1、1、 前言：1.1编制依据：a、*工程项目施工招标文件、*项目质疑问题回复及有关设计资料等；b、国家及行业颁发的施工及验收规范，工程质量检验评定标准；c、按质量管理体系要求，建立公司质量管理手册和程序文件；、本标段的现场条件、施工特点及类似工程的施工经验；、我公司现有资源和其它可利用资源。1.2施工目标:质量目标工程产品质量：符合合同和设计文件要求；保证设计所具有的安全、经济运行和使用功能；符合政府法律、法规和规定，达到国家施工验收标准；单位工程质量等级达到100%合格，优良率达到85%以上，主轧线土建及机、电设备安装质量等给级达到优良。1.2.2工期目标自降水（或土方开挖）开工至全线冷运行结2、束，交付生产开始热负荷试车止，总日历工期为21个月，比招标文件要求总日历工期提前30日历天。1.2.3安全目标杜绝重大安全事故；月负伤率小于千分之零点四，争创“无伤工程”。1.2.4文明施工目标确保厂区已有生产、生活设施、设备安全和正常生产，达到太原市及太钢“文明工地”的要求。1. 3指导思想在实施本工程项目过程中的指导思想侧重于以下几个方面：a、坚持“用户满意工程”的服务宗旨，进一步树立“把施工中的一切问题视作施工单位的问题”的责任观念，想业主所想，急业主所急。b、踏踏实实地工作，以建设“优质、精品工程”为根本出发点，在工程项目实施过程中始终把搞好工程建设放到首位。C、服从业主及监理单位要求3、，严格按设计施工，听从外方专家的指导，保证工程质量目标和工期目标的实现。d、服从二热轧工程项目部等有关部门的协调，主动做好与相邻标段施工单位间的施工协作。e、积极配合业主方工作，及时办理中间交接，保证工程的顺利进行。2、工程概况：工程名称：*工程项目编号：二热轧001号设计单位：公司等监理单位：*工程建设监理有限公司施工工期：总日历工期为21个月2. 1工程规模太钢二热轧工程生产规模为年产量392万吨带钢,其中198万吨不锈钢和194万吨碳钢.新建1条热连轧机生产线及其辅助设施,主要包括三台加热炉、一台粗轧机机组、一台飞剪、七台精轧机机组、二台卷取机机组、一台（套）横节机组、一台（套）平整机卷4、机组，以及配套的公辅布置。22建设地址及场地条件太钢位于太原市北部的尖草坪地区，厂区距市中心约6Km，西临汾河。二热轧工程位于太钢北厂区，西邻太钢与十三冶的厂界围墙，南接新炼钢及连铸车间施工现场，东侧为新冷轧施工现场，北靠机械修造公司生产区域。主厂房与预留的不锈钢（炼钢、连铸）厂呈“丁”字型垂直布置。附图：区域位置图施工现场地邻近生产区域，为保证施工质量及生产需要，当施工与生产发生矛盾时，服从业主的协调，密切与生产方配合，确保不影响生产正常进行。开工前业主负责提供施工现场地标高及平面测量控制点（测量控制网），并地现场提供临时用水、用电接点。23自然条件1气象条件 年降水量466.6mm； 日最5、大降水量:193.5mm；湿度：冬季46%，夏季节性%，最热月平均74%；温度：年平均气温9.5，日平均温度极端最低-25.5，极端最高39.4；最大冻土深度77cm；最大积雪深度：16cm；室外风速：科季2 .7m/s，夏季2.1m/s，年平均风速2.5m/s；全年主导风向为偏北风，冬季多西北风，夏季多东南风。2.3.2工程地质和水文情况：太钢厂区地震活动带中总晋中盆地北东端，属中强地震区，地震烈度为8度。主要堆积着第四系冲积成因地轻亚粘土，厚度约200m，承载力大于102kpa，地表约有3m，左右地杂土。地层相对较稳定。场地内各层土具有如下工程性质：第1层：杂填土，主要由碎砖、碎混凝土块等6、建筑垃圾及粘性组成，松散；第2层：素填土，主要由粘性土组成，混少屑、碳屑等，松散；第层：粉质粘土，处于软塑可塑状态，属中压缩性土；第层：粉土，呈中密密实状态，饱和，属中压缩性土；第1层：粉质粘土，处于软塑可塑状态，属中压缩性土；第层：细砂，饱和，呈中密密实状态，属中压缩性土；第1层：粉土，呈密实状态，饱和；第层、第1层、第2层、第1层、第层、第1层：粉土，饱和，呈密实状态，为中压缩性土；第-1层：粉质粘土，呈可塑状态，为中压缩性土；第-2层：细砂，饱和，呈密实状态；第层、第层、第层：中砂，呈密实状态，饱和；第层、第-2层：卵石，呈中密密实状态；第层、第层：粉质粘土，呈硬塑可塑状态，为中压缩性土7、；第层：卵石，呈密实状态。厂区地下水类型为潜水，主要补给源为大气降水和渗漏的工业用水。地下水稳定水位深度为3.3m6.6m,相当于标高790.17793.80m,大致流向为由东北向西南。2.4主要施工项目1按施工项目表述:主轧跨、主电机室、磨辊间、各电气室、公辅设施组成。主要厂房情况见下表。电气室包括粗轧电气室、精轧电气室、卷取电气室。公辅设施包括漩流池、平流池、过滤站泵站、集中泵站、制冷站、110KV开关站，层流冷却池等。建筑面积和行车一览表序号名称长宽=面积数量（台）起重量（t）轨顶标高（m）一主轧跨 53430=1575021120/2555/1012.5二主电室19824=5112118、20/2510.5三磨辊间25833=950412120/2563/2511.5合计3036672按施工内容描述：桩基、厂房基础及设备基础：主厂房钢结构及屋面墙体，辅助建筑结构，机械设备及管道安装调试，三电设备安装调试。具体工程量详见表2.4-2。生产线主要工艺设备有：1座粗轧高压水除鳞箱、1架带立辊四辊可逆式粗轧机、1座热保温箱、1架切头飞剪、1座精轧前高压水除磷箱、7架四辊精轧机组、1套层流动冷却装置、2架地下卷取机、1套钢卷运输系统、1套平整分卷机、1套横切机组。辅助设施主要有：软水制备、给排水、供气管网、电气及自动化控制、通风、土建、总图运输等设施。根据附表2.4-2和类似生产工艺可知9、，建（构）筑物基础和设备基础混凝土量约为22.5万m3建筑钢结构约为7000余t，设备约1.8万t约1756台/套。序号名称单位数量备注一加热炉跨5.3加热炉事故水塔座1200m3,架设高32m,钢筋砼二主轧线(粗精轧)主电室、磨辊间1基础1.1钢筋混凝土PHC桩m3436磨辊间1.2水泥搅拌桩m33956磨辊间1.3厂房基础和设备基础m31607631.4冲渣沟内辅助砌铸石板m211612建筑钢结构t48403地坪m37624水磨石地坪,钢筋砼地坪,砼地坪,钢纤维砼地坪,地业地坪涂料4524 m2,防油砼地坪4墙屋面m251183单层彩钢压型板墙屋面,双层保温彩钢复合板墙屋面5辅助建筑物m210、11764三层流卷取主轧线1基础1.1厂房基础和设备基础m3471951.2冲渣沟内铺砌铸石板m25602建筑钢结构t18033地坪m32725钢筋砼地坪、砼地坪、钢纤维砼地坪，工业地坪涂料1656 m24墙屋面m215859单层彩钢压型板墙屋面，双层保温彩钢复合板墙屋面5辅助建（构）筑物5.1建筑小房m218875.2层流动铁皮吸水井m34160四公辅设施1水处理系统建筑物m281252漩流池和主冲渣沟m346083水池及吸水井等m362004室外电缆隧道m32405制冷站、110KV开关站m21120框架结构主要工程量一览表厂房承重结构为全钢结构单电动机多跨排架体系，主厂房跨度为30m，311、6m，基本柱距15m，个别柱距因工艺设备要求调整为16.5m。厂房上柱采用焊接工安形腹柱，下柱为格构式柱。吊车梁采用焊接工安形腹梁。主厂房墙面、屋面板采用双层复合彩色压型钢板。本工程厂房柱基础、主要机组设备基础均按天然地基进行设计。水处理部分，公辅设施，小型建筑物等其他基础亦采用天然地基。磨辊间基础独立柱基采用PHC桩。本工程主轧线BOX基础由除磷泵箱至卷取机的设备基础，主电室地下室，地下液压站，润滑站等和厂房柱基联合在一起，采用不设伸缩缝，沉降缝的整体式自防水箱型基础，最宽约64m，最长约438m。主轧线BOX基础底板底标高在-9.500m（局部队2.000m）左右，主电室底板底标高在-7.12、00m左右，层流沉淀池深度在-11.000m左右，主轧跨内冲渣沟底板顶标高为-9.500m14.500m。粗轧电气室，精轧电气室，卷取电气室均设有地下室，深约-4.000m。轧线通向漩流的氧化铁皮冲渣沟深约为14.500m17.000m，漩流池埋深约-33000m，内径约27m。连铸板坯2.5生产工艺流程：板坯库堆放 热装称重、核对、测长工取 样供新建不锈钢冷轧碳钢商品卷不锈钢商品卷成品钢板平整分卷钢卷横切机组平整分卷机组 入 库 称 重 喷 印 打 捆 卷 取 层流冷却 精轧机高压水除磷 切头、尾 热保温罩 粗轧机高压水除磷 加热2.6工程施工特点1施工工期紧张二热轧工程总工期仅21个月，比13、类似工程“宝钢2050热轧“少25个月，比“梅山热轧”少18.5个月，比“宝钢1580热轧少11个月，比”上钢一厂1780热轧”少9个月。2施工难点多本工程施工难点多，立体交叉作业面多，需解决的技术问题多，施工组织难度大。A土方工程主轧线箱型基础最宽约64m，最长约438m，仅主轧线BOX基础的土方量就约35万m3。（见土方施工方案）B混凝土工程混凝土总量约22.0万m3，次浇灌混凝土最大量约4000 m3，不仅混凝土量大，且一次浇筑量也大，因此混凝土供应、运输、浇筑站位、车辆行走路线、浇筑时间等均需事先做好充分准备和安排。（见混凝土施工方案）C安装难度大主轧跨、主电室、精轧电气室形成1个宽约14、94m的深坑，要安装3列立面结构，2跨平面结构。以上部位结构安装采需采用特大型吊装机械设备进行跨外安装。D轧线设备安装精度要求高，主轧线长约540m，基础施工与设备安装之间间隔又短，设备可能要在基础不完全稳定（指沉降）的情况下安装，给设备安装精度的控制带来极大困难，特别是全轧线设备的标高控制和主要设备的水平度控制。2.6.3施工接口,协调难度大二热轧工程分成几个标段发包,几家承包商同时在现施工,施工接口的增多；而且热轧工程和炼铁、连铸施工现场毗邻，若两个工程同时施工，不仅存在与设计、设备供货商之间的协调，还存在大件运输时施工现场周围主干道路的协调，施工场地及施工道路的协调，标段间接口处的协调。15、因此必须提前做好各种准备工作，将施工过程中可能遇到的事件的影响降至最小。2.6.4设备先进，自动化程度高本工程的设备先进，自动化程度高，技术复杂，设备安装精度要求高，相应的施工技术、经验要求也高。2.6.5电气调试难度大电报调试难度大，自动化仪表数量多，质量要高高，需消化，熟悉各种技术资料。需要先进的安装，调度器具，仪表。3、施工部署1确定总体施工方案的依据a根据业主提供的图纸，资料及21个月建成投产的建设工期进度要求。b根据现有资料，国内外同类型工程资料以及建设经验估算的工程量。C从施工建设的角度分析热轧工程的施工特点。D我公司在同类型工程上丰富的施工经验。3.2施工部署的原则根据业主要求，16、综合考虑二热轧工程五个标段的施工。A确定以主轧线施工（包括轧线相关联的主电室在内）为主的主导思想。B采取先开后闭、开口和口相结合的方式组织施工，主轧线（含电气室）、加热炉半开口半闭口施工，板坯库和成品库闭口施工。C根据主轧线的深基础与漩流动池，室外冲渣沟施工的相互关系，综合考虑施工顺序的合理性。D为缩短业主的投资回收期，我公司投标工期比招标文件要求工期缩短1个月，为保证此工期目标的实现，桩基施工，基础施工，厂房结构安装，设备安装，试车等工序采用前后搭接流水施工；基础施工与厂房结构安装，车间架空管道与厂房结构安装采用立体交叉作业，以缩短施工工期。3.3施工总体部署 根据施工部署的原则，确定本工程17、施工组织的指导思想是： 轧线为主是原则，开口闭口相结合；二次成箱分先后，创造条件安结构；设备安装抓重点，关键就是主轧线；调试工作想做好，能源介质要提早。本工程的施工组织从基础施工开始，直至整个工程完工止，各专业，各阶段的施工均以主轧线为重点，充分体现“轧线为主”的主体思想。主轧线箱型基础（或称为BOX基础）分成两次施工，第一次施工轧线冲渣沟，基础底板，侧墙【简称BOX（一）】，采取跳仓法施工，全面“开花”的方式施工，混凝土底板和柱基，为尽早开始厂房结构安装创造条件。在厂房钢结构安装的同时进行箱型基础内部结构，顶板【简称BOX（二）】， 设备安装的重点就是精轧和卷取机的安装，主厂房工程施工的同时18、，依次安排好公辅设施工，以满足主线施工各节点对能源介的要求。3.3.1施工区域的划分 根据招标文件对二热轧工程5个标段地划分，为方便以后业主对整体工程的安排，也将本工程分为5个施工区（各区施工范围即业主要求的5个标段范围），我方施工区域为： 2区：主轧线中从粗除磷入口辊道开始，粗轧机，精轧机至F7出口，包括主电室和磨辊间以及粗、精轧机的除尘设施，SVC动补装置，集中加油站。3区：F7出口到运输链提升装置为止，含卷取电气室及层流冷却装置。5区：公辅系统，包括水处理设施，制冷站，110KV开关站等。附图：施工分区图3.3.2施工阶段的划分将本工程的施工分为4个阶段，即BOX（一）施工阶段，厂房结构19、和BOX（二）施工阶段，设备安装阶段，调试阶段。各阶段占用关键路线工期分别为：5个月零20天，5个月零10天，5个月零25天，4个月零5天，总工期21个月。3.3.2.1、BOX（一）施工阶段：本阶段从打桩开始起到具备钢结构安装条件止，本阶段在完成磨辊间靠主轧线的桩基的同时，需要完成粗轧电气室和加热炉之间的冲渣沟围护地下连续墙，BOX基坑降水，土方开挖，箱型基础混凝土底板，侧墙和柱基的施工。本阶段需要完成混凝土管桩约200套，降水井约100口（包括水位观察井），挖土方约30万m3，土方回填约6万m3，混凝土约5.5万m3。桩基于年月日开始施工（主要是磨辊间与主轧线一侧H列），从东侧25线往西侧20、9线施工，在15天内桩打完；厂外冲轧沟地下支护连续墙从年月日开始从主轧线往漩流池（并行施工）施工，利用30天时间施工完，保证在土方挖到该时地下连续墙混凝土强度达到70%；降水施工从打完磨辊间H列柱桩开始从粗轧（磨辊间侧H列）住卷取方向施工，降水在打桩进行到第10天时开始打井，打井用1520天施工完。整个降水井达到政常运转，降水1020天；土方分六块进行开挖（按三个作业区），第一块土方于降水15天后开挖，30个工作日土方结束。即第一块BOX（一）混凝土底板（底板共分15块）于开工后60个工作日达到混凝土底板施工条件。其他底板、厂房柱基及侧墙随时后进行施工，180天后达到回填条件，回填随侧墙混凝土21、养护期达到龄期后随时陆续进行。200个工工件日达到钢结构安装条件。轧线冲渣沟、主轧线箱型基础的底板、侧墙扣厂房柱基础的施工。基坑范围从5线至34z线，包括721线的主电室，粗轧电气室和精轧电气室及卷取电气室的基础。开工后，根据进度安排，各区分别同时展开施工。BOX基础先施工主轧线区域，随后开工3区主轧线BOX基础以精轧机出口设备基础（23 34线）务卷取施工，同时523线从粗轧向两侧施工；在5区的漩流池和厂外冲渣沟及层流冷却池的地下连续墙体施工完后开挖。厂外冲渣沟与主轧线冲轧沟相接段应考虑尽可能同时施工，以减少土方开挖，接头防水处理的难度。厂外冲渣沟与漩流池相接段应在漩流池施工后施工，以保持漩22、流池施工时周围土压力的均衡。在主轧线BOX基础降水的同时，磨辊间进行桩基施工，以减少桩基施工对箱型基础开挖的影响。施工安排：开工后，主轧线BOX基础分三段同时开始施工，主轧线以23线-34线，15线-23线，5线-15线：分别由二十冶市政分公司、宁波分公司、建筑分公司同时施工。各区开工后首先进行管井降水施工，各区管井施工结束并运转20天后（同时观察水位降低情况），开始基坑的土方开挖，各施工面挖至基底随挖随施工垫层，然后采用“分块跳仓”法施工各区的BOX基础。主轧线箱型基础土方量大，出土口均选在东北侧，主厂房东侧的道路做为土方主要运输道路，以避免对南部5区公辅设施施工的影响。根据现有资料，暂将B23、OX基础主轧线底板区分成20块左右，侧墙共分成58段左右。正式施工前根据施工图按照以下原则对各块进行调整：尽量同一设备的基础不分开，避开暗梁和地脚螺栓（孔），侧封闭和顶板在考虑到孔洞和主次梁的情况下做到昼与底分块一致。本工程的BOX基础由于中间不设伸缩缝，厚度最大达1.5m，形成一个31600余平方米的整体自防水特大型BIX（箱形）基础，属超长、超宽、超厚的大体积混凝土。为防止由水化热和混凝土收缩产生的裂缝，根据大体积混凝土早期收缩及降温速度的特点采取“抗放兼施，先放后抗，以抗为主”的“分块跳仓浇筑综合技术措施”的施工工艺。磨辊间H列柱基础和主轧线BOX基础侧墙同时施工，G列柱基在安装主厂房钢24、结构时施工。漩流池在本阶段仅施工地下连续不进行土方开挖，待加热炉底板，侧墙施工完并回填后再进行结构施工。厂外冲渣沟前两段结构施工完，只预留和漩流池接口部位。本阶段从开工到箱型基础BOX（一）施工完，开始土方回填，施工需历时200个工作日，然后进入厂房结构安装和BOX（二）施工阶段。本阶段需厂房钢结构、行车安装和主轧线基础的第二阶段BOX（二）进行交叉施工，同时适时展开磨辊间设备基础及地坪，以及漩流池结构的施工，同时水处理系统开始全面施工。本阶段是本工程的施工高峰期，需将主厂房结构安装完并基本封闭完，主轧线设备基础全部施工完，厂房内行车安装并调试完，达到主轧线设备安装的条件。本阶段需完成钢结构安25、装约7000余t，混凝土约15万m3，行车安装调试7台。施工安排：本阶段关键是组织厂房钢结构安装和箱型基础二阶段BOX（二）的主体交叉施工。基础内的设备基础，辊道基础及轧线，主电室，轧线电气室柱，顶板结构等。主轧线厂房钢结构安装从开工200天开始，安装顺序从21线分界，向粗轧，卷取两个方向同时推进安装。于2005年4月15日主轧跨钢结构完。磨辊间的厂房结构待主轧跨（521线）结构安完后再安装。 主轧跨（粗轧区、精轧区）521线安装方向为21 5线。首先选用一台300t汽车吊，在磨辊间1920线间和1617线间分别设一个吊车位，集资安装K列21线15线立面结构（K列14线6线立面结构由安装主电室26、结构的250t履带吊负责）。待300t汽车吊退场后，选用1台200t履带吊站在磨辊间内，吊装L列立面结构和KL跨的平面结构。56线平面结构预留，待主轧线行车安装后再进行封闭。主电室的安装方向为21线7线。其中J列2116线为精轧电气室（地下室已经随主轧线BOX基础开挖）因此选用一台250t履带吊站在精轧电气室外侧，吊装主电室J列，K列立面结构和JK跨平面结构。78线平面结构予留，待行车安装后再进行封闭。主轧跨（层流、瘀冷却区）2134线的安装方向为2134线，选用两台150t履带吊，主轧跨L列立面结构均由2区的200t履带吊施工。厂房结构安装的同时，同步进行箱形基础BOX（二）施工，在施工过程27、中注意安全问题。主轧线BOX基础顶板施工前，须将地下油库的油箱吊装就位（或在基础顶板上预留名油箱安装孔，待油箱安装后再封闭），并注意保护。3.3.2.3设备安装阶段：本阶段从吊装轧机牌坊起，到主轧线工艺设备开始单体试车止。本阶段以设备安装为中心，同时进行厂房封闭结尾，室内地坪，漩流池和安全水塔等施工。二热轧工程轧线设备及公辅设施区、分块全面展开设备安装。轧线设备分别以加热炉（不在本次投标范围内）、粗轧机、精轧机组和卷取机安装为重点。设备到货后进行安装工作，然后进入沉降观测阶段，期间安装联接辊道和其它设备，待基础基本稳定后，对主体设备进行一次全面的检查及精调。最后安装机上的附属设备及配管。在地上28、设备安装的同时，进行地下液压和润滑，高压水除磷系统的设备和管道安装。在设备安装阶段的后期，液压和润滑系统应已安装完毕，且主要系统站内应开始调长工，基本具备向轧线设备供油的条件，以确保下一阶段准点开始轧线设备的单体试运转。此阶段除了主体设备安装基本完，还须将电气室、水处理、空压站等外围设备安装并调试完，具备送电、送水、送气条件；此外，轧辊间设备也应安装完开始调试，能为轧机试车提供合格的轧辊。3.3.2.4调试阶段本阶段从主轧线工艺设备开始单体试车起，到无负荷动试车完。此阶段以设备调试为中心，同时进行设备安装结尾。项目经理部成立专门的试车领导小组，按计划组织各专业参加试车，加强专业间的协调和配合；29、与此同时做好与生产厂、设计、设备供货商的联系，以求随时解决试车中出现的技术，设计，设备问题。3.3.2.5主要施工节点安排: 主要施工节点表序号项 目开始时间结束时间1二热轧工程的关键节点2受 电第15个月16日3通 水第16个月1日4通 气第16个月21日5单 试第17个月26日6联 试第20个月6日7竣 工第21个月30日2区、3区(第二标段、第三标段)1主轧跨降水、BOX（一）第1个月1日第6个月20日2BOX（二）阶段第6个月21日第11个月31日3厂房结构安装、封闭第7个月26日第11个月31日4行车安装、调试第9个月26日第10个月25日5机电设备安装第12个月1日第17个月25日30、6单试、联试第17个月26日第21个月30日3.4混凝土钢结构供应商品混凝土供应：二热轧工程混凝土总需求量约为22万立，具有需要量大，一次性浇灌量大，工程高峰时遍地“开花”的特点。根据在太原市当地的调研，商品混凝土供应商选择太钢混凝土搅拌站及太原智海集团等混凝土公司，选择三四家搅拌站，其中二家紧邻太钢，并且混凝土供应紧张时可从其它两家搅拌站调剂，生产能力完全满足施工现场需要。钢结构供应：二热轧工程建筑钢结构量约8000吨，加上工艺钢结构和非标设备制作，制作工作量大。对于吊车梁等选题要求高的构件，拟在我公司钢结构制造分公司在太原市当地制作。我公司上海钢结构制分公司在太原市大同路租在45亩，建一个31、钢结构生产能力为2000t/月，满足施工现场需要。钢结构制作量大，为保证安装正点，必须提前与业主，设计联系，及早提供钢结构设计图纸，取得有关设计数据，我方提前进行详图转化，备料；根据安装进度编排制作进度，并留有一定的时间间隔。 4、施工进度计划见施工网络进度表5、施工准备51组织准备现场设有二十冶太钢不锈钢二热轧工程项目经理部，项目经理部下设四部一室，八个专业项目部。项目经理部按“11项目管理”中的规定展开项目管理工作。52技术准备5.2.1随时与设计单位保持联系，做到图纸出来一部分，消化和审查一部分，积极参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。5.2.232、开工前，编制项目施工组织设计，施工时严格按此施工。专业项目开工前编制专业施工组织设计，关键，特殊工序开工前编制作业设计。5.2.3配备技术标准：开工前，按要求配备技术标准，保证其覆盖率达100%。具体见投标文件“六安全、质量保证措施-2质量保证措施”。5.3生产要素准备5.3.1劳动力组织5.3.1.1项目经理根据项目建安工作量、合同工期、施工进度计划、劳动生产率及其它因素制订项目施工各阶段的劳动计划依此组织各专业项目部的施工人员及时进场。5.3.1.2各专业项目部按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。5.3.1.3从事技术工种作业人员必须经过33、相应专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。尤其对电焊工、电工、起重工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术素质。5.3.1.4劳动力计划 桩基工程工种专业力工司机吊车指挥铆工电焊工修理人测量工电工管理人员合计搅拌站打入桩人数4883020186484418198土建工程工种钢筋工混凝土抹灰工运转工挖工木工架工力工测量电焊工电工司机管理人员合计人数310130130801203108038010901080301760结构安装工程工种铆工架工电焊工气焊工力工油漆工司机电工修理工测量工管理人员合计人数80805024120142068616424机械安装工程工种钳工管工铆工起重工电焊工氩弧焊工34、气焊工电工其他管理合计人数2001804060301030611020686 电器安装工程工种电工仪表安装电调工仪表调整焊工电钳工架工司机管理人员合计人数180406020302040818416施工高峰期劳动力2000人5.3.2材料、设备准备5.3.2.1提前1个月报出施工图材料预算，按月报出材料、设备需用量计划；自行采购的材料，注意市场，提前确定供货商，及时采购，按计划供货，并保证材料的质量。 5.3.2.2材料使用前的检试验工作执行“11项目管理”和投标文件“六”安全，质量保证措施-2质量保证措施”中的有关规定。5.3.2.3材料使用控制计划见投标文件“七设备、材料使用计划”5.3.335、施工机具准备工程开工前，对拟选用的施工机具进行检查，维修，以保证其完好率达100%。本标段拟选用的主要施工机械如下：打桩工程序号名称规格型号数量备注1履带打桩机IPD-803台第1月11日进场第2月27日退场2柴油打桩催锤D45、D623台打桩施工3履带式起重机KH100（30t）3台配合打桩4装载机0.4m310台碎石挤密桩施工5水泥搅拌桩机SJB-18台第1月11日进场第5月30日退场6灰浆搅拌机200L8台水泥搅拌桩施工7灰浆泵UBJ-28台水泥搅拌桩施工8经纬仪J2 DJK-64台测放桩位及控制垂直度9水准仪NS32台水准及送桩控制10电焊机（CO2）6台桩口焊接11钢板30mm厚5036、块桩机垫板12路基箱1.56m36块桩机垫板土建工程序号名称规格型号数量备注1反铲挖掘机 0.41.8 m312台第2月1日进场第5月30日退场2自卸汽车15t50台土方运输3蛙式打夯机HW-60 2.8KW9台土方回填4震动压路机YZ183台土方回填5推土机T1205台土方回填6汽车吊8t 16t各1台配合施工7混凝土泵车6台混凝土施工8混凝土运输车15t25台混凝土施工9竖井架运输设备4套烟囱,水塔施工10钻孔机GPS-154台深井降水11潜水泵4JD10160台深井降水12潜水泵QY-1530台基坑排水13连续墙专用设备BH-12型成槽机等1套第1月1日进场第4月10日退场漩流池,室外冲37、渣沟用14履带吊车150t1台第2月11日进场第4月10日退场漩流池施工15履带吊车50t 47t2台漩流池施工16钢筋切断机GJ40 6406台钢筋制作17钢筋弯曲机WJ40-1 4-146台钢筋制作18钢筋调直机TQ4-14 4-145台钢筋制作19钢筋对焊机UN-1005台钢筋制作20电焊机BX3-500-225台焊接21插入式振动器Z7060台混凝土振捣22平板式振动器ZB1110台混凝土振捣23木工机械5台木模加工24空压机VV-6/7 6m36台混凝土凿毛25卷扬机1t3t10台垂直运输26砂浆搅拌机UJ2005台砌筑装饰27经纬仪J25台测量定位28水准仪DS35台测量定位29全38、站仪TCA18001台测量定位结构安装工程序号名称规格型号数量备注1汽车吊TC-2000(300t)1第7月26日进场第9月25日结束转入行车安装2汽车吊TC-2000(300t)1第8月21日进场第9月25日退场3履带吊7250(250t)1第7月26日进场第8月10日退场4履带吊CCH2000(200t)1第8月21日进场第9月25日退场5履带吊CCH1500E(200t)1第8月21日进场第9月10日结束转入行车安装6履带吊CCH1500E(200t)1第8月21日进场第9月10日结束转入行车安装7履带吊DCH800(80t)1第6月1日进场第10月15日退场8履带吊CH500(50t)39、6结构安装及配合9汽车吊TG-450m(45t)2结构安装及配合10拖车 60t1构件运输11拖车40t2 构件运输12平板汽车10t4构件运输13炮车2构件运输14压型板成型机3屋面板制作15高架压板装置1屋面板制作16卷扬机5t1安装用17卷扬机2t2安装用18链式起重机3t,2t,1t5安装用19千斤项30T2安装用20千斤项10T4安装用21电焊机50015结构焊接22电焊机5005轨道及压板焊接23干燥箱温升400度2焊条干燥24初拧电动板手12高强螺栓紧固25终拧电动板手12高强螺栓紧固26手枪钻30压型板安装27经纬仪J24复查安装28水准仪NA22复查安装5.4施工现场准备施工40、现场准备包括:现场临时设施安排,施工排水,施工用水、电、路布置，测量控制网的布设等，前者见施工平面布置，后者见施工组织设计“7.1施工测量”。