的支撑点，由整跨钢主梁来承担模板系统及施工荷载的重量，模架总长度约为桥梁跨径的2.112、5倍，以便于模架在各墩之间移动，模板系统与钢主梁连为一体，并沿中心线一分为二，纵移时左、右钢主梁分别移动，就位后通过支撑横梁再连成一个整体，形成稳定的框架结构，构造简洁、受力明确、装拆操作方便。1、外模板脱模每孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后。前托架上部和后托架上的自锁液压缸回程，主梁带动外模板底模和翼缘模板降落20cm左右；横移液压缸横向推进托架上的滑移小车并带动主梁向外移动400cm左右，侧模板脱离箱梁砼，外模板脱模工序完成。2、主梁纵移 主梁纵移通过牛腿上的纵移液压缸向前推进逐步推进；纵移时，模板系统与主梁一起前移，两根主梁可以分开或同时前移。3、外模板合拢 主梁向内横移带动外113、模板合拢，连接横梁连接销，调好位置后，安设底板及腹板钢筋、预应力钢束。4、拆运内模板 由人工操作完成内模的拆装与搬运。安装内模钢管支撑脚手架，人工操作将分块组合式模板安装就位，安设顶板钢筋及预应力钢束，全部工序验收合格后浇注箱梁混凝土。混凝土养生达到强度后实施预应力钢束张拉，即完成了一孔梁的施工工作。5、托架安卸及转运内侧托架安卸由吊车协助完成，托架拆除后吊放到平板车转运至下一墩位安装。外侧托架安卸由浮吊协助完成，托架拆除后吊放到运输船转运至下一墩位安装。6、模板标高调整底模板标高的调整采用横梁上的丝杆千斤顶进行调节，翼板模板标高由主梁上的丝杆千斤顶进行调节。外模板在纵向分段制造，之间采用铰接114、；每根横梁上有4个丝杆千斤顶，其与横梁及底模之间连成整体。7、移动模架系统过跨系统过跨主要由2台纵移前卡式千斤顶来完成的，在过跨过程中，由三个支撑托架受力。过跨主要步骤：下一墩位托架安装系统卸载脱模主梁前移下一墩位托架受力系统继续前移到位。（四）移动模架系统设计受力工况1、施工状态：首跨箱梁浇筑移动模架状态。首跨箱梁浇筑时，箱梁砼重量以及移动模架的重量全部由安装在承台上的支撑托架承受。2、施工状态：标准跨箱梁浇筑移动模架状态。箱梁砼重量以及移动模架的重量全部由安装在承台上的支撑托架承受。3、施工状态：箱梁移动模架行走状态。移动模架的重量及行走时产生的动荷载由由安装在承台上的支撑托架承受。4、施115、工状态：末跨箱梁浇筑移动模架状态。箱梁砼重量以及移动模架的重量全部由安装在承台上的支撑托架承受。图2-51：工况示意图（五）、移动模架拼装方案计划在P2#P3#墩间（大金门侧P72#P71#墩间）搭设移动模架拼装平台,移动模架拼装平台搭设完成后，利用50t履带吊拼装主梁、前鼻梁和后鼻梁，拼装完成后利用墩顶起吊桁架整体提升至设计位置，然后依次安装牛腿托架、工作小车、施工平台及前横梁、支架外模板等。1、拼装施工步骤步骤一：搭设拼装平台步骤二：拼装钢立柱步骤三：安装支撑托架及横移小车步骤四：安装主梁及导梁步骤五：安装底模桁架，调整底模撑杆步骤六：安装底模，调整预拱度；拼装内模，试运行步骤七：安装侧模116、，安装配重块步骤八：安装翼模，调整步骤九：吊装各辅助支腿步骤十：安装液压及电气系统、调试2、移动模架预压（1）、移动模架的预压目的测算出施工荷载时的弹性变形，检查结构与各部位联结的强度和稳定性；消除系统结构的非弹性变形；确定移动模架施工预拱度。（2）、预压的方法移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。预压前对移动模架进行检查，采用袋装砂作为压重物进行移动模架预压。（六）、移动模架施工程序以移动模架浇注完成一跨箱梁砼为起点，对移动模架的施工程序简述如下：1、砼浇注完毕，养护砼，等强度。2、利用施工期间非关键线路上的富余时间段，拆除后一跨墩台上的支撑托架，将其移至下一跨墩台上安装就117、位。3、待砼达到设计要求的强度及弹性模量后，进行预应力张拉及管道压浆工作，并继续养护砼达规定时间。4、解除移动模架系统的纵、横向临时固定装置，卸落模架，使钢主梁落在推进台车的滚轮上并将其固定。5、解除连接内、外侧钢主梁的支撑横梁中间的连接螺栓。6、用推进台车上的横移设备将钢梁模架向外横移至预定位置，使底模及支撑横梁能顺利通过墩身。7、利用推进台车上的纵移设备分别将内、外两侧钢梁模架推移至下一跨箱梁的预定位置。8、利用推进台车上的横移设备将钢梁模架向内横移，调整其位置使连接内、外侧钢主梁的支撑横梁能顺利对接合模，拧紧连接螺栓。9、将钢主梁前端和后端的主千斤顶顶升到预定位置，使模板后端与已浇段砼箱118、梁在施工缝处紧贴。10、用丝杆千斤顶调整底模标高以及侧模，翼模的纵向线型及标高。11、安装移动模架系统的纵、横向临时固定装置。12、绑扎底、腹板及中横梁钢筋，布管穿束，布设预埋件等。13、在底板上安设钢管脚手架，并分块拼装组合式内模模板，通过顶托调节内模标高及位置。14、绑扎箱梁顶板钢筋，布管穿束，布设预埋件，预留孔等。15、模板清理，梁顶高程检查，横坡设置。16、经质检合格后，浇注箱梁砼并做到浇捣密实。图2-52：移动模架施工步骤一图2-53：移动模架施工步骤二图2-54：移动模架施工步骤三（七）、移动模架施工1、准备及检查（1）、准备工作清理移动模架两侧（端头）人行道的工具及杂物。非模架施119、工相关人员禁止站立或逗留在移动模架上。（2）、检查按照移动模架专业厂家提供的检查表对移动模架系统进行全面检查，各部位检查负责人检查完好并签字确认后，报主管领导批准才能进行下道工序施工。主要检查液压油路、电缆、结构安全及保护措施，确保液压系统完好，液压泵站处于通电状态，安全措施到位。检查液压系统移动模架横移前，对所有液压系统进行检查，检查液压油是否足够、油路是否准确通畅、是否漏油、控制阀是否失控；线路是否连通、是否漏电、开关是否完好。千斤顶顶部的排气阀，是否畅通。检查液压系统时一定要穿好防护用品，如安全帽、救生衣、安全带。要确保每走一步都在安全带的保护范围之内，安全带可采用安全绳加长使用，托架上120、人员系在翼缘板撑杆上或者系在主梁与托架的爬梯上，但必需是高挂低用。检查时还要注意防滑，因为托架上难免有液压油或润滑油，所以检查时要穿防滑鞋。检查托架对两个托架之间的精轧螺纹钢再进行仔细检查是否有松动。检查托架与小车的滑移面是否水平，清除滑移面上的杂物及焊渣，并涂抹黄油最后还要对四氟滑板进行检查，是否完好，如有损伤应立即更换。检查横向推进轨道及销轴是否完好，有无弯曲或变形。电路检查模架移动之前检查油泵机电路是否连接正确，油泵机能否启动。配电箱是否完好、电线有无损坏之处，有无漏电现象，还要检查电线、电缆长度是否足够，有无拉扯之处。检查其它 模架移动之前还要检查电线、电缆长度是否足够，有无拉扯之处。121、模架上除模架组之外还有无其他班组人员，如果有应立即让其离开。清理模架边缘、主梁边缘及鼻梁上的易坠易落物，防止高空坠物。安全要点检查托架及液压系统时一定要穿好防护用品，如安全帽、救生衣、安全带。要确保每走一步都在安全带的保护范围之内，安全带采用加长型的，要从托架上一直系在翼缘板的撑杆上或者系在主梁与托架的爬梯上。由于托架上难免有液压油或润滑油，检查时还要注意防滑，所以检查时应穿防滑鞋。2、移动模架卸载脱模（1）、检查千斤顶、油路及通电情况。对前后托架的主千斤顶密封情况及油路连接情况进行检查，确保油路、主千斤顶顶部的排气阀畅通，液压泵站处于通电状态。（2）、卸载脱模开动油泵机降落后托架上的千斤顶5122、cm左右。再降落前托架千斤顶5cm左右。整个模板脱离箱梁砼后，可用大落差降落千斤顶，直至主箱梁轨道正确落于横移小车纵移滑道上，主千斤顶完全与主箱梁脱离开，并锁定主千斤顶的控制阀，防止可能误操作造成纵移中主千斤顶顶升移动模架侧翻。3、模架横移（1）、模架横移准备横移前检查。横移前检查横移小车与主梁轨道接触的四氟滑板和小车与托架横移轨道接触的聚乙烯塑料板是否完好，有无损伤，主梁轨道与滑板接触面有无涂抹润滑油，主梁是否正确落于横移小车的滑板上，横移千斤顶油路是否连接准确。拆除横梁之间的连接销人员下到横梁走道上并把安全带系在横梁防护栏杆上，去除横梁之间的连接销。去除完以后再由专人进行检查，以免漏掉。（123、2）、模架横移在托架轨道上涂抹润滑油。 取出连接横向油缸与横向推进连接钢板的连接销。启动横向油缸使横移小车两侧横向千斤顶伸长3050cm，将横向油缸自由端由销栓固定在横向推进连接钢板上。油泵机回油使千斤顶回缩，带动横移小车在托架轨道上横移。待千斤顶全部回缩后，拔出连接千斤顶自由端与横向推进连接钢板的连接销，重复、继续横移模架，模架横移2米左右后停止横移，进行混凝土修补工作，待修补完毕后，模架继续横移直至满足纵移时横梁与墩身不碰撞为止。横移到位后要对前后两个托架上的行走小车进行微调，确保前后两个行走小车的中心线与主梁的中心线重合，保证主梁前移过程中不和小车上主梁限位板发生过大的摩擦。（3）、卸载124、横移安全要点在托架上操作的人员安全帽、救生衣、安全带应穿戴齐全，并把安全带系在操作平台的栏杆上。最少配备五部对讲机，四个托架上各一个，指挥人员一部，确保信息畅通。由专人对横向推进油缸控制柜进行操作，不熟练操作的人员禁止操作，避免误操作引发事故。横移模架时除模架组人员外其他人员不得站在模架上。横移时如发生异常抖动及声响马上停止横移，待找到原因并解决后，方可继续横移。托架横移轨道上要随时涂抹润滑油，防止行走小车与托架轨道摩擦力过大。首先横移1020cm未发生拉扯、绷挂、抖动等现象后，方可继续横移，横移千斤顶的行程不得超过50cm。待前、后两个托架上的横向油缸都换完行程后，再同时横移，直到横移到位。125、清理底模悬臂端操作平台上的易坠易落物，并在两底板边缘安装栏杆。4、移动模架纵移（1）、移动模架纵移准备检查油路是否处于纵移状态。检查推动架与推动板有无弯曲、变形、焊缝开裂等现象。检查推动架与推动板间的咬合情况是否良好，有无焊渣、杂物等如有障碍及时清理。纵移前在四个行走小车和主梁上做主梁与小车的相对位置标志，方便下跨合拢就位。（2）、移动模架纵移连接纵向千斤顶到推动架上。在主梁轨道下的滚轮轮轴涂抹润滑油，以减少轮轴摩擦。用销子把千斤顶自由端连接在纵向推进连接钢板上，开动油泵机给纵向千斤顶进油，千斤顶伸长，推动主梁前移。千斤顶伸长接近100cm时停止进油，并拔出纵向推进连接板上的固定销子，然后反方126、向开动油泵机千斤顶回油，千斤顶回缩。千斤顶回缩完毕后重复、继续纵移。模架纵移时，派专人检查鼻梁及下一墩托架专设的走道上的预应力钢束是否与模架系统构件有约束。模架纵移至前托架时，调整前托架横移小车与前鼻梁的相对位置，使前鼻梁顺利在小车的纵移滚轮上平稳滑移，避免前鼻梁与小车上主梁限位板发生碰撞或摩擦。模架继续纵移，接近做好的标志时，放慢前移速度直至上面指挥人员查看横梁与墩身的位置尺寸达到设计要求尺寸时，方可停止纵移。