1、 第一章 工程概况xx至xx高速公路改扩建工程起点xx州xx县xx镇，途径xx牟定县、姚安县、xx州祥云县、凤仪镇、终点为xx下关江风寺，全线里程共计196.9 Km，其中新建里程长182.6 Km（桥隧总长111.84 Km，桥隧比61.25%），设计为双向六车道，速度100 Km /h。勘察试验段第1标段（哨房丫口隧道）起讫桩号K117+500K124+002.000，路线全长6.502Km。其中桥梁单幅长度4689m，路基单幅长度3151m，隧道起讫里程为左线ZK121+415至ZK124+050，右线K121+372至K123+970，隧道线路长度左线2.635公里，右线2.598公里2、。单幅计总长5.233公里。隧道长度占全线总长度的40%，桥梁长度占全线总长度的35.9%，路基24.1%。工程内容包括路基填挖方、桥梁、坡面防护、截排水，隧道施工等。1.工程内容及主要工程量1.1路基工程：路基挖方88.8万m,填方8万m，弃方80.8万m。1.2桥梁工程：本合同段共有桥梁5座,其中特大桥1座，大桥4座。项目中心桩号上部结构墩基础台基础龙川江特大桥左幅K118+069装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基右幅1#桥K117+874装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基右幅2#桥K118+445.5装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基浑水坝1号大桥左幅3、K119+271装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基右幅1#桥K119+166装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基右幅2#桥K119+361装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基浑水坝2号大桥K119+597装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基扩大基础石膏青大桥左幅ZK120+477装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基扩大基础右幅1#桥K120+386装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基右幅2#桥K120+602装配式预应力混凝土连续T梁柱式 桩基柱式 桩基洼子村大桥洼子村1号大桥ZK121+100装配式预应力混凝土组合小箱梁柱式 桩基柱式 桩基洼子村2号4、大桥K120+916装配式预应力混凝土组合小箱梁柱式 桩基柱式 桩基洼子村3号大桥K121+230装配式预应力混凝土组合小箱梁柱式 桩基柱式 桩基1.3涵洞通道工程：本合同有4道涵洞，见汇总表如下：项 目中心桩号构 造涵 洞K118+8001-2*2钢筋混凝土盖板涵K118+8601-4*4钢筋混凝土盖板涵K119+8301-4*4钢筋混凝土盖板涵K120+0501-2*2钢筋混凝土盖板涵1.4隧道工程本合同隧道起讫里程为左线ZK121+415至ZK124+050，右线K121+372至K123+970。线路长度左线2.635公里，右线2.598公里。单幅计总长5.233公里。2.地形地貌xx5、州地势大致由西北向东南倾斜，东西最大横距175公里，南北最大纵距247.5公里，山地面积占总面积的90%以上，其间山峦叠嶂，诸峰环拱，谷地错落、溪河纵横，素有“九分山水一分坝”之称。本路线沿线走廊可分两个地貌单元：构造剥蚀中山地貌、冲洪积沟谷地貌。构造剥蚀中山地貌：为路线主要地貌，海拔15001800m，山脊一般狭长平缓，起伏较大，局部有陡峭孤峰，切割深度200500m，山体坡度多在3045之间，部分路段自然坡度大于60。冲洪积沟谷地貌：路线穿越的沟谷多为“U”字形，切割一般不深，两侧坡岸植被较发育，坡度一般3040。沟底一般有小溪流或为水稻田。地层岩性以冲洪积的软可塑状粉质粘土为主，局部沟谷6、分布砂卵石。3.地质区域上项目位于扬子准地台川滇台背斜滇中台陷东偏北部，出露地层（最老为下白垩系）经历了燕山旋回和喜马拉雅旋回的构造变动，形成了燕山构造层、喜马拉雅构造层。项目区域在构造上属于舍资和缓褶皱区，西以绿汁河大断裂为界，向南止于中生界盖层与昆阳群的不整合界线或大九渡断层上。区内微地貌单元多，沟谷切割强烈，地形复杂，褶皱构造与断裂构造发育，区内出露地层众多，岩性组合条件差；区内岩层中地下水富水性属中等至贫乏，风化裂隙水对路基边坡稳定影响较大，必须合理引导。总体来说，区内水文地质条件相对简单，工程地质条件复杂。4.气候、气象路线途经区属中亚热带季风气候。年均气温 16.2 ，年平均降雨量7、930950毫米，年无霜期322天，处于滇中湿润区与半湿润区的交汇地带，水分充足，森林覆盖率达70%。5.河流水文项目区处于金沙江、红河、澜沧江三大水系的分水岭地带。路线区域北部为金沙江水系，东南系红河水系，西部系澜沧江水系。沿线水系极为发育、山区沟谷纵横、山地巍峨、切割强烈、起伏甚大，坝区自然及农田灌溉河流、沟渠众多。路线区域主要河流有：龙川江，龙川江仅为山区河流，水量受降雨制约，动态变化较大。xx市气候宜人，属亚热带季风气候，但由于山高谷深，气候垂直变化明显。全市总的气候特征是冬夏季短，春秋季长；日温差大，年温差小；冬无严寒，夏无酷暑；干湿分明，雨热同季；日照充足，霜期较短；降水偏少，春夏8、旱重。同时因各地地形和海拔的差异，形成气象要素时空分布复杂、立体气候和小气候特征明显的特点。年均气温为14.821.9。绝大多数地区最冷月（1月）平均气温在7.4；最热月（6月）平均气温在21.4。全市降水量偏少，年均降水量8001000mm，且主要集中在7月至10月。xx市地处xx省日照高值区，年均日照为2450h，从西北向东南呈递减分布。6.地震路线经过地区地质构造极为复杂，构造活动期次较多，以经向构造为骨架，震中位置的分布与此密切相关，地震活动较为频繁，路线区域西段比东段构造运动活动强烈。根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001）及xx省地震动峰值加速区区别图、xx省地震动反应9、谱特征周期区划图，拟建项目设计基本地震动峰加速度为0.10g，抗震设防基本烈度为度。第二章 施工组织方案1、组织机构1.1、项目经理部组织机构实行项目经理负责制，全面履行合同，负责本工程项目的施工，组织协调好内外关系，确保质量、工期、安全和经济等各项目标的全面实现。项目经理部下设总工办、工程部、安全部、材料部、合同部、财务部、试验室、综合办公室。项目组织机构图项目经理项目总工生产副经理工程部安全部质检部材机部试验室财务部合同部综合部隧道工区，桥梁、路基工区，预制场，拌合站项目部下辖两个工区，五个混凝土料场以及两个T梁预制场。其中一工区负责合同段内全部的路基填挖方、防护、排水以及全标段所有桥梁的10、上部及下部构造的施工。二工区负责全标段内的隧道施工。各工区、混凝土料场及T梁预制场配备充足的施工设备和技术力量，确保本合同工程优质、高效、按期完成。3、项目经理部驻地建设根据本工程施工现场的地形条件以及本工程实施具体方案，项目经理部计划设在xx县xx镇几子湾村委会，按照指挥部和总监办的要求进行项目部建设。4、各施工队施工任务划分见下表项目桥梁工区施工段施工内容预制一队K118+621-K119+060龙川江特大桥40m预制T梁的施工预制二队K119+695-K120+303其它桥梁30m预制T梁的施工路基一队K117+500K119+900路基填挖方、防护、排水等施工路基二队K119+900K11、121+375路基填挖方、防护、排水等施工桥梁一队K117+513-K118+624龙川江特大桥上部及下部构造的施工桥梁二队K119+000-K119+700浑水坝1、2号大桥上部及下部构造的施工桥梁三队K120+330-K120+790石膏青大桥上部及下部构造的施工桥梁四队ZK120+792-ZK121+408洼子村大桥上部及下部构造的施工序号隧道工区名称负责管辖内容1隧道施工一队负责本工区哨房丫口隧道进口工程施工2隧道施工二队负责本工区哨房丫口隧道出口工程施工5、施工便道进场道路：由于本标段的地理位置和地形限制，本着尽早开工，少占耕地的原则，充分利用现有村镇的道路，对沿线进行加固和拓宽，以12、满足工程施工需要。施工便道：本着尽量在永久征地范围内布设的原则，少占临时用地，以满足施工的需要。6、工程用电一工区施工用电受制于沿线地方电网电容有限，为了满足工程用电，沿线布设专用电网，具体安装变压器：混凝土1#料场及钢筋加工场安装一台400KVA的变压器，混凝土2#料场及钢筋加工场安装一台630KVA的变压器，龙川江特大桥安装1台200KVA的变压器，浑水坝1号、2号大桥安装一台200KVA变压器，石膏青大桥安装一台200KVA变压器，洼子村大桥安装一台200KVA变压器。应急用电采用发电机，具体为：拌和站各备一台300KW发电机，预制梁场各配备一台200KW的发电机，现场根据需要配备相应的13、发电机组。序号型号/功率安装位置用途11000KVA哨房丫口进口洞口洞内施工2400KVA哨房丫口进口洞口洞内施工3200KVA哨房丫口进口驻地生活区用电41000KVA哨房丫口出口洞口洞内施工、生活区用电5400KVA哨房丫口进口洞口洞内施工6400KVA哨房丫口进口拌合站拌合站用电7、施工用水沿线施工用水通过自打井、设蓄水池或引用龙川江河水等方式保证施工中水的需要，生活饮用水采用自打井或当地自来水。8、施工通讯项目部管理人员之间通过手机，测量人员现场采用对讲机，项目部、拌合站、施工班组驻地接入宽带互联网，方便文件的传输。9、混凝土料场的设置一工区拟建2座混凝土料场及钢筋加工场，分别为：混凝14、土1#料场及钢筋加工场：供应龙江川特大桥、浑水坝1号大桥下部构造及40mT梁预制场所用混凝土及半成品钢筋，选址于K118+060-K118+260右侧。混凝土2#料场及钢筋加工场：供应浑水坝2号大桥、石膏青大桥、洼子村大桥下部构造及30mT梁预制场所用混凝土及半成品钢筋，选址于主线K120+000-K120+220间永久征地线外、路线的南侧。10、T梁、小箱梁预制场的设置沿线设置两个预制场：40mT梁预制场：位于龙川江特大桥与浑水坝1号大桥间，主线桩号K118+621-K119+060路基位置。 30m箱梁梁预制场：位于浑水坝2号大桥与石膏青大桥间，主线桩号K119+695-K120+303路15、基位置。预制场、拌和站平面布置见附图11、弃土场的设置根据图纸工程量，结合现场实际情况，本合同按照设计要求在沿线设弃土场三处，占地约300余亩，一号弃土场位于主线K120+330处右侧100米外山谷，其余两个弃土场位于哨房隧道进出口位置，按照设计要求设置拦砂坝，做好防护措施及生态保护，防止水土流失。第三章、主要工程项目的施工方案、施工方法拟采用以机械为主，以人工为辅的机械化施工方法，突出全段内重点难点项目，由此牵动分段分项进行流水式阶段式施工，确保全部合同项目按照即定目标全面优质高效地顺利完成。一、路基工程：路基土石方本合同段路基土石方开挖量较大，共计80.8万立方米，挖填同时进行，除一部分利16、用作填方外，大部分外弃。石方路堑拟采用爆破，其中边坡采用光面爆破技术，为了保持边坡平整稳定，边坡修整采用机械与人工相结合的办法，边施工边修整。机械设备采用平地机、推土机、振动压路机、重型运输车等，形成机械化一条龙作业。 1、路堤施工方法：一般路堤施工采用“三阶段、四区段、八流程”的施工方法。三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四区段：填筑区、平整区、碾压区、检验区；八流程：施工准备、基底处理、分层填筑、洒水或晾晒、摊铺平整、碾压整形、检验签证、路基整修。实施区段流水作业，确保路堤填筑质量。路堤填筑前，对路基进行整平，然后再进行振动碾压，压实合格后才能填筑。根据设计的技术标准、压实机械性能、填17、料类别作不同填料压实试验段。试验时，路基填方应分层平行摊铺，填筑面沿全宽进行纵向碾压，全填筑面碾压相同遍数,在中间取样进行密实度试验，确定满足路堤密实度的各种参数，即填料的物理指标、分层填筑厚度、碾压遍数、碾压速度、机械组合，尤其是确定好填料的最佳含水量。编制试验段报告，作为进一步指导施工的依据。1.1、基底处理1.1.1、直接填筑在原地面的路堤基底:应将草皮、树根等杂物清理干净，原地面为耕土、松土、浮土的厚度不大于30cm时，将原地面夯压密实，松土厚度大于30cm时，应翻挖分层回填。1.1.2、半填半挖和傍山地段：先做好靠山侧的引、排地表水工程。1.1.3、基底土密实，且地面横坡缓于1：1018、时，可直接填筑在天然地面上。1.1.4、在稳定的斜坡上，地面横坡于1：101：5之间时，清除草皮；地面横坡于1：5 1：2.5之间时,应挖台阶,且台阶宽度不小于2m；横坡陡于1:2.5时,或有松软地层时,应进行检验其稳定性,当稳定不够时,向设计单位提出具体方案。1.2、分层填筑本段路基填筑为本桩利用方，利用挖掘机取土,自卸汽车沿规定的施工便道运土,运至路堤坡脚范围内,填料要符合要求。路基本体和基床底层选用A、B组填料，基床表层优先选用A组渗水填料，其次为B组填料。填土时控制松铺厚度。本工程拟采用重型振动压路机碾压，填料填筑厚度根据填料性质、压实机具及试验段试验数据确定。当填料含水量低于试验段所19、取得的最佳含水量时，采用在取土场提前洒水焖料和现场洒水搅拌的方法进行；当含水量过大时，采用松土器松土晾晒的方法，保证在填料碾压前，含水量控制在最佳含水量的2%范围内。1.3、摊铺整平1.3.1、使用不同填料填筑路堤时,各种填料不得混杂填筑,每一水平层的全宽采用同一种填料。渗水土填在非渗水土上时,非渗水土上层面向两侧4%的横向排水坡。1.3.2、每层松铺厚度不大于试验段所取得的松铺厚度值。1.3.3、为了保证有效压实宽度，每层摊铺宽度加宽填筑，每侧加宽3050cm。1.3.4、推土机初平，平地机精平。1.4、碾压路堤压实采用重型振动压路机沿线路纵向进行,第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振到强20、振，碾压时由两侧路肩向中间进行，各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于0.4m。碾压时，运用试验段所取得的碾压参数指导施工。1.5、检测签证用灌砂法对路基压实度进行检测,检测项目合格,并经监理工程师确认后,方可进行下一层填筑施工。