6、施工总平面布置见施工平面布置图7、主要施工方法7.1.1测量准备a)搜集与该工程有关的总平面图,工艺平面布置图,临时设施布置图,施工组织设计等经确认有效的文件资料,以便进一步准确地布设测量控制网及做好各个施工阶段的测量保障工作。b）签收和确认业主或监理方交付的厂区首级测量控制网成果资料及现场点位，并对其进行现场测量检查，并将检查结果反馈业主或监理单位。C）进行控制网的初步设计，尽量避开临时管线，物资堆放等设施和场所，确保控制点的可靠性，稳定性和通视条41、件，以及最优化的控制网图形结构。7.1.2施工控制网设计依据a)招标文件关于测量工作的管理办法。b)太钢2250热连轧工程总平面布置图及太钢厂有关首级测量控制网图。c)工程测量规范（GB50026-93）d)冶金建筑安装工程施工测量规范（YBJ212-88）7.1.3使用仪器情况a) 平面控制测量及该工程的主要设备中心线的放样测量采用瑞士徕卡TCA1800全站仪施测,该仪器测角精度1,测距精度1+2PPM。b)高程测量使用瑞士NA2水准仪或NA2+GPM3（平行玻璃板）施测，该仪器最高测量精度为0.5mm/Km。c)以上仪器设备均经同济大学测绘仪器校准实验室校准，并在有效使用期内，仪器情况良好42、。7.1.4测量控制技术方案a） 平面控制网的布设方案按相当于一级建筑方格网精度的要求建立施工平面控制网。太钢2250mm热轧西面与十三冶的厂界围墙相邻，南接新炼钢及连铸车间施工现场，东侧为新冷轧施工现场，北靠机械修造公司生产区域。根据以上情况，控制点布设时既要避免受施工的影响，又要同时兼顾施工放样的需要，在北侧，西侧、东侧的拟建正式道路的路边设控制网点，同时在板坯库外靠炼钢、连铸处设控制网点，待工程正式施工前，根据施工图及现场条件详细的测量方案，报业主和监理审批后实施。计划沿拟拟建正式道路路边及炼钢，连铸边布设若干控制点，两点间距控制在200m以内。施工控制网的主轴线平行于主轧线，其中有四点43、控制轧制中心线和热炉中心线，保证设备安装精度要求。附图：测量控制网点布设示意图测设时，将严格按照规范规定技术要求，精心施测。控制网施测完成后，对外测量手簿分别进行检查和核查，确保测量数据无误后，采用南方测绘集团出版的最新平差软件“平差易2002”进行严密平差，并根据平差结果进行点位的归化改正。测量成果经最终的检查验收，要确保纬四路上的控制轴线与两条主要中心线严格符合设计的几何与首级控制网的闭合值符合规范规定的要求。b） 高程测量控制在工程场地范围内，按照方便、易用、稳定、可靠的原则，选择三个位置，设立高程控制点。对业主提供的深桩水准点进行检测，并按符合闭合水准路线施测各高程控制点。其精度按等水44、准精度要求（桩基施工阶段和基础开挖阶段）和等水准要求（主要设备基础形成后）精心施测。C）测量控制网的复测测量控制网须根据实际情况，进行定期或不定期的复测，并将复测结果形成报告或测量成果递交监理，以备审核。在厂房柱基础和主要设备基础施工完毕后，将把厂房控制引入厂房内控制，建立独立的厂房结构和设备安装施工坐标系，为结构和设备安装创造条件。在主要柱基础，设备基础施工完毕或重要结构和设备安装完毕后，将依据首级控制网或该工程测量控制网进行基础的学降和位移观测，监测数据确保准确性、及时性、连续性和有效性，为后期施工和生产准备保驾工作。d）测量控制点标志埋设1） 平面控制点埋设为保证点位稳定可靠，将点位埋设45、在路面一侧，挖面积为1m1m1m深坑，在坑内浇筑混凝土，顶面是2020Cm的不锈钢板和不锈钢水准标志。2） 高程控制点埋设高程控制点尽量利用首级控制网提供的水准点或深桩水准点作为工程施工的高程控制，原则上在施工场地范围内应有三个水准高程控制点。在施工场地附近选择好高程控制点位置，挖1m1m1m深坑，地坑内浇筑混凝土至自然地面（如有回填，浇筑至回填位置），在其上砌筑0.4m0.4m0.4m正方形平台，并在平台上埋设不锈钢水准标志。 1000 1000 4001000 1000 400 不锈钢板 不锈钢水准点埋设体 400 400 1000 1000平面控制点示意图 高程控制点示意图 控制点标石埋46、设规格示意图7.1.5测量控制技术及成果应遵守和符合技术标准施工控制网技术指标等级边长（米）测角中误差（秒）边长相对中误差级10030041/40000控制网水平角观测的技术要求和限差等级仪器类型测角中误差（秒）测回数半测回归零差（秒）一测回2C互差（秒）同一方向各测回互差（秒）级TCA180042696测距仪测量边长的技术要求仪器类型一测回读数较差单程测回间较差往返测或不同时段较差（毫米）级572（A+BPPm）高程控制三、四等水准测量主要技术要求和限差等级水准仪型号水准尺附合或环线观测次数往返较差，附合或环线闭合差（mm）前后视距差（m）基本、辅助分划或红、黑面读数较差基本、辅助分划或红、47、黑面所测高差较差（mm）三等DSI因瓦往一次12L31.01.5四等DSI双面往一次20L53.05.0说明:上表为测设施工控制网所应遵守的主要技术要求,实际应用中,不同施工阶段和不同专业项目施工测量均应遵循规范的相应要求,未尽列之处,仍应参照规范执行。7.1.6质量控制措施a）所有操作必须遵守规范要求；b）测绘人员进入现场作业，必须持证上岗；c）对进入现场作业的测绘仪器必须有鉴定合格证，且在有效期内。进入现场作业时，对所使用的仪器进行检查，确保测量仪器处于良好的工作状态。d）坚持定人、定岗、定仪器三固定，保证测量成果的可靠性，正确性。7.2桩基 7.2.1概述工程桩一览表 单位m3桩种板坯跨48、磨辊间成品库合计钢筋混凝土预制方桩78443611262326碎石挤密桩53763360840017136水泥搅拌站63303956989120177 7.2.2工程特点: 地基处理方式多样化,不仅有钢筋混凝土预制方桩,并有碎石挤密桩同时还使用了水泥搅拌桩,三种桩基在同一区域施工,施工时需合理安排各桩种的施工顺序,避免相互影响。 7.2.3施工安排 根据总体施工安排，我为了降水打井的施工，磨辊间桩基要先施工。为主轧线的降水尽早开工挖土，磨辊间的桩基必须最先完成施工。a） 打桩施工根据最终确定桩位数量来投入打桩设备，分别负责三个施工区域的打桩施工，每台桩机每日施工PHC桩6根，按磨辊间向粗轧方向49、施工，并按厂房结构安装顺序进行。b）水泥搅拌桩施工搅拌桩施工安排8台套搅拌桩机，板坯跨施工安排3台套桩机施工，成品库施工区域安排3台套桩机施工，磨辊间施工区域由2台套桩机施工，施工背离主轧跨及加热炉施工。C）劳动力组织打桩施工每台机组配备9人，每天一班作业。水泥搅拌桩每台机组配备12人，每天两班24小时轮流作业。 7.2.4施工前技术准备7.2.4.1对临近原有建筑物和地下管线应认真细致地查清结构和基础情况，研究采取适当的隔振、减振、防挤、监测和预加固措施，并报监理批准后实行。7.2.4.2振工程如需要试沉桩及复合地基承载力试验，应配合设计做好试验的原始记录，确定停打标准或其他施工质量控制参数50、。7.2.4.3清除现场妨碍施工的高空、地面和地下障碍物。布设施工区域的排水系统，施工材料运输道路和堆放场地。7.2.4.4施工用的氧气、乙炔、焊丝、焊条、桩帽内垫木，钢丝绳，柴油等常用材料准备充分且可以随时按需供应。7.2.4.5建立水泥浆搅拌棚，水泥存放棚。7.2.5钢筋混凝土预桩方桩施工安排三台套打桩机进场，打桩机为日产履带式IPD-80型，3台，配用27.15m的M70D型导杆，分别配挂西德产筒式风冷柴油打桩锤，型号为D62（3台）用于工程试桩和工程桩施工。辅助配合吊车选用日产履带式30t级KH-100型起重机3台，杆长22m，用于组立，拆卸桩机，配合桩材倒运等辅助工作。7.2.5.151、桩材进场验收a）由专职质量检查员负责进场桩材检查验收，重点检查桩材合格证，相应的质保资料和外观质量，并做好检查记录。 b）对照桩材质量标准进行评定，不合格桩做好标记，分开摆放，让供桩单位及时运出施工现场。 C）没有进行过验收的桩材，严禁用于施工。 7.2.5.2样桩的布设及保护）测量控制网的布设按照测量方案执行，控制网必须经业主和监理单位得核无误后才可以使用，并按期进行复查。）测量人员放样桩前必须按图画自检记录，由技术员复核后按照自检的尺寸施放样桩。）样桩定位采用木楔，露出地面不超过，木楔上面钉小铁钉表示桩位中心。 ）施放完的桩位点用白粉圈好，以做标识，同时按桩型和标高涂不同标记区别。 ）凡测52、放后的桩位均设保护措施，禁止非施工人员或车辆随意进入放样区。）样桩必须监理复核，误差不大于。 7.2.5.3桩机就位和第一节桩的施工a）桩机移位就位履带不能直接碾压已放好的样桩,施工采用退打的方式。b)喂好的桩不得远离桩机，以防拖拉中破坏桩材质量。c)打桩前班组应复核样桩尺寸，偏差大于10mm时交测量处理，不得擅自处置。桩就位前，在距桩位11.5m范围内成90度角设2个定位小桩标记。d)桩就位先以样桩点为中心，以底节桩桩靴半径长度画圆作为桩就位标记。e)桩起吊就位后，桩身垂直度控制采用两台经纬仪成90度夹角（一台在桩机朝向正前方，另一台在桩机侧向），垂直度的控制误差小于0.5%L，桩找正后及时53、利用控制小桩监测桩平面位移位移大于30mm时，必须拨出桩，重新就位。f)桩刚入土时必须先以锤自重压桩或用冷锤施打，待桩入土稳定且垂直度和初始平面位移均在控制范围内时，才可以起锤施打。g)为防止桩穿过地表土层后突希贯入地下，在桩身两侧放设置道木两根。h)第一节桩打入必须全过程的保证桩垂直度和平面位移均满足要求，误差过大时，由技术人员处理。沉桩应保留3536cm外露地表，以方便接桩。 7.2.5.4焊接接桩a）焊接人员必须经过培训且持证上岗。b）焊接材料必须有合格证且在有效期内。材料保存有专人负责，使用前经过烘干且做好烘干记录。使用时，按计划领用，不得大量领出，露天存放。c）桩连接部位的污泥，油污54、，混凝土等赃物必须清理干净。d）保证上下节桩对接错口不大于3mm。e）焊接工艺采用手把焊，每施工班组由2名焊工对称施焊。f）选用合适的电流，控制焊接速度。一般分为三层施焊，焊接外观质量要求焊缝连续、光滑、饱满、无夹渣、气孔质量缺陷。7.2.5.5桩打入过程中的注意事项：a）一根桩应及时，连续打入，不得无故停锺，如遇特殊情况，应尽量减小停锤时间，防止桩打入困难。b）桩锤、桩帽、送桩器均须垫好弹性垫物。经常检查桩帽中垫物破损情况，及时更换，不许出现偏帽偏击。c）在打桩过程中，桩锤、桩帽、桩身始终在同一纵轴线上，送桩时桩锤、桩帽、桩身也应在同一轴线上。d）根据地质变化情况，合理控制锤的油门档位，防止55、出现意外情况。e）停锤要严格按照设计要求的停打标准，贯入度的测定使用回弹纸。f）桩打入过程中出现以下情况理，要及时告诉技术人员，施工人员不得自行处理。*贯入度突然发生变化 *桩身发生倾斜或破损*发生较大位移 *锺击数明显过高 7.2.5.6送桩:a)送桩标高由专人计算,由两人以上经复核确认无误后在送桩器上做出明显标记.b)送桩水准点每次使用前应经过复核。c)送桩器上的标记在水准仪移动后重新标定，并清除原标记。d)一根桩打完后要及时送桩到位，防止停置时间过长打入困难。7.2.5.7打桩记录及资料整理a）桩打入锤击记录以每米为单位，用粉笔在桩身画线标出，写清米数。b）原始记录由专人负责，桩身垂直度56、桩平面位移、接桩焊接等记录按要求如实填写，填写字迹清楚、整洁。c）每日的打桩记录由技术审核员，及时办理隐蔽等手续。d）基坑开挖后及时测量桩平面位移及桩顶标高，填写检验批质量验收记录。桩平面位移允许偏差如下表：打桩平面位移的允许偏差：序号项目允许偏差（mm）1单排或双排桩条形桩基（1）垂直于条形桩基纵轴方向100+0.01H（2）平行与条形柱基纵轴方向150+0.01H2桩数位13根桩基中的桩1003桩数位416根桩基中的桩1/2桩径或边长4桩数大于16根桩基中的桩（1）最外边的桩1/3桩径或边长（2）中间桩1/2桩径或1/2边长注：H为施工现场地面标高与桩顶的设计标高的距离7.3土建工程7.57、3.1施工安排7.3.1.1施工区域划分根据工程的工艺平面布置、工程特点、业主标段划分原则，将整个工程划分为四个施工区。第1施工区为主轧跨（粗轧区155线）、磨辊间、主电室等厂房基础、BOX基础、设备基础、冲渣沟结构等；第2区为主轧线（精轧区划523线）、变压器室的厂房基础、BOX基础、冲渣沟结构等；第3区为主轧线（卷取区2334线）、卷取电气室等；第4施工区为主厂房外冲渣漩流池、过滤站等公辅设施的厂房及设备基础。7.3.1.2施工安排a） 第2、3、5区施工根据各施工区的相互位置及施工相关性，主厂房四个施工区几乎同时开始施工，主轧跨区BOX基础是土建工程的施工重点。根据工期紧、工程量大的特点58、，为尽早为钢结构安装创造条件，BOX基础结构施工分采取开口和闭口结合。开口施工BOX（一）阶段，主要包括BOX基础的冲渣沟、底板、侧壁和厂房柱基施工，施工顺序依次为：BOX基础底板下的冲渣沟BOX基础底板BOX基础的侧壁及柱基础。BOX（一）施工结束进入土方回填同时，开始闭口施工BOX（二）阶段，主要施工BOX基础内的设备基础、辊道基础及柱、顶板结构，施工顺序为：BOX基础内的设备基础BOX基础柱、顶板结构。第2施工区和第3施工区的BOX基础同时施工，第2施工区由21线向5线施工，第3施工区BOX基础由21线向34线施工。第1施工区的BOX基础在漩流池地下连续墙施工结束后进行，时间为第4个月零59、10天，施工方向：F线向L线施工。采用管井降水，3个施工区安排统一降水、土方及结构作业队施工，管井降水1520天后开始土方开挖，土方开挖方向及主体结构施工方向相同。劳动力总投入：降水60人，土方159人，结构902人，保证工程顺序进行。因每个施工区的BOX基础混凝土量均很大，施工时采取分块跳仓施工，将超长基础分为施工长度为40m左右的小块，经过短时期（大于10天）的应力释放，再将分块连成整体，依靠抗拉强度抵抗以后下一段的温度收缩应力。附图：BOX基础底板分块跳仓划分示意图 BOX基础侧墙分块跳仓划分示意图BOX基础分区情况一览表序号BOX基础施工区混凝土工程量（万m3）开始时间（绝对工期）施工60、时间（绝对工期一天）1第1施工区BOX（一）2.5第2个月130BOX（二）5.0第6个月1602第2施工区BOX（一）2.5第2个月130BOX（二）4.5第6个月1603第2施工区BOX（一）2第2个月125BOX（二）2.5第6个月160 因磨辊间柱基础已进入在BOX基础内,因此磨辊间柱基础同BOX基础同时施工,采取闭口方式施工,设备基础在厂房结构安装后进行。b） 第5施工区1） 主厂房外冲渣沟施工主厂房外冲渣沟与厂内冲渣沟相连，为减少土方开挖量和接头防水处理的难度，厂外冲渣沟的地下连续墙开工后立即施工，从为厂外冲渣沟与厂内冲渣沟相接段的同时施工创造条件。厂外冲渣沟地下连续墙施工结束后，61、结构分三段施工，靠近主厂房的一段同附近的BOX基础同时施工。为保持漩流池施工时周围土压力的平衡，同时方便与漩流池结构相接，靠近漩流池的第三段在漩流池封底后施工。施工采用大井降水，在冲渣沟中心共布置3口大井降水，每个施工段施工时分层挖土，并要求做到随挖随撑。降水及土方开挖各投入劳动力10人，结构施工投入劳动力60人，地下连续墙施工投入60人，预制接头制作30人。2）漩流池施工漩流池地下连续墙在厂外冲渣沟地下连续墙施工后立即进行，为保持地下连续墙所受土压力平衡，池体结构在加热炉区BOX（一）基础回填后进行。漩流池结构采用半逆作法施工：分四层施工，每层约8.0m，前三层内衬采用逆作法施工。土方开挖与62、内衬落筑替进行，上段内衬达到设计强度75%后方可进行下层土方开挖。在池体内按等边三角形布置三口管井降水，池体外环形布置9口管井降水，地下连续墙施工人数为90人，结构施工高峰期120人。公辅设施中除厂房外冲渣沟及漩流池外，层流冷却池，平流池是施工重点，其余建构筑物相互之间制约关系少，施工时根据主厂房的各能源介质的节点要求及总体施工安排的需要，组织人员施工。7.3.2基坑支护: a)厂外冲渣沟全长约100m,宽约3.5m、高约4.5m，为地下一层现浇钢筋混凝土地下墙深度为23m、24m及25m三种，地下墙顶部设置600800mm帽梁，其下共设置四道钢管支撑，基坑内设三口大井。详见“五 重大特殊施工63、措施方案-2主厂房外冲渣沟施工”。b）漩流池为一内径约26.5m、埋深约33m的地下圆筒结构：筒外壁为厚1000mm、深约45m的地下连续墙围护结构和钢筋混凝土内衬相结合的整体复合墙体。漩流池基坑支护采用约1000mm厚地下连续墙和钢筋混凝土内衬相结构的复合围护结构体，地下连续墙既做围护结构又兼做地下结构的部分外墙，墙体既要承受水土的水平荷载，又要承受竖向荷载，同时起止水防渗作用，即为“两合一”墙。地下连续墙平面布置呈“40”边形，共计19幅槽段，均为折线型槽段，地下连续墙成槽深度为42米。详见“五 重大特殊施工措施方案-1漩流池施工”。C）主轧线、主电室、加热炉基础采用BOX箱形基础，基坑采64、用放坡大开挖，因冲渣沟位于主轧线基坑底面以上25m，当冲渣沟与主轧线基础高差超过3m时采用土钉墙进行支护。详见“五重大特殊施工措施方案-3主轧线（包括冲渣沟）BOX基础施工”。7.3.3降水施工a）BOX箱型基础（包括主轧线、主电室、电气室、加热炉）普通较深，基坑截面宽度尺寸很大，主轧线主电室部分宽达64米左右，加热炉部分宽达约为75m。采取在基坑外设管井封闭井点，基坑内设管井做过渡井点（主轧线一排，加热炉三排）相结合的方法，对BOX基础基坑进行降水。管井井点设在地面上，管井采用钻孔成井、300无砂管井作井壁，井壁外侧设不小于15cm厚中粗砂夹石屑的滤水层，靠地下水自流集水，每口井内设一潜水泵65、，管内集水随时用水泵抽出井外排入地面上的排水沟内。详见“五重大特殊施工措施方案-3主轧线（包括冲渣沟）BOX基础施工”。b）主厂房外冲渣沟采用大井降水法，在冲渣沟中心，布置3口降水井。降水井成孔深度21m，孔径800mm。井管长18.0m，直径为406mm，井管底部为2m长滤网。井管外回填滤砂至管底以上15m，其上回填粘土至地面。详见“五重大特殊施工措施方案-2主厂房外冲渣沟施工”。C）漩流池基坑降水拟采用池内，池外均设管井降水，池外设一圈（9口）和池内（3口）相结合，以确保土体的干开挖，实现干封底作业，详见“五重大特殊施工措施方案-1漩流池施工方案”。7.3.4土方施工基础开挖前先开挖深坑，66、经业主确认后再施工。a） 主要工序衔接顺序1） 主轧跨BOX基坑开挖；管井降水分区，地块基础挖土基础施工分段分层回填。2） 磨辊间及附属辅助设施：桩基施工挖土（包括凿桩）基础施工回填3） 厂外冲渣沟、漩流池：地下连续墙降水挖土结构施工回填b） 土方施工特点：1）基础深、作业面大、土方量金主轧线BOX基础，基坑最宽处约120m，长度方向约438m，基坑开挖深度：主轧线约-9.5m（冲渣沟最深处约-14.5m）；主电室及轧线电气室约-7.8m。基坑总挖方量约32.5万m3，土方量大。2）工期紧，机械投入多根据施工总进度要求，仅主轧跨4-21线需挖土15.1万m3，日平均挖土量约3375m3，需投入67、反铲挖掘机6台。因此，工序的衔接配合，土方工程机械的充分准备，以及对自然气候，现场条件等不利因素的充分准备是实现工期节点目标的重要保证。3）厂外冲渣沟基坑为一狭长深沟，土方开挖只能用吊车配机械抓斗，人工配合，挖土效率低。C）基坑开挖安排1） 主轧线BOX基坑开挖主轧线BOX基坑土方量大，根据总体施工进度安排，土方施工分三个施工区施工。即5线至31线范围内的主轧线及主电室为第1施工区；21线至34线范围内的主轧线为第1施工区；第1施工区配备6台液压反铲挖掘机，施工方向：从21线向34线推进。详见“五 重大特殊施工措施方案-3主轧线（包括冲渣沟）BOX基础施工”。施工分区土方量（万m3）挖机配置（68、台）挖土时间备注第1施工区8.81.8m3,1.6 m3,1.2 m3各2台30天三级接力第2施工区15.11.8 m3,1.6 m3各2台1.2 m3,0.4 m3各1台40天三级接力主电室二级接力第3施工区13.61.8m3,1.6 m3, 0.4 m3各1台40天三级接力 2)磨辊间基坑开挖 因基础埋深较浅,桩基施工结束后,即可开始施工,同时土方开挖相对较少,不是土方开挖的主要战线,土方施工机械和人员可根据基础施工进度要求随机调度。 3）漩流池基坑开挖漩流池施工采用逆作法，基坑开挖约33m深，考虑土方侧压力及基坑的整体稳定性的要求，为便于内衬施工，基坑分四层开挖。基坑开挖时，第一层采用反69、铲分两级接力挖土；余下各层采用坑内0.8 m3,反铲配合倒土，装斗和修筑沟槽，两台50t履带吊配四台特制吊斗提土（该吊斗装土约3.0 m3,采用侧倾式倒土），土方吊出基坑后，吊斗拨插销，并在自重作用下将土方倾倒地吊车作业半径内的地面上，然后由反铲倒运至离基坑边较远的临时堆土场，最后集中外运。详见“五 重大特殊施工措施方案-1漩流池施工”。3） 主厂房外冲渣沟施工开挖是地下工程的重点和难点，基坑开挖采用明挖法施工。施工时必须利用“时空效应”快挖快撑，采取分层分段开挖，严格按“深基坑开挖与支撑施工技术要求”施工。挖土时，从轧线一侧向漩流池一侧分段推进，挖土分层进行，总体放坡比例不大于1：3。基坑土70、方三段施工，其中前两段地下墙结束后取上施工，第三段在漩流池封底后施工。开挖第一层土，每一小段开挖长度不超过12m；在第二三道支撑间的土层开挖中，每一小不超过6m。在第四道支撑的土层开挖中，每一小段不超过3m，。详见“五 重大特殊施工措施方案-2主厂房外冲渣沟施工”。d）土方开挖边坡设置原则主轧线基坑深度分别约为-7.8m、-9.5m、-10m、-12.5m不等。土方边坡总体放坡比例按三种情况考虑；主电室-7.00m深基坑约为1：0.65；主轧线-9.500m,-10.000m均为1：0.75,在-3.5m处设2.00m宽平台，基坑边坡-3.50米平台以上主轧线采用1：0.75，主电室采用1：071、.5。主轧线冲渣沟基坑与主轧线基坑高差超过3m时采用土钉墙对边坡进行加固。e）土方施工方法1） 测量定位放样*施工现场控制点交接后，在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线，轴线和水平基准点。*进行测量控制点坐标与基础行，列轴线的换算并引测，加密行列轴线，设置龙门板，放出基坑挖土灰线和水准标志。*核对土方开挖图的行，列轴线及各部尺寸，复核无误后开挖。*在开挖过程中，测量和复核基坑的平面位置和水平标高，防止位置偏移或超挖。*机械挖土至基坑底标高时，测量人员应及时投放点，线，高，分块办理工序交接手续。2）修铺临时便道*由于挖、弃土区面积大，土方运输量高，考虑到土方运输机械多，吨位大以及雨天施工，72、夜间施工等不利因素，因此必须修铺临时便道以确保挖土工期的实现。*临时便道结合施工道路的总体规划布置，在土方施工区内设4个出土口，考虑土方车的运输因素，在挖土区内修铺挖运土临时路。*临时便道设主路8m宽，挖土支路6m宽，结构采用钢渣修铺，主次道路交叉口下埋400mm的过路排水钢管。附图：土方开挖顺序示意图3）磨辊间桩凿除及运输磨辊间的桩依据现场打桩条件，地质条件等因素，可能部分方桩未送至设计标高，同时水泥搅拌桩，或方桩桩施工要求高出设计顶标高，在挖土过程中需要清理，凿除。*高于设计标高的桩，在挖土期间根据挖土的顺序分段凿除，需人工配合挖土机挖除桩间土，清土及凿除。*凿除后的废桩，用挖土机铲斗及时73、提吊至基坑外，由土方车运至业主指定弃土场集中堆放。4） 基坑排水基坑除采用管井降水外，开挖时在基坑底部四周坡角处设400宽的排水盲沟，排水盲沟向集水井的纵高坡度为3。每隔50m设一个600mm，深800mm的集水井，并在集闭式的挡水坝，挡水坝用粘土垒起并抹砂浆，上口宽300mm，下口宽500mm，高300mm，以阻挡雨水汲场地废水流入基坑。5） 基坑开挖技术措施土方施工前，在工程施工区域设置测量控制网包括控制基线、轴线和水平基准点，控制网要避开基坑位置和土方机械的操作及运输路线，并要设有保护标志。在正式开挖之前，进行土方工程的测量定位放线，放出出基坑挖土灰线和水准标志，复核无误后方可开挖。在开74、挖过程中，应经常测量和复核基坑的平面位置和水平标高，防止位置偏移和基坑超挖。根据基础模板图编制详细的土方开挖图，土方开挖前，向所有施工作业人员就土方的开挖路线，顺序范围、基底标高、边坡坡度、排水色、集水井位置和土方的运输路线、堆放地点等进行详细的技术交底。挖土时，人工配合机械及时清坡清底，对出现因挖机铲齿造成的边坡裂缝要马上用铁锹拍平，防止因雨水侵入造成边坡塌方。同时清坡人员要配合机械，将开挖不到基坑边角部位的松土清至作业半径范围内，由机械挖取运走。挖土距基底200mm时，停止用机械挖土，改由人工挖出并送至挖土机工作半径内。配合挖机修坡清底的施工人员在清底时，同时将排水盲沟和集水井挖出。每个集75、井内设置一台潜水泵将水排至指定地点。