（3）、模架纵移安全要点在托架上操作的人员安全帽、救生衣、安全带应穿戴齐全，并把安全带系在操作平台的栏杆上。由专人对纵向推进油缸控制柜进行操作，不熟练操作的人员禁止操作。纵移行程控制在127、50100cm范围内，不得超过100cm，防止千斤顶伸出油缸过长而损坏，从而发生事故。遇暴雨或6级以上的大风等恶劣天气时禁止模架横移和纵移。如在横移或纵移过程中遇到上述恶劣天气应使模架还原至横移前的状态，待天气好转后在继续横移或纵移。纵移过程中如模架发生大的摇晃、颤动应停止操作，经检查、分析无问题再继续前移。纵移过程中除模架移动相关人员外，其他人员不得在模架上停留或施工。上下游模架纵移速度尽可能一致，拉开距离不得超过3米，距离过大以免托架受力不平衡。5、模架合拢（1）、模架合拢准备合模之前检查横移轨道有无杂物。检查行走小车与托架轨道间的聚乙烯塑料滑板是否完好。检查油路是否处于横移状态。确定竖向128、千斤顶、纵移千斤顶已锁定。（2）、模架合拢在托架轨道上涂抹润滑油。启动横向千斤顶控制柜，使横向千斤顶回缩到油缸内。用销子把千斤顶自由端连接在横向推进连接钢板上。开动油泵机给千斤顶进油，千斤顶伸长，推动横移小车向墩身靠拢。千斤顶伸长接近50cm的时候停止进油，拔出千斤顶与横向推进连接钢板连接的销子。重复、继续合拢，直至两底板之间还有2050cm时，离墩身轴心较远的一边停止横移，另一边继续慢慢合拢至底板边线再横移另一边，为了保证两片横梁间能正确对接，应先穿定位销，所有定位销都穿完毕后，再对准孔穿承重销。待横梁连接销都穿设完毕后，模架合拢完成。（3）、 模架合拢安全要点模架横移时操作的人员安全帽、救129、生衣、安全带应穿戴齐全，并把安全带系在操作平台的栏杆上。横向推进油缸控制柜由专人操作，不熟练操作的人员禁止操作。连接横梁定位销和承重销时，操作人员的安全带应系在横梁走道栏杆上。6、模板标高调整（1）、模板标高调整准备等待测量人员对模架底板进行测量，给出模架底板实际标高与理论底板标高的差值。横梁上的连接销、连接栓是否全部就位，有无松动或漏穿。检查液压系统有无异常，特别是四个托架上的四个千斤顶，有无漏油等现象。把油路连接到四个托架上的四个顶升千斤顶上。（2）、模板标高调整根据测量数据，对四个托架上四个顶升千斤顶同时进油，把模架缓缓顶起，为保证安全，千斤顶每升高35cm就拧紧安全锁环一次。调至接近理130、论标高时，后面两个千斤顶停止进油。由测量人员边测量边指导模架组人员上升或下降前面两个托架上的千斤顶，直至把模架底板标高调到设计标高为止。拧紧千斤顶安全锁环。对后面两个托架上的两个顶升千斤顶同时进油，使模架上升直至使模架的底模板与施工缝处已施工完成的混凝土贴紧为止。拧紧千斤顶安全锁环。对翼缘模板进行调整，由测量人员边对翼缘模板测量，边指导模架组人员松或紧翼缘模板下的撑杆，来对翼缘模板进行调整，直到调整到理论标高为止。调节横梁标高进行预拱度的局部调整。人员下到主梁里，调节横梁下的机械螺旋顶，达到此根横梁的设计标高。（3）、模架标高调整的安全要点调整顶升千斤顶时操作人员安全帽、救生衣、安全带应穿戴齐131、全，并把安全带系在操作平台的栏杆上。顶升千斤顶最高顶升高度不得超过40cm，以防千斤顶损坏引发事故。如果模架顶升高度超过40cm才能调到设计标高，可以在顶升千斤顶上平面垫钢板，直至调到设计高度。底板标高调整到位后，及时拧紧主梁下的竖向千斤顶的安全锁环。在调整翼缘板标高时首先把安全带系在翼缘模板的撑杆上，然后再进行调整。7、连续箱梁砼施工（1）、砼浇筑前移动模架检查检查所有液压件、千斤顶、油管、控制阀等有无泄漏现象；检查四个托架千斤顶安全锁环是否处于自锁状态；千斤顶伸高不超过40cm；其顶升面上的钢垫板中心与千斤顶中心严格居中；所有液压系统均已断电。检查横梁间的连接销、连接栓是否上紧，有无松动，132、有无遗漏。横梁间的对拉丝杆是否连接，有无松动。主梁内40T螺旋顶连接牢固，螺旋顶面坡度正确，横梁与主梁间用硬木塞卡紧。检查托架施工平台上的爬梯、通道、栏杆是否安全有无焊缝开裂、栏杆晃动等现象，安全网是否安装。横梁与主梁间拉压撑杆已紧固，外模顶伸螺杆已受力。确认所有精轧螺纹钢筋完好：托架对拉精轧螺纹钢筋；钢立柱的精轧螺纹钢筋。检查模板分配梁间的连接板及连接螺栓已安装并紧固好。对电路、电线、开关、控制柜进行检查，有无损坏、漏电等现象。检查内模支架系统支撑牢固，尤其是墩顶加厚段部分。（2）、钢筋绑扎在已经调整到位的移动模架外模上绑扎钢筋。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行。钢筋绑扎的顺序为：底板腹板顶133、板。施工时钢筋定位准确，保证各类钢筋保护层厚度，钢筋接头按规范要求错开。在箱梁腹板钢筋接近完成时，要按设计图纸要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺，接长部分要用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号箱对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋绑扎完成之后由质检人员进行检查，合格后方可进行下道工序施工。（3）、内模安装外模调整达到规范要求后进行底腹板钢筋绑扎、穿波纹管制孔。待底腹板钢筋绑完进行检查通过后，开始内模拼装工作。内模由组合式模板、钢管脚手架和顶托组成。为方便安装和拆除，钢管支撑底脚设PVC套管，并通过砼垫块和调节顶托支撑在底模板及腹板模上。模板系统不设拉杆134、，其安装、拆除、运输均由人工操作完成。（4）、砼浇筑砼浇筑采用现场搅拌，砼搅拌车水平运输，混凝土输送泵垂直运输及布料。箱梁砼浇注的总体原则为：从悬臂端开始，逆向往墩顶浇注，最后浇注施工缝，和已浇跨箱梁合拢连接。箱梁砼的浇注顺序为：底板先行，两侧腹板斜向分层，同步跟进，顶板紧跟腹板的全断面浇注方式。砼浇筑左右对称分层进行，分层厚度30cm50cm。严格控制左右侧的砼的浇筑段差在1.5米以内（指底板、腹板及顶板砼浇筑完成后的施工长度差）。防止模架左右侧主梁及下横梁受力不均。底板砼要领先腹板砼1020m，浇筑时泵车输送管道通过内模预留窗口，将混合料送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，135、尤其是边角处必须填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。振捣时，先用插入式振捣器，然后用平板式振捣器将底板砼振平。砼振捣完，初凝后立即养生。当超前浇筑的底板砼刚接近初凝（一般浇完2h左右）时，即开始斜层浇筑腹板砼。两侧腹板砼要同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层砼浇筑厚度不得超过50cm，且每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象。振捣器采用插入式高频振捣器，每层均要砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼，以确保腹板砼浇注的连续性。当腹板砼浇筑到箱梁腋点后，开始浇筑顶板砼。其浇筑顺序为先浇筑中间，后浇筑两侧翼缘板，但两侧翼缘板要同步进行，振捣时，先用插入式振捣器，后用平板式振捣器进行振捣整平。锚垫板下钢筋136、密集部位应加强振捣，严防漏振。为控制桥面标高，必须按照两侧模板标线高度进行砼浇筑。箱梁顶面抹面时，应使砼表面有足够的粗糙。在完成二次抹面后，立即覆盖养生。（5）、拆内模、端模当一段梁的的混凝土全部浇筑完后且强度达70%，即可拆除内模、端模。（6）、施工缝处理在浇筑砼之前，将砼接缝处表面的水泥薄膜、松动石子或松散砼层清除，并将表面凿毛，凿毛时可根据接缝处砼硬化的情况采取下列方法：砼强度达到0.5Mpa时，可用钢丝刷打毛或用压力水冲洗。强度达到2.5Mpa时，可用钢钎凿毛。强度达到10Mpa时，可用风镐凿毛。经凿毛处理的砼表面，用压力水冲洗干净，使表面保持湿润；进行浇筑砼前，对垂直接缝刷一层水泥净137、浆，对水平接缝处铺一层厚10mm的水泥砂浆。8、托架拆除与安装（1）、施工前检查及注意事项检查托架结构焊缝是否开裂，是否存在异常变形，尤其是主要承重结构或部件。 检查托架安全设施是否完好：安全防护栏杆、通道无脱焊、断裂现象；安全网是否牢固，是否存在破损、老化现象。检查托架附属施工用具，钢丝绳无断丝和明显折断、压痕，绳卡数量必须齐备，所有绳卡均正确紧固，并满足专业起重要求。葫芦要求完好，保险卡完整并满足使用要求，不得存在滑链现象、断链现象，（查询上一工序使用中的情况或采用月检制）。安装托架牛腿的钢丝绳为4根，长短一致，单个吊环为8吨，钢丝绳要有菱角保护；绳卡随时拧紧。（2）、吊装作业规定（含手拉138、葫芦使用规定）起重作业必须由专人指挥，禁止非专业起重人员指挥吊装作业。六级以上大风或大雨等恶劣天气状况，暂停作业。起吊作业中，人员撤离到距离吊件3米以外的安全区域，并不得处于起重臂下。起吊或套钩作业时，必须将钢丝绳置于吊车或葫芦吊钩的保险卡之内；钢丝绳必须理清后方可套钩，禁止在缠绕状态下套钩。起吊作业中，钢丝绳必须使用相应吊重等级的卡环连接吊耳，卡环按要求拧紧。吊装作业中，禁止人员站立在所吊构件上一起进行吊装。吊车靠箱梁外侧的支腿距离箱梁边缘不少于1.5米。所有构件必须使用钢丝绳吊放，禁止采用其他不安全、不规范的工具如麻绳、铁丝等。吊架各承吊部位、钢丝绳、卡环等不得起吊超过其设计吊重构件或施工139、用材，如需使用，必须由技术人员采取加固措施后方可进行。起吊作业前必须检查吊具如钢丝绳、卡环、绳卡以及葫芦是否完好，禁止使用破损或损坏的吊具。起吊操作必须缓慢进行，保护吊件、葫芦及钢丝绳不被刮、撞。运输船在固定区域必须系挂缆风绳稳定船体。吊件吊放到船舱上时，注意保持船体的平衡，防止船体侧倾。注意检查浅滩区域的水深是否满足运输船的航行要求。运输行进中，禁止人员行走在运输平板车的两侧。禁止高空抛物，散乱物件必须统一收集吊放、转运。禁止人员将缆风绳缠绕在身体任何部位。（3）、托架拆除拆除横移小车、对拉精轧螺纹钢筋拆除托架上横移小车横移小车采取整体吊放，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接拆除，栈桥外侧由浮吊直接140、拆除。吊放爬笼将其一端固定在托架上，一端稳妥固定于箱梁翼缘板侧。吊放前，开动液压油缸，移动横移小车到托架外侧端头。解除横移小车与托架间的连接，同时断开电源。将钢丝绳通过卡环连接到横移小车的吊耳上，保证小车起吊中的平稳性。将套挂好的钢丝绳套入吊车的吊钩上。吊钩缓慢提升横移小车，待横移小车缓慢脱离托架后，吊车转臂下放小车到运输车辆上。精轧螺纹钢筋卸载、拆除将钢板凳套入精轧螺纹钢筋的一端，注意钢板凳定位严格居中。