1.6、路基整修路基填筑达到设计高程，检测合格后，恢复中线，测设路基边线，按照设计坡度进行挂线整修边坡，边整修边夯拍密实。详见路基填筑施工工艺流程图。1.7、填石路堤施工填石路堤每层填筑的厚度应控制在50cm之内,岩石要经过破碎,且最大尺寸不大于500mm，并不以超过层厚的的2/3，填筑材料要有良好的级配。在施工前，应先做21、好填石路堤试验段，总结成果，指导施工，检测时按最后两次的下沉量进行评定，并符合填石路堤施工规范的要求。边坡应边填筑边码砌，一般每填高1m码砌一次，码砌时坡面要平顺，石块之间的缝隙用小石块或石屑填塞密实，每层找平时，一定要用小石块或碎碴进行整平，其平整度应符合填石路基的施工要求，确保压实均匀。2、路堑施工方法 施工前按图恢复中线，复测横断面，测设出开挖边线，先做好堑顶截水沟、排水沟及路基防护设施，为土石方施工做好准备。本工程石方开挖量较大，施工难度大，因此，它是决定本工程路基进度主要工序，我单位已联系多家有专业爆破资质的单位联合施工，并采取多开施工点，多创施工面，挖填同时进行。2.1、土方开挖土22、方开挖采用机械施工为主，施工时分段进行，每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便于机械施工地段，采用人力施工。采用挖掘机或装载机开挖配合自卸汽车运输，开挖自上而下，先将山上的树木、植物及树根等杂物清除运弃，再将挖出来的土方回填到相邻的填方区，多余的土方运至指定的弃土地点。2.1.1、开挖标高控制待挖至接近地面设计标高时，要加强测量，其方法如下:在挖方区边界根据方格桩设置高程控制桩，并在控制桩上挂线，挂线时要预留一定的碾压下沉量3cm5cm，使其碾压后的高程正好与设计高程一致。2.2、石方开挖2.2.1、软石开挖方法和工艺与土方基本相同，次坚石和坚石采用浅孔松动预裂爆破技术，23、其工艺流程见石质挖方施工工艺框图。2.2.2、石方控制爆破的施工方法2.2.2.1、施工工艺流程挖掘机平整场地修施工作业平台凿岩钻机钻孔装药引爆土石方归堆及运输手持风动凿岩机凿岩50cm布点制作起爆材料爆破施工工艺流程图2.2.2.2、石方爆破施工方法石方爆破作业需在施工前28天向监理工程师提交施工方案、施工方法及施工组织设计的详细报告，经监理工程师批准。根据本合同段石质条件、填筑路堤时爆破岩石粒径的要求，本合同段选用光面微差爆破的施工方法。对于挖深在6m以下的地段用深孔爆破，对于挖深在6-10m之间的地段，采用小药室松动爆破，一次松动到设计标高，从一端分批爆破，一头清渣，边清渣边从上而下光面24、爆破刷坡。 对于挖深大于10m的地段采用分层开挖，上层用小洞室松动控制爆破，下层用潜孔钻打孔，小台阶深孔爆破落地。选用松动控制爆破的装药量，使岩石松动隆起，并有很好的破碎块度，便于装运和填筑。采用塑料导爆管非电起爆系统组成微差起爆网路，该起爆系统是目前国际、国内最先进的起爆方法，受外部环境影响小，操作简便、施工安全。、钻爆施工 A、施工前严格做好测量放样工作，保证边坡孔位置正确，根据炮孔编号标明钻孔开口位置。整个断面布置成5个炮孔，中间布置成1个，四角各布置1个，孔深为1.0-1.5m，中间孔先响、四角孔后响，药室为长方体，体积按V=Kv*Q/计算，Kv 为药室扩大系数，取1.3-1.4。钻孔25、过程中要使所有的钻孔均在设计的坡面上，前后左右都要满足要求。 B、每次导洞开挖或钻孔前，要进行标高测量，根据实际开挖深度布置炮孔，在图上标明每孔的深度，并由技术人员在现场定位。严格控制好钻孔精度。钻孔结束，要对炮孔进行检查，封好孔口，做好记录。C、导洞和炮孔在装药前要进行严格的检查和验收，发现与实际不符时，应及时纠正。有水要及时排出，或改用防水炸药。D、施工进度：导洞掘进按三连班作业制进行，平均每8小时一个循环，一天可完成进尺3米，洞室控制爆破每3天可起爆一次，深孔爆破每3天起爆一次。E、导洞开挖和装药过程中，要严格按照国家爆破安全规程中有关规定进行操作。装药前将孔内残渣清理干净，有水的炮孔要26、把水吹干，排不干的要做防水措施。防水措施主要采取防水套包装密封。药包药串按设计要求进行加工并做好与炮孔相符合的编号。为保护孔壁，光面爆破采用竹片，装药时使药串位于炮孔中心，竹片紧贴孔壁，为保证药卷在炮孔中心装药要仔细。装药结束后对炮孔进行堵塞。堵塞时先用纸团在堵塞段下部塞紧，然后再上部用黄粘土堵实。堵塞作业中只许用木质炮棍，同时必须保护好孔内引出的爆破引线。F、在堵塞过程中，必须注意保护好网路，洞室爆破时，导爆管要用硬塑料套管进行防护。G、施工作业中的药量调整,装药过程中必须严格按设计药量进行，在钻孔过程中如发现沿炮孔不同深度岩石结构有明显变化时，为取得满意的的爆破效果，对设计药量根据相应的岩27、石地段进行药量增减。药量调整后，必须记录在装药记录上。爆破施工时，及时清理移运被爆破后的堆体和边坡上的松石、危石等。突出及凹进尺寸大于100mm时，用人工清凿或浆砌片石补砌凹陷的坑槽，以维持岩体的稳定。2.2.2.3爆破施工安全措施爆破前应根据爆破规模和环境状况建立爆破指挥系统及其人员分工，明确职责，进行充分的爆破准备工作，检查落实，确认合格，并记录。爆破前必须根据设计规定的警戒范围，在边界设明显安全标志，并派专人警戒。警戒人员必须按规定的地点坚守岗位。爆破前应对爆破区周围的环境状况进行调查，了解并掌握危及安全的不利环境因素，采取相应的安全防护措施。施工前应根据爆破类别、等级和现场环境状况，由28、建设单位向当地有关部门、单位、居民发布书面爆破及其交通管制通告。现场的爆破器材、炸药必须在专用库房存放，集中管理，建立领发等管理制度；施工前必须对爆破器材进行检查、试用，确认合格并记录。启爆前，现场人员、设备等必须全部撤离爆破警戒区，警戒人员到位。爆破完毕，安全等待时间过后，检查人员方可进入爆破警戒区内检查、清理，经检查并确认安全后，方可发出解除警戒信号。露天爆破装药前，应与气象部门联系，及时掌握气象资料，遇能见度不超过100m大雾天气、雷电、暴雨雪来临时、风力大于六级（含）以上等恶劣天气，必须停止爆破作业。路基防护1、浆砌片石防护工程1.1、挡墙、护墙施工时，按设计图纸设置的位置，标高和断面29、尺寸进行开挖，将基础置于设计标高位置。地基承载力不够采用换填夯实的方法。1.2、利用的砂石材料，均经过筛选和清洗，不得有泥土混入。1.3、挡墙、护墙施工注意防排水。1.4、质量标准:1.4.1、护坡、护面墙、加固边坡、挡墙和其他防护工程砌体，所有这些防护工程的施工除按业主提供的技术规范的规定实施外，并按照图纸和监理工程师的指示进行施工。1.4.2、,在平均气温连续5天稳定低于低于+5或当天温度低于-3的情况下进入浆砌砌体冬季施工。1.4.3、某些砌体工作必须在冬季施工的情况下施工时，对防冻、防寒、保温、除去冰霜等措施制定出计划，提前21天交监理工程师批准后实施。1.4.4、砌体冬季施工时，对室30、外、暖棚、砂浆的温度，每昼夜定时检查不少于3次。1.4.5、每一单元砌体应同时制取与砌体同条件养护的砂浆试件。1.4.6、护坡坡脚挖槽，护坡基础嵌入槽内。护面墙基础埋置深度按设计图规定和监理工程师检验同意后实施，砌筑时若遇有渗透水，及时导流排除，以保证基础和砌体砂浆初凝前不遭水害。1.4.7、对易受水流冲刷的护坡，及挖方边坡有渗水处的护墙面，适当增设泄水孔。护坡铺设砂垫层，以防护坡后的土体被淘空，引起坡身倾塌和墙后渗水破坏。护墙墙背填料必须夯实。2、三维网植草施工工艺：挂三维网植草灌绿化施工技术适用于较稳定的中低软石边坡绿化，其施工工艺流程包括边坡表层土床处理挂网固定固填土喷草灌。排水工程 本31、合同段排水工程由排水沟、边沟、截水沟、急流槽以及沿线桥梁地面排水系统，以保证路基强度和路基边坡的稳定性。1、浆砌片石 片石：单个石料的厚度应不小于150mm。 镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面,尺寸较大者，并稍加修整。砂浆：砂浆用的水泥、砂、水应符合要求，砂浆的抗压强度符合设计，砂浆的拌和采用砂浆拌和机，其拌和时间不小于3-5min。砂浆拌和后2-3小时内使用完毕，不允许加水重塑。勾缝：在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，一律采用凹缝。如不能将外露缝在砂浆凝固前勾完，应将砌缝砂浆括深不小于20mm，待砌石结束后，统一勾缝，此时勾缝先洒水，湿润勾缝处，在进行勾缝，勾缝的砂浆应32、与主体砌筑砂浆同标号。所有灰缝应填满砂浆，勾好缝后，养生5-7天。 2、边沟、排水沟、截水沟 边沟、排水沟、截水沟采用人工开挖和砌筑。各种水沟的沟壁平整压实，沟内不留松土,沟底平顺，畅通无阻水现象,按图纸所示将水引入排水系统。 截水沟挖出的土，在路堑与截水沟之间筑成土台,台顶有2%的横坡倾向水沟，在透水性较大的土壤上设置截水沟时，沟底及沟壁以不透水的材料加固。截水沟的水排至两端低处的桥涵或河谷中，或选择适当的地点设出水口，或导入排水沟中。边沟、排水沟、截水沟采用浆砌片石加固铺砌，在铺砌之前，对边沟、排水沟、截水沟进行修整，沟底和沟壁坚实平整，沟底标高及断面尺寸符合图纸要求。3、急流槽 急流槽采33、用的浆砌片石的用人工直接砌筑，采用混凝土的用木模板现场浇注。急流槽采用浆砌片石和混凝土施工，按图纸进行。急流槽基础嵌入地面，其底部按图纸修筑抗滑平台，并设置进出口端护墙，以保证抗滑稳定性和防冲刷。边坡急流槽的汇集流水进入过渡段及出口处设置跌水等应按图纸所示或监理工程师指示进行施工，为路面雨水流入边沟或排水沟提供一畅流通道。涵洞工程本合同段共有4座涵洞，均为混凝土盖板涵，分为1-2*2、1-4*4两种型号。1、施工准备施工前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。人员、材料、设备全部到位。2、测量放样首先用全站仪准确定出涵洞中心及纵横轴线。基坑边坡坡度可依土质情况按设计和规范要求所列基34、坑坑壁坡度适当放陡。基坑宽度与比涵洞基础尺寸稍大，用全站仪精确测出盖板涵开挖线后撒白灰以作标识，一次放够尺寸。报请监理工程师检查。3、基坑开挖基坑采用挖掘机开挖，人工辅助清平，基坑开挖后的断面要求平顺，同时保证基坑底土无明显扰动现象。基坑底面较底板四周每边放宽1m,作为施工面，放坡的坡度根据地质情况来确定。挖时注意不许超挖，挖至坑底时保留30cm的厚度，用人工挖至基底高程。开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分处于干燥状态，当挖至接近有水时，可反复加深排水沟和集水坑，保持坑底和水沟底有一定的高差，达35、到排水通畅，使坑底始终处于干燥状态，以提高挖土效率。基坑开挖的弃土应运至专门的弃土场集中存放。开挖基坑时注意观察坑缘顶地面有无裂缝，有无松散塌落现象，确保安全施工。4、地基处理基坑开挖至设计基底标高后，首先是做基底承载力实验，如果达到设计要求即可做垫层施工，如果不符将采取必要的换填处理，或者其他的加固措施，措施将由施工单位、监理单位、设计单位业主代表一并到现场确定。基坑开挖完成后及时通知监理工程师检验、及早封蔽，不允许将已开挖至设计标高的基坑长期暴露。5、基础模板安装及砼浇筑5.1、模板按基础分块立模。模板采用钢模板，保证结构尺寸的正确。有足够的强度、刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施36、工荷载，以防浇筑砼时有明显挠曲和变形，模板中使用的钢制内拉杆、拉杆所有配件的设计保证在其拆除时留下的孔穴尺寸最小，并符合强度和美观的要求。模板安装必须牢固可靠，接缝严密。必须做到不跑模，不胀模，不漏浆。安装侧模时，要防止模板移位和凸出，模板安装完毕后要确保轴线位置、各部标高、平面尺寸符合设计要求，经自检且监理工程师签字认可后进行下道工序。模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷脱模剂。在模板上标出混凝土顶面位置。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物必须清理干净。5.2 、基础砼施工基础混凝土用溜槽送入模内，混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层30cm，在振捣时严禁过振和漏振，二者都会影响混凝土的质量。37、严格控制混凝土的顶面高程。基础按沉降缝间隔一次浇筑。盖板涵基础采用C20片石砼时，片石含量不大于20%。片石的规格、强度及施工时埋放应严格执行公路桥涵施工技术规范中片石砼的以下有关规定：片石混凝土施工时，应使用质地坚硬、密实、耐久、无裂纹和无风化的石料，片石的厚度应为150300mm。在混凝土中埋放片石时应符合下列规定：片石应洗干净并完全饱水，应在浇筑时的混凝土中埋入一半左右。当气温低于0时，不得埋放片石。片石应分布均匀，净距应不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距应不小于150mm，片石不得触及构造钢筋和预埋件。混凝土应采取分层浇筑的方式，每层混凝土的厚度不应超过300mm，大致水38、平，分层振捣，边振捣边加片石。施工后及时覆盖，予以保湿，严防烈日暴晒。洒水养护时保证混凝土表面湿润，养护时间不得少于七天。5.3 、基础模板拆除承重模板拆除：应在混凝土强度能承受其自身重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50%的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%的要求后，方可拆除；非承重模板拆除：应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。模板拆除的顺序要先拆非承重部位后拆承重部位，并遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。拆39、除模板后要及时从砼中取出对拉螺栓，并用砂浆将孔塞平。模板拆除后要及时维修整理，分类存放在模板堆放处，不得随意乱扔。 6、台身及八字墙施工6.1、台身模板施工台身模板采用大块平面钢模组拼。模板安装前，将模板清洗干净，涂刷脱模剂。安装侧模板时应防止模板移位和凸出。台身侧模采用支架支承，模板外设立拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的具体要求，采取相应的措施。