因基坑深度较大，施工期和暴露时间较长，为防止边坡塌方，地基坑成型后根据需要可进行边坡的维护，维护方式采用不着1：2：5水泥砂浆抹坡。为防止砂浆脱落，砂浆抹面在基底及顶部均延伸100cm，同时在边坡土中插入适当的竹锚筋和加锚固。做备选措施，如遇雨季，为防止雨水冲刷可临时采用土工布或土工格栅进行边坡围护。f）基坑回填1）基础结构混凝土隐蔽工程检验通过后，且具备回填作业面时，应及时进行回填。回填前清除基坑内的积水、杂物。2）回填材质及密实度应符合设计要求，并在回填前取回填材料做击实试验，以确保最佳含水率和最大干容重。3）回填时应对称分层填土并夯实，分层厚度不超过376、0cm，每层至少夯实三遍。基底标高变化部位先夯实深的部位，再与浅的部位一起夯填，每层压实后，应按规范规定取样试验，压实系数满足规范要求。4）大面积回填采用压路机，为保证填土压实的均匀性，密实度和避免碾轮下陷，提高碾压效率，在压路机碾压之前，先用推土机推平，低速预压45遍，使表面压实后，再用压路机先静压后振压，压实遍数46遍。碾压时从两边逐渐向中间进行，碾轮每次重叠宽度约1520cm，行驶速度不大于30m/min。碾压时压路机与基础侧墙保持1m的距离。5）当回填工作面不允许采用压路机时采用蛙式打夯机夯实，压实遍数34遍。打夯之前对填土初步平整，依次打夯，一夯压半夯，均匀分布，不留间歇。6） 回填77、压实后检查轴线有无走动，基础是否损奈，待监理工程师确认后方可进行下道工序施工。 g）基坑回填施工技术措施 1）土方回填前必须清除地坑内的积水、淤泥和杂物，同时要对基础结构混凝土进行隐蔽验收，验收通过后方可回填。回填密实度应符合设计要求，回填前应取回填土做重型击实试验，以确定最佳含水率和最大干容重。当一层土回填摊平后，机械马上进行碾压，然后进行下层土的回填。 2）基底标高变化部位应先夯深的部位，再与浅的部位一起夯填，每层压实后，应按规范规定取样试验。严格控制回填土的含水率，当设计有要求时，以设计为准，设计无要求时，土的含水率误差应控制在3%以内，含水量过大，应翻松晾干，含水量过小，则应预先湿润并78、增加压实遍数。 7.3.5钢筋工程 a）钢筋制作 钢筋全部在现场临设场地内集中加工制作，然后运到施工点就位绑扎。钢筋进现必须有出厂合格证，进场后按规定进行抽样检验，经检验合格后才能使用。各种规格、级别的钢筋分类堆放，并进行类别和检验状态的标志。钢筋翻样人员要熟识图纸，会审记录和施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量准确地填写钢筋料表，计算妯钢筋的用量。钢筋制作前表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前须清理干净。钢筋以机械加工为主，8以上机械，8（含8）以下手工操作；6.5、8钢筋伸直采用钢筋调直机；钢筋接长16以上采用对焊，16以下采用绑扎搭接或焊接搭接，25以上也可采用冷挤压或锥79、螺纹接头或焊接。钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢筋。钢筋对焊接头和焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。b）钢筋绑扎熟悉图纸，核对半成品钢筋的给别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏变纠正增补。划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在混凝土垫层或已安装好的模板上标明各种型号，构件的钢筋规格，形状和数量。1） 基础与墙板钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部位每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交叉扎牢，注意相邻绑扎点的铁丝要扣成八安形绑扎。基础底板采用双层钢筋网时，80、在上下层钢筋之间设置钢筋马凳，底板厚度500mm时采用角钢固定架，以保证上层钢筋位置的正确和两层钢筋之间之间的距离。附图：钢筋固定架图墙板钢筋施工时，其竖向钢筋绑扎按轴线位置及墙宽设置钢筋固定支架定位，以保证其位置准确。16（二级钢筋）以上竖向钢筋接长采用电渣压力焊。2） 框架柱竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩与模板面夹角应为45度，弯钩和模板所成的角度不应小于15度。箍筋时铁丝扣要相互成八字绑扎。3） 梁与板纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋应垫以直径25mm的短钢筋，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。箍筋的接头应交叉错设置，并与两根架立筋绑扎。板、次梁与梁交叉处，板的钢筋在81、上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下，当有圈梁和垫梁时，主梁钢筋在上。C）为了保证钢筋位置准确，采取下列技术措施： 1）注意成品保护，钢筋顶面不得直接踩踏及放置工具，小型机械要用垫板，操作人员行走使用木跳板。2）垫块规格：柱梁侧采用404025mm厚垫块，插绑筋；板厚100mm，采用404010mm厚垫块；板厚100mm，采用404015mm厚的垫块。所有垫块采用相同标号的水泥砂浆预制，垫层布置为1000mm双向。3）柱预留钢筋在施工缝的上面至少绑扎2根箍筋、墙预留的钢筋在施工缝的上面沿预留钢筋高度至少可绑扎3道水平分布钢筋。4）浇筑混凝土时派专人看护钢筋、铁件及预埋管，严禁人踩踏板的钢筋或混82、凝土输送碰撞预留的钢筋。底板上留有各种基础用钢筋，主要以搭接和焊接为主的连接方式，同时配合采取直螺纹或冷挤压的连接方式。7.3.6模板工程a） 模板的安装1）柱基础、地下设备基础及地下管廊、电缆隧道及柱、楼梯模板采用组合钢模板支模，钢脚手管备愣，14mm对拉螺栓控制截面尺寸，结构整体稳定性采用顶拉措施。地上混凝土梁板、墙结构采用胶合板技模，内愣采用75100mm的木方，外愣采用483.5mm的钢管，14mm对拉螺栓控制截面尺寸，胶合板模板在支设前，搂图纸设计的尺寸进行配模设计，并将模板进行编号，按设计的模板尺寸进行加工制作，然后按配板图进行支设，模板在支设前表面涂刷隔离剂。2）现浇混凝土框架梁83、板、墙支撑系统采用483.5mm钢管，管与管用铸铁扣件连接，梁高度超过1.0m时，立杆沿梁长方向布设间距为500mm，梁高度1.0m以内时，立杆沿梁长方向布设间距为700mm。现浇混凝土板下的立杆间距为10001000mm。施工时将根据施工图及规范编制详细的作业设计，对支撑间距进行验算。 3）地下设备基础及地下管廊、电缆隧道支模采用的对拉螺栓及顶子全部设置止水环，止水环规格80802mm。 4）地脚螺栓及螺栓套筒安装精度要求高，施工前按螺栓的规格做详细的施工作业设计，设置独立的螺栓固定架，固定架不许与结构钢筋、模板连接。 5）对于较重的、较大的预埋件（管）也要采用钢支架进行支撑固定，以确保其84、位置的准确及平整度。柱模的下脚须留有清理孔，便于清理垃圾。 6）梁跨度大于4.0m时应起拱，高度应符合规范要求。7）模板工程验收重点为控制高度、垂直度、平整度，对于设备基础应把螺栓、预埋管件、预留孔等作为验收的重点。 附图：弯钩螺栓固定图 锺头螺栓套筒固定架图 梁板支模示意图b） 模板施工技术措施模板使用前要涂刷脱模剂，严禁在模板表面涂刷废机油。顶板及梁下的立杆必须落在经平整夯实的地面上，并作好防水，排水设备。预埋件及预留孔事先按位置配好模板，以保证其位置准确，安装牢固。施工缝的位置模板相连时，在相连模板之间的粘贴海绵条，以防止漏浆。同一拼缝上的U型卡，不准向同一方向上卡紧。模板不准在同一截面85、相连，结合缝要相互错开。C）模板的拆除非承重模板（墙、柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于1.2Mpa。承重模板（梁、板底模）的拆除时间应符合规范要求。拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别向两端进行。拆模时不要用力过猛，拆下的材料要及时运走，拆钢模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下来后即清洗干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。7.3.7混凝土工程本工程全部采用商品混凝土，采用搅拌车运输，泵车泵送入模的方法浇筑。大体积混凝土施工见“五 重大施工措施方案-3主轧线（包括冲渣沟）基础施工”。a） 混凝土浇筑柱基、小型独立设86、备基础及地下管廊，电缆隧道采用泵车布料杆直接入模的方法浇筑，大型设备基础底板和平台采用布料杆和铺设混凝土输送管及溜酊一结合的方法浇筑。混凝土浇筑前应对模板湿润，柱模板的清扫口应在清除杂物及集水后再封闭。混凝土自出料口下落的自由倾斜高度不得超过2m，如超过2m时必须采用串筒或其他防止混凝土离析的措施。混凝土入模处，每处配备3台插入式振捣器，振捣是快插慢拨，振动时间以不冒气泡为准，插入点间距300mm，呈梅花状布置，插入深度为进入下层混凝土5cm。 混凝土浇筑时应派专人观察模板钢筋，预留孔洞，预埋件，插筋等有无位移变形情况，发现问题应立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完毕。b） 混凝土浇筑技术措施87、混凝土浇筑前检查钢筋、预埋件的数量、规格、位置、标高是否符合设计要求，模板几何形状及截面尺寸是否正确。混凝土浇灌要连续进行，控制混凝土的间歇时间，混凝土的间歇时间不准大于混凝土的初凝时间。混凝土要分层浇筑，每层浇筑厚度不大于500mm，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm。浇筑竖向混凝土前，底部先填以50100mm厚的与结构混凝土相同成全的水泥砂浆。混凝土的受料斗内严禁进入空气，以防止形成堵管。C）混凝土的养护混凝土浇筑12小时应进行养护工作。夏季采用覆盖麻袋浇水养护，大体积混凝土采用覆盖麻袋浇水养护，混凝土养护时间7天，掺入外加剂的为14天。d）混凝土试块制作试块的制作取样按监理要求安88、排专人统一制作。试块组数按每100盘并且100m3不少于一组，涨一次连续浇筑超过1000m3时，每200m3不少于一组，并在现场随时对混凝土坍落度进行测试。7.3.8砌筑工程砖墙壁的工艺流程为:作业准备砖浇水砂浆搅拌砖砌墙验收砌筑所用的砖、水泥、砂等均按有关规范进行检验，合格后方可使用。按设计强度等级进行砂浆配比，并按有资格的试验部门提供的配合比通知单进行砂浆配制。砌体施工应先弹好建筑物的主要轴线及砌体的砌筑控制边线，技术人员进行技术复核，检查合格方可施工。设置皮数杆，并根据设计要求，砌块规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水89、平砂缝的厚度和竖向灰缝的厚度一般为10mm，但不小于8mm，也不应大于12mm。推行“一块砖，一铲灰，一揉挤”的“三一”砌法，不准采用推尺铺灰法或摆砖砌法，使水平砂浆的饱满度大于80%。 砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成直搓加拉结筋。填充隔墙不宜一次砌筑到顶，在梁底留23皮，3天后采用立砖或侧砖，斜砌挤紧，砂浆应饱满。 门窗采用塞口的方法，窗口两侧固定铁外脚外混凝土预制砖，木门洞口两侧采用混凝土内镶木砖预制联合体，木砖防腐处理。施工洞口，门窗过梁搁置采用1：3水泥砂浆，搁置长度250mm。砖墙在砌筑前一般隔夜浇水湿润，具体视天气变化而定。 7.3.990、脚手架工程a） 脚手架基础脚手架基础土方必须夯实，并在立杆下垫50mm厚木板或槽钢，软弱地基必须进行换土夯实。 b） 脚手架的设计本工程落地钢管脚手架均采用双排脚手架，采用483.5mm钢管搭设，按步距1.5m,大横杆间距1m搭设,并要求与建筑 物拉结,每8m设剪刀撑一处.操作层上满铺脚手板,并设置20cm高档脚板。外脚手架随施工层挂安全网，且高于操作面1.5 m，并在建筑物外侧设安全可靠的斜坡道，确保操作人员一上架子安全。c） 脚手架搭设搭设时先树立杆并临时固定，再架设大小横杆，扣紧连接杆，拉线调直调平后，在距底部20cm处设一道地杆，以保证底部的稳定性，然后按此顺序搭第二步脚手架，同时在架91、子外侧的规定位置及时设置剪刀撑，以防脚手架纵向倾斜。每完成一步应校正，使之步距、横距、纵距上下始终保持一致。脚手架随结构工程的施工进度分段搭设。d） 脚手架搭设注意事项：1）垫板、底座应准确的放在定位线上，垫板必须铺放平稳，不得悬空。2）搭设立柱时，外径不同的钢管严禁混用，相邻立柱的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合构造要求。3）开始搭设立柱时应每隔六跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。4）当搭至有连墙件的构造层时，搭设完该处的立柱，纵向水平杆，横向水平杆后，应立即设置连墙件。5）封闭脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外角柱固定。6）双排脚手架的横92、向水平杆靠墙一端至墙装饰面的距离不应大于100mm。7）当脚手架操作层高出连墙两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完后方可拆除。8）剪刀撑，横向支撑应随立柱，纵横向水平杆等同步搭设，剪刀撑，横支撑等扣件的中心线距离中心接点的距离不应大于150mm。9）铺设脚手架应满铺、铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm。脚手板在拐角，斜道平口处的脚手板应与横向水平杆可靠连接，以防滑动。10）栏杆和挡脚板搭设在外排立柱的内侧，上栏杆上皮高度为1.2m,中栏杆居中设置，挡脚板高度不应小于150mm，11）脚手架搭设完毕后，必须经有关部门验收后方可投入使用。）脚手架的验收操作者应在脚手架分段搭设完成后93、先进行自检，再经专职人员、搭设者、使用者共同检查验收，经验收合格后办妥脚手架验收手续，在脚手架醒目处挂上脚手架验收的合格标牌，方可投入使用。f）脚手架的保养每天在使用脚手架之前和下班之后，应对脚手架进行例行保养和检查，发现问题立即整改、纠正，隔一段时期和恶劣天气（风、雨、雪、霜）前均应作全面检查，重点检查其垂直度、架子基础、架子与建筑物的连接、脚手架的连接件、堆载、架子的安全设施等，以确保施工安全。例行保养和检查，自检与专检，均要做好记录。g）脚手架的拆除脚手架使用完毕后，即可拆除。拆除时必须做好成品保护工作，并进行交底，拆除一般严禁在垂直面同时进行，加强对出入口的管理和监护，设置明显标志，专94、人监护，及时清理。7.3.10装饰工程a）外墙抹灰1）工艺流程：基层处理找方贴饼抹灰罩面2）施工方法及要求抹灰前将墙面基层且面的灰尘、污垢及油渍等清除干净，并洒水湿润。混凝土部位需凿毛，墙面凿平，凹处用1：3水泥砂浆找平，补平层较厚时应分层进行，厚度超过40mm时要在基层上设置钢丝网后再用砂浆抹平。外墙大角采用钢丝拉直作垂直度控制线，并做上、下塌饼和横向水平塌饼。b）室内抹灰1） 工艺流程基底处理底层抹灰中层抹灰面层抹灰2）施工方法抹灰前对基底表面的灰尘、污垢、油渍、碱膜等均应仔细清除干净，并洒水湿润，混凝土表面采用界面处理剂，减少剥皮斩毛工序。抹灰一般按照“先上后下”的原则进行，以便作到减少95、修理，保护成品。在墙布用2m托线板做塌饼，洒水湿润墙面，用1：2水泥砂浆做好门窗及阳角的侧边和护角,然后做竖筋刮糙.墙面基底凹凸不平或抹灰层较厚处必须先用砂浆分层垫平,每层厚度不宜大于20mm,必要时可用钢丝绳网加固,底层抹灰应压实压平,使其粘贴牢固,中层应待底稍干后方能进行操作,并用刮尺和木抹子刮平整.罩面应待中层达到六七成干后进行,先从阴角、阳角开始,铁板压光应不少于二遍，厚度不大于2mm。C）天棚抹灰1）工艺流程基底处理底层抹灰罩面2）施工方法垂直于模板铺设方向抹底子灰，用力压平，越薄越好。第二遍紧跟底子灰顺模方向抹，用软刮尺刮平，木抹子搓平。待底子灰七层干时抹罩面灰，必须两遍成活。第一96、遍薄抹，紧跟着抹第二遍，待灰稍干，顺抹纹压实抹光。d）抹灰防龟裂措施抹灰龟裂纹常出现在外墙上，为防止龟裂，抹灰工程一般应分遍进行，以使粘接牢固，并能起到找平和保证质量的作用。如果一次抹的太厚，由内外收已快慢不同，容产生开裂，甚至起鼓脱落，每遍抹灰厚度应控制如下：抹水泥砂浆每遍厚度为57mm；抹混合砂浆每遍存度为79mm。水泥砂浆和水泥混合砂浆的抹灰层，应待前一层抹灰层凝结后，方可涂抹后一层。7.3.11门窗安装彩钢窗安装：按照设计图纸要求，在窗洞口上弹出水平和垂直控制线，以确定钢窗的安装位置，尺寸，标高。检查窗洞口内的预留孔洞和预埋铁件的位置，尺寸，数量是否符合安装要求，如发现问题应进行修整和97、补凿洞口。按照窗安装的水平控制线，垂直控制线和进深线，对已就位的窗进行边调整边支垫，随时用托线板和水平尺校正窗樘的垂直度与水平度，直到六个方向的位置准确，定位后用木楔塞紧固定。窗固定后，按照孔洞的位置装好铁脚。先将上框的焊接铁脚与过梁中的预埋铁件焊牢，再把两侧的铁脚插入墙体的预留孔中，以备堵孔固定。将预留孔洞清扫干净，浇水湿润，然后用1：2.5的半干硬化水泥砂浆或C20细石混凝土灌实，并及时洒水养护3天，当孔洞内的水泥砂浆或混凝土达到强度，方可将四周安设的木楔取出，并用水泥砂浆将四周缝隙嵌填严实。7.3.12楼地面工程7.3.12.1钢筋混凝土地面a） 工艺流程素土夯实浇筑混凝土垫层钢筋绑扎弹98、面层水平线浇灌混凝土振实三遍压光养护切缝养护b） 施工方法1）素土夯实，回填土每层300mm并打夯实，用水准仪找平，浇筑混凝土垫层。2）钢筋绑扎前先按图纸将料下好，待垫层有一定强度后进行绑扎，特别注意伸缩处的钢筋位置，如地坪采用双层钢筋，则用托加架将上层筋托起，验收后进行混凝土浇筑。3）混凝土浇筑前编制混凝土将其振捣密实，随振随压光，不准在表面撒干水泥压光。4）地坪混凝土浇筑完毕后，待有一定强度时，进行缩缝切断，切缝前，按图纸设计的要求在地坪上弹出分格线，按分格线切割，切缝深度控制在30mm。7.3.12.3水磨石地面a)水磨石面层铺设前,在水泥砂浆基层上按面层分格或按设计要求的分析和图案设置99、分格嵌条。b）镶嵌分格条时，用靠尺板比齐，用水泥稠浆在嵌条的两边予以粘埋牢，高度比嵌条低3mm。分格嵌条应上平一致，接头严密。稳好后，浇水养护34天再铺设面层的水泥与石料拌合料。C）水泥与石料的配合料调配工作必须计量正确。d）铺设前在基层表面刷一遍与面层颜色相同的水泥浆做结合层，随刷随铺水磨石拌合料。用滚筒水滚压密实。出浆后用抹子抹平。次日开始养护。e）开磨前先试磨，以表面石粒不松动方可开磨，开磨时间符合要求。利用磨石机分次磨光。磨光次数不少于三遍。7.4厂房钢结构制作7.4.1工程概况太钢二热轧工程主体钢结构包括柱及支撑系统、屋盖系统、吊车梁系统、墙架系统及零星结构。主厂房跨距为3.3m、3100、6m和24m，柱距为15m、16.5m、18m。其中厂房上柱采用焊接工字形实腹柱，下柱为格构式柱。吊车梁采用焊接工字形实腹梁。主厂房墙面，屋面板采用单层彩色压型钢板，磨辊间，主电室和成品库的部分墙面，屋面板采用双层复合彩色压型钢板。二热轧工程建筑钢结构量约为12万吨。7.4.2施工安排7.4.2.1钢结构制作方式质量要求高的主要构件如吊车梁等，我公司在太原市大同路成立一钢结构加在厂制作。该厂离工地近，交通方便，为避免影响交通，大型构件安排在夜间运输，运输途中要行车平稳，切忌急行，急停。7.4.2.2钢结构制作方案根据设计图纸到位情况及现场安排工期要求，可采取如下制作方案：a）如设计图纸出图较早101、，我公司将根据陆续到位的图纸提前分批进行加工制作，并将成品构件存放在中转堆场内。当需要安装时，随时从中转堆场运输至施工现场，以确保钢结构安装工期要求。b）如钢结构设计图出图较晚，公司将根据钢结构安装顺序要求加大人、财、物的投入，根据安装进度配套组织构件的加工制作，完成后及时发运安装现场，以此确保钢结构的安装需要。7.4.3钢结构制作工艺7.4.3.1材料要求：a）钢材、焊材和油漆的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并对质量合格证明文件、中文标志及检验报告进行全数检查。b）对板厚大于40mm全设计有Z向性能要求的钢材，建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所用的钢材102、，以及设计有复验要求的钢材，对质量有疑义的钢材要进行抽样检验，其检验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。C）工程所采用的钢材其规格尺寸，允许偏差应符合设计材料标准的要求，除外观质量符合国家现行有关标准的规定外，钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。并对其合格证明文件，中文标志及检验报告进行全数检查。d）焊接材料Q345钢用焊条：5016；Q235钢用焊条；E4303Q345钢与Q235钢之间的焊接用焊条：E4362） 采用CO2气体保护焊： 采用1.2mmH08Mn2Si焊丝，气体纯度99.5%。3）采用埋弧自103、动焊接：Q345钢采用焊剂：HJ431 焊丝：H08MnA；Q235钢采用焊剂：HJ431 焊丝：H08A如设计要求采用其它焊接材料时，应按设计要求执行，但在具体施工前，应做焊接工艺评定。2）焊条在使用前按下表进行烘干。焊条烘干温度（）烘干时间（h）备注E5016E431630040012恒温箱储存温度80100E430315020012焊剂43115012焊材的品种，规格性能等应符合现行国家标准和设计要求，并对焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告等进行检验。e）构件基层处理采用喷丸或喷砂除锈，其质量等级设计要求达到Sa1/2级，并符合国家有关技术标准的规定。根据一钢1780热轧，宝104、钢1800冷轧，1420冷轧、1550冷轧主厂房钢结构制作经验，本标段构件除锈后涂层结构预计如下： 底漆 一道（漆种待定）中间漆两遍（漆种待定）两漆 二道（漆种待定）（最后一道面漆在安装现场涂装）在进行钢结构涂漆时，将根据设计要求对不同区域的构件进行不同漆种的涂刷。7.4.3.2号料排版a） 放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。b） 板材进入车间后应核对其规格，材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表的规定，否则要在九辊平板机上进行矫正平直。项 目板 厚允许偏差钢板局部平面度T14T 141. 51.0 c)异型板及坡口加工用CXE105、-P4000数控切割机现场编程后自动切割。 d）为保证连接板的号料精度，直接采用数控切割机号切和数控平面钻床钻孔。 e）屋面梁，吊车梁，钢柱上节柱H型钢的翼缘板，腹板采用直条切割机进行切割。e） 放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量。加工余量剪切（mm）手工切割（mm）半自动切割（mm）切割缝0.51.04.05.02.03.0刨边2.03.05.06.03.04.0g)吊轨梁、屋面梁、钢柱等下料应按排版图进行，H型翼缘腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留3050mm荒料。翼缘板只允许长度方向拼接；腹板长度宽度方向均可接料，其纵横方向的对接焊缝可采用“T”字型，若采用“T”字型，则两相106、邻“T”字型应错开200mm以上，拼接宽度少量小于300mm，拼接长度不得小于600mm。焊缝接口与加劲板错开200mm以上。h）H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，且经二次装配并检验合格后方能进行翼缘板，腹板号钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋面梁整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板，腹板号钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋面梁整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，花纹制动板整体焊接并矫直平整后，背面反向号钻孔。i） 板材接料焊缝两端应加100100mm的引弧板，其材质规格，坡口型式应与母材相同。 j）吊车梁，屋面梁应严格按照设计要求起拱，对于截面较小的H型，用IT258-BA型钢自动焊107、接生产线进行焊接起拱，既利用焊接收缩量来达到起拱目的，截面较大的进行号料起拱。 K）制动板接料尽量采用长度方向拼接，T型钢和角钢采用双肢，同时45斜接，内铲坡口35-2，焊缝质量达到等强要求。 m）柱子与屋面梁相连孔应在整体焊接矫正后进行二次号钻。 n）吊车梁封头板下端刨平后方号钻孔（应保证下端孔距）。吊车梁及屋面梁加劲板宜下料切割后号钻孔，其余二次号钻钻孔，所有孔均应规孔打冲眼。 7.4.3.3切割工序a） 严格按划线下料的标注进行切割。切割前，应将钢材切割区表面内的铁锈，油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0nn的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修108、整。 b）切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。 C）切割设备应根据零部件的不同按下表选用： 工具项目多头直条切割机半自动火焰切割机数控切割机剪板机相贯线切割机带锯焊接H型的翼缘板、腹板切割T8mm的零件板T8mm的零件板圆管热轧及焊接H型钢及型材 d）气割的允许偏差应符合GB50205-2001之规定，见下表。