然后依次套入千斤顶和工具锚，并拧紧工具锚。启动油泵顶伸千斤顶至能拧松精扎螺帽为止，拧松螺母两圈。然后卸载千斤顶，卸下螺帽，并注意检查螺帽是否完好。解除下来的螺帽必须由专用工具箱存放，不得随意141、弃置。精轧螺纹钢筋解除顺序：上下向中间对称进行，左右对称解除。拆除中禁止敲打精扎螺纹钢筋或螺帽，防止损伤。解除完一侧所有螺帽后，由另一侧抽出精轧螺纹钢筋至托架的操作平台上，打捆用吊车吊至转运汽车上。（4）、安全要点操作人员必须由安全通道上下，其安全带必须系挂在箱梁或墩顶的可靠之处。起吊缓慢进行，保护小车或其他部件不受碰撞。零散物件必须使用工具箱收集后统一吊放。解除时，禁止人员站在精扎螺纹钢筋正面，防止螺帽或钢板凳崩裂伤人。人员在两侧托架间行走，必须安装安全栏杆，并保证焊接可靠。遵守吊装作业规定。4、托架拆除（1）、悬臂板梁拆除悬臂板梁采取整体吊放，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接拆除，栈桥外侧由浮吊142、直接拆除。解除栈桥侧悬臂板梁与连接斜撑间的连接。将钢丝绳通过卡环连接到悬臂板梁的吊耳上，保证悬臂板梁起吊中的平稳性。将套挂好的钢丝绳套入吊车的吊钩上。吊钩缓慢提升悬臂板梁，待悬臂板梁缓慢脱离连接斜撑后，吊车转臂下放悬臂板梁到运输车辆上（在平板车上预先垫好方木或枕木，保护悬臂板梁的直接承力部位不受损伤）。重复、利用浮吊拆除栈桥外侧悬臂板梁，并将其下放到运输船上。（2）、连接斜撑拆除连接斜撑同样采取整体吊放，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接拆除，栈桥外侧由浮吊直接拆除。利用钢丝绳及葫芦通过箱梁翼缘板预留孔临时固定连接斜撑。解除栈桥侧连接斜撑与钢立柱间的连接。将钢丝绳通过卡环连接到连接斜撑的吊耳上，保证连143、接斜撑起吊中的平稳性。将套挂好的钢丝绳套入吊车的吊钩上。吊钩缓慢提升连接斜撑，使钢丝绳受力后松除临时固定的葫芦及钢丝绳，继续缓慢提升连接斜撑，待连接斜撑缓慢脱离钢立柱后，吊车转臂下放悬臂板梁到运输车辆上（在平板车上预先垫好方木或枕木，保护连接斜撑的直接承力部位不受损伤）。（3）、钢立柱拆除钢立柱采取整体吊放，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接拆除，栈桥外侧由浮吊直接拆除。利用钢丝绳及葫芦将两侧钢立柱分别捆绑于墩柱上作临时固定。拆除两侧钢立柱间的精轧螺纹钢筋。将钢丝绳通过卡环连接到钢立柱的吊耳上，保证钢立柱起吊中的平稳性。将套挂好的钢丝绳套入吊车的吊钩上。吊钩缓慢提升钢立柱，使钢丝绳受力后松除临时固定的144、葫芦及钢丝绳，继续缓慢提升钢立柱，待连接斜撑缓慢脱离钢立柱后，吊车转臂下放钢立柱到运输车辆上（在平板车上预先垫好方木或枕木，保护钢立柱的直接承力部位不受损伤）。（4）、安全要点连接螺栓解除完毕后操作人员必须由施工爬笼从托架撤出到安全区域，在人员未到达安全区域之前，托架不得起吊，禁止人员站在托架上。操作人员必须戴安全帽，穿救生衣，系安全带，所有系带按规定严格紧固。安全带不得系挂在托架上，必须系挂在单独锚固于箱梁的安全钢绳上。吊架各承吊部位、钢丝绳不得起吊超过其设计吊重构件或施工用材，如需使用，必须由技术人员采取加固措施后方可进行。卡环必须按照规定拧紧并完全满丝。葫芦吊挂必须正确使用保险卡，将钢丝145、绳安全置于保险卡的保护内，防止脱钩。在运输船上摆放托架的预定位置垫设方木或枕木，保护托架直接承力部位不受损伤。运输船在固定区域必须系挂缆风绳稳定船体。遵守吊装作业规定。5、托架转运根据现场实际施工需要，托架转运分临时栈桥平板车转运和水上运输船转运。水上由运输船直接将托架部件运输到预定水域。栈桥内侧的托架部件由平板车运输到指定位置。（1）转运操作转运前必须采用钢丝绳及葫芦把托架构件进行加固限位。平板车慢速均匀前行，禁止突然加速或急刹车，防止托架构件脱落（运输船慢速前行，注意保护船体在行进中不受碰撞）。到达目的地后，平板车缓慢滑行至完全停止前行（运输船停靠稳当）。（2）吊放操作在构件安放位置垫好方146、木或枕木，保护其承力部位不受损伤。操作人员系挂起吊钢丝绳至吊车挂钩，并将钢丝绳置于吊钩上的保险卡内。吊车滑车提升至吊钩轻微受力后，暂停提升。操作人员解除构件两侧加固用葫芦。吊车起吊滑轮提升至吊钩受力，调整起重臂，使其完全置于吊点的下方。继续提升滑车至构件部分着陆点脱离车（船）体后暂停提升，待其完全稳定后起钩提升，直至其脱离平板车，以减少起吊过程中托架构件的摆动。平板车（运输船）移除出构件摆放预定位置。将构件缓慢平稳下放到垫设的方木或枕木上面。施工完毕后，注意清理现场施工用具：葫芦、钢丝绳、绳卡、卡环等，并检查是否损坏。并将使用情况和破损情况作详细记录。（3）、托架转运安全要点托架转运时，其下方147、必须垫方木或枕木，并保证其稳定，防止滚动或倾覆失稳。吊放托架到船舱上时，注意保持船体的平衡，防止船体侧倾。在风浪较大时，运输船在预定起吊区域必须系好缆绳，保证船体稳定。注意检查浅滩区域的水深是否满足运输船的航行要求。吊放或起吊作业中，禁止人员站立在作业点周围3米范围内。禁止操作人员站立在平板车上（或运输船吊放区域）直接调整托架摆放位置。人工调整方木或枕木的摆放位置时，必须等到托架完全稳定，并观察确定吊钩、钢丝绳均受力正常后方可进行。运输行进中，禁止人员行走在运输平板车的两侧。6、托架安装托架安装分钢立柱安装、连接斜撑安装、悬臂板梁安装、精轧螺纹钢筋安装及小车安装五部分。详细安装程序为：两侧钢立148、柱安装安装钢立柱对拉精轧螺纹钢筋吊装两侧连接斜撑吊装两侧悬臂板梁安装托架对拉精轧螺纹钢筋吊装横移小车。（1）、钢立柱安装浇筑钢立柱C30混凝土调节层，要求表面必须平整、水平。待混凝土调节层强度达到设计强度的75%以上方可开始安装钢立柱，安装时要求轻放，避免对混凝土造成破坏。钢立柱采取整体吊装，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接吊装，栈桥外侧由浮吊直接吊装。钢立柱安装必须对称安装，单侧钢立安装好必须采用葫芦及钢丝绳依靠墩身进行临时固定限位。操作人员采用葫芦固定到位的托架时，注意检查钢丝绳、绳卡是否完好，是否完全紧固。分别安装两侧钢立柱。起吊作业必须平稳、缓慢进行，严禁强烈碰撞吊架，吊装中同时注意保护葫芦149、或钢丝绳，以免刮碰其他构件。两侧钢立柱安装完成后，安装钢立柱对拉精轧螺纹钢筋。检查分节钢立柱间的连接螺栓及两侧钢立柱间的对拉精轧螺纹钢筋是否连接牢固可靠。检查连接用高强螺栓规格、质量完好情况，对变形、滑丝螺栓禁止使用，同时不得使用型号、规格不配套的螺栓；螺栓采用扳手紧固完毕后，所有螺栓必须采用扳手复查，保证所有螺栓完全紧固。松除临时固定限位的葫芦及钢丝绳。（2）、连接斜撑安装连接斜撑采取整体吊装，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接吊装，栈桥外侧由浮吊直接吊装。检查吊耳可靠后，将钢丝绳及调平葫芦通过卡环连接到连接斜撑的吊耳上，保证连接斜撑起吊中的平稳性。然后将套挂好的钢丝绳套入吊车的吊钩上。缓缓起吊连接150、斜撑到安装位置，通过调节葫芦调平与钢立柱连接板对准位置后用半数螺栓孔的限位销进行临时限位固定。检查连接用高强螺栓规格、质量完好情况，对变形、滑丝螺栓禁止使用，同时不得使用型号、规格不配套的螺栓；紧固半数螺栓后，取出限位销继续紧固其螺栓，螺栓采用扳手紧固完毕后，所有螺栓必须采用扳手复查，保证所有螺栓完全紧固。缓缓下钩至钢丝绳不受力，解除连接斜撑吊耳上的卡环。（3）、悬臂板梁安装悬臂板梁同样采取整体吊装，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接吊装，栈桥外侧由浮吊直接吊装。检查吊耳可靠后，将钢丝绳通过卡环连接到连接斜撑的吊耳上，保证悬臂板梁起吊中的平稳性。然后将套挂好的钢丝绳套入吊车的吊钩上。缓缓起吊连接斜撑到151、安装位置，与连接斜撑连接板对准位置后用半数螺栓孔的限位销进行临时限位固定。检查连接用高强螺栓规格、质量完好情况，对变形、滑丝螺栓禁止使用，同时不得使用型号、规格不配套的螺栓；紧固半数螺栓后，取出限位销继续紧固其螺栓，螺栓采用扳手紧固完毕后，所有螺栓必须采用扳手复查，保证所有螺栓完全紧固。缓缓下钩至钢丝绳不受力，解除悬臂板梁吊耳上的卡环。4、精轧螺纹钢筋安装精轧螺纹钢筋安装将悬挂在托架一侧的精轧螺纹钢筋横移，同时通过系挂在托架下部精轧螺纹钢的缆风绳，将精轧螺纹钢的一端对位到对面托架上相应孔位。穿过销孔后，拧上螺帽，操作中，注意检查螺帽是否完好。依次对所有精轧螺纹钢进行初步安装。精轧螺纹钢筋张拉安152、装完后，选取中心部位的精轧螺纹钢并将穿心钢板凳套入其一端，注意钢板凳中心与精轧螺纹钢筋严格对中。然后依次套入千斤顶和工具锚，拧紧工具锚后注意被动端的螺帽完全置于卡槽中。启动油泵，顶伸千斤顶至预拉力50，20T。拧紧螺帽后卸载千斤顶，松下并解除工具锚。按照从中间向上下、左右对称依次张拉完一侧的全部精轧螺纹钢。按照同样的工艺在另一侧将其按照100（40T）的预拉力全部张拉一次。最后再回到起始张拉侧，按照同样的工艺将其张拉至100（40T）即完成所有检查。（5）、小车安装小车采取整体吊装，栈桥内侧由吊车在栈桥上直接吊装，栈桥外侧由浮吊直接吊装。检查托架梁顶部滑移面是否平整、干净，对不平整的局部滑移面153、必须利用砂轮打磨至满足施工要求为止。吊装前滑移面均匀涂抹黄油，然后铺设聚乙烯塑料板，塑料板必须保证完好，保证小车平稳滑移。将小车吊装钢丝绳的卡环系扣在小车两侧的固定吊耳上，不得随意系扣在其他部位。小车上的钢丝绳套入挂钩时，注意保证小车起吊中的平稳性，调整小车的方位与其在托架上的方位一致。吊车缓慢提升，将小车向预定位置移动。移动到预定安装上方10cm左右时暂停片刻，待小车完全稳定（不再摆动）后进行精确定位，直到小车底部两侧滑槽完全落在托架横移轨道上。连接好千斤顶、纵横推动架，将横向油缸的销孔与托架滑轨边上横移销孔对位连接，启动油泵使小车安装就位。此时栈桥内侧小车即安装完毕。第三章、边桥、主桥施工154、一、边桥、主桥桩基施工（一）、工程概况主桥桩基主要包括P41P51，均为全套管灌注桩法施工，桩径为2.0 m、2.5 m两种，桩长41m55m。桩长范围均为覆盖层，地层结构主要为粉细砂或细圆砾土。主桥承台均厚45m，承台顶标高+0.8m，承台底标高-4.2m。其中P26承台最大，其下包括2.5 m桩25根，桩长55m，承台尺寸29m23m。承台厚度5m。（二）、测量定位1、施工测量控制网采用GPS测量定位与常规测量相结合的方法（1）首级施工测量控制网在大桥的东西两岸布置6个控制点，其中烈屿岛处3个，金宁乡处3个，分别为GAA8、92A072、WX46、92A018、GA13、GA24作为GPS155、网中的起始点。