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵向稳定性进行检查，经监理签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板安装允许偏差和检验方法序号项40、目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础15尺量每边不少于2处涵身82表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3内部尺寸上部构造的所有构件+5，0尺量基础30尺量墩台20尺量4模板标高基础15测量涵身105模板相邻两板表面高低差2尺量6.2、台身砼施工台身混凝土采用C20混凝土用泵车往模内浇筑。浇筑混凝土前，应对支架、模板和钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板表面的杂物、积水应清理干净，并应涂刷脱模剂。模板如有缝隙，应填塞严密。浇筑前应检查混凝土的均匀性和坍落度。墙身砼浇筑按沉降缝间隔分段浇筑，浇筑过程中用振捣棒分层振捣密实，分层厚度为30cm，振捣呈梅花型插振，避免漏振或过振。41、振捣棒不得碰撞模板和拉杆，以防模板变形、跑模或胀模现象的发生。砼拆模后，及时用土工布覆盖，洒水养护，养护不得少于七天。 6.3、八字墙施工进出口八字翼墙基础及墙身均为M7.5砂浆砌MU40片块石，砌筑时注意翼墙线形的变化，保证翼墙结构尺寸准确，线形变化平顺，大面平整。浆砌片石砂浆用JZC350搅拌机现场拌制，拌制砂浆在初凝前用完，不得使用已初凝的砂浆。石料由自卸汽车运至现场堆放，人工转至施工部位供砌筑使用。石料使用前洒水湿润，使其表面充分吸水，但不能残留积水。石料砌筑采用座浆卧砌法施工。施工前测量放样，砌筑时立杆挂线自下而上砌筑，确保墙面顺直，坡度准确，片石分层卧砌，上下错缝，咬扣紧密，外露部42、分和转角面选用表面平整及尺寸较大的块石，并修整出规则的接角线。同时，根据现场情况在翼墙墙身埋设排水管。片石不直接靠紧用砂浆填缝，砌缝要做到饱满、色泽自然，砌体外露面的溅染砂浆及时清理，顶部人工用水泥砂浆抹面，砂浆初凝后洒水养护。八字墙施工基本要求（1）、砂浆按规定配合比施工。（2）、地基承载力及基础埋置深度符合设计要求。（3）、嵌填饱满密实，不得有空洞。（4）、抹面应压光，无空鼓现象。八字墙实测项目项次检查项目规定值或允许偏差备注1砂浆强度（Mpa）在合格标准内2平面位置（mm）503顶面高程（mm）204底面高程（mm）505竖直度或坡度（%）0.56断面尺寸不小于设计7、沉降缝施工洞身在顺43、水方向应根据地形、地基土壤情况，每隔46m设置一道沉降缝，沉降缝贯穿整个洞身断面。洞口与洞身也设沉降缝分离砌筑。沉降缝缝宽12cm，缝内填沥青麻絮。墙身沉降缝必须与基础沉降缝一致，避免出现错缝和咬缝现象，以防止不均匀沉降出现裂纹。8、盖板施工盖板涵的盖板采用预制安装，必须严格控制预制板的长度与现场的沉降缝位置严格对应。（1）盖板涵预制时，必须保证受力主筋的保护层厚度及混凝土捣实密度。（2）必须在基底混凝土达到设计强度的70%后才允许脱底模。混凝土强度必须达到设计强度85%后才能堆放和运输。（3）预制盖板块件堆放时盖板端部用两点搁支，且不得使其上、下面倒置。（4）检查涵台顶面标高及平整度，并清扫44、干净，始安装盖板。（5）安装前，应检查构件、涵台的尺寸；安装后，盖板上的吊装孔，以设计规定的M7.5砂浆填塞密实。（6）盖板宽度不得跨越沉降缝，安装与涵台正交。 9、混凝土养护保护（1）混凝土侧面钢模板在任何季节施工均应设保温层。（2）采用蓄水养护混凝土，混凝土表面在初凝后覆盖塑料布，终凝后注水。（3）在日平均温度高于+5的自然条件下，混凝土灌筑完毕后，当混凝土表面收水并初凝后，应尽快用浸水湿透的养护毯或土工布覆盖。（4）当气温低于-5时，用厚棉被覆盖混凝土表面，并采取外部加热的方法，提高混凝土温度，以免使其冻伤。 10、防水层施工盖板涵作为通道需在洞身顶部和两侧设置机织丙纶防水卷材，其采用二45、布一膜，重量为500克/平方米（其中布300克/平方米+膜200克/平方米），条带抗拉强度2450牛顿/5厘米，垂直向渗透系数110-13厘米/秒，搭接长度为1520厘米。涵身外层防水层施工后，方可进行后续路基施工。11、台背填土在安装盖板及涵身外层防水层施工后，才可进行台背填土施工。当砂浆或砼达到设计强度85%以后方可进行，并应在两个台背分层填筑、分层夯实碾压。台背填土应选择透水性良好的砂砾石或砂质土壤。二、桥梁工程桩基工程本段内共有钻孔灌注桩349根，其中龙川江特大桥大桥148根；洼子村大桥76根；浑水坝1#大桥57根 ,浑水坝2#大桥20根 ，石膏青大桥48根。最大桩径2.2m，最大桩长46、52m。桩基统计桥梁名称桩径（m）数量（根）延米（m）龙川江特大桥1.6185761.86022882227942.2482200洼子村大桥1.6225291.8206102.2341000浑水坝1#大桥1.361801.6154501.8267802.210300浑水坝2#大桥1.682402.212360石膏青大桥1.6123601.8164802.220600合计349117471、 人工挖孔施工1.1场地平整施工前进行场地平整，清除杂物，同时对施工用水、电力供应、混凝土拌和站、钢筋加工场地、施工便道等做统一的安排。1.2施工测量开工前由工程测量队对导线点、桩位坐标点、水准点标高进行复测47、，放出桩位坐标点。为了避免施工中对桩位的破坏，应用十字拴桩以保桩位准确，并栓在周围固定的物体上，以确保随时检验桩位，然后报监理工程师检验。经监理工程师对桩位进行复核，确认无误后，方可进行下一步工序。 1.3护壁施工为防止孔口坍塌，在孔口浇筑第一节砼护壁，护壁厚不小于20cm，顶面高出地面30cm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。护壁混凝土采用C30混凝土。孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。挖孔时护壁采用20cm厚混凝土（厚度根据地质情况确定），混凝土用振捣棒振捣密实。护壁施工采用钢模板，分三块模板拼装，直径上口比桩径大2cm，下口比桩径大10-15cm，严禁护壁混凝土侵占桩身体积。48、每节护壁高度不易超过1m。要求模板具有一定的刚度、强度，不发生变形，支设稳固，必须保证桩孔直径满足设计要求。护壁混凝土采用磅秤计量，保证配合比准确。混凝土护壁见下图=设计孔径254030130152015100IIII截面50100II截面1.4挖孔开挖顺序开挖顺序视土层性质及桩孔布置而定。在经过现场安全论证后，采用同时开挖法，以利于降低水位。桩基开挖遇土质岩层时，直接人工用镐进行挖掘，遇风化岩和强风化岩层时采用风镐破碎后进行挖除，遇到坚硬的中风化、弱风化岩层时松动爆破后再进行挖掘施工。挖孔的一般工艺要求在挖孔过程中，每节开挖、支模后都应检查桩孔尺寸、桩位误差、倾斜度等情况。挖孔时如有水渗入，49、及时浇注护壁混凝土，并采取疏导的方法，使渗水集中排出，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水根据渗水量大小可用水桶或水泵排走。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。孔底松渣松土是影响成桩质量的重大因素，因此挖到设计标高后把孔底松渣松土彻底清除干净。孔内爆破施工爆破施工必须由符合要求的、有相应资质的作业队进行工作。为保证施工安全，孔内爆破要注意以下事项：爆破时，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量。打眼放炮时，按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制装药量。根据地质情况、炮眼深度等计算一次起爆50、的最大装药量，严禁超出最大装药量。最大装药量计算：钻孔深度h=0.5m硬质岩H=1m最小抵抗线W=0.9H=0.9炮孔间距a=1.4w=1.26排距b=0.8w=0.72对坚硬的中风化、弱风化岩层，取q=1.75kg/m采用松动爆破,每炮孔最大装药量Q=0.33e*q*a*b*h=0.232kg炮眼附近的护壁混凝土需加以支护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。盲炮处理：处理盲炮前由爆破领导人定出警戒范围，无关人员不得入内；电力起爆发生盲炮时，应立即切断电源；盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来销毁；盲炮处理后应由处理者填写登记卡片或提交报告，说明产生盲炮的原因、51、处理的方法和结果、预防措施。孔内爆破后迅速通风排烟，采用电动鼓风机进行孔底吹风，通风排烟时间不少于15分钟，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，经检查无有害气体后施工人员方可下孔继续作业。一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。 1.5终孔检查处理挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，应提出变更设计。挖孔完成后，及时对孔深、孔径、孔位、倾斜度进行检查。、孔位检查检查挖孔桩的中心是否与桩位中心重合。、孔径、倾斜度的检测采用自制探孔器进行检测。探孔器采用18钢筋制作，外径等52、于桩径，长度等于桩径的4倍，1.2m直径桩基探孔器长度取4.8m。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，对准钻孔中心慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、倾斜度满足质量要求。测孔器形式如下：桩径桩径4倍、孔深检测采用钢尺检测，检测时把钢尺的0刻度一端绑在探孔器上，检查检测孔深。2、冲击钻钻孔施工2.1修筑通道，做到三通一平，通电，通水，通电和场地平整。2.2测量放样：采用全站仪定位对桩中心位置进行准确放样，用木桩上钉小米钉标示各孔位中心，设置桩中心的十字护桩并记录各护桩至桩中心的平距；并用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度，测好放入桩位必须复测，误差控制在5cm以内。2.3泥浆池设置53、与配置：采用一个墩桩基用一个泥浆循环系统的方式。泥浆循环系统由造浆池与沉淀池两部分组成。钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。 在黏性土中钻孔，泥浆浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头造浆。泥浆也可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将泥浆泵入孔中。泥浆充分拌制均匀。2.4护筒制造埋设：钻孔用护筒采用=48钢板制作，高度为15002000mm，内径大于钻头直径，其中冲击钻钻孔时护筒直径比钻头大约200250mm。护筒的顶部应开设12个溢浆口，并高出地面54、250350mm。护筒顶高程，采用正循环钻时应高出地下水位1.01.5cm，且高出地面0.3m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求，其中黏性土不应小于1m，砂类土不应小于2m。护筒中心线应与桩中心线重合,顶面允许误差为5cm，护筒倾斜度为1。护筒埋设后周围要用粘土分层夯填密实。在水中筑岛上埋设护筒时根据水文地质情况适当考虑加深护筒的埋深，以免护筒底部坍塌造成周围填土松动影响钻机稳定和钻孔质量。2.5钻机就位：钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括钻机座落处平整、加固。主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。将拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，打木桩固定，以防产生偏移。55、顶部的起吊滑轮缘或转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在30以内，以确保钻孔桩竖直度1%及孔位中心500.01D+0.12t-0.10t2（6）螺纹接头外观质量检验应符合以下要求：a.经自检合格的钢筋头，按JGJ 109-96附录A的要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工经再次检验合格方可使用。b.接头施工后随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，接头丝扣无完整丝扣外露。c.用质检的力矩扳手按规定的接头拧紧值抽检接头的连接质量。钢筋直径(mm)161820222528356、23640拧紧力矩(N.M)118145177216275314343接头拧紧力矩值 抽验数量：(a)梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽验数不得少于一个接头；(b)基础、墙、板构件按各自接头数，每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强。5、立模墩身外模板为大体积模板，外模的面板采用6mm厚钢板，四周连接槽钢（开有螺栓孔）采用10的槽钢，其余采用8的槽钢。螺栓孔采用圆孔，第一次浇筑高度6.0m，以后每次浇筑高度为4m，第一次浇筑模板设置三层，以后浇筑模57、板设置两层，每层高2m，一层作为基准模，两层用于浇筑混凝土，模板与模板之间通过20的对拉螺杆，间距为1m，对拉螺杆外套采用23的PVC管。模板由塔吊或吊车吊装，施工时设置防风系缆固定模板。第一节模板施工时第一节模板支立于承台顶，第二、三节模板立于第一节段模板上，混凝土浇筑后，等下面两节段混凝土抗压强度达到10MPa时，可拆除下面两节模板，待两节模板作少量松动后，利用模板内外固定架和塔吊、手动葫芦将第一节模板翻升至第四层，第二节模板翻至第五层，一次循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼搭设内外工作平台、钢筋绑扎焊接、混凝土浇筑、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到墩身设计标高。注意：混凝58、土浇筑完成，模板拆除后，应立即对模板的平整度及平面尺寸进行校核，同时加强模板表面修整，以保证下一次混凝土外观质量以及墩身线形。6、混凝土浇筑a、混凝土由项目部拌和站集中供应，由罐车运到现场，采用混凝土输送泵输送，插入式振捣器振捣。