序号项 目允许偏差1零件宽度和长度3.0mm2切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1.0mme)机械剪板的零件允许偏差应符合GB50205-2001之规定,见下表:序号项 目允许偏差1零件的长度和宽度3.0mm2边缘缺棱1.109、0mm3型钢端部垂直度2.0 f)若钢柱下柱为钢管，下柱双管柱肢之间的弦杆，及柱间撑与钢柱连接的圆管采用相贯连接，钢管端口采用相贯线切割机进行切割。当圆管壁厚大于6mm时应开坡口，并且内加衬圈，壁厚小于6mm时可不开坡口。钢管的对拉焊缝坡口形式见下图： 钢管对接焊缝坡口形式 90 钢管外径 内衬管，宽50厚6 g）钢管杆件加工的允许偏差应符合GB50205-2001之规定，见下表：序号项目允许偏差1长度1.0mm2端面对管轴的垂直度0.005r3管口曲线1.0mm 7.4.3.4制孔工序 a)按施工图纸要求选择钻头直径。 b)钻孔前应将构件放平，垫稳，固定牢，防止钻偏，钻斜，严禁套钻。c)各种110、带孔连接板须全部采用数控平面钻床进行钻孔。d)螺栓孔允许偏差应符合GB50205-2001之规定，见下表：项目直径（mm）圆度（mm）垂直度允许偏差+1.002.00.03t且不应大于2.0e)螺栓孔距的允许偏差应符合GB50205-2001的规定,见下表:项次项目允许偏差(mm)30001同一组内任意两孔间1.01.52相邻两组的端孔间1.52.02.53.0 f)钻孔完毕应及时清除毛边、飞翔，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记111、录。 g）钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻。 h）吊车梁，屋面梁及柱与梁连接的高强螺栓孔应在矫正修整后整体二次钻孔，且钻孔时构件应固定牢固。 7.4.5.3矫正和成形 a）低合金结构钢在环境温度低于-12，碳素结构钢在环境温度低于-16不得进行冷矫正和冷弯曲。当零件采用热加工矫正时，加热温度控制在9001000，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900，且加热后必须缓慢冷却。 b）H型钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB502052001之规定：槽钢：b/80；112、H型钢b/100，且不大于2.0mm。 c）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。 d）边缘加工的允许偏差应符合GB50205-2001之规定，见下表：序号项目允许偏差1零件的长度、宽度1.0mm2加工边直线度L/3000且不大于2.0mm3相邻两边夹角 64加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm 7.4.3.6装配工序a)装配前应根据图纸要求和划线提供的料单,排板图认真核对零件的尺寸,规格,严格检查质量,不合格不得装配。b）装配前，应认真清除接口表面3080mm范围内的铁愣、油污等杂质。C）板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫113、正后进行，对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。d）定位焊采用3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。e）装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐： 局部间隙1.0mm 磨交顶紧接触部位75%,边缘最大间隙8.0mmf）H型钢组立方案一：采用瑞典进口依萨型钢自动焊接生产线组立焊接矫直流水线进行。H型钢组立案之二：彩组立机进行组立，门型焊机焊接后用矫直机进行矫直。g）上柱头制作顺序及要求：1） 直翼缘整体拼接，腹板从弯头处分段，腹板直段整体拼接；2） 直段H型采用埋弧自动焊焊接；3） 弯翼缘板采用三辊卷板机114、卷制且采用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检验，成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。4） 直段H型焊接矫正后再与翼缘板，弯头腹板，顶板及筋板整体组装焊接；5） 组装后，翼缘及腹板的对接焊缝亦要求达到一级焊缝。如下所示： 上柱拼装图 6）上柱采用实腹焊接工字型断面，并在需要设人孔。参照以往我公司制作宝钢1420、1550冷轧工程以及前期制作一钢1780不锈钢厂房钢柱的经验，人孔处的盖板加工制作可由原来的四道接口改为两道接口，即人孔处盖板保留一段圆弧进行整体下料，采用三辊卷板机进行圆弧的卷制，另外一段圆弧进行整体下料，采用三辊卷板机进行圆弧的卷制，另外一段圆弧单独压制，使得整个人孔盖板只有115、两道接口，不仅减少焊缝，而且外观美观。 h）钢柱下柱的制作1） 将制作完成的各柱肢与柱底板等进行组装、焊接，并矫正修复。2） 将柱肩梁处与其它各种连接板，加劲板按设计要求的开孔位置插入组装，焊接；3） 将焊接矫正修复完成的柱子上肢部分及下肢部分组装成钢柱构件，对钢柱几何尺寸复查无误后进行焊接。经矫正修复后交成品验收。 i）柱子总装 柱子为格构式柱，柱子的组装顺序为零件部件构件，即：1）零件柱底板下料钻孔，零件柱靴下料滚圆埋弧自动焊接，柱底板与柱靴组装焊接矫正。2）组装成形的柱靴与下柱肢组装成下柱分离式柱脚之一，用同样方法制作分离式柱脚二，制作过程中采用滚轮架配合埋弧焊进行环焊缝焊接矫正；3）两116、分离柱与腹杆组装成下柱双肢格构式柱。4） 上柱H型自动焊接组装零件形成上肢柱部件。5） 上肢柱与下肢柱组装成变截柱。j）桁架的组装用型钢拼组的桁架等结构复杂的构件，为保证制作精度应先放样后下料装配，并在经测量的钢板平台上采用放1：1大样装配的方法，组装前应全面检查大样，大样在长度、宽度方向上加焊接收缩余量，并按设计及规范要求考虑预先起拱。所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再进行装配，焊接。 K）吊车梁及屋面梁的组装1） 本标段吊车梁长度为18m、16.5m、15m，厂房跨距为24m，33m，36m。2） 屋面梁较长，分段制作出厂，为保证制作精度应放样117、后再下料装配。并应采用放大样模装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在方向上加料接收缩余量。所有型材亦应接焊矫直合格后方可装配焊接，预装件分体后要做好记号。3） 采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损伤亩材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锺击落。4） 组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900，加热矫正后的低合金刚必须缓慢冷却，严禁水冷；如休用手工捶击矫正，须采取加锺垫等措施，以防凹痕和损伤母材。5） 吊车梁及屋面梁下翼缘不得任意切割或施横向焊缝。6） 二合一型钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再进行装配。7）118、 吊车梁上翼缘板与轨道接触部位150mm长度的接口焊缝应打磨修平。8） 吊车梁上翼缘板与制动板接触部位接口焊缝均应打磨修平。严禁在吊车梁焊缝以外，尤其下翼缘板不得随意打火或焊接夹具。分段制作的钢构件在交工前应进行预拼装，整体检查验收合格后方可出厂。 7.4.3.7特殊工序根据钢结构制作特点，及我公司质量体系文件中有关规定，焊接及除锈工序为特殊工序，在钢结构制作过程中，有关专检人员，车间技术负责人，车间逢检员必须实施过程监控，以确保钢结构质量。a） 焊接工序： 1）钢结构焊接应符合设计图纸、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）、建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）之有关规定。119、 2）焊工必须考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊。 3）焊接材料使用前必须按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。 4）本工程中所采用的钢材、焊材、焊接方法等均是经常使用的材料，焊接方法，结合以往焊接工艺评定结果，在本工程中进一步优化施工工艺。 5）焊接材料选用： *手工焊接见下表：钢材材质焊条直径（mm）使用场所Q345-B、CE50163.2定位焊，焊接修补等Q235-BE43033.2屋面支撑连接板的定位及焊接Q345钢与Q235钢E43163.2Q345钢与1235钢之间的焊接 *C02气体保护焊见下表：钢材材质焊丝直径（mm）使用场所Q345-120、B、CQ235-BH08Mn2SiH08Mn2Si1.21.2定位焊，坡口焊接，型钢及圆管对接焊，贴脚焊等 C02气体保护焊所使用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.05%（重量比），当瓶中气体气压降到10个大气压时不应再使用。 *埋弧自动焊接见下表：钢材材质焊丝直径（mm）焊剂使用场所Q345-B、CH08MnA4.0HJ431焊接H型钢的主焊缝焊接Q235-BH0BA4.0、2.0HJ431H型钢的焊接 6)定位焊所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致,焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并121、由持合格证的焊工施焊。 7）施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。 8）多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。 9）严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接，T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。 10）板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊，所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。对接埋弧自动焊工艺参数见下表：板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接电流电弧电压（v）焊接速122、度（mm/min）备注84不需要开口正反40053040055032343032300400反面清根10184如表下图PIC1所示正反5005506507002830283028030020304如表下图PICI2所示正反6507006507203034303420030025030032404正1反2反1反26507006507007508006507203034303730343438200250250300605 705 4 3705PIC1 PIC211）T型接头埋弧自动焊工艺参数见下表：焊角高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电源（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）备注64600123、6503436500600船形焊8560065034365006001057508003436320400125750800343626032012）CO2气体保护焊工工艺参数见下表：焊丝焊丝直径（mm）干伸长（mm）电流（A）电压（V）焊速（cm/min）气流量（L/min）H08Mn2si1.21012300330303240451719 13)主要构件的焊接方法:吊车梁与实腹屋面梁H型焊接顺序如下图左图所示,钢柱H型焊接顺序如下图右图所示。焊接时可使用IT-258BA型钢自动焊接生产线或门型自动焊接生产线进行埋弧自动焊接。吊车梁上翼缘板与腹板的主焊缝采用门型自动焊接生产线进行埋弧自动焊接124、，焊完一面后，用碳弧气刨反面清根再进行另外一道焊缝的焊接。 3 4 3 2 1 2 1 4 钢柱下柱若为钢管，拼接时利用滚轮架转运钢管，使焊接点的位置始终处于平位置焊接，先用CO2气体保护进行小规范打底焊接，然后利用MZ-1-1000型埋弧自动焊机进行焊接。14）CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。15）新灌气瓶使用前应倒置1-2小时，然后打开阀门放水，经过水处理的气瓶在用前先放气2-3分钟。瓶中气压降到10个大气压不再使用。C02纯度不小于99.5%。16）对于低合金结构钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。 b）除锈及涂漆125、工序1) 结构车间半成品经专检合格并填写自检表及产品入库后，交成品车间进行除锈、油漆。2) 所有构件除锈等级按（GB8923-88）标准Sa 21/2及或设计要求执行。如施工时有特殊要求，则按设计要求执行。3) 除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检察员成品车间技术负责人查验后，方可涂刷防锈底漆。4) 主要构件的涂装采用高压无气喷涂，各类小型机构件可采用涂刷。5) 涂装工作地点温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%雨天或机构表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。6) 设计或施工图注明不图漆的部位不得图漆，安装焊缝处两侧应予留50mm范围暂不图漆，最后一道面漆在施工现场126、涂刷。7) 图漆的种类待定，涂层结构见材料要求具体施工要求按设计院设计要求。8) 在喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷图，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。如已产生涂料堆积现象，应在涂料末表面干前及时用干烧漆刷抹去多余涂料。9) 构件有划伤、刮破、龟裂时，均应用铁纱布、动力砂轮等工具进行打磨，然后在按原涂装工艺进行补涂。10) 涂刷全部检查验收合格后，及时按图纸要求标注构件编号。7.4.3.8检查验收a) 构件制作完毕，检查部门应按施工图工艺要求和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）认真检查验收。b127、) 本工程构件外形尺寸允许偏差：1）钢柱、屋架梁、檩条的允许偏差：构件两端最外侧安装孔距离：3.0构件弯曲矢高：L/1000且10.0屋架跨中高度：10.0屋架拱度：L/5000柱底面到柱端最上一个安装孔距离（L）允许偏差：L/2000柱底面到牛腿支承面距离（L1）允许偏差：L1/3000柱身弯曲失高允许偏差：H/1000牛腿面的翘腿（）允许偏差：H/1000柱身弯曲允许偏差：3.0柱截面几何尺寸允许偏差：2.0翼缘板对腹板的垂直度：b/100且3.0，连接处1.5柱底板平面度允许偏差：3.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差：2.0钢梁长度允许偏差：L/2000钢梁端部最外侧安装孔距离（L128、2）允许偏差：3.0钢梁 侧弯失高允许偏差：L/2000钢梁扭曲允许偏差：h/250钢梁腹板局部平面度允许偏差：2.0钢梁翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：b/100檩条连接支座间距：5.02）吊车梁允许偏差吊车梁两端最外侧安装孔距离：3.0吊车梁拱度：510并符合设计要求侧弯矢高L/2000且10.0扭曲：h/250且10.0翼缘板对腹板的垂直度：b/100且3.0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度：1.0端部高度：2.07.4.4包装发运7.4.4.1成品保护为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包装和固定，防止构件变形和损坏。成品构件应待漆膜干透后按图纸标识编号方129、可运发。且成品构件在吊装、翻转和运输过程中一定要用胶皮方木等对构件进行保护。7.4.4.2包装 a)包装应在涂层干燥后进行，包装应保护涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。b) 按照拼装、安装的顺序，分类包装，并编制相应的“构件发运包装清单”。构件清单上应注名工程名称、零部件和编号、图纸号、收货单位名称、制作单位名称等。c) 钢柱、吊车梁、屋面梁等大型构件按单件运输考虑。d) 对于细长构件要将二根以上绑在一起运输，以防弯曲。e) 对于小构件类要尽可能用钢丝绑在构件上搬运，对于同一类大量的小件应用钢丝连成一体搬运，一串的重量不超过50kg为宜。7.4.4.3装车a) 根据构件的长、130、宽、高采用炮车运输，为防止构件变形，选择两个支点，前支点设在构件的端头处，后支点设在构件的二分之一左右处。b) 构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳绑牢、卡紧。封车时构件边角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌。c) 装车过程中，吊车司机、装车人员必须密切配合，并配专人统一指挥，采取必要的保护措施，轻吊、轻放，不磕不碰。d) 构件超大，吊车单件整体构件时，必须采用两台吊车同时吊的方法，避免一台吊车吊装构件由于重心不稳而造成安全事故。屋面梁、吊车梁和钢柱的吊点示意图如下： 吊车1 吊车2 吊车梁、屋面梁吊点示意图钢柱吊点示意图7.4.4.4运输 本标段超长结构件有：36m、3131、3m、30m跨屋面梁和24m吊车梁，若设计允许现场拼装，则分段制作、运输。若设计要求整体制作、运输，此类构件的运输说明如下：a) 为避免影响交通，大型构件安排在夜间运输。b) 运输过程中安排专人全程跟踪、引路，必要时请交通部门配合。超长、超宽构件转弯时要下车指挥。c) 运输途中要行车平稳，切忌急行、急停。d) 超长构件的运输示意图，如下：钢柱运输形式吊车梁、屋面梁运输形式卸车 构件运输至安装现场，结构安装专业项目部负责验收和组织卸车，检查构件的尺寸、数量，同时交接合格证和相关资料，吊放时遵守吊装规定，避免引起构件变形及擦碰油漆。7.4.5钢结构制作流程钢结构施工详图设计钢结构施工图原材料生产准132、备工艺质保书审核材料复验 外观检查配料工装进料焊接H型加工轧制型钢加工零件加工钢板校平型钢矫正钢板校平焊缝热处理加工坡口 锯切、剪切放样钢板拼接对焊型钢拼接矫正弯曲号料剪切切割焊缝探伤号线号件平直边缘加工切割钻孔精整二次号线H型钢组装分类堆放卷曲主教焊缝焊接部件组装翼缘板矫平型钢矫正焊接矫正钻孔精整定尺锯头总装配焊接矫正端涂装除锈精整能够钻孔号线面刨平包装发运 钢结构制作流程图7.5厂房钢结构安装7.5.1概述太钢二热轧工程包括主轧跨、主电室、磨辊间等主厂房，厂房均采用全钢结构，总建筑面积约为98577主轧跨跨距30m，基本柱距15m(个别柱距16.5m)，厂房长438m，轨面标高12.5m;133、主电室跨距24m,基本柱距15m(个别柱距16.5m),厂房长213m，轨面标高10.5m磨棍间跨距33m,基本柱距15m(个别柱距16.5m)，厂房长288m,轨面标高11.5m;结构形式：主厂房承重结构为全钢结构单层多跨排架体系，上部与屋架铰接，下部与基础杯口插入式柱脚。柱子采用变截柱，上柱为焊接实腹工字柱，下柱为格构式柱；吊车梁采用焊接工字形实腹梁，制动结构采用制动板、以及辅助桁架及水平支撑组成的空间结构体系；屋盖结构采用三种结构体系：下沉式横向天窗系统、纵向天窗架橼条及檩条体系、上乘式横向天窗结构体系；墙架系统有墙架、墙架柱、抗风桁架及支撑组成，采用吊挂式的墙架体系。主轧跨、主电室构件134、重量一览表（t）名 称主 轧 跨加热炉跨炉区加热炉跨主轧区柱 子182020吊车梁102528屋面梁81010天窗架488注：以上钢结构件重量根据以往施工过的类似工程估算。主厂房墙面、屋面板采用单层彩色压型钢板，厚度0.8mm。磨棍间、主电室的部分墙面、屋面板采用双层复合彩色压型钢板，复合板厚度65mm。实物量详见下表：彩色压型钢板一览表m2名 称单层墙面单层屋面双层保温墙面双层保温屋面采光带主轧跨、主电室694410859432647862543磨棍间8000121801545层流卷取主轧线373858472330257613687.5.2结构安装特点a) 跨外吊装多，使用的大型吊装机械多，135、主轧跨、主电室、精轧电气室在开挖时形成一个宽达94m的深坑，造成施工机械无法在跨内进行施工，因此只能采用大型机械在跨外进行结构吊装施工。b) 超长屋面板安装需要采用移动式高空压板装置。c) 工期紧，立体交叉作业多。按施工总进度要求，结构安装工期紧张；主轧跨、主电室的BOX基础施工与厂房结构安装相互制约；厂房结构安装与箱型基础二次施工立体交叉施工，安全不利因素多。7.5.3作业面划分 根据总体施工区划分和施工总进度的要求，主厂房钢结构分成五个吊装作业面，第一作业面为主轧跨（521线）、主电室和磨棍间，第二作业面为主轧跨（2134线）。确立以主轧跨为结构安装的重点，先后展开各区的施工。7.5.4施136、工机械选择a) 吊装机械TC2000汽车吊（300t） 2台 7250履带吊（250t） 1台CCH2000履带吊（200t） 1台CCH1500E履带吊（150t） 2台DCH800履带吊（80t） 1台CH500履带吊（50t） 6台TG-450M汽车吊（45t） 2台b) 运输机械60t拖车 1台40t拖车 2台炮车 2台10t平板车 4辆 7.5.5施工安排 由于主轧跨及主电室箱型基础采取开口式施工法，箱基深且面积大，并处于跨中；厂房结构件重量较大，给安装增加了难度。为了确保主扎跨箱型基础的连续施工，给设备安装创造条件。主轧跨平面结构立平面结构采取大型吊车跨外吊装方法施工。并在施工中采137、用网络计划管理，按节点进度施工，确保施工顺利进行，达到高速、优质、提高工效的目的。 主轧跨以21线为界，分别向两侧推进安装。主轧跨（215线）和主电室选用一台TC2000（300t）汽车吊、一台7250（250t）履带吊、一台CC2000（200t）履带吊吊装；磨棍间待主轧跨（216线）厂房结构安装后，选用一台DCH800（80t）履带吊和一台50t履带吊进行安装。主轧跨（2134线）选用二台150t履带吊进行吊装。 具体安排如下：a) 第一作业面（主轧跨521线）、主电室和磨棍间。主轧跨：主轧跨521线施工方向为21线5线。首先一台300t汽车吊在磨棍间设两个站位，在 1920线之间设1#站138、位，接72m主杆依次安装 K系列的2118线柱子、柱尖支撑、吊车梁等立面结构；在1617线间设2#站位，接72m主杆依次安装 K系列的1815线柱子（不包括18线柱子）、柱间支撑、吊车梁等立面结构，安装时间为10dK系列14线5线结构则利用吊装主电室结构的250t履带吊安装，选用一台200t履带吊站在磨棍间，接66米主杆，回转半径R=34m（相应最大起重能力为16.6t）从21线向5线方向依次吊装L列柱、柱间支撑、吊车梁等立面结构和KL跨的平面结构系统。 56线平面结构予留，待主轧线行车安装后再进行封闭。 该部分结构施工工期60天。 主电室：选用一台250t履带吊，行走在精轧电气室基坑外侧和J139、列外侧，接主杆60m，回转半径R=48m（主杆起重能力为10.0t），进行主电室平、立面结构安装（包括K列立面结构），吊装方向为21线16线。 78线平面结构及7线山墙立面结构预留，待主电室行车安装后在封闭。 该部分结构安装工期45天。 磨棍间；待主轧跨的结构完成大半后，磨棍间结构开始安装。选用一台80t履带吊接主杆34m，副杆10m站在跨内吊装平面结构、立面结构，一台50t履带吊接主杆28m,副杆6m辅助。吊装方向由25线向6线进行，67线平面结构及山墙立面结构予留，待行车安装后封闭。 该部分结构安装工期为45天。 附图： 主轧跨、主电室结构安装方向分区示意图 主轧跨、主电室结构吊装平面示意140、图 主轧跨、主电室、磨棍间钢结构立、平面吊装示意图b) 第二作业面（主轧跨2134线）选用一台CCH1500E履带吊（2#吊机），接45m主杆，选择回转半径R=24m（相应最大起重能力为20t）,站在主轧跨L列外侧16m处（吊车中心距L列）。吊装L列2134线、柱间支撑、吊车梁等立面结构系统，安装方向为21线34线。同时在选用一台CCH1500E履带吊（1#吊机），接45m主杆，选择回转半径R=26.5m,（相应最大起重能力为20t）行走在K列外侧1026.5m处（吊车中心距K列）。吊装K列21线343线柱、吊车梁等立面结构系统，安装方向为21线34线。待2#吊井安装完L列里面结构后，原主杆接141、13m副杆，站在主轧跨L列外侧16m处，吊装KL跨屋面梁和靠L列侧平面结构系统，安装方向为21线34线。然后用50t 履带吊吊装34线21线墙皮结构系统。1#吊机安装完K列立面结构后，原主杆接13m付杆，站在主轧跨K列外侧1026.50m 处，吊装34线21线靠K列侧平面结构系统（屋面梁由1#吊机吊装0。安装方向21线34线。该部分结构安装工期为45天。