测量时利用6个控制点，进行联测。工程采用的坐标系统：平面坐标，北京54坐标，采用122中央子午线任意带。高程系统：国家85高程基准。精度要求，平面坐标固定误差8mm，比例误差1PPm；高程基准，符合三等水准误差。（2）加密点设置在烈屿岛、金宁乡设置NO201、NO102、NO103、NO202、NO104、D16、NO106、NO105加密点，作为首级施工控制网的加密点。加密点以首级网为起算数据，采用与首级控制网同等的观测要求和数据处理方案进行观测和数据处理，确保加密点控制网与首级网坐标系统的统一和测设精度。（3）GPS测量定位系统参数转换GPS测量定位是一种较新的工程测量定位方156、式，在我国的工程建设中得到了较为广泛的应用。采用GPS测量定位，具有不受天气条件及通视条件限制的优点，且方便快捷，相对精度高。因此，在工程各标段的施工中，必将有多家单位采用GPS测量定位方式。而GPS仪器输出的原始坐标为WGS84坐标（即东经、北纬坐标）和大地高程，只有通过七参数的转换，GPS仪器才能够输出我们工程所需要的北京54坐标和国家85高程；这就涉及到七参数的选用问题。由于计算七参数所选用的计算软件和所用计算参数的不同，会造成七参数有微小的差异，如果各标段采用自行计算的七参数进行测量定位，势必造成测量系统的不一致，因此整个工程的各个标段采用统一的七参数是保证整个工程测量系统一致不可或缺157、的条件。（4）GPS控制网的施测根据选定的控制点和水准点进行联测，形成GPS控制网。采用4至6台双频GPS接收机，在卫星几何强度良好的条件下（截止角度不小于15度，卫星数不少于4颗且GDOP8），同步观测不小于1小时。观测时做好必要的测站记录，记录内容包括点名、点号、观测日期、观测起止时间、观测仪器和天线高。2、打桩测量定位测量定位方式的选择主要依据工程内容和所处的地理位置而定，本工程远离岸边，故打桩定位拟选用GPS方式。在打桩施工初期承台距岸边1000m以内时，用常规测量方式进行校核，以检验GPS的精度，以后大量的打桩施工，均采用“海上GPS打桩定位系统”实现。用两台GPS流动站及两台倾角传158、感器实时监控船体的位置、方向和姿态，另外利用两台漫反射式激光测距仪和桩架倾角传感器实时校正基桩的位置，与设计标高处基桩设计坐标进行比较，在计算机屏幕上给出打桩船的移动方向和移动量。据以指挥打桩船调整锚缆移动船位，直至桩位偏差达到允许范围，开始下桩。桩顶标高由安装在桩架上的“高程监测系统”实时测定，同时配合由 “锤击计数器” 所记录的打桩时的锤击数，进行打桩贯入度的计算，并反映在系统计算机屏幕上。打桩结束后，系统能自动打印出“打桩记录表”。（二）、钻孔钢平台施工起始平台位于钻孔平台下游侧，其主要作用是为沉放钢护筒，安装移动悬臂式定位导向架，提供具有足够刚度的工作平台。起始平台作为钢护筒沉放工作平159、台时的顶标高为+5.0m。钢管桩施打就位后（2根以后），开始平联的连接。平联的设置：钢管桩之间在+2.0m和+5.0m处设置两层水平联系，均采用80010钢管，单桩沉放结束后，立即将其与已沉放完毕的钢管桩连成整体，先施工下层平联，防止单桩在潮流作用发生偏位，（三）、全套管混凝土桩施工1、施工流程图2-55：全套管混凝土桩施工流程图2、打桩步骤打桩船驻位装桩方驳驻位划桩号捆桩移船吊桩移船就位吊立桩入龙口关闭下背板戴替打调整龙口垂直度测量定位桩自沉微调偏位拆除吊索压锤锤击沉桩打桩记录停止锤击起吊锤和替打测桩偏位3、抛石护底流程测水底断面图抛石船驻位抛石再测水底断面图抛石符合设计要求。4、打桩船选用160、桩最大质量约70t，打桩船选用桩架高80m，单钩吊重80t的“天威”号旋转式多功能打桩船，配备S280液压锤进行打桩施工。吊装采用三点吊施工方法。图2-56：三点起吊位置示意图5、临时夹桩加固临时夹桩加固使用多功能方驳，采用钢抱箍及28号型钢将桩连成整体，以抗风浪。6、停锤标准沉桩至设计标高时：（1）最后10击平均贯入度10mm，可以停锤（2）最后10击贯入度10mm，该桩进行高应变动力测试。沉桩达不到设计标高时：（1）最后10击平均贯入度3mm，桩尖距设计标高不超过1m可以停锤。（2）最后10击平均贯入度3mm，桩尖距设计标高1-2m，再打50击，平均贯入度3mm，可以停锤。（3）最后10击161、平均贯入度3mm，桩尖距设计标高超过2m，再打100击，平均贯入度3mm，可以停锤，并停止后续桩基的沉桩，及时与设计联系。7、抛石护底测水底断面图：在测量船上用动态RTK方法，测出抛石范围，以测绳拉线定位，用水砣测出河床地面标高，并绘制高程断面图。抛石采用堤心石、块石。8、钻孔桩施工在套管桩完成后，利用套管搭设钻机临时施工平台。选择GPS25反循环钻机成孔及清孔工艺，淡水泥浆护壁，钢护筒组成循环系统，泥浆重复利用。清孔完成后，利用水上浮吊下放钢筋笼，水上混凝土工厂生产混凝土，浇筑钻孔桩水下混凝土。具体要求见引桥部分。二、边桥、主桥承台施工主桥、边桥承台施工采用桩帽围堰（即吊箱围堰）施工。围堰采162、用单壁结构，在桥墩处整体拼装，使用液压千斤顶系统对吊箱进行整体下放。（一）、吊箱围堰设计根据海域的水文、地理。气象条件，综合考虑施工的其他因素，海上承台施工采用结构简便、经济、安装拆除方便的单壁钢吊箱围堰作为承台施工的模板维护结构和承重结构。钢吊箱围堰由底板（带喇叭口）、侧板及内部桁架结构组成，其平面净尺寸为29239.8m（长宽高），吊箱就位后考虑封底混凝土厚1.6m，底板标高为-4.2m，围堰底标高-5.8m，吊箱顶标高+4.0m。1、吊箱侧板作为承台施工的围护结构的吊箱侧板，施工时主要承受混凝土的侧压力，水流对侧板的侧压力和波浪力对侧板的压力。同时还要兼顾浪高的影响，防止在进行承台混凝土163、浇筑及养护过程中，因浪头高，使海水溅入吊箱内，增加氯离子的含量，从而影响承台混凝土结构的防腐。侧板围堰由钢模板和型钢组成，其中面板采用6mm钢板，小肋板采用L1006310的等边角钢，竖向最大间距300mm、翼缘板为1408mm的T形截面，横向最大间距2600mm。侧板采用分块连接，各块之间采用螺栓连接。接缝间加垫泡沫橡胶皮，胶皮表面热敷沥青，并由6mm厚压缩至2mm，同时，对接缝内外侧浇筑沥青后，用塑料薄膜覆盖，在用纤维胶带包裹。2、吊箱底板底板的荷载主要有：承台混凝土的压力、涨落潮对底板产生的向上的浮力及波浪力对底板产生向上的冲击力。以P46为例，承台+封底混凝土方量4402m3，底板承受164、的混凝土荷载117KN/m2。施工时最高水位去+2.5m，计算水流对底板产生的上浮力为73 KN/m2。经验算底板在荷载作用下的强度和刚度小于容许值，底板在荷载作用下的强度和刚度小于容许值，底板的挠度变形控制在L/400。底板由钢模板和型钢组成，其中面板采用6mm钢板，小肋板采用L1007510的等边角钢，竖向最大间距400mm、大肋采用腹板为3008mm、翼缘板为2408mm的T形截面，横向最大间距2600mm。在体系转换完成后、封底混凝土浇筑之前，底板仅承受海水的浮力和海浪的浮托里，在喇叭口沿周边设置12根抗浮角钢，下放到位后用连接板与护筒壁焊接，吊箱围堰依托钢护筒作为支撑，固定底板，使其165、与钢护筒形成一个整体，共同承受浮力和浪的上托力，并由护筒、桩基传递至基岩。3、内桁架使用内桁架使吊箱形成空间结构，增加吊箱的整体刚度，减小侧板的变形。吊箱内桁架分为两层，与侧板之间采用螺栓连接成为整体。4、围堰内支撑主要采用15210的钢管、L1007510A和L75758的角钢以及10mm的钢板组成。围堰内支撑各杆件之间全部采用螺栓连接。（二）、吊箱围堰拼装1、在墩位处测量放出承台的中心线。2、在钢管套筒高出水位以上，在标高+5.0m的位置，开口安装16根分配梁，开口位置便于现场分配梁的安装和抽水，开口的底标高在同一水平面上，以保持吊箱底平面的水平，便于侧板安装对位准确和防止吊箱变形3、底板166、在拼装分配梁上进行预拼，先用螺栓连接上紧后，再对拼接处接缝进行焊接，使底板成为一个整体，拼装完成后调平底板。（三）、吊箱围堰下放吊箱围堰的下放采用32mm预应力粗钢筋配合液压千斤顶下放。吊箱的下放原理是利用千斤顶和顶升、回落和上层分配梁的上、下位移及螺栓的相对位移，下放吊箱。利用液压系统的稳定性，保证吊箱平稳下放到位。图2-57：单壁钢吊箱围堰布置图每套下放系统包括：位于护筒顶口上的两层分配梁，下层分配梁上布置2台YSD100-200的液压千斤顶。在地板上钢凳、32mm预应力组钢筋、配套螺母。在底板上钢凳处，用螺母将粗钢筋的尾端固定住与底板焊接牢固的钢凳上，并采取措施措施防止螺母松动、转动。上167、部在两层横梁顶面也用螺母旋在粗钢筋上，两螺母距各自分配梁间距同千斤顶顶程。图2-58：千斤顶布置位置图（四）、体系转换下放就位后，立即将体系转换角钢连接板与钢护筒进行焊接牢固，使钢吊箱由悬浮吊挂状态转换为固定状态，吊箱重量由护筒承受，并传递至桩基，体系转换后立即拆除下放系统。（五）、喇叭口堵漏喇叭口的缝隙用弧形板封堵，板与喇叭口采用合页结构，板的尺寸比缝隙略宽，下放过程中，板向上暂时固定，下放完成后，解除锁定，使板紧贴护筒，板与板之间的缝隙用砂袋堵漏。（六）、吊箱封底砼封底：选择在低潮水位时进行封底作业。由于低潮位期时间比较短，采用海上搅拌船施工。封底混凝土灌注前，用吸泥机对围堰内壁岩面进行清168、洗，清除杂物及泥沙，保证封底混凝土的质量。待封底混凝土强度达到75%后，可开始进行抽水作业、设置内支撑以及下一步的检测。钢围堰工作过程中，随时对钢围堰进行安全观测，保证作业安全。（七）、边桥、引桥承台施工1、混凝土灌注采用自动计量的搅拌船拌合，输送泵布料杆灌注，在搅拌船上至少存放一次灌注需要所需的材料，确保每次混凝土灌注连续进行。2、选用低水胶比和优质原料，掺加足够数量的矿物细料和高效减水剂等配置高性能混凝土。3、承台混凝土采用一次性浇筑，承台大体积混凝土的温控防裂主要采用：质量优良的水泥、砂石料、符合饮用水标准的水、掺入高效复合减水剂，埋设冷却水管通过冷却水循环降低混凝土内部的温度，混凝土浇169、筑完成后及时覆盖保温以减少混凝土的内外温差。（八）、施工流程图 图2-59：围堰施工流程图三、主桥、边桥墩身施工（一）、工艺流程本工程墩柱施工工艺流程图如图2-60所示：试验准备材料、设备分批进场现场测量放线通知监理甲方验收开工墩柱砼养护砼 试 块墩柱绑筋支模浇砼原始记录资料立档下一道工序图2-60：墩柱施工工艺流程图（二）、测量放线在承台上用全站仪放样出墩柱的十字中心线，然后用墨斗在承台上弹出墩柱的边线，以备支设墩柱模板使用。待墩柱钢筋绑好后，用水准仪配合钢卷尺准确放样出墩柱顶高程，用红油漆作出明显标记，以备浇筑砼时使用，具体放线位置如图2-61所示：图2-61：放线位置图（三）、墩柱钢筋施170、工由于混凝土柱较高，故在立柱筋之前首先搭设钢管脚手架，用其固定墩柱钢筋，以免晃动。