b、浇筑混凝土时，每次浇筑高度为4米，在墩身整个平截面范围内水平分层浇筑，采用插入式振捣器，振捣顺序从侧模5-10cm处先外后内，捣捣点呈“梅花”状，移棒间距不超过镇动棒作用半径的1.5倍，并遵循“快插慢拔，先外后内”的原则，另外浇筑时设专人检查模板和钢筋，若发现松动应及时加固，砼分层厚度不得超过50cm。 7、养护在砼初凝之后，及时对砼进行养护，未拆模时对模板外侧进59、行浇水，拆模后对墩的四周包裹土工布，养护时间不小于7天。为了确保节段间砼结合质量满足要求，在砼初凝之后，每节段砼顶面达到5mPa强度，进行顶部凿毛处理，凿至顶部砼骨料均匀外露为止，然后用水冲洗干净。8、模板翻身作业混凝土强度达到可拆模时在第三节段模板外围或模板固定架上挂小型载人吊篮，用人工拆除第一节段模板固定架，用手动葫芦挂住第一节段钢模板，松开模板之间拉杆，卸下第一节段对拉杆，用塔吊将钢模板及拉杆等吊运到第三节段混凝土顶面平台上。然后按第一节段的拆模次序拆除第二节模板。上部结构施工本合同段桥梁共有预制梁526片，其中：40m梁371片，30m小箱梁155片。采用JQH(B)160/40型双导60、梁架桥机。根据桥梁分布的情况，40mT梁预制场修建在龙川江特大桥与浑水坝1号大桥间，主线桩号K117+621-K119+060路基位置；30m箱梁预制场修建在浑水坝2号大桥与石膏青大桥间，主线桩号K119+695-K120+303路基位置。以龙川江特大桥为施工重点，以预制梁的制作安装为施工难点，集中力量做好梁的预制和安装。 1、 T梁预制1.1T梁预制及张拉（1）、台座和底模：30m模板，中梁三套，内、外边梁各一套。40m模板，中梁，内、外边梁各一套。制梁台座基底直接坐落在路床表面，台座呈工字形，台座采用现浇0.30m厚C25砼，底胎采用现浇0.30m厚C25砼，在梁两端2m范围内加固处理。台61、面为水磨石，两侧预埋40*40角钢，台座上予留8cm孔洞固定侧模。并在边跨非连续端距梁端1m处和连续端距横隔板内侧0.4m处预留40cm宽吊装槽。台座宽度为T梁底面宽度，两侧粘2cm厚橡胶条，防止钢模板与台座结合处漏浆。制梁台座的设计在梁场位置施工完成后，根据地基承载能力与梁场布置设计一起完成。梁场布置图见附后。制梁台座设反拱参考值项目边梁（cm）中梁（cm）边跨3.2（3.4）3.2（3.1）中跨2.2（2.4）2.1（2.3）注：括号内外分别是40m和30m梁的参考值（2）、模板采用委托加工制作。侧模用型钢和钢板焊成，纵向分节长度侧模4.05.0m ，侧模竖肋底部用螺栓通过底座预留孔将左右62、两边的侧模紧固，竖肋顶部直接用对拉螺栓连接，侧模设置可调支腿，松开支脚钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模上按计算配置附着式高频振动器，以保证梁体砼能够密实表面光洁。相邻两块模板的拼接采用楔形接口，用螺栓连接，这样即可防止漏浆，又可消除相邻模板的搭接缝隙。模板安装前，将模板面清理干净，并涂抹脱模剂。模板用5T电动葫芦安装，侧向每隔12m使用竖向限位丝杆和斜撑固定，上下使用18对拉螺栓加固。端模用钢板制作，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度都一定精确，必须符合设计和验收规范的精度要求。侧模和横隔板模板分开制作，用螺栓与横隔板模板连接，便于侧模拆卸。模板的安装，按梁长进行拼接，遵63、循先端头模，次侧模，再安装顶板钢筋，顶板预应力波纹管、锚垫板、齿板，所有工作做好，经自检合格，再报请监理验收。监理验收签认后方可浇筑砼。（3）、钢筋骨架的制备和运输：钢筋进场必须严格检验其出厂合格证及质量保证书，还必须进行复检，符合要求方能使用。各类钢筋做好标识，分类存放，不能混用。T梁牛腿和腹板、翼板钢筋在钢筋场加工，在制梁台座上绑扎成型并根据钢绞线的曲线坐标安装波纹管并定位，穿入钢绞线，安装封头模板和梁体钢绞线螺旋筋锚垫板，并与梁体锚垫板用螺栓紧固，安装侧模，再校正封头模板和侧模满足设计后并加固，绑扎顶板钢筋。安装顶板负弯矩波纹管，再安装螺旋筋和锚垫板，锚垫板与定位钢板用螺栓紧固并用胶带密64、封锚垫板喇叭口，锚垫板尾部与波纹管连接处，一定严格加固，接口平顺，不得起台，防止安装负弯矩钢绞线时，钢绞线不能正常穿入，影响施工进度和施工质量，负弯矩锚垫板的压浆口均应靠近梁体齿板中线方向，不得靠近齿板边缘，以免压浆时压浆连接管不能安装。混凝土浇注前应在梁端负弯矩波纹管中穿入与设计钢绞线数量相等的钢绞线固定波纹管，待混凝土浇注完成后抽出反复使用。波纹管连接采用套管。接头管采用大一号同型波纹管，长200mm，并缠绕胶带以防止水泥浆渗入；主梁波纹管在模板安装前施工完毕，负弯矩波纹管在模板和翼板钢筋绑扎完成后施工完毕，波纹管安装完毕后对管道端部开口进行密封以防止水或其它杂物进入。（4）、梁体砼浇注：65、砼按设计要求等级制备，水泥、砂、石料、水等都必须符合设计及规范要求。在浇注砼时，一定要注意梁体和顶板波纹管处的砼震捣，防止震动棒打漏波纹管，使水泥浆流入管内，造成堵管，给张拉工作造成困难。并且要特别注意齿板处预留槽的工作宽度和深度，为张拉设备留出足够的操作空间。根据设计图，预应力T梁砼强度等级为C55，砼采用拌和站集中搅拌。运输至浇注场地，由龙门吊车提升料斗进行浇筑。砼配合比要求：粗骨料最大粒径20mm，坍落度911cm，减水，早强，7天强度达到设计强度100%。为了保证混凝土的浇筑质量，采用一气呵成的连续浇筑法：即采用纵向分段斜层浇筑。浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端，逐段浇筑砼，每段6米66、左右。浇注完一段梁体后，适时开动附着式高频振动器，使整体混凝土整体密实，梁体表面均匀。浇筑后待砼强度达到2.5MPa时拆除端头模和侧模。砼的振捣采用插入式高频振捣器，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，且不得大于10cm。作业时，振捣人员分段负责，结合部位交叉振捣，确保砼充分振捣密实。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣过程中，注意加强锚垫板背面的混凝土振捣，振棒不得碰触钢束孔道，避免造成漏浆堵塞孔道。拔出振动棒时一定要缓慢，防止过快造成砼空洞。砼浇筑完成后，注意砼表面收浆，并对T梁顶板表面做拉毛处理，以保证桥面整体化层与箱梁顶板砼的紧密结合。砼初凝之后，立67、即进行洒水湿润养护。砼凝结硬化后，使用无纺布覆盖湿润养护，养生时间不少于7天，且养生期直到施加预应力完成为止。对于腹板、翼板底等麻袋片无法覆盖的地方，采用标准化定时喷淋的养生方式，并以人工配合作业。砼在养护期间或未达到一定强度之前，防止遭受振动。在强度未达到2.5MPa之前,不得使其承受行人、运输工具、模板及支撑物等压力。（5）、根据施工温度拆模。模板拆除后，采用毡布覆盖洒水养生。1.2预应力筋张拉、压浆、封锚按照设计规定的要求，待砼强度达到设计强度的90%要求后（养护不少于7天），对T梁进行张拉工作。40m预应力T梁采用低松弛J15.2钢绞线，公称面积140mm2，标准强度fpk=1860M68、Pa，弹性模量Ep=1.95105MPa。锚下控制应力con=0.73fpk=1357.8Mpa；负弯矩锚下控制应力con=0.72fpk=1339.2Mpa1.2.1 原材料、机具及设备准备（1）、 钢绞线原材料检验钢绞线进场前、后应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行分批验收，同时取样对其进行检测。具体：从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。直至合格后用于本工程。每批钢绞线的重量不大于60T。（2）、 锚具、夹具验69、收锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：1）外观检查：从每批中抽取10%，且数量不少于10套，检查其外观和尺寸。外观不得有裂纹，尺寸不超过允许偏差，检查合格后方可使用。2）硬度检验：从每批锚具中抽取5%，且不少于5套，每套至少抽取加片5片进行检验，合格后方可使用。3）静载锚具性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，应从同一批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚具性能试验。（3）、张拉设备选用与标定 张拉前对张拉设备(包括千斤顶、油泵车、压力表等)进行标定。在施工过程中千斤顶使用超过6个月或20070、次的，应重新进行标定，标定机构应有合格资质及标定结果满足监理工程师要求。根据标定结果及设计控制张拉力，通过线性方程式(或内插法)计算出控制应力时的油表读数，施工时予以控制。1）张拉设备的选用千斤顶的选用：Ny=1/1000*nmconAg*=1/1000*13*1.0*1357.8*140*1.3=3212.6KN整束对称张拉选用YCK4000型千顶，2台公称张拉力为4000KN3212.6KN;单根张拉选用QYC230型千斤顶，公称张拉力为200KN187.5KN,可以保证张拉工作的可靠性、准确性。2）张拉伸长值与油顶行程:YCK4000型千斤顶的行程为20cm16.8cm,可以满足要求。C71、压力表的选用：Pu=Ny/AuPu-压力表读书（Mpa）Ny-预应力的张拉力（N）Au-张拉设备的工作油压面机（mm2）为保证压力表的安全使用，压力表最大量程应为Pu的1.52.0倍，精度不低于1.5级。3）油泵选用ZB22/50型电动油泵,与YCK4000型千斤顶、QYC230型千斤顶配套使用。 4）选用开封预应力锚具厂LM系列锚具及配套夹片。1.2.2 钢绞线下料、穿束、张拉、压浆（1）、下料：钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：Ll2(L1L2L3L4)其中：L钢绞线下料长度 L孔道净长 L1工作锚72、长度 L2千斤顶长度 L3工具锚长度L4张拉端外露长度，取50cm（2）、穿束：将下好的钢绞线采用人工单根穿束。穿束前将一束钢绞线的头部套上一个塑料管制成的锥形帽，用人工将钢绞线平缓推入。采用先穿束法穿束，先穿束法即在浇筑混凝土之前穿束。穿束时注意不能损坏波纹管，穿束完后应仔细检查波纹管是否有破孔，如有应用透明胶布缠绕严密。（3）、张拉锚固：1）张拉准备设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上。并在距离千斤顶后方1.52m处安装防护板，以防张拉时锚具夹片弹出伤人。2）检验张拉机具在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定73、曲线配套使用。同时检查锚具及预应力钢束是否安装正确。3）张拉锚固程序当砼强度达到设计强度时进行张拉，采用量伸长值和预应力双控制，两端对称进行。具体程序为：0初应力（0.10con）相邻吨位（20con）con(持荷2min)k(锚固)。 con- 为张拉时控制应力。张拉顺序为：N1、N2、N3、N4、N5、N6。为了防止主梁侧弯每一根钢束分34次张拉，钢束初始张拉力为0.10con，张拉N1、N2到100%,张拉N4钢束到0.30con，张拉N5钢束到0.60con，张拉N4钢束到0.70con，张拉N5钢束到1con，张拉N4钢束到1con，张拉N3钢束到1con。4）张拉作业千斤顶就位：张74、拉前安装工作锚,然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。5）张拉对千斤顶充油实施张拉，先张拉到初应力（0.10con），使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至con，稳压2分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否满足6%的规范要求。若不符合要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应松开倒链，张拉回油时，应拉紧倒链。预应力筋张拉时，应先调整到初应力口。，该初应力宜为张拉控制应力con的10%，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必75、须加上初应力以下的推算伸长值。对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%预应力筋张拉的实际伸长值L (mm)，可按式下式计算：L = L l+ L 2 式中：L l从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；L 2初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级10%-20%的伸长值。必要时，应对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，张拉时予以调整。锥形锚具摩阻损失值的测定方法可参见下表锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩容许值(mm)锚具、接缝类型变形型76、式容许值L钢制锥形锚具力筋回缩、锚具变形6夹片式锚具(用于预应力钢绞线)力筋回缩、锚具变形6每块后加垫板的缝隙缝隙压密16）锚固稳压补张后回油至设计控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。（4）压浆1）压浆前准备工作割切锚外钢绞线。采用砂轮机割切，割切后余留长度不得超过5cm。封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，并予留排气孔。冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。水泥浆的拌制：采用纯水泥浆，机械拌制，水灰比0.40.45，可掺适当的膨胀剂（通过试验确定），不得掺入铝粉等锈蚀钢筋77、的膨胀剂，浆中严禁掺加氯盐，其主要性能指标（强度、泌水率、流动性、膨胀率、收缩率）必须满足设计及规范规定。水泥浆自调制到入管道间隔时间不得超过30-45min。2）压浆工艺：张拉完毕后，尽快压浆，一般不超过24h。管道压浆，必须有监理工程师在场。水泥浆用压浆机从锚具上的压浆孔压入。采用活塞式压浆机，先下后上，从一端压向另一端。压力控制在0.550.7Mpa。当另一端冒出相同浓度浆时，将另一端封闭，同时关闭压浆机，停止压浆。