f) 地面组装及配合另选4台50t履带吊接28m主杆6m副杆，分别配合300t汽车吊、150t履带吊和80t履带吊进行结构件的地面组装以及现场的装卸构件等工作。g) 压型板安装主轧跨、主电室安装工期2个月250t和200t履带吊J、L列外吊屋面142、板。磨棍间安装工期2个月，由50t履带吊在跨内吊屋面板。层流卷取主轧线安装工期1.5个月，由150t履带吊在K列和L列外吊屋面板。h) 构件运输主厂房结构安装期间，选用一辆60t拖车、2辆40t拖车和4辆平板车往返运输构件，大型构件运输尽可能选在夜间进行。主要安装工艺及要求7.5.6.1施工准备 在安装之前首先根据甲方提供的高程及坐标控制点建立厂房的半永久控制网点，由专业测量人员严格复查柱网的高程和行、列轴尺寸，实侧实量柱脚螺栓与定位轴线的尺寸、标高。 由于结构件大，质量要求高，所以各道工序特别是柱机复查工作必须认真、仔细，保证准确无误后交付安装。已接收复查合格未安装的柱基要加以保护，防止螺栓143、丝扣损坏。 构件进厂时，构件管理人员应按构件明细表核对进厂的构件，查验产品合格证和构件上钢印编号是否齐全，以及构件变形、油漆脱落状况，负责将进场构件按系统、安装顺序存放。构件在装卸时使用的钢丝绳，必须套橡胶管或在接触处垫木块，以保护油漆防止刮落。在结构安装前，施工班组依据图纸对进场构件全面认真复查其几何尺寸和外观质量，对不能满足要求的构件，应预先处理。7.5.6.2柱子施工a) 由于本工程柱子为变截面式，为保证现场安装质量和工期，要求柱子在制造厂整体制作出厂，安装时采取整体安装。b) 柱子安装前，先实侧实量柱身长度、挠度，在柱身三个面上画出中心线标志，并画出+1.000m标高的标记。根据柱身长144、度和柱基标高，在柱基上垫上相应的垫板，垫板尺寸通过计算确定，每支柱底板4个点，每个点用两块斜垫板，进行标高调整。柱底垫板每点不超过5块，并用电焊焊成一体，垫板放置处基础面必须平整，以保证垫板与基础面紧贴平整，成对斜垫板长度不应小于100mm ,以牛腿面为基准量取柱身长度以确保柱底垫板高度，柱子吊装前将垫板按附图位置放好，并用水准仪抄平。c) 柱子吊装采用捆绑式，柱身所有绑扎处均须垫半圆管和胶皮等软材料，防止克断钢丝绳、损伤构件及油漆涂层。d) 柱子立起后对准基础螺栓漫漫落下，四面中心对好后将柱子落到底，用两台经纬仪和一台水准仪在夹角90的两个方向观测柱身垂直度，一台水准仪侧标高，柱身直度偏差控145、制在H/1000以内，底部中心线偏差控制在5mm以内，达到标准后将地脚螺栓紧固。e) 柱子垂直度除安装找正外，在安装柱间支撑、吊车梁和屋面大梁时也必须观测，发现偏差立即调整。直到达到标准要求。f) 柱子校正可分四次：第一次在安装就为后。第二次在吊车梁就为后屋面结构安装前。第三次在屋面结构安装后吊车梁调整前。第四次在吊车梁调整后进行校正。柱子找正时要避开阳光直接照射，以免产生误差。7.5.6.3吊车梁安装a) 吊车梁与辅助桁架及制动板尽可能采取组装后整体吊装，安装从有柱间支撑处开始向两端吊装，安装后立即进行临时固定。b) 安装前先检查其长度、高度、挠度（吊车梁不允许下挠）、侧弯等几何尺寸，符合要146、求后在进行拼装。c) 吊车梁拼装必须在地面铺设平整、牢固的平装台，该平装台必须在两端设持力点。平装台用水准仪抄平高低差小于4mm。d) 吊车梁拼装必须严格控制吊车梁垂直度（两端和中部），其值应4mm吊车梁与辅助桁架上、下翼缘的中心线（两端及跨中）其值应2mm。吊车梁上顶面水平对角线之差3mm。吊车梁上、下翼缘侧弯值8mm吊车梁不得下挠。e) 拼装尺寸复查确保无误后，走道板与吊车梁连接一侧穿入普通螺栓，然后用二氧化碳气体保护焊进行焊接。另一侧走道板与辅助桁架点焊（为防止收缩走道板与辅助桁架仰脸也应点焊），连接后在进行复查其拼装尺寸，调整后用二氧化碳气体保护焊进行焊接。f) 拼装后的吊车梁临时堆放147、，同样应垫平、垫实。吊车梁拼装后采用吊具吊装，吊鼻必须用双帽螺栓拧紧，吊装时梁端部绑拖拉绳，防止碰撞其它构筑物。就位时应缓慢落钩，争取一次对好中心线。利于以后调整、固定。g) 吊车梁校正前先在吊车梁顶面高0.5mm处用L636角钢焊于柱上，由测量人员将基础标高投在该角钢上，供吊车梁调整用。厂房屋面结构安装形成整体后调整，待吊车梁标高、垂直度、跨度达到标准后测量放线定出安装轨道基础线。h) 轨道安装前在地面检查轨道材料，若出现折线、死弯等缺陷不得使用，上平面产生倾斜不得使用。端部变形或有粗头必须处理合格后方可使用。轨道安装前先进行排版，钢轨接头不应设在跨中位置，轨道安装顺序：根据吊车梁基准线（轨148、道中心线）及排版图用墨线定出固定座位置，然后焊接压轨器。7.5.6.4屋面梁施工a) 屋面梁分段制作、运输，现场拼接成整体，屋面梁组装时要控制好起拱度和跨度，高空与柱拼接，连接用高强螺栓按技术规程施工，屋面檩条要及时就位，以保证屋面结构整体稳定性。b) 屋面梁在吊装时吊点选择应合理，应严格控制其长度、拱度、侧向弯曲等，每跨第一、二榀屋面梁及构件安装形成的结构单元，是其他屋面安装的基础，应确保其安装质量及精度。7.5.6.5高强螺栓施工 高强螺栓施工应注意以下几个问题： 高强螺栓进入现场后检查下列资料：质保书、轴力复验报告（每种做8套）构件进入现场后检查加工厂摩擦面抗滑移系数报告是否齐全，现场应149、根据加工厂提供实验板作抗滑移复验。a) 施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定；扭剪行高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定 。b) 现场安装用的高强螺栓由项目经理部材料计划员编制施工使用计划，经项目经理批准后，由物资部门采购。高强螺栓运到施工现场后，须放在室内，不得随意开启。高强螺栓入库应按包装箱上注明的规格分类存放，工地领取时，要按使用部位领取相应规格和数量的螺栓，要当天用多少套，领多少套，严禁现场随意150、堆放，以防扭矩系数发生变化。c) 安装时，螺栓、螺母和垫圈只允许本包内互相配套，不允许不同包内相互混用。对当天安装剩余的螺栓、螺母和垫圈，应把同一批号、规格的螺栓、螺母和垫圈配成套后，仍放入包装箱内，妥善保管，不得乱放。d) 梁与柱、梁与梁连接接点施工时，先用冲子校准孔位，在穿入高强螺栓，并用专用初拧板拧紧。扭剪型高强螺栓安装时，垫圈不得装反（既螺帽带薄垫圈一侧应朝里，垫圈孔有倒角一侧应和螺帽接触。如下图）。 扭剪型高强螺栓安装示意图e) 大六角高强度螺栓安装时，应在螺栓头下及螺帽下各垫一个圈，旋转螺帽予以紧固，组成螺栓的垫圈及螺帽有里外之分，所以螺栓安装时，应避免装反（螺帽安装紧固后以外侧可151、看见等级标志，如图）。由于垫圈上没有标志符号，所以要将垫圈内侧倒角部位与螺栓头下带r部分对准安装，要注意螺栓头下部与垫圈内径相吻合，为了保证扭矩系数值的稳定及防止旋转，连接螺帽的垫圈内侧面呈倒角状，各节点所需高强螺栓规格和长度要严格按“高强螺栓计划表”规格使用。（大六角）螺帽有标志一侧为表面（大六角）垫圈有倒角一侧为表面f) 螺栓应能自由穿入螺栓孔，若个别不能自由穿入，应使用绞刀绞孔，不允许将螺栓强行打入，高强螺栓穿入方向应一致，以便操作。g) 现场安装时，因螺栓孔不正，如孔位偏移小于2mm,则可用绞刀修孔，而超过2mm 时，用绞刀修孔将使构件面缺损太大，可采取换垫板等手段或在充分分析接头安全152、性的基础上，再采取最佳处理措施。h) 安装高强螺栓时，摩擦面应始终保持干燥状态，不得在雨中作业。高强螺栓须分两次进行紧固（初拧、终拧），高强螺栓初拧值为终拧值的70%。i) 因构造原因不能使用专用扳手进行终拧和使用专用扳手终拧中未拧掉梅花头的扭剪型高强度螺栓应采用扭矩法终拧后，作好标记。施拧扭矩（终拧）计算公式：T=kpdT_施拧（即终拧）扭矩，由定扭扳手得到（N.M）K_扭矩系数D_螺栓直径（mm）P螺栓预拉力（KN）具体高强螺栓规格、扭矩值为：j) 高强螺栓紧固顺序1） 一般接头：从螺栓中心向外侧进行紧固。2） 工字型：从内向外对称向外紧固。如遇有梅花头没拧掉的采用侧力扳手紧固到终拧扭矩值153、，并用红油标示。3） 高强螺节点紧固完毕后，要及时封闭，防止水分进入摩擦面。应在连接板、螺母头、螺母、垫片周围涂抹底漆封闭。其它有关施工规程参见国家标准。7.5.6.6焊接施工根据以往施工经验，吊车梁一般采用Q345钢，其它主要构件为Q235钢，故焊接16 Mn钢时采用E43型焊条，Q345钢与Q235钢焊接时采用E43型焊条。二氧化碳气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝。a) 焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。b) 焊接前，焊条E50XX必须在350400的温度下烘干12小时，然后在100150致的温度下保存。送致现场的焊条须放入保温筒内，随用随取。做好烘干记录和领用记录。不允许焊154、条在上述的烘干温度下长期保温，以免氧化变质。c) 施焊前，焊工应复查焊件接头质量，焊接表面的边缘应平整、均匀，并无毛刺、氧化物、挂渣、裂缝和其它影响焊缝强度和质量的缺陷。当不符合要求时，应以修磨合格后才可施焊。d) 对于焊缝连接构件，应仔细对位，位置偏差不应超过所连接构件中较薄一个厚度的10%，并在任何情况下不得大于3mm。焊工应遵守焊接工艺，不得在焊道以外的母材上引弧，应加用引弧板。e) 制动板与吊车梁上翼缘连接采用永久螺栓加二氧化碳气体保护焊，制动板与辅助桁架上弦连接上焊缝采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，下焊缝采用间断焊缝100（200）。二氧化碳气体保护焊应设置防风措施。f) 在地面焊接155、吊车梁制动板时，在拼装场地周围用压型钢板围成20m3m3m的区域，以保证焊接质量。在高空焊接吊车梁制动板时，利用活动板围一焊接区域，以保证焊接质量。（活动挡板示意图如下图）7.5.6.7油漆施工 制造厂出厂前按设计要求刷漆，留最后一遍现场安装后刷，保证总漆膜厚度达到设计要求。现场焊缝两侧各50mm及摩擦型高强度螺栓摩擦面范围内制造厂暂时不涂漆，待施工完毕后在按规定补涂油漆。7.5.6.8压型板施工a)压型钢板的制作1） 工程特点，屋面、墙面压型钢板须在工程施工现场安装加工、制作。在每个标段规划出20100m场地的一块，场地要平整，不得有积水。2） 彩色压型钢板在现场加工，应严格遵守冶金部颁发的156、YBJ21688压型金属板设计施工规程及GB/T1275591建筑用压型钢板国家标准和企业标准，从原材料进货、加工制作、堆放、运输、安装都要严格把关，以确保彩涂压型板的质量。3） 对加工彩色压型板的原材料要严格把关，每批材料检查生产厂的质量证明书并进行部分抽检。原材料不允许有气泡、划伤、漏涂、颜色不均匀等有害于使用的缺陷。4） 压型钢板的加工标准见下表中规定。压型钢板截面尺寸的允许偏差项 目允许偏差（mm）检查方法波 高+1.5用钢尺检查波高H70mm +1.0H70mm +1.5覆 盖宽 度H70mm +5.0，-2.0H70mm +4.0，-2.0板 长工厂加工 +5.0施工、现场加工 +157、8.0侧向弯曲在测量长度L1的范围内 10.0注：h为压型钢板截面高度。L1为测量长度，系指板长扣除两端各0.5m后的实际长度。5） 现场加工之前，做好压型板设备的调试，检查设备的安全防护装置。6） 按排版设计图规格尺寸及安排顺序加工制作，标明压型板编号、型号、尺寸。7） 保温复合压型板按排版设计图在专业工厂定尺加工。8） 压型板堆放，根据现场情况和现场施工要求按编号、尺寸进行堆放时在板下先放置枕木，枕木间距屋面板不大于3.5m，墙面板不大于2.5m,枕木放置按板长方向找坡1%，压型板重叠数量不得超过10块，防止压型板变形。9） 压型钢板加工制作、堆放、运输严格按照压型金属板设计施工规程和企业158、标准执行。b)屋面压型板安装1） 根据现有资料，对于长度70mm以下压型板采用CCH1500（150t）履带吊用专用吊具进行吊装。当压型板长度超过70mm以上采用高空压板装置，沿厂房檐口方向边压板边安装，详见投标文件“五重大、特殊施工方案”2） 每跨屋面压型板安装，在屋面结构安装调整好45空时即可开始安装，在屋面结构安装完成时，屋面板也紧随其后安装完成。屋面板按逆常年主导风向铺设3） 屋面板安装前应严格检查屋面梁、檩条的的安装直线度，待复查合格后在屋面上设纵横控制点（每个柱子处设一点）形成控制网。4） 屋面板安装时，要搭好跳板，首先以每6m设一控制线，先侧绘处压型板垂直于檩条的基准线，以基准线159、为准安装边支架，以边支架为准安装固定支架，固定支焊接在屋面檩条上，固定支架的中心于边支架的顶部中心距离应准确，画出每600mm的控制线。5） 安装第一块压型板时，板要轻拿轻放，施工人员不许穿硬底鞋，严格控制屋面板的直线度和起始位置，安装第二块板几以后压型板时，板与板之间的搭接采用自动卷边机咬紧屋面板接口，使其搭接紧密无缝，中心对正。6） 按要求安装封头板、挡水板等，便于屋面包角、泛水安装，保证屋面板的安装质量，当天铺设的板，必须当天固定。c)保温屋面板施工1） 先铺设屋面底板，在安装Z型钢，Z型钢副檩条于地板、檩条用自攻螺钉固定在一起，每张地板宽度内放置自攻螺钉3个，均匀分布，地板波与波之间必160、须合缝。2） 铺设玻璃棉，将玻璃棉放置底板内，玻璃棉必须严密均匀，不得漏铺，以免影响保温效果。3） 在Z型钢（副檩）上放置端部固定支架及中间固定支架，并用自攻螺钉把固定支架固定在副檩上，固定支架波间距与屋面面板间距一致，在安装时严格控制波间距。4） 固定支架上A型、B型支座（扣件）须与固定支架螺栓拧紧牢固，A型、B型支座与屋面板搭接须平整均匀吻合，用手动咬口机先把屋面板与B型支座咬合固定，然后用电动咬口机沿屋面板与板之间搭接处平整均匀锁合。d)墙面板安装1） 墙面板安装前应严格检查檩条及其它墙皮结构的安装质量，对影响墙板敷设的结构缺陷修复合格后方可安装。2） 墙面板安装采用吊挂或吊篮供施工人员161、高空乘用，墙板提升又卷扬机进行。3） 安装第一快墙面压型板前，在墙最高出吊一根垂直于地面的基准线，然后在压型板底部位置拉一根平行于地平的水平线，以横、竖基准线为准将压型板固定于墙皮檩条上。4） 每隔一个柱距用经纬仪作一个定位，以控制墙面板安装的垂直度，直到压型板安装完。5） 墙面压型板安装连接处须密贴，连接用的连接螺栓紧固力要均匀，排列整齐。e)保温墙面板安装1） 保温墙面板安装先铺设墙面内板，用塑料头自攻螺钉固定。2） 铺设玻璃丝棉，用高强度自攻螺钉把Z型副檩压在玻璃丝棉上与檩条固定。3） 铺设墙面外板，然后用高强度塑料头自攻螺钉把墙面外板固定在Z型副檩上。4） 用水平仪、经纬仪检查四周边际162、高和垂直度，确保墙面整体安装水平。5） 墙面板安装必须按同一方向进行，在前一块墙板未固定就位前，不能安装下一块墙面板。6） 墙板与墙板之间应合缝，且每条缝要均匀，不能宽窄不一。7） 移动脚手架时，注意保护墙板，不要有碰擦现象。f)异型板的安装1） 型板包括砖墙与墙板之间、女儿墙与屋面、天沟之间、门窗处、雨蓬处、高低跨之间、伸缩缝、檐口顶部、屋面与墙面的泛水板、包角板、屋脊盖板、伸缩缝板。a) 异型板根据设计意图，进行颜色搭配，注意防水效果，装饰效果。b) 天沟底部包角板安装时，先铺设玻璃棉，后安装包角板，用拉铆钉或自攻螺钉固定。c) 屋面异型板搭接不小于100mm，顺水流方向或主导风向铺设，搭163、接处两板间用密封膏敷设，并用双排拉铆钉交错连接，排距、钉距均不大于50 mm.d) 墙面异型板搭接不小于50mm，需要防水的搭接不小于100mm，搭接处两板间用密封膏敷设，用拉铆钉拉接。e) 安装异型板时，拉铆钉间距一般为300mm,均匀排列，拉铆钉均采用防水拉铆钉。g)墙面板的施工工艺流程根据工程施工绘图排版图施工前的各项设施检查根据施工排版图配板原材料进场异型件、连接件的加工保温墙面压型板的加工辅助材料定货现场堆放、保管运输运输、吊装檩条安装现场堆放、保管保温墙面压型板加工安装Z型钢、墙面外板安装异型件、敷设密封材料清除杂务、自检竣工验收h)屋面板的施工工艺流程根据工程施工绘图排版图施工前164、的各项设施检查根据施工排版图配板原材料进场异型件、连接件的加工屋面压型板加工辅助材料定货现场堆放、保管运输运输、吊装檩条安装现场堆放、保管铺设屋面底板、Z型钢固定铺设玻璃棉安装固定支架及连接扣件安装屋面面板安装型件、敷设眯缝材料清扫施工杂务、自检竣工验收7.6机械设备安装7.6.1施工安排 通过对本工程全部施工内容的理解，并借鉴上钢一厂1780不锈钢热轧。梅山热连轧、上钢三厂中厚板工程的施工经验，制定了本工程机械设备安装工程总体施工安排。7.6.1.1施工区域的划分 根据整个工程的设备分布情况，划分五个施工区域，这样就形成了划分施工区域的格局，有利于施工的快速进展。针对五个作业区域，分别制定了165、安装重点项目，施工应围绕这些重点项目展开，是工程节点保证的先决条件。本工程签约后及早进场施工准备，在土建基础施工和厂房结构安装时投两个综合班组分别配合基础施工和行车安装，安装时以主轧线的第二施工区和第三施工区为施工重点，各施工区动态的投入一个施工作业队，全面展开安装，按中间领先确保两头，公辅区的设施同步施工的原则组织施工，机械专业总计投入施工人员686人。a)第一施工区 由主轧线粗除鳞入口辊道开始，至F7精轧机出口（包括磨辊间以及粗、精轧机的除尘设施）、svc动补装置、集中加油站等。安装投入施工人员约180人。b)第二施工区 F7精轧机出口到运输链提升装置为止（包括卷取机、层流冷装置）。安装投166、入施工人员约120人。c)第三施工区域 公辅系统（包括水处理设施、制冷站等）。安装投入施工人员约100人。7.6.1.2施工阶段的划分 为了整个工程的顺利进行，将施工全过程划分为四个阶段组织施工。施工准备阶段、土建及结构施工阶段、设备安装阶段、设备调试阶段，其中设备安装阶段为关键阶段，是机械设备全面展开施工时期，在此时，投入施工的人员达到高峰值。a)施工准备阶段 应充分备足施工人员、施工材料和机具，按照设计要求对非标设备、工艺结构和部分管道进行预制加工，作好前期的技术准备工作。b)土建及结构施工阶段 本阶段的重点是随着土建施工的收尾和主厂房结构的安装进展并结合行车到货的情况，根据总体施工进度计167、划，安排好场外埋地管道和各跨行车的安装，并应及早进行调试，为设备安装作好准备，随车间结构施工的同时，还可以进行车间内部架空管道的安装。 另外，轧机地下油库内的油箱几何尺寸较大，而地下油库所设的吊装孔一般无法满足油箱的整体吊入条件，因此。在箱型基础后期施工阶段，在油库顶板封闭前，将油库吊入就位。c)设备安装阶段1）设备安装 在设备基础陆续交接验收及设备陆续到货，开始进入设备安装阶段，而本阶段的安装重点主要是主轧线的第一施工区和第二施工区。主轧线关键部位就是粗轧机、精轧机组、卷取机的安装，这些设备的安装上属承上启下的关键设备，设备到货后进行安装工作，然后进入沉降观测阶段，在主设备的沉降观测期间安装168、前后连接辊道和其它设备，以及为基准确定中心并进行安装找正，待基础基本稳定后，对主体设备进行一次全面的检查和精调，最后安装机体上的附属设备及配管。 在地上设备安装的同时，进行地下液压和润滑、高压水除磷系统的设备和管道的安装。在设备安装阶段的后期，液压和润滑系统应已安装完毕，且主要系统站内应开始调试，基本具备向轧线设备供油的条件，以确保下一阶段准点开始轧线设备的单体试运转。 轧辊间设备安装以轧辊磨床为重点，使其早日安装并调试完，交付业主使用，以便为轧机的热试轧提供合理的轧辊。2）管道安装 各种能源介质要在设备调试前投入使用，也是设备调试的重要基础，管道应尽早安装和冲洗完毕，因此，可以在车间结构施工169、的同时，进行架空管道和外部埋地管道的施工。在轧线设备安装时，各种机体配管无安装条件时，以油库和公辅系统的设备和管道为安装重点 ，待主轧线设备安装完毕后有条件在进行机体配管。3）采取措施 主轧线设备和管道安装期间，行车的使用极为紧张，要合理调配行车的使用，同时，也要合理调配安装人员，拟采取如下措施解决： 行车确保以主轧线轧机组和卷取机设备的安装为主，前后连接辊道和其它设备为辅，优先吊装主轧线连轧机组和卷取机设备，在其进行调整时，再吊装其它设备，充分利用行车交替吊装，必要时进一台80t汽车吊进行设备的吊装。 分段倒班作业，充分利用夜班时间进行设备的吊装就位，白班找平找正调整。 重点部位的安装人员使170、用技术好、责任心强的高级工为主进行安装，安装时以第一施工区和第二施工区安装为重点，以点带面全面展开安装。d)调试阶段1）外围设备和管道抓好车间内的各介质管道并配合公辅区设备和管道系统的调试，使其按期为设备试运转提供合格的冷却水。其次是空压站设备的调试，早日为轧线液压润滑配管的在线酸洗提供气源。2）轧线设备 分别以轧机和卷取机为重点，先抓住电机驱动设备的单试和液压驱动执行机构的动作，调整好各限位开关的位置传感器等，使其早日具备联动试车的调件试车分区段进行，然后在进行区域联动，最后进入全限无负荷的联动，为负荷试车创造条件。3）轧线附属设备 主要是抓好液压、润滑系统早日完成站内调试，为轧线设备的全线171、单体试车创造条件。7.6.2设备安装总述 本工程主要安装的内容有：主轧线设备和管道、钢卷运输链设备和管道、平整分卷机组设备和管道、轧辊间设备和管道、轧线液压润滑系统、高压除磷水系统、层流冷却水处理系统、通风除尘系统及二氧化碳灭火系统。7.6.2.1设备安装前的准备a)设备基础验收1）设备基础施工完毕，基础表面及预留孔内应清扫完毕，具备设备安装条件，并提供基础的中间交接资料。2） 设备安装前对土建施工完交工的基础，要按照图纸及施工验收规范进行基础中心线标高、几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合施工验收规范的规定。3）验收预埋螺栓的高度、规格、螺纹、长度及表面的清洁度等172、，对预埋地脚螺栓还要检查根部中心位置、不垂直度和顶部标高。另外预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。4）预留螺栓孔验收时要检查预留孔中心位置、孔不垂直度和孔的深度，对活动试地脚螺栓的预埋套筒及带槽锚板的基础，除检查套筒中心位置、不垂直度以外，还应检查锚板方向和几何尺寸（也可以采用地脚螺栓模拟检查的方法进行检查）。5）以上验收项目达不到要求应进行处理，直到满足安装要求为止，设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。 设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差 mm项次项 目极限偏差公差1基础坐标位置（纵、横向轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外型尺寸凸台上平面外型173、尺寸凹突尺寸200202004基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）： 每米 全长5105铅垂度： 每米 全高5106预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）02027预留地脚螺栓孔： 中心距深度 孔壁的铅垂度10020108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心距水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）020552b)基础铲麻面为了保证设备二次灌浆层与混凝土基础顶面粘接牢固，确保今后设备运行平稳在设备安装之前，对每台设备二次灌浆层范围内的混凝土基础面，用风镐铲除表面的砂浆层。c)设备基础测量放线及沉降观测基准线和基准点的施工测量应符合GB5002693工程测量规范的规174、定。永久性中心标板和基准点的测量工作应在基础中间交接后，设备安装前进行。施侧中，整个机组一般尽量一次性施侧完，不要间隔时间分多次测量，特别是机组纵向中心线，要确保其直线性。沉降观测点最好是在设备基础混凝土浇灌后终凝前埋设，并在基础终凝后就开始测量，以收集更多的沉降数据，有利于基础稳定性分析。 建立“测量观察网”根据具体情况每1530天测量一次，并绘出沉降曲线，掌握基础沉降量和变化规律，以确定安装方案和最终调整时间。e)安全措施设施 施工现场孔洞处要设立临时栏杆或加盖盖板；高处的基础边缘要设置临时栏杆；基础面高差大的部分要设置临时踏步或梯子；现场要设置防火设施和通讯设施。7.6.2.2中心标板及175、基准点的设定 在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要并结合本区设备布置图，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置。埋设永久性中心标板和永久性基准点，以供设备安装调整使用。同时为了观测设备基础的沉降情况，还要在整个机组的基础和主要设备附近埋设基础沉降观测点，埋设时注意要在同一块基础的四周至少埋设四个（每个角各一个）基准点，以检查同一块基础的沉降情况，沉降观测点最好是在设备基础混凝土浇灌后终凝前埋设。 另外，可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准，增设辅助中心标板及基准点。 中心标板的埋设：轧制中心线的永久性中心标板一般埋设176、在机组的入口端起点和出口端终点及中间的合适位置（轧机等主体设备的出、入口）；轧机机列中心线永久性中心标板一般埋设在操作侧一个、传动侧主电机于轧机间一个、主电机后一个。 基准线和基准点的施工测量应符合GB5002693工程测量规范的规定 永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。永久性中心标板和基准点应设置牢固，并应予以保护（见下图）。中心板、基准点制作图7.6.2.3垫板施工 主要设备安装调整用垫板采用座浆法施工，座浆采用高强度无收缩水泥，施工前根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外型图绘制座浆垫板布置图，以设备的负荷、基础螺栓的紧固力等确定垫板的大小尺寸和数量。一般情况下，每个177、地脚螺栓的旁边应设置有两组垫板组，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位。