钢筋在加工区下料加工成半成品，在墩柱钢筋加工前，首先复核图纸中给出的尺寸，施工中严格控制钢筋的下料与成型精度，在施工过程中保证主筋的顺直与箍筋间距均匀，主筋与箍筋采用满绑的方式连接，所有绑丝均向内侧弯曲，墩柱钢筋保护垫块的布置间距不得大于1.5m。运至现场按顺序绑扎焊接成整体。钢筋绑扎时确保主筋顺直、箍筋间距符合设计要求，自检后请工程师验收，在支模前将塑料垫块绑扎在钢筋侧部，以保证混凝土保护层的厚度。（四）、墩柱模板施工本工程墩柱模板采用大型定型钢模板，面板采用5mm厚钢板支撑，背棱与肋板均采用定型型钢制作。具体171、模板尺寸如图2-62所示。图2-62：墩柱模板结构形式图钢模板在每次使用前，必须将模板内面打磨干净并涂抹专用的模板漆与脱模剂，严禁使用废机油等会对砼表面产生污染的产品；对涂抹完脱模剂未及时使用的模板采取保护措施，防止模板表面沾上过多的灰尘，影响墩柱的外观质量；在模板的拼装过程中，应保证拼缝的严密，严禁处出现错台现象，模板间的连接螺栓必须满拧且使用双母；模板整体拼装完成后，由测量人员校核模板的平面位置与垂直度，模板底部固定利用承台上预埋的短钢筋进行，并在墩柱模板的上口四角分别设置一道风缆绳与地面固定牢固，保证模板的就位准确；在模板拆除的过程时，因注意对模板边口的保护，严禁野蛮施工。（五）、混凝土172、施工本工程中，混凝土的浇筑采用泵送进行输送，砼的塌落度应严格控制在14cm2之间，其工作性能（塌落度、保水性与粘聚性）必须满足要求，否则严禁入模。砼的分层厚度控制在3050cm；本工程中由于墩柱的高度较大且箍筋十分密集，在砼振捣时施工人员无法进入到柱体内部，在施工中应准备加长振捣棒且墩柱的四个角点应最作为振捣棒的插入点；在砼的振捣过程中避免碰触模板及预埋件，且控制好振捣棒插入、拔出速度、插入点间距以及插入深度，保证振捣质量；砼的浇筑速度必须与振捣过程相配合，同时在浇筑过程中应避免砼散落到未浇筑砼的模板面上，以保证拆模后的外观质量。在墩柱砼浇筑时必须依据要求制备标养与同条件砼试块，同条件试块必须173、放置施工现场且与构件的养护方式相同。当墩柱模板拆除后，采用外塑料膜的方式进行保湿养护，墩柱砼的养护期不得少于7天，在养生期间当塑料薄膜出现破损时须及时予以修复。四、主桥、边桥索塔施工（一）、索塔概况本工程索塔共计5座，分别为P44墩-P48墩，其中下塔柱高度分别为33.83m、38.07m、39.15m、38.07m、33.83m；上塔柱高度均为31.5m。下塔柱为异型墩柱，墩柱顺桥向及横桥向截面尺寸均渐变，采用翻模进行施工。（二）、索塔施工方案1、模板工艺的选择本工程索塔上下塔柱施工均采用分段浇筑工艺，按照结构形式特点，下塔柱共分为7段，节段最大高度6米，最小高度4.5米。模板系统采用定型钢174、模板，钢模板分段制作，分段拼装。为了保证混凝土接茬质量，在安装上一节模板时，要保留相邻下节模板不拆除，同时通过型钢结构，实现下节模板与上节模板的固定，以防止上部浇筑混凝土时产生倾斜现象。下塔柱浇筑节段划分见图2-60所示。 图2-60：下塔柱浇筑节段划分示意图对于上塔柱，索塔截面形式不同于下塔柱，通过每节修改模板可以实现模板周转使用，故采用翻模工艺，但主要考虑到四个索塔结构尺寸一致，为了形成流水施工，更适合同下塔柱一样，采用分段制作一套整个塔柱模板形式以提高施工速度，共分为8个阶段。对于横梁，采用钢管支撑体系上现场浇筑完成。上塔柱浇筑节段划分见下图。图2-61：上塔柱浇筑节段划分示意图 2、塔175、吊的布置 本工程每个索塔位置设置一台塔吊，塔吊选用QTZ7525型，以满足该区域上下塔柱0#块施工。塔吊型号的选择要综合各种因素，保证吊装能力。塔吊布置在索塔横桥向一侧，利用承台作为塔吊基础，由于空间位置所限，箱梁翼板局部与塔吊位置冲突时，先满足塔吊位置，箱梁翼板局部等索塔拆除后再浇筑。塔吊布置示意如图2-62所示：图2-62：塔吊布置位置示意图3、上下塔柱及0#块施工支架的布置形式及通道的布置在承台以上下塔柱的四周设置钢管支架，形成0#块箱梁施工的支架体系，同时在钢管之间设置施工人员上下通道。0#块施工完成并浇筑完相邻几个块的箱梁后，在桥面上立钢管支架，搭设施工人员上下通道，并通过与已浇筑混176、凝土的连接，加固钢管体系，辅助固定上节塔柱施工时的模板。支架布置形式如下图所示：图2-62：钢管支架立面布置 图2-63：下塔柱、上塔柱施工钢管支架布置平面图4、塔柱横梁施工 上塔柱横梁施工采用钢管支架法施工。等索塔1、2节段浇筑完成后，搭设横梁下钢管支架系统（采用直径600钢管+两层工字钢+方木），然后铺设底模，绑扎横梁及索塔钢筋，支设索塔模板和横撑侧模板形成整体模板，浇筑横梁及索塔混凝土。横梁下钢管布置示意图如下图所示：图2-64：横梁下钢管支架布置示意图5、钢筋施工钢筋选用定尺钢筋，钢筋长度为12m，钢筋在钢筋加工场加工成半成品，用拖车运至现场绑扎成型。塔柱竖向主筋采用直螺纹接头，同一断177、面接头数量不应超过50%，塔柱钢筋与劲性骨架每隔一定距离由短钢筋焊接，保证钢筋骨架的正确位置。直螺纹钢筋套扣的长度要做到恰到好处。在钢筋加工区内应将直螺纹钢筋拧紧，防止钢筋在运输或绑扎过程中坠落伤人。6、塔柱砼施工塔柱混凝土，塌落度宜为14-16厘米，初凝时间不小于6小时。混凝土由2#、3#水中混凝土工厂生产，其中，下塔柱及0#块箱梁施工采用混凝土船进行浇筑，两塔肢混凝土对称进行浇筑。上塔柱拟采用塔吊吊装混凝土斗进行混凝土浇注。由于钢筋较密，混凝土的下料及振捣都存在一定的难度，因此在混凝土的振捣过程中注意混凝土是否下料到位，严防混凝土漏振或空洞的产生。对于横梁、0#块箱梁等属于大体积混凝土，浇178、筑时适当采取如下措施：采用水化热较低的水泥，在满足设计和混凝土可泵性的前提下，尽量控制水泥用量 ；在混凝土中掺加适量的缓凝型减水剂，合理控制混凝土的初，终凝时间；在混凝土中增大骨料粒径，减少用水量，改善混凝土的收缩性和泌水性；根据试验掺入适量粉煤灰；严格控制混凝土入模温度；施工过程中还应对碎石洒水降温，并降低拌和水的温度，使入模温度控制在25以下。 7、塔柱砼养护养护是混凝土浇筑成型后，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节。为确保索塔的施工质量，采用塑料包裹及洒水养护的方法，具体做法与注意事项如下：在混凝土浇筑完成后，在表面尽快用塑料布包裹和洒水养护。混凝土179、的洒水养护时间为15天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。五、主桥、边桥梁体施工（一）、总体施工说明金门大桥的主桥，P44P48是五塔连续的单索面斜拉桥，五座桥塔共悬吊六跨，其四跨中跨跨径长度各200m，两跨边跨各125m，主桥长1050m，其跨径布置为125m+4200m+125。两端边桥为位于深槽区及礁石区，其跨径布置从主桥往边桥方向依次为110m+150m+100m,分别为P40P43、P49P52，桥长各360 m，边桥段合计720m。主桥P44P48是五塔连续的单索面斜拉桥，施工采用悬浇施工工法，其中P44P48五塔墩及两端边桥P42P43、P50P51均各采用两套180、200t菱型挂蓝两侧对称施工，P40、P43和P49、P52墩现浇段均采用现浇支架施工，中跨合拢段采用吊架法施工。（二）、各主要分项工程的施工顺序1、P44P48主桥墩0#块施工顺序拼装鹰架支架施压绑扎钢筋立模板预应力管道安装穿预应力筋浇筑混凝土养生预应力的早期张拉拆模2、箱梁支架现浇施工顺序：拼装支架安装底模堆载予压安装底板、腹板钢筋、预应力孔道安装腹板内外侧模安装顶板内模、底模安装顶板钢筋、预应力孔道浇注混凝土养生、拆除外侧模、顶板底、内模预应力孔道通孔检查。3、边桥墩0#块施工顺序拼装钢管支撑支架施压绑扎钢筋立模板预应力管道安装穿预应力筋浇筑混凝土养生预应力的早期张拉拆模4、挂篮悬浇施工181、顺序：挂篮各件拼装挂篮锚固、底篮提升调底模、合外侧模绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装内侧模及顶模绑扎顶板钢筋及预应力管道、安装预埋件、预留孔检查签证浇混凝土养护预应力张拉压浆挂篮前移重复下一块件施工。（三）、主桥0#块施工主塔墩0#块主梁为单箱三室倒梯形箱梁，箱梁顶全宽18.3m，箱梁底宽9m，主梁高7m。由于主塔根部与主梁固结，主塔向下传递巨大的竖向力，因此，加大了横梁的构造尺寸。根据设计要求，采用支架法施工，施工支架采用钢管支架作为作承重支架，支架拼装完毕，预压重，获取变形数值后进行模板、钢筋、混凝土浇筑等施工。1、0#块支架采用钢管支架形式，具体布置如图2-65所示。 图2-65:0#182、块支架布置形式图2、支架拼装完成后，按1.2倍梁重进行压重并分阶段进行观察，取得其弹性、非弹性变形值，并据此设置底模的预拱度。3、外模采用大块钢模。内模采用定型角模和竹胶板组成。顶内外模之间设拉杆筋，为梅花形布置。模板安装前涂刷优质脱模剂。4、钢筋预先在钢筋加工厂场制作，汽运到墩旁塔吊起吊上桥，现场绑扎成型。5、在底板、腹板或顶板底层钢筋布好后，进行相应预应力管道的布设。为避免浇筑砼时因振动而损坏管道，管道内安置外径稍小于波纹管内径的塑胶管，在完成砼初凝之后抽出即可。6、斜拉索锚固端和预埋件安装必须严格按照设计图纸和规范要求设置。斜拉索锚固端需设置劲性骨架支撑。7、混凝土的浇筑、养生当前续工序183、已经完成，且经监理工程师签证同意后，即可进行砼的浇筑,箱梁断面一次成型,不留水平施工缝。混凝土由3#、4#水中混凝土工厂生产，运输船运送到墩旁，泵送上桥，布料机布料。在砼浇筑过程中，应对支架的变形、位移进行观测。如发现超过允许值的变形、变位及时采取有效措施补救调整；严重时应停止施工。砼浇筑时，应注意预留好伸缩缝预留槽，并做好施工缝处理。在防撞栏位置应拉毛，以保证箱梁及防撞栏砼的衔接。混凝土浇筑后立即抹面，要及时整平并拉毛处理，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止水份蒸发和阳光直射。混凝土养护时间不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面一直处于湿润状态为准，不得形成干湿循环。必184、要时设置喷水系统和喷雾器。混凝土强度达到设计规定时即可拆除箱体内模及外侧模板。8、预应力张拉施工梁段预应力钢束张拉必须在该梁段悬灌混凝土强度达到设计要求强度后再进行，张拉顺序按设计要求进行，采取“双控”的方法进行作业，以张拉压力控制为主，伸长量控制为辅，进行校核。9、管道压浆张拉完成后应该在2天内进行真空辅助压浆。管道压浆前，首先清理管道内的污物及积水。压浆管道设置，对于腹板束、顶板束在0#块管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。