并保持不小于0.5MPa的稳定压力，稳压期大于2分钟后，关闭进浆管截止阀，拆卸进浆管后，安装至另一孔道上。3）注意事项每个压浆孔道两端的锚具进、出浆口均安装一节带阀门短管，以78、备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。每一孔道宜于一端先后压浆两次，两次间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为3045min。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐增加，达到最大压力后，稳压，待孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。拌制水泥浆的同时，制作标准试件，经与构件同等条件养护到设计强度后方可停止养护，进行移运和吊装。压浆完毕后，要认真填写施工记录。（5）、非连续端封端：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将79、端面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇注封端混凝土。封端混凝土浇注程序为：设置端部钢筋网固定封端模板浇注封端混凝土拆模养护。标注：适时对压浆及封端进行养护，并对梁标注生产日期和梁号。2、30m小箱梁预制及张拉2.1小箱梁预制（1）底座基础：底座基础为C25混凝土基础，顶平地面，基础埋置深度和底截面尺寸由地基承载力计算确定。基础上部现浇30cm厚混凝土底座，下部浇筑30cm厚混凝土底胎，顶部铺设厚20mm钢板，用预埋在基础中的角钢固定，并用角钢垫离混凝土，以加强底模的振动力度。整个预制场做混凝土地坪，确保预制底座坚固无沉陷。（2）钢筋加工绑扎：钢筋下料要精确，各种预埋件要准确，主梁骨架绑扎附在特制的活动80、吊架下操作，以防绑扎时钢筋骨架倾倒和扭曲。钢筋接头采用单面焊或双面焊连接。钢筋骨架成型过程中，应严格按照规范施工，确保骨架不变形。在箍筋上按一定的间距绑扎三角PVC垫块，以控制保护层厚度。钢筋绑扎完成后，根据图纸准确定出波纹管、锚垫板的位置，进行预应力管道、预埋件的安装。预应力管道定位筋焊在钢筋骨架上，严格按照纵、横及竖向坐标定位。安装顺序为：外模安装底板、腹板钢筋绑扎成型底板、腹板预应力管道、预埋件（通气管）安装安装内模顶板钢筋绑扎成型顶板预应力管道、预埋件安装。（3）预应力管道（波纹管）的安装：波纹管在安装之前必须通过1KN径向压力作用下不变形的实验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，81、确无变形渗漏现象时可使用。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。相邻管道的接头相互错开50cm以上，管节连接要平顺。安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中移位。安装完成后应穿入钢绞线束，使管道在浇筑时不会弯曲变形，保证制孔质量。波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁，如有微小破损应及时修补（用强力胶带缠绕），修补应取得监理工程师认可。（4）模板安装：外模采用定型钢模板，加工严格按梁外型尺寸制作，内模采用竹胶板制作，内外82、模都要有有足够的强度和刚度，在安装和拆除过程中能确保模板的断面尺寸形状不发生改变。同时，应方便安装拆除。安装前涂刷脱模剂要均匀，模板支立要稳定。模板上部由内支撑，上部和下部均采用对拉螺丝固定。由于本桥为曲线桥，须通过边梁外悬臂长度的变化来形成外侧线形。所以安装边梁模板时应注意上部宽度所对应的不同位置来调节内支撑。注意控制接缝处整齐严密，接缝处加夹橡胶条以防漏浆。检查预埋件位置是否正确并检查模板安装的几何尺寸和垂直度。内模定位采用在底板和两侧模板上每隔50cm焊上短钢筋进行支撑，以防内模在浇筑中发生移位现象。（5）振动器安装：在模板加工时，设置了附着式振动器安装底座，焊接在钢板上，沿模板两侧每隔83、23米布设一台1.5KW附着式振动器，用螺栓与模板上的振动器底座连接。使用时要注意检查振动器的连接螺栓是否坚固和电器的使用安全。（6）混凝土浇筑:拌和混凝土的材料严格执行规范要求，施工时严格按照配合比用量配料。混凝土的粗集料采用13cm连续级配碎石，细集料采用细度模数2.6以上的中砂，水泥采用P.O42.5级巢湖普通硅酸盐水泥配制。为提高混凝土早期强度和改善混凝土的和易性和流动性，在混凝土中掺加JM型缓凝泵送剂，并随时测定坍落度。混凝土浇筑先用附着式振动器振动，再用插入式振捣器配合使用。浇筑时共设置三套插入式振捣器，二套5cm振捣器负责腹板上部及顶板振捣，一套3cm振捣器负责腹板下部及底板振捣84、。使用插入式振捣器时，应避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件等。在先浇混凝土与后浇混凝土结合处，用插入式振捣器插入先浇混凝土510cm，以保证二层混凝土结合良好，避免出现施工缝。浇筑混凝土前，应用塑料薄膜将预应力管道端头保护好，防止水泥浆及其它杂物进入，影响后期的张拉、压浆施工。浇筑时应保持锚垫板位置的正确和稳固，拌和后超过45min的混凝土不得使用。浇筑时应水平分层浇筑，按照先底板再腹板，后顶板的顺序，底板、腹板浇筑时，应从两侧腹板等量同时进行对称浇筑，同时振捣，防止内模移位。梁端部锚固区受力集中部位，为保证混凝土密实，宜使用外部振捣器加强振捣。（7）混凝土蒸气养生:混凝土的养生采用蒸发量0.785、5m3/h的工业锅炉进行蒸气养生。在混凝土终凝后，支好养护棚即开始进行蒸气养生，养护棚应严密保温，升温速度1015/h，恒温温度不大于80，降温速度1520/h，直达到较外界气温高1020，此时混凝土可以暴露于外，加入早强剂的混凝土，养护温度在40以上，2天即可在达到90%R。混凝土养生时，对预应力管道应加以保护，严禁将水和其它杂物落入孔道并应防止金属波纹管生锈。预制梁板检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准之内按JT071-98附录D检查2梁（板）长度（mm）+5，-10用尺量3宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）10用尺量3处湿接缝（梁翼缘、板）2086、箱梁顶宽30腹板或梁肋-0，+104高度（mm）梁、板5用尺量2处箱梁0，-55跨径（支座中心至支座中心）（mm）20用尺量6支座表面平整度（mm）2查浇注前记录7平整度（mm）5用2米直尺检测8横系梁及预埋件位置（mm）5用尺量2.2.1预应力设备及材料准备详见T梁预应力张拉原材料、机具及设备准备2.2.2预应力张拉及压浆（1）预应力张拉：张拉前应检验随梁体养生的试块强度，在梁体混凝土强度达到设计强度的100时，方可进行预应力张拉。张拉即将开始前所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动。同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。因此混凝土浇筑完成后应将预应力管道中的钢铰线往返活87、动若干次，防止漏浆在管道中凝结。 张拉所用机具按规范要求在使用时间超过6个月、或张拉次数超过300次的应在国家授权的法定计量技术机构定期进行。张拉时严格按技术规范和设计要求的张拉程序和顺序进行。从两端同时张拉，0初应力K持荷2minK（锚固），K为张拉力初始拉力（一般张拉的10%25%）是把松弛的预应力钢材拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回伸量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程分阶段读出。当预应力钢材由很多单根组成时，每根要做出记号，以便观测任何滑移。预应力钢材实际伸长值L，除上述测量伸长值外应加88、上初应力时的推算伸长值，即：L=L1+L2L1从初始拉力至最大张拉力的实测伸长值L2初始拉力时的推算伸长值（可采用相邻级的伸长值）组合箱梁理论伸长值计算公式及结果如下：PP=+=(k取0.0015，取0.225)计算公式： P1-e-(kx+) kx+PPLL=(EP=2.0105MPA)AP EP计算结果：参数值束号X(m)（0）(rad)P(kN)L(mm)AP(mm2)L(mm)备注N130941502627812309405602048j15.24-4N230911502629765309107002046j15.24-5N330891502629765308907002045j15.89、24-5N430832800497812308305602090j15.24-4T116616001059765166107001131j15.24-5T296160010597659610700658j15.24-5预应力钢材张拉后应测定预应力钢材的回缩与锚具变形量，对于夹片式锚具不得大于6mm。如果大于上述允许值，应重新张拉，或更换模具后重新张拉。预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过表六规定，如超过限制数，应进行更换，如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力,作为补偿,但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线标准强度的80%。钢材的断丝、滑丝限制数类别检查方法控制数钢丝束钢绞线每束钢90、丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝2丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝的总数1%单根钢筋断丝或滑移不容许在张拉完成以后测得的伸长量与计算伸长量之差应在6以内。否则，暂停张拉待查明原因并采取措施调整后，方可继续进行张拉。张拉的过程中做好张拉详细记录，并将数据报送监理工程师审批。（1）孔道压浆：水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道能以0.7Mpa的恒压作业；水泥浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，它应能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时导管中无压力损失。压浆设备在灌浆操作中至少每3h用91、清洁水彻底清洁一次。每天使用结束也应清洗一次。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥充分拌和，拌和至少2min，直至达到均匀的稠度为止。任何一次投配以满足一小时的使用即可，稠度应控制在1418s之间。压浆前应将锚具周围的间隙用高标号水泥砂浆进行密封，以保证孔道内的压力，待水泥砂浆终凝后，首先用清水进行试压，检查孔道是否畅通，如果清水自孔道一端的压浆嘴顺利冒出，即可进行孔道压浆工作。管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不超过14d。当气温或构件温度低于5，不得进行压浆92、，且水泥浆温度不得超过32。压浆时，应由最底点的压浆孔压入，并且水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的水泥浆稠度达到注入的稠度，管道应充满水泥浆。简支梁的管道压浆，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过3045min，水泥浆在使用前和压注过程应经常搅动。出气孔应在水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。压浆时每一个工作班留取不少于三组试样（每组三个70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件），标准养生28d，检查其抗压强度，作为水泥浆质量的评定依据。压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动。管内93、水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。在压浆后二天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。2.3预制梁的架设预制梁的简支安装时设置临时支座,并安装好非连续端永久支座，临时支座采用钢质砂桶制成，砂桶内应装入洁净均匀的干砂，解除临时支座时采用排砂法。然后将砂筒准确放置于临时支撑点的位置，用水准仪将标高进行确定，砂筒顶面的标高即为梁底面高程+2MM（经试验：将砂筒内装入10CM 的标准砂，用压力机进行预压，压力分别为200KN、250KN、300KN以上变形很小，砂筒高度按压力大小分别降低1MM、1.5MM 及294、MM；梁的自重为182t*9.8KN/4*1.5约为669KN，因此应将砂筒标高高于永久支座以上3MM）。标高确定后，将砂筒周边用胶带进行密封，防止砂受潮，给卸载造成困难。预制梁的架设采用JQH(B)160/40型双导梁架桥机架设预应力砼梁，自制轨道平车运梁的架设方案，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，并进行横向联接。（1）、准备工作铺架前应复核每孔梁的纵向中心线和支座纵横中心线及梁板端位置，测量放线将支座中心十字线用墨线弹出，按十字线位置安装临时（永久）支座，以保证梁就位时的准确性。在吊装前还须对钢丝绳的强度、架设安装荷载进行验算，以保证架设工作的安全可靠。（2）、架设顺序利用架桥机95、架设预制梁，按梁场存梁情况，每次架设一孔，架设完毕后，将架桥机移至下一孔位架梁。预制梁从梁场存梁区至架桥机的运梁过程采用龙门吊及运梁平车及轨道完成。龙川江特大桥由梁场从27#台背路基上，组装架桥机，由27#台右半幅向20#台右半幅逐孔安装7 X 40m（49片）T梁至20#台后，架桥机退回到28#台座半幅安装10X 40m（70片）T梁至18#墩，然后从18#墩开始左右半幅同时、逐孔安装至0#台。30mT梁与小箱梁的架设按照桥梁距离梁场距离的远近，由近至远逐孔架设。