座浆垫板埋设精度序 号内 容单 位一级精度二级精度三级精度1标高允差Mm00.50.5122纵向水平度Mm/m0.10.30.53横向水平度Mm/m0.10.30.5一级精度：指设备底座以加工，设备安装精度要求高，生产连续性和相互关系要求严的设备，如轧机、卷取机等。二级精度：指设备底座加工或未加工，设备安装精度要求较高，生产连续和相互关系要求较高的设备，如辊道、进出炉设备等。三级精度：指设备底座未加工，设备安装精度要求不高的设备，如炉体结构、工艺结构、平台等。 a)座浆垫板标高的确定 根据设备安装标高及斜垫板的组合高178、度确定设备座浆平垫板上平面的标高，但未确保座浆平垫板上平面标高，应实际测量设备底座的实际加工尺寸。如轧机机架的底座的实际尺寸要进行测量，如果在开始座浆机前机架的底座还不能交货到现场，应请有关部门协助向设备制造厂索取底座的实际 加工尺寸。斜垫板组合高度按3/4L（L垫板长度）重叠计算。b)垫铁总承力面积的计算：AC（Q1Q2）104/R式中：A一垫板承载总面积（mm2）C一安全系数，采用无收缩水泥进行二次灌浆，取C=1.53Q1一由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）Q2由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N）可取螺栓的许可抗拉力；R基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（Mpa）可取混凝179、土设计强度。c)垫板加工 大型平垫板中间应设计有排气孔，斜垫板加工斜度一般可取1：201：40。垫板间接触间隙应符合规范要求。 座浆混凝土的配合比及强度要求： 座浆时座浆材料要严格计量，并制作试快进行强度检查，并提出报告检验单。座浆材料配合比选择材料无收缩水泥砂碎石（520mm）水重量比1110.230.35座浆混凝土48小时的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。L和B分别为平垫板的长度和宽度根据垫板埋设示意图确定该设备座浆模板的规格和尺寸，模板采用厚度()=6mm的花纹钢板。7.6.2.4设备的定位和检测a)设备的平面定位 为了保证设备在基础上准确就位，设备吊装就位后应根据自己设置的中心标板180、，挂设基准线。基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.30.75mm的整根钢琴线，其拉紧力一般为钢线破断拉力的40%80%，水平或倾倒挂设的跨距不宜超过40m。 基准线应跨设在便于调整的线架上，用线锤对正中心点，当对正中心点后将钢线用可锁定滑轮锁定。使其钢线在使用时不发生移位，但使用期间应定期进行复检。设备中心线定位示意图b)设备的水平度检测 设备水平度调整方法分整体设备、分体设备。1）一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量，根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪。2）分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。如卷取机底座，先将底座找正、找平然后将长平181、尺放在底座上，把方水平放在平尺上进行测量。c)设备的标高检测 设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准。由于永久性基准点一般离设备较远，因此应用精密水准仪。根据永久性基础点，投射在设备附近一个辅助基准点，以便于设备在安装过程中的标高调整。 标高的测量按下图所示方法平行，在底座上表面放置一平尺，在平尺上放置水平仪，用内径千分尺测量平尺下平面与基准点的距离h，基准点高程与h之和即为底座上表面标高。对于较重设备，最终还要用精密水准仪进行复侧。设备安装标高测量示意图d)回转部分的垂直度检测 该方法使用于可旋转且精度要求高的设备，利用该方法可调整检查设备对机组中心线的垂直度，如辊道的辊子，卷取机182、卷筒等安装时用此方法。挂设中心钢线，通过固定在回转体上的摆臂，由设在摆臂端部的外径千分尺来回碰触钢线的方法可检查设备对机组中心线的垂直度。f) 设备的铅垂度检测 设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法。 在设备的上方设置一线架，在线架上挂一钢线，下断挂一线锤，为了防止线锤摆动，使所测数据准确，应将线锤放在一装油的筒中，然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距，测量两点，根据两点的距离（两点的位置要根据设备的情况来定），可算出铅垂度，为了测量准确可采用放大镜观察接触法或用声（光）法。7.6.3安装总程序 根据施工规范、以往的设备施工经验以及结合本标段工程的特点，给出本次设备安装作业通用流程图。施工准备基183、础验收施工队进场中心标板、基础点埋设现场技术交底主电室设备安装垫板安装现场设备开箱检验操作控制室设备安装主题设备安装设备线外拼装电机安装辅助设备安装管道支架预制电缆、配线管道安装管道酸洗、冲洗、试压各种仪表仪器调试安装设备无负荷单体调试设备无负荷联动调试硬件交工配合负荷联动试车软件交工7.6.4行车安装 大型行车安装见“五重大、特殊施工措施方案7主厂房行车安装”。7.6.5轧机安装7.5.6.1轧机机架的运输和吊装a)轧机机架的运输 机架运输车的运输路线要倒退进入主轧跨。由于主轧跨为箱型基础，车辆进场时，为了不损坏箱型基础的顶板，进车处要铺设大型路基箱，以分布负荷，必要时顶板用临时支撑进行加固184、处理。b)轧机机架的吊装 本工程轧机的机架单重基本上都超出单台行车的起重能力，最重要的是精轧机，其单片机架为230t，机架高度约为12.0m，轧制车间的轨道标高+12.5m；车间内布置了两台120/25t行车，行车大梁的下翼板比轨面约低1m，即标高约为+11.5m。 由此可见，轧机吊装特点为： 粗、精轧机机架单片重量超出车间行车额定起吊能力，吊装起升空间尺寸较小，不利于按常规进行吊装（即单台行车进行吊装作业，以及轧机机架立直，水平移动，回沟就位的吊装方式）只能采用两台120t行车抬吊的方法； 轧机机架高度高于行车大梁的下翼板的标高，所以机架不能在车间0地面上立起； 机架重量较大，对设计制作吊具185、的强度和刚度要求严格；要求吊装方案的设计必须计算准确、反复论证、切实可行。详细的轧机机架运输、卸车、吊装见见“五重大、特殊施工措施方案8轧机机架运输及吊装”。7.6.5.2轧机安装程序a)粗轧机安装程序（附立辊轧机）牌坊吊具准备基础检查、凿麻面组装场地准备牌坊进场垫板座浆DS侧牌坊卸车底板安装、定位压上减速机预定位DS侧牌坊吊装、就位WS侧牌坊卸车WS侧牌坊吊装、就位下部横梁安装上部横梁安装牌坊定位螺栓固定机架检查调整立辊轧机组装底板二次灌桩侧压转动装置预就位压上减速即安装定位侧压机架安装卸下上横梁主传动轴支承架安装工作辊换辊装置安装侧压机架调整固定压下螺杆、螺母安装侧压传动装置调整就位机内轨186、道安装主传动框架安装、固定喂料辊、防缠装置安装主传动轴安装支承辊换辊装置安装恢复上横梁机架附件安装轧机平台安装机体配管装置压下传动装置安装中间配管连接排雾管道安装在线循环酸洗单体试运转装轧辊轧辊组装带轧辊试运转联动试运转交工b)精轧机安装程序（附立辊轧机）基础检查、凿麻面牌坊吊具准备组装场地准备垫板座浆牌坊进场底板安装、定位DS侧牌坊卸车DS侧牌坊吊装、就位WS侧牌坊卸车WS侧牌坊吊装、就位下部横梁安装上部横梁安装牌坊定位螺栓固定F1立辊轧机机架检查调整底板二次灌桩卸下上横梁侧压机架安装机内轨道安装主传动齿轮箱减速机安装工作辊换辊装置安装侧压机架调整固定导板、防缠装置安装传动轴安装支承辊换辊装187、置安装主传动框架安装、固定液压压下装置安装恢复上横梁轴承座锁定装置安装机架附件安装轧机平台安装机体配管安装排雾管道安装中间配管连接单体试运转在线循环酸洗装轧辊轧辊组装带轧辊试运转联动试运转交工7.6.5.3轧机预安装、设备沉降观测、安装调整 a)轧机预安装在基础沉降不稳定状态下对轧机进行预安装。所谓预安装就是将轧机设备按照规范和标准进行安装，如果以后基础沉降均匀，各部安装精度均在标准内，则不需要精调，可直接二次灌浆；如果预安装后基础沉降不均匀，产生较大的偏沉，安装精度在重要项目上达不道标准，待基本稳定后要进行精调。预安装的设备主要指轧机底座、机架及上下横梁等，其安装后的总重量要考虑到今后调整的188、可能性。预安装期间不允许二次灌浆。 b)沉降观测由于设备安装精度很高，如轧机机架垂直度、水平度均为0.05mm/m，如果安装期间基础不稳定，尤其是不均匀沉降，将给设备安装带来很大的困难，并直接影响到安装质量。因此，要随时掌握基础的变化情况及变化规律，以便采取科学的安装调整方案和确定二次灌桩的时间。1）机架安装就位后，根据验收规范的要求进行设备调整、固定，然后进入沉降观测阶段。沉降观测方法有两种：宏观沉降观测和微观沉降观测：宏观沉降观测：设备基础浇筑后、终凝前，在轧机所在基础板块的四个角各埋设一个沉降观测点，供定期观测基础沉降用。根据测量结果绘制基础沉降曲线，在曲线图的时间轴线上，注明大批设备或189、特大件设备就位时间，并列表计算出各阶段时间内的日最大沉降量、日平均沉降量、日不平均沉降量。这些曲线和数据能较为直观的反映出基础沉降的趋势和速度，有助于我们把握住最终调整时机，确定调整的方案和及时发现问题，以寻求解决的措施。微观沉降观测：设备安装后，在地脚板的上平面、机架窗口的垂直面上指定几个合适的位置并做好记号，用精密水平仪进行定期观测，以发现设备的微小变化情况。2）当基础基本趋于稳定或没有明显不均匀沉降存在时，对机架的精度进行全面的复查，并将情况向甲方项目组汇报，以申请对机架的最终调整（如原安装数据已超差）及二次灌浆。3）在沉降观测期间，轧机机体附属设备暂不能安装，换辊装置及主动传动装置也只190、能做初步安装调整，以上设备必须等到轧机基础根据沉降观测结果确认基本稳定后，并对轧机做一次全面检查或精调整后在进行安装或精调。c)安装调整 对于连轧机安装，应以中间一台轧机安装后的标高、中心线及水平度为基准，分别安装前后相邻的轧机，以此类推，在水平度安装中避免水平偏差在同一方向。上述安装工艺可减少安装中的积累误差，保证安装的质量。1）轨座安装 轨座分入口侧和出口侧，轨座安装应以出口侧为基准（包括标高、中心线、水平度）。通过基准点和长平尺、水平仪、外径千分尺或精密水准仪确定轨座上平面的标高。 轨座中心位置及相对轧机中心线平行度和两底座间平行度时，应以轨座与机架接触的垂直面为基础。 安装入口侧轨座时191、，按两轨座间设计尺寸放大11.5mm，以便于机架安装之用，两轨座纵横中心位置、标高、水平度等调整好后，逐个进行地脚螺栓的紧固。轨座安装好后如果不马上安装机架，应在轨座上面涂上一层防锈油，并贴上中心纸加以保护。 轨座安装调整要确保如下项目的精度要求： 两底座标高、两底座纵横中心线、入侧、出侧底座水平度、两底座间水平度、入侧底座相对轧机中心线平行度、两底座间平行度。其检测方法如下：单机轧机架轨座标高、水平度和平行度检测方法如下：1精密水准仪；2长平尺；3方水平；4钢琴线；5线坠；6外径千分尺；7中心标板；8入侧底座；9出侧底座A轧制线方向的偏移测定；B横向中心线的偏移和入侧底座相对轧机中心线平行度192、的测定；C两底座间平行度的测定；D标高；单机架轧机轨座标高、水平度和平行度检测方法示意图连轧机轧座水平度和平行度检测方法如下图所示七机架连轧机底座水平度和平行度检测方法示意图3） 机架安装轧机机架的卸车和吊装轧机牌坊进场要求，对于同一台轧机要求传动侧机架先进场，而对于七架精轧机的机架进场顺序应为，先从F4开始，接下来为F3、F5，再F2、F6，最后为F1、F7。机架吊装作业程序机架立直机架平卧运输机架卸车机架回落就位机架竖立移动当轧机底座安装合格后，可以进行轧机机架的吊装就位。机架安装前应先将轧机底座上的防锈油清除干净，然后涂一薄层透平油和二硫化钼，其目的是防止拉伤接触面及便于移动。机架安装时193、先吊装传动侧机架，后吊装操作侧机架。当机架吊放到底座上时，使支腿侧面靠紧出口侧轧座的侧面，接触严密，要确认从轧制中心线到机架间的尺寸及接触间隙、机架的垂直度。操作侧机架就位时要比设计尺寸大12mm，以便于上下横梁的安装。上下横梁就位时应先吊下横梁后吊上横梁，横梁坚固时要先紧固传动侧，然后将操作侧机架向轧制线方向移动，使上下横梁接触面靠紧并将连接螺栓紧固。最后将入口侧轧座向轧机中心线方向移动使轧座与机架支腿侧面紧密接触并紧固地脚螺栓。机架安装调整要确保如下项目的精度要求传动侧操作侧机架窗口面垂直度、传动侧操作侧机架窗口侧面垂直度、传动侧操作侧机架底面水平度、两机架窗口底面水平度、两机架窗口中心线194、的水平偏移、传动操作侧机架窗口在水平方向扭斜、轧制中心线偏移、机列中心线偏移、连轧机相邻两机架平行度、机架与底座接触间隙（水平面和铅垂面）、上下横梁与机架接触间隙等。其检测方法如下机架垂直度的检测方法见下图如示（a） 机架窗口垂直度；(b)机架侧面垂直度机架垂直度检测方法示意图机架水平度的检测方法见下图所示1机架；2轨座；3方水平仪；4长平尺机架窗口底面水平度检测方法示意图两机架窗口底面水平度检测示意图机架窗口面的扭斜和水平偏移的检测方法见下图所示1、机架；2轨座；3与轧机中心平行钢琴线机架窗口面的扭斜的水平偏移检测方法示意图轧制中心线偏移和机列中心偏移的检测方法见下图所示1机架；2轨座；3轧195、机机列中心钢琴线；4轧制中心线钢琴线轧制中心线偏移和机列中心线偏移检测方法示意图连轧机相邻两机架平行度检测方法见下图所示相邻轧机平行度检测时，用千斤顶顶住短平尺紧贴窗口，用内径千分尺检测。1短平尺；2内径千分尺连轧机相邻两机架平行度检测方法示意图机架和底座的综合检测方法如下图所示1机架窗口侧面垂直度检测用铅垂线；2机架窗口面垂直度检测用铅垂线；3机架上部窗口中心线的水平偏移、水平方向扭斜、机列中心线偏移检测用钢琴线；4机架下部窗口中心线的水平偏移、水平方向扭斜、机列中心线偏移检测用钢琴线；5轧机底座水平度检测用方水平仪；6、7轧机两底座间水平度检测用方水平仪、长平尺；8机架轧制中心线偏移检测用196、钢琴线；机架和底座的各部检测示意图4） 地脚螺栓坚固轧机的地脚螺栓一般采用两种形式，一种是预埋地脚螺栓，另一种是预埋地脚螺栓孔。预埋地脚螺栓孔目前采用套筒式“T”形锤头螺栓较多。“T”形锤头螺栓紧固时，一定要保证“T形头”与锚固件的设计角度。地脚螺栓紧固可选用机械、液压拉伸方法。紧固力的测定可采用下列方法： 液压拉伸法时的液压压强数值； 螺栓拧紧后的伸长长度值； 多拧紧螺母角度值。我公司拥有大型螺栓液压拉伸螺母，可用于轧机大型地脚螺栓和连接螺栓的紧固，能使每个螺栓的紧固力均能准确地达到设计值。地脚螺栓一般按设计提供的紧固力数值紧固。当设计没有提供数值时，可按螺栓的螺纹部分计算面积、螺栓材料的许197、用拉应力自行计算。4）轧机的精调当轧机预安装后，并且周边的基础回填土及地坪讯息工期全部结束，设备基础沉降趋于基本稳定时，可以对由于基础不均匀沉降影响轧机安装精度的部位进行调整。所谓精调就是根据规范和技术标准要求，将轧机超标的精度项目调整到允许范围内。确定轧机沉降不均匀的量值，选择调偏的顶升量。根据经验，取顶升量等于偏沉量+0.1mm。确定顶升装置，通常选择高度较小而起重能力又大的液压千斤顶，放置在轧机底座的下方。在顶升过程中采取防止移位措施。顶升中为防止轧机底座和机架的位移，除在非顶端紧固好地脚螺栓外，在前端和两端均设置千斤顶，紧靠轧机底座，以控制移位，为监视可能产生的移位，在其周围安放千分表198、。顶升量的控制。顶量的控制方案是在底座上方设置两个千分表，监视调整量的变化。同步进行，顶升过程中要使液压千斤顶和底座下面的斜垫板两者同步进行调整。达到顶升力并塞紧斜垫板后，放松顶升液压千斤顶，用“液压拉伸螺母”紧固地脚螺栓。全面复测和检查。各调整后，按规范要求对轧机（底座、机架）的全部精度项目进行全面的复查，直到全部符合规范要求为止。7.6.5.4 轴承装配轧机工作辊一般采用四列圆锥滚柱轴承。在装配时，一般按出厂装配顺序（标记）进行装配安装，要告别注意检查配合表面的质量，如锈斑、硬伤、清洁等；装配后，应检查间隙（直接法或间接法）是否达到技术标准，否则应检查出厂标记是否错对及检测各调整的轴向厚度199、并进行调整。四辊轧机支承辊通常采用摩根油膜轴承。油膜轴承加工精度往高，对装配环境要求很严，必须是在封闭的、洁净的有压缩空气及有足够的超重能力的厂房内（一般是在轴承清洗间）清洗装配。其顺序如下：a）将清洗好轴承座平放在垫木或胶皮板上，镗孔垂直、外侧向上，并用水平仪检查镗孔端面的水平度；b）用防变形的专用吊具吊装轴套，轴套的水平度要调整好，将其套装到轴承座内，对准定位销孔后安装定位销轴；c）垂直吊起锥套，并在两滑动面上涂抹足够量的工作油，在将其缓慢、准确地套装进轴套内；d）将固定螺母旋入环形螺丝内，并将它们吊放在锥套上。安装轴承端部法兰及压盖；e）将轴承座翻转90度立起。并将它们吊放在锥套上。将辊200、身侧轴承密封装置安装在轴承上。f) 将支撑辊吊放在便于操作的轧辊架上。放置时，一定要将键槽朝正上方，并安上键；g) 吊起支撑辊轴承座并使键槽对准后将轴承座套装到轴头上，安装轴头止推环；h) 旋紧固定螺母。锁紧力要适当，安装端盖。7.6.5.5传动装置安装传动装置包括齿轮机座和主减速机（粗轧机没有）、连接轴、联轴器、主电机等。安装要点如下a)传动装置的最终调的前提条件是轧机机架已安装调整结束，在软土地基情况下，则基础应已基本稳定并且轧机已复查合格。b)传动装置安装的中心线应以轧制中心线和轧机工作辊中心线基准（施工中要特别注意：工作辊中心相对轧机机列中心有一个偏移量）；其标高应以轧机底座的实际标高201、为基准。换辊装置安装安装要点如下 a)工作辊、支承辊换辊装置安装的前提条件是轧机机架已安装调整结束，在软土地基情况下，则基础应已基本稳定并且轧机已复查合格。b)工作辊、支承辊换辊装置安装的中心线应以轧机机列中心线为基准；其标高应以机内的换辊轨道实际标高为基准。c)调整中要确保轨道的纵横向水平度、机内机外轨道接头铅垂方向和水平方向的错位。安装顺序：支撑辊机内换辊轨道支撑辊换辊油缸工作辊机内换辊轨道工作辊换辊装置基础架工作辊横移抬车轨道横移台车及横移液压缸工作辊换辊台车轨道及齿轮工作辊换辊台车和敷设电缆用齿条传动的换辊装置，无论是安装轨道、底板、齿条下部的埋设件及挡轮，还是安装轨道和齿条，以采用间202、距规、尺寸规等样板安装为好，尤其是固定在混凝土上的埋设件，安装时要预先控制好精度，或者是埋设件暂不浇灌混凝土，待轨道和齿条安装调整好后再进行灌浆，方可保证质量和进度。轧辊磨床安装磨床的安装主要包括：床身、头架安装、尾架安装、打磨小车、打磨台架、平衡托架的安装。磨床惯性块体的安装磨床基础是一个惯性块体，此块体用混凝土浇注而成，用弹簧支撑，所以在安装磨床之前，应先将弹簧组件安装好。见下示图：a)块体安装用46台50吨的液压千斤顶将惯性块体顶起，动作应保证各台千斤顶均匀受力。将弹簧装置安放好，均匀释放每台千斤顶，然后取走千斤顶。见下示图：b)复测基础检查各尺寸与图纸尺寸是否相符并做基础沉降记录。磨床203、的安装a)安装前的准备1）清理基础表面杂物2）清理设备本身油污3）准备合理的吊装工具，采用合理的吊装方法。b)磨床安装1）床身的安装与调整平衡吊起，清理底座，清洗采用清洗油进行。将床身连同地脚螺栓放在基础上，根据设计要求，床身用楔形垫块调整。根据设计要求，用调整垫铁安装，如下图如示： 垫块在安装前，应对螺丝部分和调整块滑动面上涂润滑油，调整块应留有调整余量，最好能保证楔型块调节楔子的2/3在里面，然后接上图所示把地脚螺栓和调整垫块安装到设备底座上。垫块在组装前清理楔块支撑表面并在其上涂润滑脂。预调整楔块底板，调整楔块到最低位置前约5mm，而固定器则调整到最低位置前1mm。安装过程中准备好临时垫204、铁将其置于设备合适位置，调整垫铁必须达到一定的高度，以便于调整垫铁底面至少高于基础平面40mm。把床身平放于调整垫铁上，进行粗调，纵向水平上放一个激光水平仪，尽可能的精确调整；横向水平面利用V型板和平尺，通过激光水平仪进行粗调，粗调允许偏差不超过0.03mm/m。粗调完后，对地脚螺栓和垫块进行灌浆，灌浆料应用无收缩水泥。垫块灌浆高度保持楔块以下约20mm，不得灌到楔块的活动部分，24-48小时可拆除临时垫铁。灌浆达到养生期，进行精调，方法如下：将激光水平仪等测量仪器放在导轨上，然后检查导轨表面的水平度。检查每个基础螺丝，并用调整楔块及地脚螺栓调床身的水平。首先，略拧紧螺丝， 经几次测量后螺丝要205、越拧越紧。 楔块底板及固定器的楔块只能用向上的方向找水平，即当需要降低时，在降低后，重新做升高调整，调平后垫板应留有调整余量。 注意所有水平的测量值，并画出变形曲线。当水平的测量值基本不再变动时，要检查对中。首先将床身两端内弓上的横向压力螺丝拧向床身，被相对的压力螺丝压出的测量弓形朝向床身中心。首先出现的零值不要调每个螺丝，因为几小时后床身多半会朝压力方向移动。当对中接近零线时，也在内弓上的压力螺丝须慢慢拧紧。 在以后的测量周期时，所有螺丝都须拧紧。床身必须显示同一值至少达24小时，才算合格。2）头架的安装设备表面，头架吊起后清理设备底部，涂上防锈油。将头架落于床身上，同时放上垫片及螺母，并拧206、紧螺母。以头架驱动轮为基准调整中心线，调成与头架平行。安装精度要求3）尾架的安装清理工件床身的导轨T型缝，并上油。将T型螺栓插入T型槽内。装尾架，放下尾架紧固螺母。高压水除鳞设备安装在热轧轧线中，高压水除鳞系统是用来供给热轧板除鳞，将钢板表面的氧化铁皮冲脱，以确保钢板的质量和美观的一套工艺。高压水除鳞系统，通常由自清洗过滤器除鳞泵组系统（并联蓄能器系统）喷射阀组成。把入口的低压水提高到一定压力。分别在轧线上的喷嘴喷出，形成较高的冲洗水流，在轧线上完成这一任务的就是高压水除鳞箱。a)高压水除鳞箱安装在本工程中，粗轧机和精轧机的入口侧均布置有高压水除鳞箱。高压水除鳞箱可由主轧线行车整体吊装就位。除207、鳞箱内的喷嘴为了防止堵塞，应在系统试喷后再安装。b）高压除鳞水泵站设备安装高压水除鳞水泵站设备通常由多级叶片泵、高压空压机、蓄能器、缓冲罐和过滤器组成，考虑泵站被布置在地下室，所以设备应在地下室顶板封闭前，利用车间行车将大型设备就位。水泵、高压空压机等在顶板封闭后，利用吊装孔吊入站内，再用站内的电葫芦吊装就位。运输辊道安装 安装程序 基础验收及设备检查清点安装垫板设备就位调整辊道的中心线调整辊道的水平度调整辊道的垂直度二次灌浆辊道及其传动设备清洗调整配管作业试运转 安装方法辊道安装的技术要求应按设计要求和轧钢设备施工及验收规范的有关条款的规定。在一般情况下，集中传动辊道的安装精度应高于单独传动208、辊道的安装精度。辊道的辊子轴线对轧制中心线的垂直度至关重要，它对坯料正常运行不跑偏起关键作用。一般采用摇臂方法和测量相邻两辊道平行度的方法检测。如果连续的辊子数量较多，可以每隔一定数量辊子用摇臂方法测检一个辊子，检查方法（参见“设备的定位及调整摇臂方式检查示意图），其余辊子用测量平行度的方法测检，这样既可以加快找正速度，又可以减少积累误差。辊子轴线对机组中心线的垂直公差一般应控制在0.1mm/m，相邻两辊偏斜方向宜相反，平行度公差可控制在0.1mm/m。运输辊道的安装，标高极限偏差为1mm，水平度公差为0.2/1000。标高和水平度的测检，要视结构形式选定合理的测检表面，可以辊道底座平面、轴承209、镗孔或滚动轴承外圈为基准，单独传动辊道也可以辊面为基准。辊道部件的吊装可采用车间行车进行，辊道的分段根据行车的起重能力确定，辊传动部件调整的方法和精度要求，可以按通用设备的规范要求进行。卷取机（开卷机）安装卷取机（开卷机）的安装找正是轧线出料端设备安装的重点，它安装找正的要点在于其横向中心线(卷筒轴线) 与轧制中心线的垂直和表面水平度，这是保证带钢在轧制过程中不跑偏的主要因素。本工程主轧线设有三台地下式卷取机，平整分卷机组各有一台开卷机和卷取机，横切机组有一台开卷机。对于热轧卷取设备而言，其外形尺寸较大，设备可分解成底座、卷筒主体及驱动电机三大部分，设备底座就位在基础上，卷筒主体部分在底座上进210、行移动对中和旋转卷取或开卷，驱动电机位于卷取主体后方。施工时先安装卷取机底座，待底座调整合格后将主体吊到底座上，再调整其卷筒的水平度及与轧制中心线的垂直度，以保证带钢不发生跑偏现象，最后安装电机，并进行联轴器定心。a)底座安装采用座浆垫板法先安装垫板，然后利用车间内的行车将底座吊装就位，对底座进行标高、中心线及水平度的调整。标高的检测用水准仪，中心线找正利用已施测的中心标板拉钢线线锤进行调整。水平度调整时要注意，在水平度允许公差范围内，传动侧要低于操作侧。b)卷筒主体安装估计主轧线卷取机本体重量为70t左右，在底座调整到安装精度后，可利用车间内行车将主体吊放就位。就位后，首先用0.02mm/m211、精度的水平仪检查卷筒表面的水平度。为达到卷筒机组中心线的垂直度，采用摇臂法进行检查。卷筒的水平度和垂直度直接影响卷取机的卷取质量。因此调整时要严格控制其精度。c)驱动电机安装首先安装电机底座，调整完毕后，再将电机整体吊装就位，调整安装位置、安装标高和水平度，并进行联轴器定心。d)助卷辊安装该设备在卷取机本体调整完了后进行安装，安装方法较为简便，待设备框架安装调整完毕后，用车间行车将助卷机吊装就位进行定位调整。卷取机（开卷机）安装精度序号项 目极 限 偏 差公 差1标高0.502纵向中心线1.003横向中心线0.504水平度0.05/10005卷筒与轧线垂直度0.05/1000注：本表摘自冶金部212、冶金机械设备安装规范（YB9249-93）在主体设备安装后，可进行压紧辊及开卷刀等的安装。平整分卷机组和横切机组的开卷机安装与卷取机安装要求相似。飞剪安装热轧钢板飞剪通常采用两种类型：双筒式飞剪和摆式飞剪，本轧线采用双筒式飞剪，该类型飞剪具有较高速度的连续剪切能力。a)安装程序基础验收 安设垫板设备清点设备就位及粗找正一次灌浆设备精找正二次灌浆传动减速机和电机安装液压、润滑及气动设备安装b)基线的设置通常飞剪本体会被整体运至现场，在现声不再解体，剪刀与同步齿轮可离线预组装好，组装后重量暂估为80t，因此，可利用车间内部行车进行整体吊装。飞剪机在机组中的位置必须精确，安装精度要求高，安装找平、找213、正时必须认真地考虑安装检测的基准面。