管道压浆作业以预应力管道一端冒浓浆为止。主梁与塔柱固结处系大体积混凝土结构，施工时拟采取大体积混凝土防裂措施，防止梁体混凝土出现温度裂纹。（四）、边桥0#块施工185、1、0#块支架采用钢管桩基础，与主墩承台上预埋钢板焊接，并在钢管桩顶安装纵横向分配梁，形成0#块施工支架。0#块支架施工工艺图如图2-66所示。图2-66：0#块支架布置图2、支架拼装完成后，按1.2倍梁重进行压重并分阶段进行观察，取得其弹性、非弹性变形值，并据此设置底模的预拱度。3、外模采用大块钢模。内模采用定型角模和竹胶板组成。顶内外模之间设拉杆筋，为梅花形布置。模板安装前涂刷优质脱模剂。4、钢筋预先在钢筋加工厂场制作，汽运到墩旁塔吊起吊上桥，现场绑扎成型。5、在底板、腹板或顶板底层钢筋布好后，进行相应预应力管道的布设。为避免浇筑砼时因振动而损坏管道，管道内安置外径稍小于波纹管内径的塑胶管186、，在完成砼初凝之后抽出即可。6、斜拉索锚固端和预埋件安装必须严格按照设计图纸和规范要求设置。斜拉索锚固端需设置劲性骨架支撑。7、混凝土的浇筑、养生当前续工序已经完成，且经监理工程师签证同意后，即可进行砼的浇筑,箱梁断面一次成型,不留水平施工缝。混凝土由两岸混凝土工厂生产，搅拌车运输到墩旁，泵送上桥，布料机布料。在砼浇筑过程中，应对支架的变形、位移进行观测。如发现超过允许值的变形、变位及时采取有效措施补救调整；严重时应停止施工。砼浇筑时，应注意预留好伸缩缝预留槽，并做好施工缝处理。在防撞栏位置应拉毛，以保证箱梁及防撞栏砼的衔接。混凝土浇筑后立即抹面，要及时整平并拉毛处理，并用塑料薄膜紧密覆盖，防187、止水份蒸发和阳光直射。混凝土养护时间不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面一直处于湿润状态为准，不得形成干湿循环。必要时设置喷水系统和喷雾器。混凝土强度达到设计规定时即可拆除箱体内模及外侧模板。8、预应力张拉施工梁段预应力钢束张拉必须在该梁段悬灌混凝土强度达到设计要求强度后再进行，张拉顺序按设计要求进行，采取“双控”的方法进行作业，以张拉压力控制为主，伸长量控制为辅，进行校核。9、管道压浆张拉完成后应该在2天内进行真空辅助压浆。管道压浆前，首先清理管道内的污物及积水。压浆管道设置，对于腹板束、顶板束在0#块管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。管道压浆作业以188、预应力管道一端冒浓浆为止。主梁与塔柱固结处系大体积混凝土结构，施工时拟采取大体积混凝土防裂措施，防止梁体混凝土出现温度裂纹。（五）、挂篮施工1、概述本工程主桥共5各墩位，共投入10套挂篮，阶段长度为2.5m-5m。边桥投入4套挂篮，对称进行浇筑。全桥共计投入挂篮14套。挂篮采用轻型菱形挂篮，主桁四片，分别设于直腹板和斜腹板上。混凝土采用泵送，布料机布料。待节段混凝土强度达到设计强度的90%后，对称张拉纵向、横向、竖向预应力，安装并初张拉第二对斜拉索，完成第一节梁段施工，挂篮前移，进行第二梁段施工，依此循环。挂篮形式如图2、挂篮的结构形式本工程挂篮采用200t的菱形挂篮。从整体形式上挂篮结构可分189、为承重菱形构架、底模平台、吊挂调整系统、走行系统、锚固系统级模板体系。图2-67：挂篮形式结构图3、挂篮拼装菱形挂篮组拼装顺序为：走行轨道前座、后座菱形主桁架片后锚固系统横联、平联前上横梁前吊挂及前下横梁后下横梁吊挂及后下横梁底模平台及底模内模滑梁吊挂、内模滑梁、内模外膜滑梁吊挂、外膜张拉脚手架平台4、挂篮荷载试验挂篮采取简便加载试验进行检验。加载方式为用千斤顶模拟块件荷载进行对称同步加载。加载步骤为五级进行，每级间隔15min，停1h加超载，停12h后再卸载，卸载步骤为加载步骤相反。5、挂篮悬浇施工待第一组悬浇块件施工完成后，张拉箱梁预应力束并灌浆，灌浆达到一定强度后，即可开始移动挂篮。主墩190、两侧的两套挂篮要同时移动，并且移动的速率基本一致，防止因挂篮自重产生对主墩的不平衡力过大，造成挂篮倾覆事故。一切达到设计要求后，即可按施工2#块件的程序集步骤施工3#跨件依次类推，逐块进行浇筑，直至两侧对称施工完成。6、箱梁挂篮施工防护施工时挂篮应在两侧、底部和前方设置防护屏障，以防物体坠落。六、斜拉索施工 本桥主桥共计5个墩位，每个墩位设11对斜拉索，挂篮挂索施工同时进行，挂索施工滞后于挂篮施工两个阶段。即施工12#块，挂1#斜拉索，施工13#块，挂2#斜拉索以此类推。全部挂篮完成后，张拉10#、11#斜拉索。全桥合拢后，进行二次调索。具体施工工艺如下所示。（一）、斜拉索施工艺流程斜拉索施工191、工艺流程为：斜拉索制作运输吊上桥面桥面上展放索穿索束并张拉索力测定调索成索封锚（二）、钢丝索的制作下料后的钢丝索，装锚前将端头的塑料护套层剥除，顺序套上连接筒和锚环后，在逐根穿过定位板上的对应孔眼，墩头就位。杯头中的空隙，注入液态的混合填料振实，混合料固化后，钢丝和锚杯牢固连接成一体。混合填料使用环氧树脂，再加入铸钢丸，铸钢丸在混合填料中形成承受框架，硬化后混合料具有足够的强度和温度稳定性，以确保锚具的锚固功能。制作拉索工艺流程：钢丝经放线托盘放出粗料（设计索长+施工工作长度）-扁束-钢束扭绞成型-下料齐头-分段抽检（成型后的直径误差及偏差）-精下料（计算长度+墩头长度）-端部入锚部分去除PE192、套-铺板穿丝-分丝墩头-装冷铸锚-锚头养生固化-出厂检验（预张拉等）-打盘包装待运。（三）、成品检验1、成品拉索的外表面不能有深于mm的划痕，不能有面积大于3cm2的损伤；两端锚具的外表面镀锌层及螺纹不得有任何损伤；锚圈的锚杯完全自由旋合。2、每根拉索在出厂之前，进行超张拉。超张拉前，千斤顶、油压表及测力仪器等均应标定，并配套使用。3、成品拉索的抗拉弹性模量不小于1.95105MPa，每种规格的成品拉索在超张拉时有一根做弹性模量试验。（四）、斜拉索防护根据设计要求，斜拉索内防护采用防腐油脂、外防护采用套管。在斜拉索的运输、存放过程中注意卷盘和展开时，管的柔度取决于温度，尽量避免低温时卷盘和展开193、。同时套管在运输及吊运时不慎损伤，应及时采用措施修补和加强防腐处理。（五）、挂索1、.用带防护物的索夹在距上锚一定距离处（按锚索管长度确定）夹紧索体作为塔吊提升吊点；安装好锚头牵引连接器，把塔吊挂钩挂在吊点上。2、拉索提升锚头被吊至塔上锚索管附近，此时在塔外挂索吊篮上的操作人员的协助下。把塔上卷扬机由锚索管内放出的牵索钢丝绳与锚头连接器连接收紧，塔外自升降式吊篮在固定后即行加扣保险。3、塔上卷扬机通过钢丝绳牵拉锚头，及时调节合适的锚头位置，通过内拉外送的办法，使拉索进入索管口，当拉索锚头露出塔上锚垫板后将螺母旋进张拉端锚头，此时塔外卸下吊钩及索夹，塔内解除牵索连接件，拉索的塔上部分安装完成，整194、个斜拉索由塔上悬垂在桥面上。图2-68：斜拉索安装形式图（六）、下锚安装1、放索：在0号块桥面中央的预埋件上侧向安装一台卷扬机，通过转向滑轮，由两侧顺桥向穿至挂篮弧形梁上回头与塔身下的斜拉索钢套筒连接，连接前先用塔吊将桥面上摊铺的斜拉索起吊翻身，使梁端锚头在上层，安装钢套筒，拧上螺母，钢丝绳直接牵拉钢套筒向挂篮方向前进。牵拉前，在桥面上顺斜拉索前行路径上每隔一定距离安置一台支架式滚筒，以防斜拉索与桥面摩擦损坏护套。2、软牵引：至挂篮位置后，先用另外两根钢丝绳绑住钢套筒连接在挂篮前端弧形梁上作临时拉结，在原卷扬机钢丝绳与钢套筒间用一个动滑轮组连接，另一个定滑轮组连接在挂篮弧形梁吊耳上。卷扬机继续195、施力牵拉，直至将锚头拉至张拉杆可以接触的位置，销上销子，转用张拉杆张拉。 3、刚性牵引：锚头与挂篮前端弧形梁上的张拉杆接上后，利用安装在张拉杆上的千斤顶，进一步把斜拉索张拉到预定位置。到此，斜拉索的安装工作就基本完成，开始进入斜拉索的张拉工序。（七）、斜拉索的牵引、挂设1、施工前机具准备梁端软牵引设备：在梁端主跨、边跨各布置2台50KN卷扬机，使四根斜拉索能同时同步牵引，主跨、边跨各准备14束12米长的75钢绞线，所有钢绞线的一端均用索头器夹紧，另外在主，边跨各布置2台YCW250千斤顶，2台油泵及软牵引张拉用的两个操作平台。塔上挂索设备：在0号根部主跨，边跨各布置一台50KN卷扬机，卷扬机通196、过钢箱梁吊耳予以固定，在塔顶上设置两套固定的动滑轮组使其起吊能力达到20t，此吊点可根据需要改变放在索盘上的斜拉索的桥面位置。2、张拉设备在塔肢内我们布置了2台YCW600千斤顶，两台油泵，两根600t级的1.5米长张拉杆，并准备了七种规格斜拉索锚头连接器，通过连接器将张拉杆与斜拉索连接起来。3、斜拉索的挂设斜拉索上桥后，在距锚头3米左右的位置安装了特制夹具，将冷铸锚端头的盖板打开，装上一根2米长的21的起吊钢丝绳，塔吊直接起吊夹具，斜拉索起吊至所挂设索道管附近后，将塔顶上5t 卷扬机钢丝绳从塔内放下，在塔内转向（转向后钢丝绳的受力方向应与索道管的方向一致）从塔内穿出要挂索的索道管口，与锚头的197、起吊钢丝绳连接，然后派专人指挥，塔吊缓缓起钩，卷扬机也慢慢收紧钢丝绳，同步上升，通过卷扬机钢丝绳与塔吊慢慢调整斜拉索锚头方向使锚头准确进入索道管，在锚头穿过索道管后，旋上大螺帽，在锚头露出大螺帽4扣螺纹时，即可放松卷扬机，完成塔端挂索。4、斜拉索梁端牵引就位塔上挂索完毕后，通过塔上20t的吊点将余下斜拉索起吊翻身放在索盘上，使梁端锚头露在斜拉索最上层。在距锚头1.5米的位置装上夹具，利用梁端5t卷扬机带动夹具将斜拉索缓慢向梁端牵引，为保护PE套不受损坏，在放索沿途按间距6米布置滚轮。待斜拉索牵引至索道管口9米时，将12米长的7束75钢绞线有索头器的一端与斜拉索锚头连接，钢绞线的另一端穿过索道管198、牵引张拉用的撑脚和放在牵引支架上的250t千斤顶连接，通过千斤顶张拉来完成斜拉索的软牵引；当锚头靠近索道管口时，利用5t卷扬机在牵引支架上的受力方向的转换来调整斜拉索锚杯的角度，使锚杯准确居中进入索道管，用千斤顶将锚头牵引至梁端索道管口，将螺帽按设计位置旋在锚杯上预以锚固。在斜拉索牵引过程中，四根索严格同步进行。5、斜拉索张拉斜拉索拉索完毕，即可进行张拉工作，张拉在塔内进行。我们采用1.5米的600t级张拉杆，一端通过连接器与斜拉索锚头连接，另一端穿过撑脚及600t千斤顶，带上大螺帽与千斤顶靠紧，塔内设有张拉操作平台。张拉前对千斤顶、油泵、油表进行编号、配套，定期进行标定。斜拉索正常状态下按199、设计指令分两次张拉，第一次张拉按油表读数控制，第二次张拉按拔出量控制。张拉时采用分级形式，按索力大小及拔出量不等，分为1020级，每级张拉时四根索严格同步进行。斜拉索张拉时的索力通过经标定的油压表的读数与千斤顶的张拉力的对应关系直接查出。