（3）、梁的运输用生产线两台100t龙门吊将预制梁横向滑移至运梁轨道平车上，轨道宽度1.413m，用运梁轨道平车运至预制梁架设处，96、运梁轨道在铺设时应保持水平状态，经常检查轨道水平状态和轨道轨距，防止运输过程中梁体失稳，构件装车时必须平衡放正并在梁两头的轨道平车上用可调节长度的钢制顶杆牢固支承，防止倾覆。轨道平车采用自带动力牵引和制动系统。（4）、架设1）架桥机在27#台由左向右编号7#梁位置就位，立稳前方墩上支柱。2）运梁车将梁喂至桥机尾部架桥机前后两台吊梁台车下面时停止，吊梁台车分别吊起前后两端向前走行过孔到架设部位。3）吊梁小车横移对位，同时将梁落到7#梁准确位置，连续端放置在临时支座上，非连续端放置在永久支座上，检查支座落实情况后，在梁体两端翼板根部各斜撑两根12#工字钢，工字钢下端与盖梁预埋钢筋焊结，工字钢长度397、m，与盖梁水平倾角为=70.70，工字钢上部顶在翼板根部，并用安全躲加楔在四点支撑翼板。去掉捆绑梁体的钢丝绳。4）当架桥机架设好7#梁后，回车至桥机尾部等待安装下一片梁。5）重复2）、3）条6#梁就位后，安装安全躲并开始部分焊接翼板钢筋和横隔板钢筋，焊接完成后去掉捆绑梁体的钢丝绳，回车至桥机尾部等待安装下一片梁。直至本孔梁安装完毕。6）铺设轨道，架桥机过孔至下孔7#梁位置就位，重复上述作业。7）施工注意事项：1）架桥机纵向走行轨道要保持对应水平，轨道应平顺，并严格控制轨道间距。2）由于桥梁纵坡，使架桥机处于下坡架梁状态时，要有防滑措施，如使用三角楔铁辅助制动等措施。架桥机就位时，中腿距梁端距离98、很近，应严格控制其纵移速度。3）每孔梁架完后都要对架桥机的各部位进行检查，发现故障及时检修，不能带病作业。4）五级以上的大风天气，不能进行架梁作业，以免发生意外事故。5）架梁工作要分工明确，统一指挥，设专职的操作员、电工和专职安全员，严格施工组织及措施。6）架梁施工过程中，桥下严禁进行任何作业。2、4桥面系施工本合同段梁部接头、桥面铺装、防撞护栏、桥面伸缩缝等桥面系施工在该桥梁体架设完毕后统一进行。上部结构为先简支后连续，梁中支点端部为湿接头，预制梁与湿接头施工间隔为不超过3个月。桥梁架通后，对全桥的中线和水平标高进行测量，调整全桥平面和竖向线型。横隔板采用吊篮法施工，吊篮悬挂在湿接缝的梁面上99、，吊篮底面积1*0.6m，模板采用木模板，混凝土入模采用人工吊桶施工。横隔板施工完毕后浇筑湿接缝混凝土。然后冲洗梁面，绑扎桥面铺装钢筋，分两幅灌注砼，采用振动梁捣固密实。浇注必须搭设走道，严禁踏踩和碰撞钢筋网片，严格控制标高和排水坡。桥面铺装结束后进行防撞护栏施工。2.4.1 湿接缝（1）梁安装完成后,对梁顶标高、宽度进行测量，符合设计后进行下道工序。中横梁的施工顺序应满足设计要求。（2）施工前对接头砼表面进行凿毛处理，去除浮浆，凿出砼新鲜接茬表面。湿接缝宽度71cm。安装吊模，吊模采用木模板，吊模宽度为80cm，在梁面用5*5小方木做横担，用直径16mm对拉螺栓钓住底模。（3）钢筋绑扎焊接，100、连接接头钢筋，端横隔板采用双面搭接焊，焊缝5d，翼板采用单面搭接焊，焊缝10d。（4）浇注砼。覆盖洒水养护。2.4.2整体化层（1）桥面整体化层施工前，先将桥面杂物清理干净，使用高压水冲洗箱梁顶面。（2）对梁顶高程进行复测，以便采取措施，确保整体化层厚度均匀一致并不小于设计厚度。（3）整体化层钢筋现场绑扎，绑扎时注意配置好钢筋的长度，以便错开接头位置。钢筋网采用12短筋按全断面9根/延米或采用同标号砼预制块支撑定位，保证钢筋网距整体化层表面3cm的保护层厚度。采用浇水养护，养护期内保持砼表面湿润。2.4.3伸缩缝安装桥面12cm厚沥青砼铺装后，利用砼切割机横向切割、开槽，将伸缩缝锚板按设计标高101、焊至予埋件上，安装模板浇注砼。伸缩缝安装时应注意以下几点：（1）安装时，定位值应通过计算确定，温度应根据技术条件尽可能准确测得真正决定梁体伸缩梁的温度。（2）埋设伸缩缝的坑槽应清理干净，现浇砼必须防止造成空洞，或使以定位的构件变位，并注意养生和交通管制。2.4.4墙式护栏施工桥面铺装完成后开始绑扎护栏钢筋，安装钢模板。先将钢模板靠立在护栏钢筋上，然后根据护栏内支撑钢管的长度，在桥面上用冲击钻打眼，插入钢筋，用来支撑钢管。钢模板由伸缩缝一端开始组合，组合好后，用锤球在外板外侧测量垂直度，用钢管内支撑和紧线器将模板调垂直，再在模板顶挂线将模板线形调整到设计线形，再检查各部支撑是否加固牢固。检查完成102、后，从一头用吊车或混凝土运输车直接上桥直卸入模板，一边卸料一边震捣，混凝土分两次浇筑到顶。混凝土浇筑完成后，及时收面，保证顶面光洁线形整齐。拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭等违规的方法进行，防止护栏混凝土掉角。模板、支架拆除的后，应将模板表面灰浆，污垢清除干净，并应维修整理，分类妥善存放，防止变形开裂。模板拆除后，混凝土要用塑料薄膜覆盖并经常洒水。三、 隧道工程：隧道工程是本合同工程的重点（关键）和难点工程，本合同段有分离式隧道，单幅总长5233m，共安排2个施工作业队同时作业，各施工作业队具体的分工为： 隧道施工一队负责哨房丫口隧道进口的施工和现场管理工作，隧道施工二队负责哨房丫口隧道出103、口的施工和现场管理工作。1、隧道工程施工的总体施工方案本工区隧道均为分离式隧道，复合式衬砌设计，按新奥法施工。隧道施工将严格按照“管超前、严注浆、弱爆破、短进尺、强支护、勤测量、早封闭、快衬砌”的原则组织施工。施工过程中采用超前预报系统进行超前地质勘探，对不同围岩类别采用不同钻爆设计施工。总体实施掘进（钻爆、无轨运输出碴）、支护（超前导管、拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。级围岩采用CRD法导坑法和环向开挖预留核心土法开挖，级围岩采用上下级正台阶法开挖。超前支护采用钻孔台车及NZ130注浆机施作超前小导管预注浆，初期支护采用YSP45锚杆钻孔机打注浆锚杆，TK96-1104、湿式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用SEM660B及FL956F装载机装碴，自卸式汽车完成无轨运输施工。衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和楼，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵，大模板整体液压衬砌台车完成全断面衬砌一次成型。仰拱采用跳槽开挖，施工时采用自制的仰拱作业防干扰平台，减少出碴与仰拱的工序干扰。洞内路面采用小型机具作业，混凝土采用输送车运输、泵送入模。施工通风采用大功率通风机，大口径软管，压入式长大隧道供风技术；洞内反坡排水采用二级泵站接力排水至洞外；施工用电采用洞口变电的方式；施工用水采用高山水池供水方式；施工用高压风采用空压机供风方式。车行、人行横洞与正洞同时进行开挖105、与衬砌。路面混凝土和其它附属工程采用集中时间，机械化流水作业，一次施工，一次成优。2、 洞口明洞施工根据我工区隧道施工的经验及隧道洞口位置具体情况，经过综合分析比较后，决定隧道明洞采用明挖法施工，明洞开挖前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，自上而下，边挖边护的明洞边坡加固处理方法。明洞边坡与仰坡（尽量少开挖仰坡，实现零开挖进洞）开挖同时进行，洞门与明洞整体浇筑。1、施工方法（1）首先根据设计和实际地形开挖并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟开挖线距倾坡边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3%，排水沟与路基排水系统相衔接。（2）明洞边坡及仰坡开挖由外向里，从上而下分台阶、分层分段开106、挖，分层分段支护。根据地形条件，土方和强风化岩采用SK200-8挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡地带采用人工开挖，开挖形成的坡面按设计及时进行封闭防护，避免长时间暴露造成坡面坍塌。明洞开挖时，在距离暗洞交界处预留35米的环形核心土，以利于套拱和长管棚的施工。（3）边仰坡开挖后及时进行洞口套拱施工，套拱施工预埋导向管时要注意洞口平曲线的角度，做到保证34米的超前长管棚不侵入隧道开挖界限。管棚压浆前先用高压水冲洗干净管内残积物，再从两侧往拱顶方向对称压注，浆液先稀后浓，当孔口压力达到设计值时即可结束注浆；全部注浆结束8小时后即可进行暗洞施工。（4）明洞开挖可视情况与仰坡开挖同步进行。107、挖到设计标高后，及时清理基底，检验基底地质和承载力情况，并按设计要求进行地基处理，经监理工程师检查，合格后立即立模绑扎钢筋，架立外模，灌筑明洞钢筋混凝土。当拱圈砼达到设计强度的70%以上后拆除内外支模，拱圈背部用砂浆找平，敷设防水板并应粘贴紧密，相互错缝搭接良好，搭接长度不小于100mm，并向隧道内拱背延伸不少于500mm，再涂抹水泥砂浆层。（5）根据设计图纸，明洞两侧底部采用M7.5浆砌片石回填。碎石土的回填则由人工分层夯实，两侧对称施工，以保证回填的密实性和洞身的均匀受力；每层厚度不得大于0.3m，回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度。最后分两层填筑50cm的粘土隔水层，再用素土108、覆盖植草绿化；同时还要做好洞顶的排水系统，保证洞顶不积水。（6）明洞衬砌根据隧道暗洞进度，在衬砌台车进洞前适时施作，以确保洞口有足够的施工场地，衬砌施工方法详见二次衬砌混凝土施工。明洞衬砌采用洞身朝洞口方向施工，明洞与暗洞衔接处应设有施工缝。挡头板采用木模内贴PVC板制作，外模采用小型钢模板，为防止漏浆在挡头板和衬砌台车模板连接处贴上泡沫胶条，钢筋加工及绑扎严格按规范制作，沉降缝及施工缝的设置与施工，按图纸要求或监理工程师的要求办理。（7）洞门在明洞衬砌完成后即进行施工，并尽可能安排在冬季或雨季前施工。洞门拱墙应与洞内相邻的拱墙衬砌同时施工，连成整体，洞门端墙应与隧道衬砌紧密相接。2、套拱施工109、（1）套拱套拱作为管棚的固定端，长2m，厚60cm；拱内设4榀工I20钢拱架，间距为50cm；在钢拱架拱部均匀布设47个140孔口管，环向间距为40cm，孔口管用与I20钢拱架焊接连成整体。套拱混凝土为C20，套拱施工时不可有大的切坡，只有待管棚施作完毕，才能扩挖。在管棚施工过程中，为了使套拱保持稳定，不偏移、不沉降，可增加一些临时支撑（见图4.6.1）。图4.6.1 套拱设计图（2）钻孔套拱施作完毕后，用潜孔钻沿孔口管打孔，孔深与设计相符，外插角控制在13，尽量避免以后不割管，以免影响管棚的支护效果。成孔后，用高压风通过风管插入孔底进行吹孔，将孔内残渣清除干净，以使插管顺利进行。（3）钢花管110、制作本工区隧道管棚超前预支护采用外径108mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管，钢管前段10cm制成尖锥形，尾部焊接8加劲箍，管壁四周钻2排12mm的压浆孔，孔眼间距为15cm，交错布置，尾部2.5m不设压浆孔。（见图4.6.2）。图4.6.2 长管棚示意图（4）插管采用钻机顶进的方法插管，插管时，将钢管对准确孔口，调整钢管方向与孔道方向一致，用钻机液压杆对准钢管端头，由液压杆逐渐加力顶进。钢管的接长采用外径114mm，壁厚8mm的热轧无缝钢管，接长管每节长30cm，边缘与超前导管焊接成一体（见图4.6.3）。图4.6.3 接长套管(5)、钢筋笼制安图4.6.4 钢筋笼构造钢筋笼按设计要求，在加工房111、进行加工，用运输车运至施工现场，利用机械顶进安装（见图4.6.4）。（6）、注浆采用压浆泵进行长管棚注浆。其注浆参数如下：水泥浆液水灰比为11（重量比），注浆压力初压0.51.0Mpa，终压2.0Mpa。注浆时用套环将注浆管孔口与钢管端头通过丝扣连接牢固，防止漏浆而造成浆液压不进去和压浆不密实等现象的发生。必要时在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受住最大注浆压力。3、超前支护施工本项目隧道超前支护分一种形式，级、级围岩采用42mm超前注浆小导管施工（见图4.6.5）。1、超前注浆小导管施工（1）小导管预注浆采用外径42mm、壁厚4.0mm的热轧无缝钢管加工而成，长4.5m，前端10cm加工成尖锥112、状，尾部焊8加劲箍，管壁四周按15cm间距梅花形钻2排8mm压浆孔。施工时钢管沿隧道周边以515外插角打入围岩。4.6.5 注浆小导管（2）小导管环向间距、级围岩采用30cm，外插角515度，在起拱线以上范围布置，级围岩纵向每开挖3米为一循环施作一环，纵向搭接长度1.5m；级围岩纵向每开挖3.2米为一循环施作一环，纵向搭接长度1.3m；注浆前对开挖面喷射5cm厚的混凝土。（3）钻孔采用钻孔台车或风动凿岩机钻孔，孔深应稍大于设计长度，成孔后用用高压风通过风管插入孔底进行清孔，将孔内残渣清除干净，以使插管顺利进行。（4）注浆采用水泥净浆，其注浆参数如下：注浆压力0.51.0Mpa；水泥浆水灰比为1113、：1；水泥标号为PO42.5。当每孔注浆量达到设计注浆量时，可结束注浆；水泥浆液的参数可根据现场注浆效果进行调整。（5）注浆异常现象处理a、发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔注浆。c、 注浆时压力突然升高，可能发生了堵管，停机检查。c、当注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。4、 洞身开挖4.6.4.1、钻爆设计4.6.4.1.1一般规定1、开挖轮廓形状和断面尺寸应符合设计要求，尽量减小开挖轮廓线的114、放样误差，应采用激光指向仪、隧道激光断面仪等确定开挖轮廓线和炮眼位置。2、通过爆破试验，选择合理的钻爆参数，并根据地质条件的变化和对振动波的监测，不断优化钻爆参数，实现光面爆破，把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最低程度。3、隧道开挖断面应以二次衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、测量贯通误差和施工误差等因素适当放大，并应满足下列要求：（1）、预留变形量应符合设计规定，或根据围岩级别、隧道宽度、埋置深度、施工方法和支护情况等条件，采用工程类比法确定。（2）、测量贯通误差应符合现行交通部现行公路施工测量手册的规定。（3）施工中应根据监控量测结果进行分析，及时调整预留变形量。4、当两相对开挖工作面相115、距40m时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两端开挖工作面间的距离剩下10-15m时，应从一端开挖贯通。