为了便于利用摇臂方法检测飞剪送料辊与机组中心线的垂直度，须在按机组纵向中心标板设置的机组纵向中心线的一侧，增设一条辅助线，纵向中心线与辅助线必须平行，其间距应根据最小检测误差要求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组操作侧和传动侧，为了方便找正操作方便，送料辊和飞剪本体可分别埋设横向中心标板。c)安装顺序飞剪安装前应先安装其下部切头溜槽和废料箱，由于飞剪机构一般都比较复杂，在连接它的传动机构、匀速机构、空切机构时，必须根据不同机构的特点，在特定的几何位置上连接。d)安装找平对于双筒式飞剪，其送料辊、矫直辊、转筒以及它们的传动机构都装在一个刚性很强的箱形底座上214、，而且箱形底座的表面经过了精加工，因此为安装找平提供了方便条件，可以直接用水平仪放在底座上调整。e)飞剪机与机组的垂直度找正为了保证带钢通过飞剪时不跑偏，并且切下定尺钢板是一个规则的矩形，在安装时必须保证飞剪横向中心线与机组中心线相垂直，双筒式飞剪因为具有整体刚性底座，只需要对送料辊采用摇杆法找正，就是对整台飞剪的垂直度找正。轧线其它设备安装层流冷却装置带钢在输出辊道上冷却到卷取温度的过程一般是由下部设喷嘴喷水冷却与上部层流冷却两种方式进行的。在本工程中，精轧机输出辊道就采用了层流冷却装置。层流冷却装置的安装，可利用主轧线行车对其进行分段吊装就位。安装中的难点在于进水主管的旋转接头，为保证其密215、封要求，可进行预组装，在试压合格之后将该部分进行整体配管安装。层流冷却调节水箱见“层流冷却循环设备的安装钢卷运输车一般钢卷运输车安装在深基础内，安装前应先确认其轨道的安装精度，然后将钢卷车的主体整体吊装到轨道上，之后进行其它部件的安装。钢卷车轨道的安装以卷取机的中心线及热轧机组轧制中心线为基准，标高按照卷取机的底座滑道上表面为基准。设备安装合格后，试车时还要对其V型鞍座的高度进行定位、调整，以满足接送钢卷的要求。7.6.11.3运输链出口运输链是用于把钢卷小车上的钢卷运往精整机组或成品库的设备。运输链安装时先安装支架，再进行上部设备的安装。设备的吊装利用车间内的行车。7.6.12公辅设备安装空216、压站设备a)空压机的安装空压机安置于空压站厂房内，如果在设备安装时，车间尚未封闭，可采用80t汽车吊使其就位；若设备施工时，空压站结构已封闭，且站内吊装设备不能满足其起吊要求，可采用笨力倒运方法，使用30t汽车吊进行卸车，汽车吊将空压机卸至准备好的底排上，拆去外包装物。再用设手拉葫芦牵引的方法，将设备通过滚杠运至站内设备基础上（滚杠标高与设备基础标高相同），运输情况参见下图。运输到位后利用4台5t千斤顶，把设备顶升起来，抽去下部的滚杠和底排，缓慢将千斤顶回落，直至设备完全落实到座浆墩垫铁组上，撤去千斤顶，用翘棍调整设备安装中心位置，打击斜垫铁组调整设备安装水平度和标高，精度要求应符合通用机械设217、备安装的有关规定。空压机的安装还须注意：各管路与设备连接时，法兰面应对中、平行；与设备进气和排气口法兰相连的直管段上，不得有阻碍热胀冷缩和固定装置；管路与机壳连接时，机壳不应承受外力，连接后，应复测机组的安装水平和主要间隙，并应符合要求，空压机的进气管要确保内部清洁、无焊渣和灰尘、铁锈等。b)其它设备的安装 干燥机、冷却器通常被设置在室内，其运输及安装方法可参照空压机的施工方法。 吸风过滤器及储气罐则通常布置在室外,设备安装时可用30吨汽车吊进行吊装就位。7.6.12.2层流冷却循环设备a)供水泵的安装泵站内的泵主要为大功率立式水泵，在安装前，应检查泵本体、传动装置、驱动机有无损伤、泵轴和传动218、轴不应弯曲。检测各连接部位的径向跳动是否符合设备技术文件规定。另外，进水流道应畅通，不得淤塞。在验收基础后，通过测量放出设备安装基准线和标高点。将基础凿毛并清理干净，根据设备底座情况进行座浆，设置调整垫板。在泵站建筑结构封顶前，利用设在车间外的45吨吊车将泵体和电机分别吊装到位，随后对其进行找平找正。进行调整时，以进水流道为准，应检查驱动机基础的标高和轴线，并应按设计要求复核中间轴的长度；针对具有单层基础的泵，驱动机与泵调平时，应在其底座及其他加工面上进行测量。b)冷却塔和风机的安装冷却塔的主要安装难点的风机的安装。风机位于塔顶的平台上，标高较大（估计在12m左右），安装时使用45吨汽车吊将部219、件吊到平台，再用人力将其运送至就位处，采用笨力安装；风机在搬运和吊装时，绳索不得捆缚在叶片和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。冷却塔设备吊装见下示意图：冷却塔的安装的另一个特点是结构层次较多，一般是由底部填料直至顶部平台，风机间有收水器、导流圈、配水系统、各种隔板、面板及其支架、以及填料、支架等设备和结构。因此冷却塔应有一个较合理的安装顺序：填料支撑结构各隔板面板支撑结构配水系统支撑结构各种隔板面板安装填料安装配水系统安装风机安装。填料安装好后，冷却塔内严禁动火。并且为了保证施工进度，要提前对填料进行组装。冷却塔的安装精度应结合设备制造厂提供的技术资料确定。c)过滤器的安装层流冷却系统水处理站的过滤220、器有多台。过滤器外形尺寸为：高约8米，直径约5米，单体重约15吨（由于无详细资料，仅为估计值），由于过滤器重量、体积都比较大，安装时可根据过滤器之间的距离，来确定吊车的站位，即最好一次站位能安装多个过滤器，以便减少吊车移动次数。根据以往的经验，安装时用80吨汽车吊，吊装见下示意图：过滤器安装按YBJ20785中有关规定进行检查验收。过滤器安装完毕后，即可进行滤料的填充，由于滤料的数量很大，填充时可用皮带输送机。滤料是确保水质处理的关键，它的好坏会直接影响到水质处理的效果与过滤器的正常运行，为此必须严格采用规定的滤料，确保各种滤料的技术性能及规格标准。在开始填充滤料之前，应该对过滤器底层喷咀进行221、检查，如发现有损坏的应立即更换并检查所有喷咀是否都在同一水平面上，如果相差过大，则会影响水质的处理质量。并对过滤器的内部进行清扫，冲洗干净，对内部的中心管及配水槽等入口端加盖，以防装料时滤料漏入。滤料在填充前必须用水冲洗，滤料中不得含有泥渣等杂物，并尽可能除去滤料中的细小粒子，然后按各种滤料的要求分层填充。为了确保各层滤料的填充高度要求，防止滤料填充混乱，在过滤器内壁周围按各层滤料装填高度，用油漆划线，待填料时，操作人员要随时进入过滤器内部检查，以便各层滤料按规定的要求均等的配装，每层滤料达到划线位置，把滤料耙平，方可填充下一层滤料。d)层流冷却调节水箱的安装调节水箱假设为200m3补充水箱，222、现场情况按最有利情况考虑，即场地平整，吊车站位无障碍安装标。安装标高约1140m，其外形为8000mm的筒状双圆锥形钢制水箱，高约5000mm，由12mm厚钢板制成，其重量暂估计为20t，采用80t汽车吊进行吊装，作业半径为8m，吊臂杆长24m，在该状态下，额定起吊能力为21t。吊装示意参见下图：除尘设备粗轧机与精轧机在轧制过程中会产生灰尘、油及水蒸气，为排除以上有害物质，改善操作条件，降低有害物质对环境的污染，设置轧机排烟系统。含尘气体经湿式电除尘器净化后，通过风机和烟囱排至大气，热轧主厂房外设有两套静电式除尘器。静电除尘器一般由支撑结构、室体、灰斗、电极板悬挂框架、阴阳电极板、冲水除灰系统223、排烟风机及钢烟囱组成。除尘器一般为分体到货，需在现场组装，大量部件安装需用吊车配合。a）底座框架安装首先要保证底座与垫板，或是与基础上的埋设件表面接触良好，框架安装在底座上应符合设计标高及纵横向水平。固定端应连接牢固，自由端能自由滑动或滚动，不受干扰。b）灰斗吊装灰斗在地面拼装成型后，吊装就位，在框架梁安装找正后，将外壳下部安装好，即可将灰斗提起对接在外壳的下部。 c）壳体安装 外壳是钢结构的骨架和壁板组成，一般均以零件形态交货运至现场，安装时可视工地吊装机械的起重能力确定平装部件的大小，但也需要考虑焊接部位的施焊条件。外壳安装应严格控制几何尺寸和焊接的气密性。外壳的梁柱框架应认真调整对角线224、铅垂度、水平度、标高和水平距离。壁板是在框架找正焊固之后方可吊装，要求组装平整，顶板一般是在电场设备安装后封闭的。d）阴极框架与收尘板安装安装前，必须对阴极框架与收尘板零部件进行认真的检查和处理，以消除因运输和存贮不当千万的缺陷。搭设临时平台，对阴极框架进行预组装，经检查确认合格后方可一片片地吊装入电场，对于收尘板的组装，也应在安装现场附近组装，将每一组极板连接在一起，整体吊进电场，在外壳封顶前，利用45t汽车吊将电极吊装就位。为了便于吊装管理，可先将每一电场的全部收尘板吊完，靠在一侧，然后再吊装阴极框架，届时每吊一组阴极框架，就拨开一组收尘板，并按设计交错排列。c）分布板安装采用整体吊装到225、位的方法，安装过程中注意其安装垂直度和焊缝的连续。7.6.12.4风机和管道安装a）管道应在齿轮箱及电机等主要设备就位后进行安装。b）管道及部件安装时，应符合设计要求，支架、管道的位置、标高和走向，部件位置、方向应符合图纸规定要求。c）使用的各种材料都必须具有出厂合格证，且经现场检验确认其为合格品，方可使用。d）现场安装使用的各类支架严禁设置在风口百叶口上，风口安装位置应正确，同一车间内标高应一致，排列整齐，同一管道外露部分应整齐美观。 e）风管法兰连接时，对接法兰面应平行、严密,紧固螺栓外露长度应适宜,且一致。同一管段法兰连接螺栓的螺母均应在同一侧。 f）管道在施工现场存放,应保持清洁；管道226、及管件运输时,应采取措施,不得损伤。 g）风机安装前，应对设备装箱进行清点，检查确认其外形尺寸及规格是否与设计图纸相符。1）检查进风口、出风口的位置及尺寸。2）叶轮旋转方向应符合设备技术要求及有关规定。3）检查各加工面、机壳装配件是否锈蚀、碰损。h）风机整机安装时，搬运和吊装不应损伤机壳及转子，在风机进出管口设立支撑。风管与风机连接时，应平稳，不得硬拉，使其产生应力。i）安装减振器时，各组减振器所受荷载应一致，压缩比均匀，且不得偏心。安装减振器的基础应平整，在其投入使用之前，应对其采取保护措施，以防损坏。j）风机不用减振器座时，应按有关要求进行找正找平（座浆或顶丝调整）。液压、润滑系统安装地下227、油库设备安装本工程中的油库被布置在箱形基础内，即为地下式油库，其中包含液压系统和润滑系统。安装内容包括蓄能器、油箱、泵、过滤器、阀台、管道的安装。其中油箱几何尺寸很大，材质为不锈钢，考虑其应在工厂内制成，如果油库顶板上设计的吊装孔不能满足油箱整体吊装就位的要求,则必须在油库箱形顶板封闭之前，利用汽车吊(80t150t）将其整体吊入就位。油箱就位后，土建施工时，要注意对设备的防护、防尘，设备上搭设保护棚，各管口的堵盖在管道施工前不得拆卸。液压、润滑系统的安装施工是本机组的重要环节，是实现机组自动化生产的重要保证。液压润滑管道需要进行酸洗和油冲洗，工序复杂，所以应尽早安排开工。7.6.13.2液压228、润滑设备的安装液压、润滑设备有液压装置（高压系统、辅助调节系统）、阀台蓄能器、油箱、泵组等。 安装标准如外商标准高于我方标准， 按外商提供的标准实施。 否则， 采用YBJ-207-85施工规范。油箱、冷却器、滤油器、蓄能器及阀架安装标准项次项目极限偏差检验方法1纵、横向中心线10拉线用尺量2冷却器标高10用水准仪或钢板尺量3滤油器水平度或铅垂度1.5/1000用水平仪或吊线尺量4阀架水平度或铅垂度1.5/1000用水平仪或吊线尺量5蓄能器纵、横向中心线10拉线用尺量标高10用水准仪或钢板尺量铅垂度重力式0.1/1000用水准仪量0.1/1000吊线尺量其它压润滑管道施工液压管道在配制前宜先对229、素材及其管件进行槽式酸洗、钝化、内壁涂油、封口、外壁刷底漆等工作，然后再进行配制。管材及管配件到达现场后，应在室内储存，注意防止锈蚀。a）施工程序熟悉图纸资料技术交底施工机具、材料计划施工准备材料进货原材料检查管材酸洗原材料检查焊缝检查管材制安安装精度检查酸洗质量检查在线循环酸洗清洁度检查检查确认压力实验甲方检查系统试验功能检查硬件交工软件交工 质量核验b)管道加工1）管道一般应用机械方法切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。2）切口平面与管子轴线垂直度公差为管外径的1%。3）管道弯制后的椭圆率不应超过8%，弯曲角度偏差不应超过1.5mm/230、m。4）管道采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3-4倍，且应在专用煨管机上进行此项工作，以保证管道弯制质量。5）管道坡口加工宜采用机械加工方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工的方法。采用热加工方法加工坡口后，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。6）施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。c）管道焊接1）所有液压、润滑管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中中、小口径管道为氩弧焊一次成形，为保证管道焊透，所有焊缝必须打好V型坡口，且坡口间隙为2-3mm。当管道材质为不锈钢时，应采231、用内部充氩，并在焊缝两侧30mm内涂上硅油，防止飞溅，保证焊缝内外部成形良好。2）焊工应按有关规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。3）焊接材料应严格按管道母材选型，并经干燥后使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。4）为保证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式，如遇该情况，可使用法兰或活接头解决。5）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管道外径，如遇该情况，可使用直角管接头，或承插式直角接头。6）环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。7）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。8）管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应正式焊接一致。点固焊后应认真232、检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。9）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。10）管道焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录，不锈钢管道焊接完毕后，应在焊缝处涂好酸洗钝化膏，然后用水冲洗干净。11）管道焊缝质量应不低于GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级中规定的级标准。d)管道敷设1）管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。2）对于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100-200mm，便于装拆。3）管道外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10m233、m。4）机体上管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。5）在管道安装时应注意对阀台及管道内部保洁，管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。6）稀油润滑管道回油管道安装时应注意严格按照图纸规定保证管道坡向。e）液压、润滑管道的在线循环酸洗在线循环酸洗工艺是将专用的酸洗装置与制作、安装好的管道连接成循环酸洗回路，由装置中的耐酸泵将按要求配制好的酸洗液从储液槽送到管道回路中，再返回到储液槽，从而形成连续循环酸洗的过程。该工艺可以完成各种规格管道的脱脂、酸洗、钝化等全部程序，钝化后用专用的涂油装置对酸洗隍的管道内部进行涂油。此工艺是我公司首次于1986年在宝钢 140mm无缝钢管厂234、工程中小范围使用的基础上，于1987年宝钢2030mm冷轧工程中全面采用，后推广到宝钢2050mm热轧工程及上海市益昌冷轧薄板厂、宝钢1420mm和1550mm冷轧、上海一厂1780mm不 锈钢热连轧工程等多项重大工程，并获得国家科技进步二等奖。实践证明，在线循环 酸洗工艺是清除液压、润滑管道内壁铁锈、油污的有效方法，是满足现代化大型工厂液压、润滑系统高清洁度要求的有效施工手段。特别在液压比例、伺服系统，对系统清洁度要求很高的工程，在较短的时间内达到系统的高清洁度要求极度为有利。1）在线循环酸洗施工顺序酸洗前的准备酸洗回路的连接通水试验管道脱脂管路酸洗钝化处理临时管拆卸及管道复位废液中和处理废235、液排放 2）酸洗回路的连接在回路连接前，酸洗装置、涂油装置必须就位，并接好上下水、压缩空气管道及电源。酸洗回路连接的一般要求尽可能将相同管径的管道连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路，使酸液能畅通的通过回路返回酸洗装置的储液槽中。每一根回路根据管径的大小，长度为100300米左右。酸洗装置一次可酸洗若干个回路，总长度可达5001000米。连接回路时，应考虑到液压系统中的设备、阀台、阀门等不能有酸液通过，须用临时钢管或软管来取代设备、阀台的位置构成回路。每一酸洗回路的最低点应增设临时排液阀，管径80mm的酸洗回路，应在回路最高点加设排气阀门。3）管道通水试压酸236、洗回路连接完毕后，应进行通水试压，检查管路是否畅通，连接是否有误。试验压力应适当高于酸洗时的工作压力。确认管路密封良好,无泄漏后，方可进行下道工序。4）管道脱脂根据管道内部油脂的多少，确定脱脂液的配方及浓度。对管道内部油脂较多的管道，可用5-10%的NaOH水溶液进行循环脱脂；对油脂较轻的管道可用0.3-0.4%的洗洁精水溶液进行脱脂。脱脂时间的长短，视脱脂情况而定。当返回脱脂水溶液液面上没有油花时，可视为脱脂合格。脱脂温度视油脂多少在40-80之间。脱脂合格后，将脱脂液从管路中排空，然后用清水冲洗管道，直到管内残存脱脂液全部排除（使用洗洁精脱脂可不必排空，因为溶液呈中性）。5）管道酸洗向酸洗237、装置中加酸洗药剂,配制酸洗溶液。即盐酸、氟化氢铵、乌洛托品的水溶液。循环酸洗2-4小时，酸洗温度视管道锈蚀情况而定，一般为40-60。管道酸洗要根据管子锈蚀程度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。酸洗结束后，将管内酸液排空，然后用清水冲洗管道，直至冲洗出来的水呈中性（PH7）为止。废酸排入废液槽，待中和处理后排放。6）钝化处理经检查已达到酸洗质量要求后，用含柠檬酸的水溶液对管道进行浮锈处理，直至当清水冲洗所发生的二次浮锈全部被除掉时停止循环，时间约为30分钟，温度为常温。用氨水调节水溶液的PH9-10（钢铁钝化最佳区间），即略呈碱性后，加入亚硝酸钠对管道进行2-3小时的循环钝化。钝化后，用干燥压238、缩空气将管道内的钝化液吹出，打开最低点处排液阀，将回路中残存的钝化液排空。以上为成熟的碳钢管的酸洗工艺，不锈钢管的酸洗我公司也已有成熟的工艺，但尚不公开。7）涂油酸洗后的管道应立即用涂油装置涂油，防止管内再度锈蚀。油在管内1-2循环小时，油温为常温。液压系统管道的涂油应采用系统工作油，润滑系统可10#机油。油液应使用精细滤油机过滤加入，涂油结束后，用压缩空气将管内的油液吹回油箱。8）废液处理酸洗工序结束后排出的废酸如能再利用（检查铁离子含量），可暂将其储放在专用的槽罐内，用于下一套回路酸洗时再次使用。不能再利用的均排放到废液槽内，中和处理达到排放标准后方可排放。9）临时连接管的拆解和原系统管道239、的恢复酸洗全过程（包括涂油）完成后，马上将临时连接管拆解，对系统管道进行恢复。敞开的管口要用二次的管堵堵严或用塑料布包扎好，防止灰尘异物进入。在线循环油冲洗应在酸洗结束后马上进行，一般不宜超过15天。f）液压、润滑管道在线循环油冲洗1）在线循环油冲施工顺序油冲洗前的准备油冲洗回路的连接氮气试验氮气吹扫管路油冲洗废油的排放及处理 临时管拆解及复位管路的充氮保护 2）管道油冲洗回路的连接在油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，并与氮气管道连接，接好电源，主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯的清洗和更换滤芯时进行切换。油冲洗回路连接的一般要求是：尽可能将相同管径的管道240、连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。每一个油冲洗回路根据其管径大小，冲洗长度一般约为100300米。油冲洗装置一次可冲洗若干个回路，冲洗总长度可达5001000米。连接回路应考虑到液压、润滑系统中的设备(油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压、润滑设备构成回路。油冲洗回路一般采用硬连接（钢管连接），采用钢管连接虽然在费用上比胶管连接高,施工难度大一些，但其安全性和可靠性比胶管要好，管路跑、冒、滴、漏现象较少。在油冲洗的每个回路上都装设阀门、化验取样点及压241、力表，以便于调节油泵输出的总流量在各回路中的分配，观察和掌握各回路的流量、压力、清洁程度等，增强冲洗效果。每一油冲洗回路的最低点应增设临时排液阀。对管径80mm的油冲洗回路，应在回路的最高点加设排气阀，以防管路中的气泡在该处聚积后，过多地降低该处过流段面的过流面积，影响冲洗效果。3）管道油冲洗回路的充氮试压油冲洗回路连接完毕后，应进行充氮试压，其目的是为了检查管道回路是否畅通，连接是否有误，试压过程中确保管道内壁不发生氧化腐蚀。试压方法可遵循GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范中的有关条款，试验压力应适当高于油冲洗时的工作压力。确认回路密封性能良好后，可进入下道工序。4）管道油冲洗242、回路的氮气吹扫油冲洗回路经试压合格后，应进行氮气吹扫。目的是为了清除管道回路中酸洗液和钝化液，防止冲洗油在冲洗过程中发生乳化，影响冲洗效果，确保管道内壁在冲洗过程中不发生氧化腐蚀。吹扫方法可遵循GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范中空气吹扫的有关条款。5）管道回路的油冲洗油冲洗的步骤一般为：先冲洗泵站与阀台间的管道，再冲洗阀台与执行机构间的管道；先冲洗干管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管。油冲洗时，启动冲洗油泵，调节主干管及各冲洗回路的流理和压力，保证各回路中的冲洗流速。在冲洗过程中应注意如下几点：应适时调节冲洗油的温度，确定合理的管道敲打时机，对冲洗管道进行敲打；应适时从各取样243、口获取各冲洗回路的油样，通过化验确定油样中悬浮颗粒的大小及数量；根据管道内颗粒的变化情况及过滤器前后压力表的压差大小，确定过滤器滤芯清洗和更换的时间；清洗和更换过滤器滤芯时，应对过滤器进行切换，确保管路的连续冲洗。管材与其内壁附着物的热膨胀率不同，温度变化时管材与内壁附着物间会发生相对位移，存在缝隙，附着力减小。利用这一物理特性，在油冲洗过程中，对冲洗油温进行调节，并对管道敲打。油温的调节可通过控制设置在冲洗装置中的温度加热器来实现；敲打工具以木制（铜）锤为宜；敲打重点一般选择在焊口、弯头及异型管前后；敲打次数依管道酸洗的质量而定，一般为23次，若经油样化验发现清洁度不稳定，说明管道内壁附着物244、在经过敲打振动后不断脱落，需对管道继续实施敲打，若清洁度没有变化,则停止敲打。油温度在不超过规定值时可尽量高一些，这样有利于提高油冲洗的质量。不同的油冲洗阶段应选择不同精度的滤芯对油中的悬浮颗粒进行过滤。油冲洗初期，可采用200不锈钢金属网加工的过滤器（或尼龙布袋）进行粗过滤，清除油中200以上的大颗粒。当取样化验认定大颗粒杂质已不存在时,选择100的滤芯进行更换。当100以上的颗粒杂质不存在时，选择50的滤芯进行更换，这样由“粗”到“细”依次类推,分别选择20、10、5的滤芯进行更换,清除系统中各阶段不同大小的颗粒杂质,直至化验认定系统已达到最终要求的冲洗精度时为止。冲洗各阶段所用的滤芯精度245、可采用如下方法进行选取；根据系统最终精度要求确定滤芯的最高精度；根据冲洗初期油中颗粒的大小、数量确定冲洗初期系统采用的滤芯；再由“粗”到“细”确定系统不同冲洗阶段采用的滤芯。6）废油的排放及处理油冲洗工序结束后，若冲洗油还可用于冲洗，则用清洁的压缩氮气将管内的冲洗油顶回油冲洗装置的专用油箱中，准备在下一套回路油冲洗时再次使用；若没有再用于冲洗的价值，则排放到废油罐内，外运留作它用。7）临时管拆解及复位油冲洗结束后，马上将临时连接管拆解，对液压、润滑管道系统进行恢复。敞开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。8）液压、润滑管道系统的充氮保护为防止发生氧化腐246、蚀，管道系统在恢复后，应马上进行充氮保护。系统内氮气的压力一般在0.20.4MPa（从理论上讲，大于0.1MPa即可满足工艺要求），充入的氮气必须清洁。保证氮气清洁的方法是：在充氮的入口设置过滤装置对氮气进行过滤。介质管道安装管道施工总述本工程有层流冷却循环系统、漩流池系统、平流池系统、集中泵站、高压水除鳞泵站、制冷站等公辅设施组成。管道按介质分为给排水管道、高压水除鳞管道、灭火系统管道、压缩空气管道、氧气管道、煤气管道、蒸汽管道、通风管道等。管道施工的各工序将严格按业主的招标文件、相关技术资料及有关国家现行标准执行。a)管道施工程序管道材料验收管道及支架预制管道安装管道焊接管道检查管道试压管247、道吹扫与清洗管道涂漆管道绝热蒸汽管道及要求绝热的管道管道工程交接验收b）管道材料验收1）管子、管件到位后，按有关国家和行业标准对其外观进行检查验收。