要使索力、桥面标高、主梁应力满足设计要求，应对张拉完成后索力进行复测，其方法采用频谱分析法，利用附着在缆索上的高灵敏度传感器，拾取缆索在环境振动激励下的振动信号，经过滤波、放大、频谱分析，根据频谱图来确定缆索的自振频率，然后再根据自振频率与索力的关系确定索力。斜拉桥是多次超静定结构，任何一根斜拉索的索力发生变化，均会使其他索力发生变化，桥面标高也随之变化。索力200、调整根据测出的桥面标高，主塔的位置等数据，通过计算得出应有的索力与各施工阶段的实测索力和几何形态进行比较，由结构理论状态和施工实际状态的索力偏差来确定索力的调整，以确定下阶段施工的张拉索力。在尽量减小索力调整次数的前提下达到桥面标高和索力的设计要求的双控。调索及索力的测定应尽量避免日照和温度变化的影响。当张拉工作结束，在全桥合拢后再安装斜拉索减振圈及护罩。七、主桥、边桥合拢段施工（一）、边桥合龙 边桥合龙方法为先中间后两边，合龙段长度为3米。首先合龙边桥的中跨，中跨合龙后，边跨继续施工，达到合龙长度后，边跨进行合龙。具体施工步骤如下图2-69所示：图2-69：边桥合龙示意图（二）、主桥合龙 主201、桥合龙顺序基本为先两边后中间对称合龙。具体方法为：首先合龙P44P45跨和P47P48跨，然后合龙P43和P49跨，最后合龙P45P46跨和P46P47跨。具体施工步骤如下2-71图。图2-70：主桥合龙示意图第三部分、施工注意事项第一章、 海上施工注意事项一、海上施工安全措施（一）、施工构台设置安全防护设备及安全标语。（二）、搭乘交通船之人员上下地或海上工区时，配备相关安全之防护，以避免人员海等意外。（三）、海上工区进相关作业时，以施工构台或海上作业平台所形成的海上作业场所，配备安全护、安全网、安全巡船、救生圈、动橡皮艇、抛绳器(枪)等相关安全之设备，以避免人员海时发生意外。（四）、施工驻点202、位于空旷、无遮蔽等有击之虞场所，设置施工避设施，以确保施工人员安全。（五）、海上作业除依第01523章规定配戴个人防护器具外，尚须具备但限于下之个人防护器具，以供作业人员使用：1、救生衣。2、安全鞋(防水防)。3、施工船舶上之作业人符合航船舶船员最低安全配置标准之规定，并依据船舶设备规则配备救生、救火、音号、旗号、卫生及医等设备，其相关足够供其上作业人员使用。4、海上作业期间配备安全巡船两艘，于平时依第0155B章警戒船规定配合执工区警戒工作。安全巡船采用排水20吨级以上船舶、载运人员达8人以上、最大航速达25节以上。船上人依航船舶船员最低安全配置标准规定外，船上值勤人员(非驾驶员)至少一名应203、具有急救人员资格，以确保发生意外时，能及时提供救援及救助。5、安全巡船上除船舶设备规则规定所需之配备外，还配备长15m，直径9.5mm之聚丙烯纤维绳，其上挂系与最大可救援人相同之救生圈，以及船钩、救生衣、抛绳器、广播器、警报器、络器材(对讲机)、急救设备等救援器具，另设置照相机(规格1千400万画素以上)供巡海上施工现场摄影。6、海上工区配备下安全及救生设备：（1）合乎法之时走道(跳板，含扶手)或绳梯等人员上下设备。（2）救生圈：须含绳、表面应有适当披覆以防止材化。于施工栈桥至少每隔50公尺设置1只。（3）抛绳器(枪)：配置于门端与屿端各1具(非由安全巡船移用)，每具抛绳器(枪)应能符合下规定204、：3.1抛绳动：高压空气(可结使用空气呼吸器气瓶使用)。3.2抛射距：使用救助用抛射体时，须可抛射200 公尺以上，使用习用抛射体时，须可抛射130 公尺以上。3.3发射枪及配件：发射器、装填管、救助用及习用抛射体、救助编织绳、绳袋、收绳器，发射板机须有安全保险装置以免误射。3.4相关附属配件，至少应包括：A.动气瓶，并装置压表。B.原厂携箱(可收存发射枪及配件)。C.救助编织绳(包含收绳器)。D.备用品(足供本工程施工期间救助及演使用)。E.保养维护工具(刷子、洗棒、橡皮管、枪油、胶带、钳子、工具捆束带等)。7、海上作业应设置气象观测及通报系统：（1）风速仪：由承包商按计划核可地点安装，作为205、自判断天候是否符合施工条件之考，承包商应检具中央气象局气象仪器检校中心之校验报告，并将每日观测结果作成纪定期送工程司备查。（2）警报器(工区范围内均须确实传达)。（3）无线电通讯器材及广播设备(工区范围内均须确实传达)。（4）气象观测人员。（5）海上作业气象观测及通报系统由承包商提送系统运作计划书，内容须包括整体系统运作、设备位置、产品规格、设备操作及维护明、观测人员、各项作业程序、紧急应变措施、系当地相关救援单位之通等。并会同工程司现场操作验证其功能，经同意后使用。（6）本项所述工区范围即本工程全部区域，包括所有上、海上及施工码头作业位置。8、动救生艇：使用于浅滩区、礁岩区等邻岸之海域救援，206、每艘配备长15m，直径9.5mm之聚丙烯纤维绳，其上挂系8个救生圈以及船钩、救生衣。其功能及需求如下：(1) 船体尺寸：370160cm 以上。(2) 船体重：70kg 或以下。(3) 船体载重：600kg 以上。(4) 材质：气囊橡胶布为1,100 尼以上，厚1.0mm 以上之橡胶尼布(布得二层复合)，外层采Hypalon 橡胶涂布，内侧采Neoprene橡胶涂布。(5) 船外机马：30HP 以上；排气420CC 以上。(6) 乘员：8 人座。二、海上施工保障措施（一）、生产及生活设施每个施工工点设置发电机机组、水箱、油箱等生产设施以及调度值班室和职工休息室、保卫室等生活设施。（二）、生产及207、生活用电打桩施工时在放钢管桩的铁驳上配置总容量为210KW 的发电机组，打桩施工靠打桩船自身的动力。其它的工程项目施工在铁驳上配置总容量为600KW 的发电机组。（三）、生产及生活用水在每个施工地点的铁驳上设置水箱，以保证生活和生产的需要。（四）、清洁及排污设施施工船驳上设置垃圾箱，生活生产中产生的废弃物、废水集中存放，每隔一段时间用船运至岸上指定存放处理。吸泥和清孔施工时设置泥浆船，废弃泥浆定期用泥浆船运至岸上指定地点处理。（五）、通讯联络配合业主建立海上施工通讯系统。以保证岸上与水上施工现场工点联络畅通。水上施工人员配备对讲机，对讲机频率需经公安机关批准。（六）、医疗急救设施每个墩的施工泊208、位处配备必要的应急器材和药品，做到一般急救能在现场进行初步处理。然后通过海上救护船送往岸上进行治疗。（七）、预警调度室每个墩的施工泊位处设一个预警调度室，负责预警调度指挥。（八）、物资供应施工泊位上的物资只考虑适量存放，施工所需的物资提前和岸上的物资设备部联系，按时、按需要量及时用船运来。施工所需要的钢筋和模板在岸上的加工厂进行加工，根据施工进度运抵现场。（九）、消防设施工点上设置干粉灭火器、消防栓和消防器材箱。每艘船上均设置灭火器。（十）、水上交通及供应保障本标段施工为深水区作业，因此必须考虑水上交通和生产资料供给等事宜，具体采取如下措施：插打钢管桩施工时采用两艘铁驳作为钢管桩的海上运输设备209、，一艘停靠在打桩船附近时，另一艘则在进行装运钢管桩的过程中，两艘铁驳上有专门的调度人员随时与加工厂和打桩点取得联系，保证当前面的钢管桩打完铁驳起锚离开时后面一艘满载钢管桩的铁驳能够及时到达打桩地点；海上工地与基地值班调度和料场值班调度随时取得联系，所需的大小材料提前通知调度，以便及早安排，料场与施工地点间有专门的油料补给船、材料运输船等运送钢筋、淡水、油料、模板材料、小型机具等；施工人员进出海、上下班使用专门的交通客船接送；搅拌船上的材料补给主要采取在混凝土施工间隙返回码头或大型施工及救援平台补给的方式，但当搅拌施工间隔间隙小或需连续施工无法回航时就要做好计划，跟材料供应部门报物料数量和需要时210、间，使用材料补给船及时进行补充，以保证施工连续顺利。三、临时码头交通措施（一）、应急预案的制定与实施在各种恶劣气候和各种突发事故出现时，必须采取各种有针对性的应急措施，做到安全可靠。（二）、防大风、台风措施1、组织一批具有快速反应能力的抢险队伍，由调度室落实通讯、装备等各项保障设施；2、六级以上大风天气，施工船舶停止作业；3、备齐各类施工机械、设备的零部件，备足缆风绳(簪50 film钢丝绳)、铁丝等抢险物资；4、施工船舶在大风、台风期间，严禁停靠在靠泊桩上，应停靠在指定的抛锚地点；5、对物资、设备、值班室进行加固；6、服从指挥部、当地政府防风、防台领导机构的统一指挥。（三）、防人员落水措施1211、在临时码头上每隔5 m，除配备合乎标准的救生设备外，还应配置一根顶端带藤圈的长竿，以备人员落水时打捞救助；2、临时码头上作业人员必须穿海区作业救生衣，夜间作业人员穿上月亮式救生衣；3、临时码头下方常备救生艇一艘。（四）、海上施工消防应急措施1、配置必要的消防器材和灭火材料，并放在明显易见处；2、因施工需要动火，必须经负责人批准后进行；3、易然、易爆物品要按规定存放，并派专人保管。（五）、临时码头测量观测由于地处胶州湾，地质结构复杂，气候恶劣，灾害性天气较多，这些不确定因素都直接影响临时码头的使用。为此成立临时码头观测小组，根据观测（六）、潜水作业安全1、一般潜水作业组织应包括潜水作业现场主管212、潜水员，络员、救援潜水员等。2、属特殊危险潜水作业如水下割及熔接之潜水作业，应依其作业特性，提供必要之潜水作业装备与工具，并告知特殊危害预防事项。3、供给下潜或上浮使用之安全应依减压站之停深以木标或布条作记，以供潜水员进水中减压时使用。4、下潜过程应要求潜水人员控制下潜速，避免下潜过快，造成组织伤、水肿与出血等挤压症之症发生。5、潜水作业所需之供气，得使用纯氧，以避免发生氧中毒，造成危险。6、在低于7水中从事潜水作业应穿干式潜水衣，且混合空气应先加温，以避免低温症发生。7、海大于3 节时宜进潜水作业，以免发生危险。四、船舶安全保证措施（一）、工程船舶安全1、船体一般布置图（含救生、灭火等器具213、）应悬挂在显明之处所，以供船员随时阅加强了解船只各舱间位置与救生器具（材）设置之处所。2、工程船舶应遵守乘载人规定，除必要工作人员外，禁止搭载非相关作业人员。3、供人员进出之舱门（口）得随意装置固定铁栅，以维紧急时人员通畅通。4、船上应备置足够之安全及救生设备，且置于取用方之处所，并每周实施定期保养；全体船员对于船上安全及救生设备之使用与保养须知，均应有基本之认。5、船舶航或相遇，应遵照国际海上避碰规则办，必要时应按规定鸣放汽笛，悬挂旗号、型号，于夜间应悬挂各种灯号。6、作业时应佩戴安全帽等个人防护具，如遇雨天或甲板、舱板遭水湿，在作业时，应特别意防，以保障工作安全。7、船只停泊系缆时应考虑潮214、差起，随时调整系缆松紧，避免船身发生倾斜、进水情形。8、船舶驾驶人随时保持警觉，作业中如遇紧急况或有危及本船安全之顾虑时，应采取必要之安全防范措施。9、海上船舶作业应视船型及大小，遭遇强风、大雨或电交加等天候，致作业有危险之虞时，得从事船舶吊装作业。10、驾驶船舶接近他船或岸水中工程或浮筒作业人员时，应保持适当距，必要时并减速慢，以免本船驶所生之涌，影响他船或其它作业人员之安全。