5、爆破作业时，所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；在有可能发生涌水、突发地段应加强开挖工作面与洞内后部工作点的联系。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。6、隧道开挖中所使用爆破器材的运输、贮存、检验、再加工、使用和退库、销毁应符合国家有关法律、法规和现行国家标准 爆破安全规程 （GB 6722）的规定。4.6.4.2钻爆设计根据本标段隧道洞身围岩的特点，级围岩开挖采用光面爆破，、级围岩一般采116、用控制爆破，适用于软弱围岩的减轻地震动控制爆破技术爆破。总的设计思想是拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破，核心采用控制爆破。主要采用水压光面爆破掘进作业，严格控制超、欠挖，尽量减小扰动围岩。在施工中根据光面爆破设计结合现场地质情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，达到最优爆破效果，采取边开挖边初期支护。根据围岩情况，台阶长度满足机具正常作业要求，每次开挖进尺根据围岩情况而定。开挖主要采用光面水压爆破掘进作业，严格控制超欠挖，尽量减小扰动围岩。施工中根据光面爆破设计结合现场地质情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，达到最优爆破效果，开挖后及时完成初期支护。4.6.4.2.1爆破特点及要求水压光面爆破117、即采用与光面爆破相同的设计、药量计算、起爆方法和起爆技术，仅在装药结构、孔口封堵环节有所区别：爆破机理：向炮眼中一定位置注入一定量的水，炮口用专业设备加工成的炮泥填塞。由于炮眼中有水，在水中传播的冲击波对水不可压缩，爆炸能量无损失地经过水传递到炮眼周边围岩中，这种无能量损失的力波十分有利于岩体破碎，此外，还会产生“水楔”效，更有利于岩体破碎，同时水又会大大降低粉尘对环境的污染。装药结构及封堵：周边眼采用孔径不偶合装药法，利用空气达到间隔装药，导爆索连接，确保周边眼炸药起爆后衍生的切线方向的拉力大于两个炮眼连线方向上围岩的抗拉强度，使光爆层内岩石被拉断形成贯穿裂缝及光爆面。掏槽眼及辅助眼内采用孔118、底或孔口注水，连续装药的装药方法，孔口采用炮泥填塞紧密。4.6.4.2.2钻爆设计原则根据工程地质及现场施工条件，按照全断面法轮廓控制爆破设计。在炮眼深度2.03.5m不变的情况下，采用理论计算法、工程类比法与现场试爆相结合，确定各部位炮眼钻爆参数、注水长度与封口炮泥之比，分配各个炮眼装药量及装药结构，通过合理布孔、控制装药量和起爆爆炸力、起爆顺序等，得到设计要求的开挖轮廓面，从而减少超欠挖，减轻对围岩的破坏作用，达到爆后壁面圆顺、平整，缩短排查清除危岩的时间。同时节省炸药，控制单循环进尺在2.5m及以上，确保施工安全和加快施工进度，同时又能提高工程质量和降低成本。4.6.4.2.3钻爆设计炮119、孔间距要根据岩石特征、炮孔直径等确定，预裂爆破的钻孔间距选用炮孔直径的812倍，光面爆破的钻孔间距选用炮孔直径的1016倍。光面爆破或预裂爆破的装药结构要采用不偶合连续装药或空隙间隔装药。靠近预裂孔的主炮孔的间距应不小于1.52.0倍预裂孔间距钻爆设计参数表钻爆设计参数表4.6.4.2.3.2预裂爆破设计a.打眼采用风钻钻机进行，人工清理炮位。装药前用自制扫眼器进行清孔。b.将炸药按设计逐个装入孔中，并挤压密实，用土进行堵眼，木棍捣实，按设计起爆顺序逐次联接导线，用胶布把起爆雷管绑扎牢固。c.设计装药参数表钻孔名称孔径(mm)炸药种类孔距(m)装药量(kg/m)单孔装药量(kg)孔深(m)预裂120、孔402号岩石0.61.00.10.20.20.4爆破孔402号岩石30.51d.爆破设计示图4.6.4.2.3.3光面爆破设计 a.设计装药参数表钻孔名称孔径(mm)炸药种类孔距a(m)孔深L(m)炸药单耗q(kg/m3)单孔药量Q(kg)备注边眼402号岩石0.30.61.61.80.320.35Q=aqWL最小抵抗线，边眼倾角与设计边坡一致辅助眼402号岩石0.50.81.72.00.350.38Q=qW2L b.设计图示（见下图）。预留光爆层爆破设计示意图(单位:cm)主爆区辅助眼边眼设计边坡c.钻孔采用手风钻施工，边眼倾角与设计坡度一致，边眼位置要准确，应先测量放设边线再布置边眼。d121、.边眼采用间隔装药，辅助眼采用连续装药结构。辅助眼先于边眼起爆。4.6.4.2.4各炮眼药量分配围绕水压爆破关键技术，遵循药包对殉爆距离的要求，通过多个循环爆破效果对比分析，优化炮眼中上部注水长度与炮泥回填堵塞长度的最佳比例，后对各部位炮眼进行药量分配，掏槽眼及底眼采用大直径药卷，连续装药；辅助眼及内圈眼采用大直径药卷，连续装药，其装药量按照递减的原则进行分配；周边眼采用小直径药卷。4.6.4.2.5水袋安装往炮眼中注水的方法为采取普通塑料袋灌注水工艺，即利用自动灌水、自动封口的水袋封口机现场加工水袋，长度20cm/个，调整封口温度，以130150为宜，要求水袋封口后不泄不漏、灌填饱满。 4.122、6.4.2.6炮眼堵塞每个作业面配1台炮泥机，现场加工炮泥，最小堵塞长度不小于30cm，要求堵塞密实，不能有空隙或间断。4.6.4.2.7爆破器材炸药：采用2岩石销铵炸药，周边眼采用25mm小药卷，其它采用20cm长，直径32mm标准药卷，每卷0.15Kg炸药。雷管：孔外采用火雷管引爆，连接件及孔内均采用非电毫秒雷管（1、3、5、7、9、11、13、15、17、19段），共10种段别。导火索：火雷管采用导火索引爆。导爆索：周边眼采用导爆索不耦合装药。4.6.4.2.8装药结构掏槽眼和底眼连续装药。周边眼采用间隔不耦合装药结构，炮泥封口，装药结构见图4.6.7。图4.6.7 爆破装药结构示意图4123、.6.4.2.9、装药连线网路装药时，每2人一组，分片按照钻爆设计图确定的装药量自上而下进行装药，起爆网路采用复式联结网路，每一簇即“一把握”，导爆管在自由端15cm以上处，安装2个引爆雷管，各簇导爆管在自由端10cm以上处安装2各引爆火雷管，各联结均采用黑胶布包扎，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数相同；网路连接好后，要有专人负责检查。4.6.4.2. 10炮眼布置原则1、掏槽炮眼布置在开挖断面的中部采用直眼掏槽，炮眼方向在岩层层理或节理明显时，不得与其平行，呈一定角度并尽量与其垂直。2、周边炮眼沿设计开挖轮廓线布置，以保证爆出的断面符合设计要求124、。3、辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆下的石渣块度适合装渣的需要。4、周边眼与辅助眼的眼底在同一垂直面上，以保证开挖面平整，但掏槽炮眼加深10-20cm。5、炮眼布置数量视隧道开挖断面的大小和围岩情况而定。4.6.4.2.11钻 眼 钻眼作业应符合下列要求： 1、炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。2、当采用手持凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距和眼底间距的允许误差为5cm；辅助眼眼口间距允许误差为10cm；周边眼眼口位置允许误差为5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。 3、当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药量，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。 4、钻眼完毕，按炮125、眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。 5、采用手持凿岩机凿眼，当凿眼高度超过2.5m时应配备与开挖断面相适应的作业台架进行凿眼；钻孔作业应定人定岗，尤其是左右侧周边眼司钻工不宜变动。 6、当采用凿岩台车开挖时,对钻眼的要求,可根据台车的构造性能结合实际情况另行规定。 控制要点1、采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。2、隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪来控制开挖方向。3、钻眼必须126、按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在34以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。4、装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。5、起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。6、开挖中注意观察石质的变127、化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。7、控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。4.6.4.2.12光面爆破技术措施为了取得理想的爆破效果，施工时，必须严格按照下列措施进行操作：严密组织：光爆钻孔时，应由专人统一指挥协调，认真实行定人、定位、定机、定标准、定数量的岗位责任制。测量定位：先由测量班在掌子面测出炮孔位置，并用十字线标定，钻孔过程中严格控制炮眼方向。掏槽：全断面开挖时采用大直径中空直眼掏槽，台阶法开挖时采用复式楔形掏槽。掏槽眼炮孔超钻200300mm，并加强装药。钻孔：分区按顺序钻孔，刷帮压顶钻孔时，固定技术熟练的司机施钻，提高钻孔的速度和准确性。开口128、时慢慢推进，特别是要控制好周边炮眼的钻孔精度和外插角，达到定位准确，开挖轮廓平顺，炮孔末端齐整的要求。清孔验孔：钻完一孔后及时进行清孔验孔，炮眼检查的标准为:“准、直、平、齐”；炮眼深度符合设计要求，各炮眼相互平行，孔底要落在同一平面上。炮眼验收合格后，清除孔内的碴粉，准备装药；对不合格的炮孔要坚持重钻。装药联线：选用低爆速、低猛度、传爆性好、威力大的炸药，并与岩石的波阻抗相匹配的炸药。各类炮眼采用合理的装药系数，周边眼选用小直径药卷不耦合装药，事先将药卷按照设计间距固定在小竹片上，然后轻轻地送入孔内；掘进炮眼连续装药，掏槽眼药量要加强。炮孔采用机制炮泥堵塞，炮孔最小堵塞长度不得小于200mm129、，联线应确保内圈眼的爆破效果和周边眼同时或分段起爆。爆破网络检查：装药联线完成后要对整个爆破网络进行全面检查，在确认整个网络无误后方可起爆。不断优化爆破设计：每次钻爆完成后，技术人员与爆破人员一起检验爆破效果，主要检验石碴块度是否均匀、周边眼炮痕保留情况、炮眼利用率等，根据爆破效果及围岩实际情况，调整钻爆参数，以求取得更好光爆效果。级围岩地段CRD法钻爆设计详见CRD法设计钻爆图, 级围岩地段台阶法钻爆设计详见台阶法设计钻爆图。4.6.4.2.13大块径岩石二次破碎措施隧道开挖过程中，二次爆破工艺是关键环节之一。二次破碎配合不好，会严重影响到装碴效果，工作面清理不干净或迟迟清理不出来，也势必影130、响到爆破作业，所以二次破碎安排不周，也会影响到施工进度。为了减少二次爆破对现场作业环境的干扰，对于强风化的普通岩石，二次破碎主要采用破碎锤破碎，对于强风化及微风化的岩石采用液压破碎锤二次破碎效率很低，主要采用二次爆破法完成大块及隧底破碎处理。小孔破碎法：孔径35mm，用于破碎大岩块，按填塞长度控制装药量和飞石，是以往大量爆破施工作业中总结出的一套办法，可以较好的控制飞石，爆破后大块岩石底部破碎，上部开花，无论从安全上还是从爆破效果上讲都能达到满意效果。2、级围岩施工分离式隧道级围岩衬砌段采用台阶分步法施工（见图4.6.6）。隧道台阶法掘进开挖施工，适用于级围岩地段。其施工步骤如下：第一步：1利131、用上一循环开挖支护时架立的钢架，施作42超前小导管支护；2进行部弧形导坑、弱爆破开挖，根据现场围岩情况，考虑预留核心土施工；3进行部掌子面喷砼封闭；4进行部导坑拱部初期支护，其工作内容含：初喷4cm 厚砼封闭，架立钢架，安装挂钢筋网，接长焊接钢架周边纵向连接钢筋，施作系统锚杆和锁脚锚管及定位钢筋，复喷砼至设计厚度。第二步：1滞后部导坑1015m,进行部弱爆破交错边墙开挖；3进行部掌子面喷砼封闭；4进行部导坑周边初期支护，其工作内容含：初喷4cm 厚砼封闭，架立钢架，安装挂钢筋网，接长焊接钢架周边纵向连接钢筋，施作系统锚杆和锁脚锚管，复喷砼至设计厚度。第三步：1在部施工完成后，进行仰拱砼、填充砼132、浇筑施工；第四步：1进行洞身防水板悬挂安装施工；2若本段洞身设计有洞身钢筋，此时可进行钢筋安装施工；3若本段洞身设计有预留洞室或管线预埋，此时可进行预留洞室模板或管线预埋钢管安装施工；4进行二衬模板台车打磨、涂油、就位、固定、封端安装施工； 5利用已安装好的二衬模板台车一次性浇筑拱墙衬砌砼。6在拱墙砼浇筑施工完成后24小时，方可进行拆除二衬模板台车施工；7在二衬模板台车推至下一待衬段后，马上利用二衬修补台车作脚手架进行刚拆模二衬段洞身砼修补。图4.6.6 级围岩开挖顺序图3、级围岩段施工隧道单侧壁法掘进开挖施工，适用于SF5a型复合式衬砌地段。其施工步骤如下：第一步：1利用上一循环开挖支护时架133、立的钢架，施作42小导管及导坑侧壁42超前小导管支护；2进行部弱爆破开挖；3进行部掌子面喷砼封闭；4进行部导坑周边初期支护和临时支护，其工作内容含：初喷4cm 厚砼封闭，架立钢架（含临时钢架），安装横撑钢架，挂钢筋网，接长焊接钢架周边纵向连接钢筋，施作系统锚杆和锁脚锚管及定位钢筋，复喷砼至设计厚度。第二步：1利用上一循环开挖支护时架立的钢架，施作42小导管及导坑侧壁2超前小导管支护；2滞后部导坑1015m,进行部弱爆破开挖；3进行部掌子面喷砼封闭；4进行部导坑周边初期支护，其工作内容含：初喷4cm 厚砼封闭，架立钢架（含临时钢架），安装横撑钢架，挂钢筋网，接长焊接钢架周边纵向连接钢筋，施作系统134、锚杆和锁脚锚管及导坑侧壁25中空锚杆，复喷砼至设计厚度。第三步：1拆除部临时横撑；2滞后部导坑35m,进行部弱爆破开挖；3进行部掌子面喷砼封闭；4进行部导坑周边初期支护和临时支护，其工作内容含：初喷4cm 厚砼封闭，架立边墙、仰拱钢架和临时钢架，挂钢筋网，接长焊接钢架周边纵向连接钢筋，施作系统锚杆和锁脚锚管及定位钢筋，复喷砼至设计厚度。