2）管子、管件安装焊接前要进行酸洗除锈，有脱脂要求的管子还必须进行槽式脱脂。管子、管件酸洗、脱脂要有软件资料及出厂检验合格资料。酸洗、脱脂后的管子及管件运到现场前其两端一定要封扎严密。3）阀门到货后要进行强度及密封性试验。c）预制的内容1）管材到货及验收后，应根据图纸和走向窨，能地面组对、煨弯的，应尽量在地面进行，减少空中作业。2）管道支架应提前预制好。3）埋地管道施工前应进行管道的防腐工作，根据设计要求确定防腐材料，防腐后的管道根据设计及业主要求248、进行电火花检测及粘贴强度和防腐厚度的检验。4）针对不锈钢材质的特性，不锈钢管的现场切割应采用手锯、管刀、等离子切割机等，不得使用氧-乙炔焰切割。在管径及壁厚较小，采用管刀切割时，管口毛刺要用锉刀进行加工。d）管道安装要求管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行。管道安装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）坐标架 空 及 地 沟室外25室内15埋 地60标高架 空 及 地 沟室外20室内15埋 地25水 平 管 道 平 直 度DN1002L，最大50DN1005L，最大80立 管 铅 垂 度5L，最大30成 排 管 道 间 距15交 叉 管 的 外 壁 厚 或 绝 热 层 间 距20249、e）主车间架空管道的安装架空管道可利用车间内天车和临时吊具（吊杆和配重组成）将管道送到安装部位，或者利用挂在上部厂房上的定滑轮用卷扬机吊装到位，对于重量较轻较小的管道，可利用人力拽滑轮组的方法吊装就位。f)管道焊接1）管道的焊接要求焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力宣传品的上岗证书。管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。管道焊接的坡口型式和要求序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1型坡口单面焊S13C01.5双面焊S36C00.252型坡口S39926a65755565C0203P02033型250、坡口S=1260H=03C=03A=5565焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理,清理范围要大于或等于10mm,而且内壁应齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50mm。不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊成形。氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍11.5%的钍钨棒，也可251、采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。氧气管道焊接，采用氩弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径60mm/m的管子焊接，直接采用氩弧焊焊接成型。2）管道焊接检验管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的级。252、不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的级。检验项目缺陷名称质 量 分 级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔两个孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔两个孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1长0.3，且10mm深0.2长0.5，且20mm咬边不允许0.5，且5mm连续长度10mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.1,且2.0mm，每100焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02,且0253、.5mm0.2+0.02,且1mm 0.2+0.04,且2mm长 度 不 限角焊缝厚度不够不允许0.3+0.05,且1mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05,且2mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊脚不称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b，且最大为3mm1+0.2b,且最大为5mm焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线归西检验或超声波检验。碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定；超声波检验应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345的规定。管道254、焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于级：输送剧毒流体的管道；输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道；输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；设计温度小于29的低温管道；设计文件要求100进行%射线照相检验的其他管道。输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，且质量不得低于级。抽检比例和等级应符合设计文件的要求。255、如果设计图纸或业主另有要求，则根据设计图纸或业主的要求实施。7.6.14.2高压除鳞水管道a)绘制管道系统排版图高压管材加工应在认真审查施工图的基础上绘制管道加工图。加工图的尺寸可通过安装现场实测实量确定或按施工图计算。但管道安装的密封管段必须实测实量。b)管道工厂加工待对绘制好的管道排版图进行最终审核后，可委托进行工厂加工，委托书应详细注明管道的材质、规格、型号及加工技术要求。1）用于加工高压管道的管材，在加工前必须检查有无材料合格证书，规格、型号、标记是否与合格证相符。并对照实物仔细检查外观有无影响强度的严重缺陷，必要时还需做磁力控伤检查，以确保管子加工后能符合使用要求。2）焊接坡口加工根256、据管道壁厚情况，焊口选用U形坡口，坡口加工通常采用工厂加工方式，按照管道系统排版图，交付管道生产厂，利用切削机床进行坡口加工，坡口尺寸参照下图：3）在确定加工尺寸时，还应符合下列要求：法兰、焊口的位置应考虑管子加工、安装及检修的方便，而不得设置于墙壁、楼板或管架上；相邻两管壁的间距不小于50mm；管段加工后的尺寸，封闭端允差为3mm，自由端允差为5mm。4）高压管子的螺纹、管端密封面和焊接坡口必须用车削加工。加工时要以内圆定心，车制的螺纹要符合技术标准规定的螺纹尺寸和技术规定，一般以徒手拧入为准，但不应过于松动。螺纹表面不得有裂纹、凹穴、毛刺等缺陷。5）车削高压管子端部密封面对，其端面与管子中257、心线必须垂直，并应保证规定的光洁度，不得有划痕、刮伤、凹穴等缺陷。锥角密封面的角度误差不应大于5。c）管道焊接焊接高压管道是重要工序，必须根据管子的材质、厚度、正确选择焊接工艺。根据管壁厚度决定焊接方法和坡口形式；施焊的焊工必须经考试合格后，才能人事焊接工作；使用的焊条、焊丝均须具有出厂合格证；其化学成分与机械性能因符合技术标准的规定，焊条在使用前应按照说明书上的规定进行烘烤；管子在焊接前，应清除坡口及其附近宽1020mm表面上的脏物、油迹、水分和锈斑等；进行施焊时，若环境温度过低时，应按技术规定进行预热，防止焊缝的熔融金属因迅速冷却而造成裂纹等缺陷；焊缝施焊完毕还应进行保温缓冷，最后进行外观258、检查、X射线透视或超声波控伤，合格后才能投入使用。d）高压除鳞水管道的试压冲洗遵照设计文件及相关规范执行。灭火管道a）施工前的准备1）对设备材料进行检查，检查项目包括：系统组件与主要材料齐全，其品种、规格、型号和质量符合设计要求。有国家质量监督检验测试中心出具的容器阀、单向阀、喷嘴和阀驱（启）动装置等主要组件的检验制造和产品出厂合格证，灭火剂输送管道附件的出厂检验报告与合格证；防护区和灭火剂贮瓶间设置条件与设计相符；系统所需埋件和孔洞符合设计要求。2）在系统安装前应对选择阀、流体单向阀、高压软管和阀驱（启）动装置中的气体单向阀逐个进行强度试验和严密性试验。其中，水压强度试验压力应为设计工作压力259、的1.5倍，气压严密性试验压力为组件的设计工作压力；进行水压强度试验时，水温不应低于5摄氏度，达到试验压力后稳压不少于1分钟，目测无变形。气压严密性试验应在水压强度试验后进行。试验介质可采用空气或氮气。试验时宜将被测组件放入槽中，达到试验压力后，稳压不少于5分钟，应无气泡产生。组件试验合格后，应及时烘干，并封闭所有外露接口。检验驱动装置是否动作灵活无卡阻现象。3）根据施工经验，CO2管道材质通常为热镀锌无缝钢管，而该类型管道在国内通常由无缝钢管代替，在预安装之后拆除，送到厂家进行镀锌处理。b）管道下料加工在高压CO2灭火系统中，管道的连接方式有法兰连接或焊接，在对管段下料加工时，管子的切断通常260、采用砂轮切割机进行，并且采用电动磨光机打磨坡口。c）高压灭火系统安装1）灭火剂贮存容器的安装首先安装贮存容器的支、框架应固定牢靠，且应作防腐处理。贮存容器的操作面距墙或损伤面之间的距离不宜小于1米，贮存容器上的压力表应朝向操作面，安装高度和方向应一致。2）集流管的制作与安装要求集流管安装前应清洗内腔并封闭进出口。通常采用焊接法制作组合分配系统中的集流管。焊接前，各个开口均应采用机械法制作加工。焊接完毕后，及时清理管腔。应按先前所述选择阀、流体单向阀等试验规定进行的组合分配系统的集流管水压强度试验和严密性试验。非系统的分配系统中的集流管，其强度试验和严密性，试验可与管网一起进行。集流管外表面应涂261、以红色油漆。集流管应固定在支、框架上。支、框架应固定牢靠，且做防腐处理。装有泄压装置的集流管，泄压装置的泄压方向不应朝向操作面。3）选择阀的安装选择阀操作手柄应布置在操作面一侧，安装超过1.7米时应有便于操作的措施。选择阀上应设置永久性标志牌，并应固定在操作手柄附近。4）高压灭火管道的安装管道与法兰之间采用焊接,进行坡口处理时,严格执行坡口打磨规定。为保持管腔的清洁，可先用氩弧焊打底，再用电弧焊成型。焊口外观检查时应良好，不应有缩孔、夹渣、重皮等缺陷。在预组装结束后，将管道拆下编号，将其送到厂家进行镀锌处理。最后，将所有管道组装成型。CO2灭火系统安装时，管道、管件的安装位置、尺寸必须符合设计262、图纸要求，各灭火喷头应按图纸规定进行定位，不得位移。喷嘴安装时应逐个核对其孔口型号，规格和喷孔方向是否符合设计要求。5）阀驱动装置的安装当安装以重力为驱动力的机械驱动装置时，应保证重物在下落行程中无阻挡，其行程应超过阀开启所需行程 25mm。d）管道试验1）高压CO2灭火系统管道的试压要求以设计及国家规范为准。2）不宜进行水压强度试验的防护区，可采用气压强度试验代替。气压强度试验压力应为水压强度试验压力的0.8倍,试验时必须采取有效的安全措施。3）进行管道强度试验时，应将升至试验压力后保压5分钟，检查管道各连接处应无明显滴漏，目测管道无变形。4）管道气压严密性试验的加压介质可采用干燥的压缩空气263、，试验压力为水压强度试验的2/3。试验时应将压力升至试验压力，关断气源后，3分钟内压力降不应超过试验压力的10%，且用涂肥皂水等方法检查防护区外的管道连接处，应无气泡产生。e）管道吹扫 1）灭火管道在水压强度试验合格后，或气压严密性试验前，应进行吹扫。2）吹扫管道可采用干燥的压缩空气进行，吹扫时，管道末端的气体流速不应小于20m/s，采用白布检查，直至无铁锈、尘土、水渍及其它脏物出现。7.6.14.4压缩空气管a）施工程序管子、管件、阀门等材料检查验收阀门检试验管支架制作管子外表面除锈管支架安装管子外表面涂油管道地面预制管道安装及补漆管道压力试验管道吹扫交工b)施工重点说明1）管子、管件、阀门264、到货后，根据行业标准进行检查验收； 2）管道阀门根据国家有关规定进行强度、密封试验。安装前对管子、管件进行槽式酸洗除锈； 3)管道切割：镀锌钢管的切割应采用砂轮切割机切断；当管径大于DN100mm时，可采用氧乙炔气体切割，管道断口应平整、无毛刺等缺陷，并用角向砂轮打磨光洁，清除氧化物。 4）当管径100mm时，应用螺纹机连接，当管径100mm时，采用焊接方式法兰连接，管道采用电弧焊。管道采用焊接连接时，管道必须加工坡口。5）支架安装：垂直安装的总（干）管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固，管道支吊架的间距不应大于265、如下：公称直径DN25DN32DN40DN50DN70DN80DN100DN150Mm间距m3.54.04.55.06.06.06.58.0 6)镀锌钢管丝扣连接管道小于DN100可采用镀锌钢管,丝扣连接.管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，密封的管螺纹(55圆锥管螺纹)牙型按国标（GB7806-87）加工，不发生状况螺纹的加工做到端正、清晰、完整平滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧266、，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不处挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。7.6.14.5 给排水管道施工a)埋地管道的安装1)施工程序管子、管件、阀门、型钢等材料检查验收阀门检试验管沟测量、放线管道除锈及防腐管沟开挖沟底处理下管就位管道焊接压力试验焊口防腐回填土管道冲洗交工 2）施工说明管子、管件、阀门等到货后进行外观检查验收，验收标准根据有关作业标准确认；阀门到货后，根据有关规定进行强度试验及密闭性试验；埋地管道施工前进行管道的除锈及防腐工作，防腐后的管道按有关标准要求进行电火花检测、粘贴强度及防腐厚度的检验； 3）管沟的开挖267、根据设计图纸，用经纬仪引出在管道改变方向的几个座标桩，再用水平仪在管道变坡点栽上水平桩。接管沟的中心与宽度用白灰放出开挖线。在施工开挖前，有必要时要人工开挖管沟，并请甲方给出区域隐藏工程情况数据，管沟要通过正式路面时提前向甲方提交破路申请。管道采用机械和人工开挖两种形式进行施工，根据以前的经验，水处理站埋地管道 的管中心标高在-1.6m左右,土质按亚粘土考虑,管沟开挖时坡比可取h:b=1:0.751: 0.5，并在沟底的一侧人工挖一个宽300mm深200mm的排水沟，并人工清理边破及预留层（200mm）。为便于下管，挖出来的土若是不及时拉走的话，应堆放在沟的一侧，而 且土堆的底边应与沟边保持0268、.61m的距离,而且不得小于0.5m。见下示意图：4）管道的铺设在对管沟检查验收合格后，即可进行管道的铺设。钢管可先在沟边进行分段焊接，每段长度一般在2025m范围内，这样可以减少沟内固定口的焊接数量。下管时可直接使用吊车，也可以设置地锚，用绳索及滑木杠配合将钢管运送到坑底。 埋地管道在地沟内连接时必须找正找直。固定口的焊接点要挖出一个焊接操作坑，其大小要方便焊接操作。 5）沟槽回填 管道铺设完毕后，由专业测量人员复测管线的走向、坐标位置，并按实测结果绘制 竣工图后报监理部门进行隐藏工程验收，经监理人员复测无误并在强度及严密性试验结束后，方可进行沟槽回填。回填土时，应根据图纸要求或国家规范执行269、。管道试验合格后，将焊缝处的防腐进行补做，待检查合格后再进行回填； b）给排水管道 1）施工程序管支架制安阀门试压管道防腐管道安装管道试压管道吹洗 2）管道安装前要对管材和管件进行检查，不合格材料不可使用。3）给排水管道管卡的安装，多根管道标高要全部一致，管卡采用抱箍式；4）严格控制垂直度及水平管道纵横方向的弯曲； 5）管道如果是采用法兰连接时，要保证法兰与管道的垂直度，安装垫片要正确，法兰螺栓的紧固程度要按规范执行，同时还要保证紧度一致，螺栓要对称的紧固；6）管道若采取焊接方式，施工时注意焊接坡口的处理、坡口的清洁度、焊接时接口的缝隙、焊条的选用及焊丝的加热程度等，都要在规定范围内。 氧气管270、道安装a)施工程序管子、管件、阀门等外观检查、检验确认检验不合格退货厂家 管子、管件素材酸洗脱脂管支架制安、管子打破口焊接准备管道组对焊接、氩弧焊打底、电弧焊二次焊接管道焊接后X射线拍片检查检验不合格、重新切开打磨焊接阀门脱脂耐压管道压力试验（介质氮气）管道氮气吹扫氮气置换通气b)施工重点说明 1）氧气管道组成件及管道支撑件的检验 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量必须符合国家现行标准的规定。管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。所有管道、管件、均应酸洗、脱脂、钝化，密封管口，并应具有酸洗工271、厂出具的酸洗合格证，到达现场后，再经确认合格后，方可安装。氧气管道的阀门宜采用球阀、截 止阀，当工作压力大于0.1MPa时,严禁采用闸阀,所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密封试验,不合格者,不得使用。阀门壳体的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭。 2）氧气管道加工272、管道用机械方法切割，且必须保证尺寸正确和表面平整。管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。管道坡口宜采用机械加工方法。3）氧气管道安装管道安装前应具备如下条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支撑件等已检验合格。管道、阀门、管件安装前必须完成脱脂。管道最终安装前，应严格防止焊渣、铁锈、可燃物等杂物进入管道。当管道安装有间断时，应及时封闭敞开的管口。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道273、安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2mm，不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一种规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母应齐平。管道对口时应距离接口位置200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm；当管道公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。管道连接274、时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。4）阀门安装阀门安装前，应检查阀门脱脂情况，发现不合格应立即重新进行脱脂，并按设计文件核对其型号。按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，法兰垫片宜采用橡胶石棉板、聚四氟乙烯板、或石棉缠绕式垫片；螺纹方式连接时应采用聚四氟乙烯板做填料。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜用氩弧焊。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装高压阀门前，必275、须复核产品合格证和试验记录。7.6.14.7煤气管道安装a)施工工序管子、管件、阀门等材料检查验收阀门检试验管支架制安管子外表面除锈涂油漆管道地面预制、焊接及焊口检验管道安装、焊接及焊口检验静电接地施工管道气密性试验焊口部涂油漆管道吹扫交工b)施工重点说明1）煤气管道制安根据有关要求对焊缝进行无损探伤抽查，并达到要求的质量等级。2）管道阀门到货后要根据规范有关要求进行强度及气密性试验。3）属设备进货的水封阀安装前要进行压力试验，其试验压力根据设备说明进行。4）管道气密性试验前，应进行静电接地的电阻值测试，如不符合GB50235-97要求时，应对接地进行调整，直至满足要求时为止。7.6.14.8276、汽化冷却管道a）施工程序管支架制安、管道组对焊接管道补偿器予拉伸（压缩）对口焊接安装阀门耐压管道耐压（水）管道吹制（蒸汽）管道、阀门保温交工准备b）施工重点说明1）管道安装施工中注意导向支架，滑动支架，固定支架三种形式的定位，严格按图纸施工。如施工前发现问题，予以及时同设计部门联系确认签证。管道、管件到货后，应对外观进行检查确认，检查验收标准，按有关作业标准进行。管道安装阶段注意补偿器预拉件（压缩）尺寸控制，应先安装补偿器区域管道，再联接直线使之满足热膨胀的要求；2）管道试压吹扫管道耐压通常采用水压，其试验压力为工作压力1.25倍；管道吹刷中采用蒸汽进行，吹刷前施工施工人员对系统管支架、阀门、277、补偿器等进行管道预热，待预热后再开大阀门进行吹刷；管道吹刷结束后，立即进行管道、阀门的保温工作。保温要求按标准执行。蒸汽管道安装a）管道安装阶段注意补偿器部分予拉伸（压缩）尺寸控制，应先安装补偿器区域管道，再连接直线段，使之满足热膨胀。b）施工中注意导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位,严格按图纸施工。如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认。c）方形补偿器的制作安装方形补偿器尽量用一根管子连续煨制而成，当由于补偿器尺寸较大，用一根管子煨制不够长时，则可用2根或3根管子分别煨制，经焊接成形。煨制补偿器时应注意：1）煨制补偿器时，尺寸应准确，要防止歪扭和翘瓢。2）焊接方形补偿器时焊口留在悬278、臂的中部，补偿器不论用几根管子煨制，在平臂（顶端）不留焊口。3）方形补偿器组对时，应在平地上拼接，组对尺寸要正确，垂直臂长度偏差不应大于10mm，弯头角度必须是90。安装补偿器时为了减少热应力和提高热补偿能力，必须对补偿器按设计文件规定进行预拉伸。拉管的方法可用拉管器。管道预拉应在两个固定支架之间的管道安装完毕并与固定支架连接牢固以后进行。预拉伸的焊口离开补偿器的起弯点应大于2m。并应将补偿器两臂同时拉伸。安装补偿器时，用三点以上受力起吊，将两垂直臂撑牢，以免发生变形，如下图所示。当水平安装补偿器时，两垂直臂保持水平，补偿器顶端和管道的坡向相同。当垂直安装时，在来汽端装疏水器。补偿器拉伸合格后279、，应马上作出记录。d）波形补偿器安装1)波形补偿器的补偿能力应按设计文件规定或规范计算。2）波形补偿器安装时需进行预拉伸，拉伸量应根据补偿零点温度（管道设计最高温度和最低温度的中点温度）来定位。安装环境温度等于补偿零点温度时，不拉伸；大于零点温度时，压缩；小于零点温度时，拉伸。3）波形补偿器的预拉或预压，应在平地上进行，逐渐增加作用力，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求数值时应当安装固定。4）波形补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜。5）吊装波形补偿器时，不能把支撑件焊在波节上，也不能把吊索绑扎到波节上。6）安装波形补偿器时，不可将二次线碰到波形补偿器上，以免损坏设备。通风管道为280、消除轧线电气室、油库、液压站及水处理等各室内的余热均采用机械通风方式，施工中存在较大数量的镀锌风管安装。a）风管制作1）风管制作前，首先检查采用材料是否具备相关质量保证文件，并对材料进行外观检查，应符合下列要求：板材表面应平整，厚度均匀，无凸凹及明显的压伤现象，并不得有裂纹、砂眼、结疤及刺边和锈蚀情况。型钢应该等型、均匀，不应有裂纹、气泡、窝穴及其他影响质量的缺陷。2）风管卷制的板材应尽量应用，圆风管的圆周长加工咬口长度，应与选用板材的外形尺寸尽量相符。3）咬口加工工序单咬口加工工序划线折边相互挂钩用木锤打平用咬口套压平咬口单头立咬口加工工序扩口翻边打成承口两节圆风管对口打成立咬口并压平 转角281、咬口加工工序 折边沟挂压倒咬口咬口平整联合角咬口加工工序打成咬口并平整在另一块板上折边互相挂钩将咬口缝压平4）风管和配件表面应平整、圆弧均匀、纵向接缝错开；咬口缝应紧密，宽度均匀。5）制作金属风管和配件，外径或外边长的允许偏差；小于或等于300mm为-1mm；大于300mm为-2mm。其中制作法兰，圆形法兰内径或矩形法兰内边尺寸允许偏差为+2mm，不平度不应大于2mm。风管各管段的连接应采用可拆卸的形式。6）风管与角钢法兰连接，管壁厚度小于或等于1.5mm，可采用翻边铆接，铆接部位应在法兰外侧；管壁厚度大于1.5mm，可采用翻边点焊或沿风管的周边将法兰焊满。风管与扁钢法兰连接，可采用翻边连接。282、弯管直径（mm）弯曲半径R弯曲角度和最少节数90604530中节端节中节端节中节端节中节端节80220R11.5D2212122240450R11.5D3222122480800R11.5D422212128501400R11.5D5232221215002000R11.5D825222227）圆风管的弯曲半径和最少节数应符合下列规定。8）矩形风管的弯曲半径应符合下图的规定。内弧形，内斜线矩形弯管，A的尺寸大于或等于500mm，应设置导流片。b)风管安装1）准备工作风管系统进行安装前，应进一步核实风管及送回风口等部件的标高是否与设计图纸相符，并检查土建预留的孔洞、预埋件的位置是否符合要求。将预制加工的支吊架运至现场，按安装部位及系统分开，准备施工。根据土建交工先后及工程量大小，