11、发现船员海，应即停转向，将水船员尽速救上船，并采取必要之急救措施，同时通知调站准备救护，迅速靠码头送医急救。（二）、拖船作业安全1、拖船拖带无动之平台船或工程用船时，要先确认拖缆之强是否适当，航中要注意风向、水及215、航之安全，保持适当速，以维持船体平稳安全。2、拖带作业中，应注意拖缆承受张况，避免骤然加速，断拖缆，发生危险。且拖带过程中作业人员应于拖缆危险半径之外，或有物体遮蔽之处，防止断缆击伤。3、拖船与被拖船只之间，应尽可能保持一直线方向拖，尽避免拖船被反作用拖翻。4、拖带作业中应随时注意风向与水及附近海域况，如危及本船安全时，应作紧急脱缆之安全措施。5、顶推作业时，要选择适当之接触部位，勿在船舶锚孔、船舷倾斜处、推进器附近等位置顶推而发生危险。（三）、起重船作业安全1、起重船之型式、结构、材与制造，应经航政主管机关或验船机构之核定、检查及试验合格认可，始得装卸货物。2、船舶起重设备之吊卸荷重，得超过216、核定之安全工作荷重，并得在小于安全工作荷时所准许之最小吊杆水平角下操作。3、船舶起重设备所使用之钢，在使用前应由制造厂、主管机关或验船机构予以认证。4、使用训合格之人员操作起重设备，且吊挂作业人员应受吊挂作业人员特殊作业安全卫生教育训合格。5、施工中指派警戒船在场进监视作业，有船只靠近吊挂作业区即予警示，必要时予以驱。6、起重船之起重机设置防舌片，过卷防止装置及过负荷警告装置，使吊具与吊架或卷扬装置保持适当距。7、统一指挥信号并由吊挂手指挥，采平衡吊挂，禁止人员进入吊举物下方，且需将材推放整齐。8、禁止人员进入有发生碰撞危害之虞之范围内，吊挂作业手挂好吊钩后，即开吊挂作业区，以防遭吊物碰撞。9217、遭遇强风、大雨或电交加等天候，致作业有危险之虞时，得从事船舶吊装作业。（四）、交通船作业安全1、交通船搭载人得超过规定人。2、交通船以停靠码头上下人员为原则，应设置上下船舶之安全设备，以供人员往返船岸之用。3、如必须旁靠他船外档上下时，应特别注意安全，并应确保他船通之走道安全无虞。4、航中交通船之负责人(船长)，应指挥搭乘人员在指定位置休息，得随意走动。5、交通船所有灯号，叭要随时保持正常堪用态。6、通过他船船艉时，涌较大，应减速顶航，以免船身剧摇摆而有翻船之危险。7、船舶航中随时注意风向及水，可高速急转弯，以求船体之平稳。8、靠码头时操船要减速，动作确实，并注意附近有无他船、漂物等以免碰撞218、。第二章、 陆上施工注意事项一、周边协调措施（一）、内部协调1、每周召开二次协调会议，及时暴露设计和施工中的问题，解决各施工部位之间的矛盾，以及各施工队之间的干扰。同时检查工程的完成情况，调整计划，确保总目标的实现。2、严密编制每道工序的施工计划，对相关工序的平行作业、流水作业进行可行性论证，尤其是各道工序间交接部分的时间、空间及人、机、材安排上的冲突要仔细考虑，统筹安排，确保计划的可行性、严肃性。3、项目经理部成立一个生产应急小组，解决施工中的突发问题，保证各工序正常施工。4、劳务人员、周转材按主体计划合理安排实现均衡施工；机械设备按总体计划配置，确保各工序各工作面同时进行。提前制定冬、雨季219、施工措施，防止因措施不当造成返工而影响工期，在条件允许的情况下，昼夜施工抢进度，做好施工的安全防护与夜间照明，在保证质量和安全的情况下抢进度。（二）、外部协调成立一个专门对外协调小组，做好环保、消防、交通工作，协助有关单位组织好地面建筑及地下管线的拆迁工作，及时解决在施工过程中产生的矛盾。1、联系设计、业主、监理单位做好施工中发生的设计变更，隐蔽验收等经常性的工作。2、密切建设单位与施工单位的联系，承办执行协议、合同过程中遇到的问题。3、申请施工的有关执照，许可证明，如施工许可证、交通封锁证等。4、联系有关拆迁、迁移、切改等工作，密切配合业主并积极督促业主、监理等单位为保证工程进度而努力。（三220、）、工序之间协调对于本工程，由于工程量较大，施工时将严格按照施工文件要求，合理安排施工顺序，确保工程能够合理、快速、高效完成，项目部将通过不断与设计、业主单位沟通，制定科学的施工进度计划，并不断根据现场实际进行调整，确保工程质量及总工期。二、安全用电措施（一）、在施工中严格用电管理，用电操作必须由专业电工进行，各项施工的操作人员必须持证上岗。（二）、特殊工种的操作人员的安全教育、考核、复验，严格按照特种作业人员安全技术考核管理规定考核合格，获取操作证方能持证上岗。对已取得上岗证的特种作业人员要进行登记，按期复审，并要设专人管理。（三）、施工现场临用电要有方案设计，应按施工现场临时用电安全技术规221、范的要求进行设计、施工、验收和检查。临时用电还要有安全技术交底及验收表，健全安全用电管理制度和安全技术档案。（四）、在夜间施工时，应设有足够的照明设备，路灯照明有防护罩，并不得超过36V 的电压，金属容器内行灯照明不得超过12V的安全电压。（五）、严禁用电设备带病运转，电工每日巡视检查，发现问题及时解决和处理。（六）、停电的电气线路（含开关及设备）应及时拆除。（七）、为保证用电安全，电工必须做到每日巡查现场并记录。（八）、每月对现场的漏电保护器做一次测试并且作好测试记录。三、施工现场维护措施对于每一个工程项目来说，组织好现场的维护都是非常重要的，它为整个工程顺利开展奠定坚实的基础，对此我们采取222、以下措施：1、与当地交管部门取得联系，派专人与交管部门进行协调，做好便道交叉口等处的交通维护工作。2、与当地公安机关进行联系，对施工现场内及其周围的治安状况进行整治与协调，确保工程周围环境的稳定。3、加强对各工序作业人员的素质教育，提高员工的自律意识，自觉维护好各项规章措施，共同维护好现场内的良好环境。4、场内设专职维护协调员，每天在场内巡视，负责协调解决工序穿插，乱侵乱占等突发的事件，将场内气氛维护到一个团结、和谐的氛围中。5、工前做好社会调查，对沿线居民及单位进行走访，相互配合搞好工程施工，对他们的合理要求酌情给予解决和提供方便，作到不扰民和少扰民。6、施工现场保持平整、场地布置统一规划、223、运输道路畅通、材料堆放整齐。各种物资材料按ISO9000标准标识正确醒目，场区内管线布置整齐、清洁，废弃物统一深埋定时处理。7、施工现场内部的施工机械类型、数量较多，包括运输机械、开挖机械、吊装机械、基础施工机械、砼运输及输送机械等，在有限的施工作业面上容纳如此多的机械，如果没有统一调度与协调，势必造成施工现场的混乱，机械利用率的降低，严重影响施工进度。因此项目部根据施工情况具体安排机械，做到交叉作业，互不影响，合理组织，井然有序。为此项目部制订机械使用计划，安排专职人员具体负责实施。暂时没有利用的机械，停放到指定位置上，尽量不占用施工现场的作业面。8、现场各工序操作人员非常集中，为区别各自职224、能，要求各工种人员带有不同标志，便于区分识别，做到各就各位。工作期间严格遵守施工劳动纪律，如没有工作，应立即撤离施工现场，严禁在施工现场逗留。9、施工期间，起点和终点及交叉道口设专人维护交通安全，并设置醒目的标语和安全标志牌。在开槽施工时，在四周设置围护，防止行人和工作人员不慎而出现事故。10、施工现场经常保持清洁。按现场平面布置图划分物料堆放区、现场加工区、机械停放区、现场办公区，现场堆土应符合安全规定，工程弃土及时清运，人行通道和消防通道保持路面平整畅通。材料堆放区及粒料拌和区、生产生活区用统一标准护栏围护，并准备苫布覆盖易飞扬的材料，以防污染现场环境。11、认真安排好各种车辆行人的行车路225、线，确保各施工段互不影响，并做好交通疏通工作。四、与各协作单位配合服务承诺本工程工期紧、任务重，工程顺利实施需要与业主、监理及设计等多个协作单位密切配合。为此我单位做出如下相关承诺：1、互相尊重，互相维护，致力于维护集体利益与群体形象。2、积极主动地配合业主的工作，确保工程顺利实施。3、与设计保持“勤沟通、勤交流”，在保证按图施工的大前提下，积极提出自己好的想法和经验，保证工程的设计意图及顺利进展。4、积极配合监理的工作，严把工程质量关。5、加强对各分包队伍的管理、沟通与协作。6、加强与涉及管网切改单位的协商与配合，保证工程顺利进行。7、加强同工程所在位置派出所的联系，在施工期内作到便民、安民226、不扰民。同时与派出所携手作好施工期的安全保卫工作。8、服从业主一切计划安排决定，满足业主各项办公要求及工程。9、尊重专家，重视专家提出的正确意见。第三章、 高空施工注意事项从事高空作业要定期经医生体检诊断，凡患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病等不适合高空作业人员，不得从事高空作业。高空作业者衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。高空作业所有用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋内，上下传递物件禁止抛掷。遇有大风（六级以上）影响施工安全恶劣气候时，禁止作业。安全防护设施要齐全，高空作业者与地面联系，必要时，要设通讯装置。第四部分、附表附图一、机械设备表序号机械名称规格型号数量1天威旋转式多功能227、打桩船80t12多功能打桩船海力80123混凝土搅拌船3000tHLSC10024起重船250t55起重船 60t36运输驳船2000t47拖轮 1964kw28油料补给船 1000t19淡水补给船1000t110生活补给船 1000t111履带起重机50t712泥浆运输船513靠帮船1114抛锚船515交通船2016汽车吊25t1017气割设备3018电焊机5019手拉葫芦2t3020发电机600kv1321液压振动锤90422测量放样仪器1023移动模架DZ50224砼搅拌站425砼运输车2526砼汽车泵827装载机ZL50E1028对焊机1529切筋机1030弯筋机2031交流电焊机BX228、1-500532插入式振动器ZN-50833平板振动器ZN-30834塔吊535千斤顶2036变压器400KV437救生艇138挖掘机1039运输汽车4040震动打桩机541QJ-250型钻机542GPS25反循环钻机543GPS20反循环钻机2044菱形挂篮200t18二、劳动力计划表序号工种人数备注1木工3002钢筋工6003混凝土工3004劳力工2005装吊工2206电工1007焊工3008机械驾驶1309船坞操作14010设备操作工23011实验人员6012测量人员4513管理人员16014架子工20015预应力工100合计3050人三、施工材料表序号设施名称数量备注1D609钢管35789t256b工字钢32034t320a槽钢20998t440b工字钢37891t5施工便道2条6碗扣支架2089t7钢板桩7600t四、临时占地表序号临时占地处占地大小占地时长1大金门侧55亩1600天2烈屿侧55亩1600天合计110亩