第四步：1拆除部临时竖撑和部临时横撑；2滞后部导坑35m,进行部弱爆破开挖；3进行部掌子面喷砼封闭；4进行部导坑初期支护，其工作内容含：初喷4cm 厚砼封闭，架立边墙、仰拱钢架，挂钢筋网，接长焊接钢架周边纵向连接钢筋，施作系统锚杆和锁脚锚管及定位钢筋，复喷砼至设135、计厚度。第五步：1在部施工完成后，进行仰拱砼、填充砼浇筑施工；第六步：1进行洞身防水板悬挂安装施工；2若本段洞身设计有洞身钢筋，此时可进行钢筋安装施工；3若本段洞身设计有预留洞室或管线预埋，此时可进行预留洞室模板或管线预埋钢管安装施工；4进行二衬模板台车打磨、涂油、就位、固定、封端安装施工； 5利用已安装好的二衬模板台车一次性浇筑拱墙衬砌砼。6在拱墙砼浇筑施工完成后24小时，方可进行拆除二衬模板台车施工；7在二衬模板台车推至下一待衬段后，马上利用二衬修补台车作脚手架进行刚拆模二衬段洞身砼修补。（见图4.6.7）。图4.6.7 级围岩段开挖施工顺序图5、初期支护施工本工区一座隧道施工均采用暗挖喷136、锚法施工，支护结构为：级围岩采用42超前导管（超前支护）+25中空注浆锚杆+ I22b钢拱架+8钢筋网+C25喷砼支护（临时支护：42超前导管（超前支护）+25中空注浆锚杆+ I18钢拱架+C25喷砼支护）；级围岩采用42超前导管（超前支护）+25中空注浆锚杆+ I18拱架+8钢筋网+C25喷砼支护。在施工过程中，先沿开挖轮廓线施作超前支护施工，开挖后立即喷射2cm4cm混凝土保护层，然后架设钢筋网和钢拱架，进行中空锚杆施工，最后分层喷射砼至设计厚度，进入下一循环施工。1、中空注浆锚杆施工本项目隧道系统锚杆全部采用中空注浆锚杆施工，锚杆的布置范围和锚杆的间距根据围岩情况和设计要求施工。25中空137、注浆锚杆由全螺纹中空杆及止浆塞、垫板、螺母、锚头等关键配件组成(见图4.6.8)。图4.6.8 中空锚杆结构图（1）钻孔前，根据设计要求和围岩情况，在岩面上定出孔位并作出标记。锚杆孔可采用YT28风钻钻孔，在钻孔前在钻杆上标明锚杆的长度，以便控制钻孔深度，钻孔完后采用高压风吹孔，吹干净孔内积水和岩粉，防止锚杆送入过程中被阻。（2）锚杆孔的钻孔深度误差不得大于20cm，不合要求的要重新钻孔。锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%，孔深保证锚杆外露100mm，以便安装垫板和螺母。止浆塞须密贴孔口，保证注浆饱满。（3）注浆采用水泥净浆，其注浆参数如下：注浆压力0.51.0Mpa；水泥浆水灰比控制138、在0.450.5:1；水泥标号为PO42.5。当每孔注浆量达到设计注浆量时，可结束注浆；水泥浆液的参数可根据现场注浆效果进行调整。（4）锚杆施工的质量检查A、检查锚杆质量必须要做抗拔力试验，每300根必须抽查一组，设计变更或材料变更时，另作一组，每组锚杆不得少于三根。B、锚杆质量的合格条件为：同批锚杆抗拔力的平均值PAn不小于锚杆设计锚固力PA，同批锚杆抗拔力的最小值PAmin不小于锚杆设计锚固力PA的90%，即PAnPA，PAmin0.9PA。C、当锚杆抗拔力不符合要求时，可采用加密锚杆的方法予以补强。2、钢筋网钢筋网片，在钢材加工场采用BS-220新型隧道钢筋网焊网机将8钢筋按设计图自动焊139、接成钢筋网片，在初期支护前运至工作面，在钢架安装完成后，进行网片铺设，铺设就位后的网片要求先与钢架外顶面点焊固定，待周边锚杆、锁脚锚管安装完成后再与周边锚杆和锁脚锚管焊接牢固3、钢拱架施工本项目隧道级围岩采用I22b型钢或I18钢拱架进行支撑，级围岩采用I18钢拱架进行支撑。（1）钢拱架加工制作A、钢架制作必须在加工场钢板或砼硬化地面上由工程技术人员用全站仪测设放标准大样，待钢架单元节加工好后，对型钢8个单元节进行检验试拼校正，不合格要进行校正，经检验合格后，按每榀钢架单元节进行编号后标准堆放。B、型钢按设计图及规范要求截割下料，连接板利用QC11Y-202500液压闸式剪板机和Q35Y-30140、H型液压联合冲剪机联合完成，并根据型号、长短分类堆放整齐。C、将工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺，焊接时，沿钢架两边对称焊接，尽量防止单元拼接接头置受力较大部位，对拼接部位采用钢板加强焊接进行补强，以增加结构的整体受力。D、检查焊接质量：焊接完毕后，按规范要求检查焊接质量，清除熔碴及金属飞溅物，严防漏焊或假焊。E、试拼：将加工好的各单元构件放在大样台上试拼，沿大样周边轮廓误差不应大于3cm；各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5mm ；钢架平放时，平面翘曲应2cm。（2）钢拱架安装A、用全站仪和水准仪准确测设钢拱架位置（位于隧道法线方向），并用红油漆准确标注拱顶、拱脚和边墙等141、控制点位置，为了确保钢架安装质量，对拱墙钢架采用16钢筋，长度80cm定位筋进行定位。B、对超挖较大的部位，用浆砌片石或喷射混凝土镶补；拱或墙脚有虚碴或不稳定时，清除松碴，用混凝土填平，或根据设计要求做必要的变更处理，确保钢拱架落在稳固的基础上。C、初喷砼后，安装钢拱架，沿预先标注点对正安设，并与定位锚杆焊接在一起，若钢架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块。D、安设纵向连接钢筋：钢拱架与钢拱架之间利用按设计弯置成型20mm钢筋插入预先焊制在钢架的322.5mm连接套管形成整体受力，环向交错设置，间距为1.0米，增强钢架的整体稳定性。E、为加强拱脚稳定性，在钢拱架脚设两根424mm小导管长4.142、5m进行锁脚。（3）钢拱架质量控制要点A、钢拱架的安装间距应该控制在5cm范围内，每榀钢拱架均应检查5个点，分别在两侧拱脚、拱腰和拱顶位置检查。B、钢拱架安装应与隧道轴线方向垂直，其倾斜度控制在2范围内，每榀检查1次；可采用垂线法检查，在两侧拱脚拉一条水平线，在拱顶位置吊垂线，测量其偏差值，然后计算出其倾斜度。（4）钢拱架施工注意事项A、钢架在搬运过程中，应将拱架构件绑扎牢固，以防发生碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。B、钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或喷射砼的情况，防止落石、坍塌引起伤人事故。C、架设钢架前，应采用垫板等将钢架的基础面垫平。架设时，应采用纵向连接杆143、将相邻的钢架系牢，防止钢架倾覆或扭转。D、当紧固顶部连接螺栓，楔紧钢架时，作业人员应以正确的站立在平稳定牢固的脚手架上，并配带安全带，防止发生坠落伤人事故。E、对钢架应经常检查，如发现扭曲、压曲等现象或征兆时，必须采取加固措施，必要时将人员撤离至安全地带。4、锁脚锚管采用424mm长4.5m钢管作为锁脚锚管，是防止钢架脚位移的重要加强钢架脚位置稳固的设计，施工时，要求注意锚管的外插角达到设计要求，锚管的插入长度要大于等于设计长度，孔内插入湿制筒装砼锚固剂要饱满，打入锚管后，并将钢架与刚打入的锁脚锚管焊接牢固。锚管与钢架结合段，用22钢筋弯成900与锚管和钢架焊接，以增加焊缝长度，确保钢架通过锚144、管与非扰动围岩连成一个完整的整体受力结构。5、喷射砼为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射砼的质量，本项目隧道喷射砼均采用湿喷法施工，砼在洞外拌合站集中拌合，汽车运输至洞内卸入TK-961湿喷机料斗，人工抱喷嘴湿喷（见图4.6.9）。（1）材料及配合比A、水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥。每立方米用量440kg，使用前做强度复查试验。B、细集料采用中粗机制砂。平均粒径为05mm，细度模数大于2.5，含水率为23%，使用前过筛。C、碎石，粒径在10mm以内，含水率控制在1%，级配良好，使用前筛洗干净。D、水采用不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质的水，不得使用污水，PH值小于4的酸性水和含硫酸盐145、量按SO42-计超过水重1%的水，使用前进行水质分析。E、施工配合比经试验确定，喷射第一层时可采用水泥：砂：石=1：1：(1.00.8)，水灰比0.40.5。F、速凝剂采用液态速凝剂，掺量一般为水泥重量的5%7%（拱部用6%7%，边墙用5%6%）。湿喷式砼喷射机水泥100kg砂 220kg石子 203kg水 45kg混凝土拌合风压控制在0.450.7MPaTX-型液体速凝剂水泥用量的4%7%硅粉10kg高效减水剂0.7kg 40kg图4.6.9 喷射砼施工工艺图（2）施工工艺先送风，后打开速凝剂，然后开始进料。根据受喷面部位和岩面光滑潮湿情况，适当调节风压和速凝剂掺量，以尽量减少回弹量为宜。 146、A、喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平。B、喷射混凝土前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度。C、隧道开挖后立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松弛。D、后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面应用风、水吹洗干净。 E、喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取1.01.5m。（4）喷射砼A、全部粗骨料与水泥加入搅拌机内先拌和，加入1/3含有加气剂的水，随后再加入砂和1/3含有减水剂的水，最后按坍落度要求加入另一部分水。在全部加入后持续4min即可输入湿喷机喷射。B、开机后，保证工作风压在0.40.147、55Mpa之间，并根据所喷部位和管道长短调整风压，喷射机胶管内径为50mm以上，防止堵管。C、喷射手选用适当距离，一般保持在0.82m范围内。D、喷头与受喷面垂直，若受喷面钢拱架，钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70。E、喷头在喷射过程中作连续不断的圆周运动，形成螺旋状运动，后1圈覆盖前1圈1/3处。喷射分段（长度不大于6m）、分片，自下往上，呈“S”形运动。F、按初喷和复喷多次进行，初喷厚度45cm，复喷到设计厚度，有钢架处要将钢架包裹至少2cm厚。G、喷砼终凝后2小时起，洒水养护，养护期不小于14天。6、 隧道防排水隧道防排水坚持以排为主、防排结合的综合治理原则，隧道防排水施工与148、初期支护、二次衬砌同步进行。在隧道初期支护和二次衬砌之间铺设土工布+PVC防水板，明洞在夯填土与衬砌混凝土之间铺设土工布+PVC防水板+土工布；二次模注衬砌采用C30防水砼；在衬砌浇注中，变形缝均采用泡沫塑料棒+PVC防水板+预铺反粘型HDPE自粘胶膜防水卷材+聚苯板+密封膏（明洞变形缝均采用土工布与PVC防水板+预铺反粘型HDPE自粘胶膜防水卷材+泡沫塑料棒+聚苯板+密封膏）进行防水，施工缝采用土工布与PVC防水板+预铺反粘型HDPE自粘胶膜防水卷材进行防水。1、隧道排水施工隧道洞内排水系统由环向排水管、纵向排水管、横向排水管组成。在隧道环向铺设DN75HDPED单壁打孔波纹管将水引到边墙两149、侧DN110HDPE单边打孔双壁波纹管集水，通过横向DN110HDPE双壁波纹排水管将水引入两侧清水沟排出洞外，路面水通过路缘通缝式排水沟排出洞外，与洞外的路基边沟、排水沟形成排水系统。（1）环向排水管隧道环向排水管采用DN75HDPE单壁打孔波纹排水管，纵向间距812m，外裹一层土工布，在边墙处采用三通管与纵向排水管连接，三通管各个接头内衬无纺纱布，以保证接头的密封。排水管的安设与防水板安设同步进行，位于防水板内侧。环向排水管可根据初期支护的渗水情况做适当调整，渗水比较多的地方可以多设置12环排水管。对于分散的单个单个漏水点，当水量不大时，采用型半圆排水管引排至边墙泄水孔处；对于大面积的渗漏150、水采用防水板引排；小股水应在出水处打设2.03.0m长PVC管进行定点引排。（2）纵向排水管隧道纵向排水管要求全隧道布设，主要采用DN110mmHDPE双壁波纹管组成；纵向排水管设置在隧道两侧墙脚处，安装时将有孔的方向置于上方，整个纵向排水管用土工布包紧，防止初期支护有较大的颗粒将孔口堵塞。纵向排水管在防水板安装前施工，纵坡与隧道路面纵坡一致；防水板底部需将纵向排水管下半部包住，可将从防水板渗下来的水引到纵向排水管内。（3）横向排水管横向DN110HDPE双壁波纹排水管设置间距控制在1015m范围内，当围岩渗水量较大时去小值，渗水量较小时取大值。横向引水管与纵向排水管之间通过三通管连接，三通管151、各个接头内衬无纺纱布，以保证接头的密封。施工过程中应采取措施对横向引水管两端进行防护，防止其受到破损或堵塞。横向排水管在仰拱施工时进行施工；施工时要严格控制两端孔口标高，保证能将纵向排水管排除的水引到清水沟。2、铺设防水层本工区隧道防水层采用PVC防水卷材和无纺土工布。铺设防水层施工时，除遵守有关规范、规则外，特作以下安排。（1）准备工作施工准备分洞外和洞内两部分进行，洞外准备需有一个较大的工作室。A、检查防水材料的质量：检查排水管及防水板是否有厚薄不均、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺点，根据检查情况或进行修补，或不允许使用。B、用特种铅笔在防水板边缘绘制胶粘搭接线，防水板搭接线距板边10cm，并152、按工作台长度将单覆胶粘成大幅卷材，其长度按隧道实际开挖廓线长度来确定，并加长不小于40cm富余量。用同样的方法准备无纺土工布，其宽度和长度略大于防水板以便于连接。C、环向排水管从出水处沿实际开挖轮廓线设置到边墙脚，以保证引水畅通。土纺布和防水板要拱部、边墙分段铺设，使用前，在拱部的卷材上划出中线，对称卷材备用。D、洞内准备工作主要是安装工作平台，割除锚杆头、钢筋头，用喷射砼填补平顺超挖空洞，检查断面、凿除欠挖部分等。（2）防水层铺设：在铺设防水层时，在拱部将卷材中线重合于隧道中线，然后逐步向两侧展开。采用无钉铺设防水层。固定防水层时要将防水层卷材放松，不能绷得太紧，根据混凝土基面情况留够富裕量153、，使二次模筑砼挤压后，防水层与喷砼表面自然密贴。防水板之间采用自动焊机焊接成双缝，结合部位不得小于120mm，在搭接宽度内的灰尘等脏物必须擦净，粘接剥离强度不得小于母体拉伸强度的 80%。防水板之间粘接结合部位采用真空加压检测，检验气压0.25Mpa，15分钟的压力下降值小于10%。若接缝处不符合质量要求，应及时进行修补处理（见图4.6.9）。图4.6.9 防水板焊接部位及真空检查7、二次衬砌隧道二次衬砌采用12m长的衬砌台车施工。每个洞口配备一套，以保证二次衬砌与掌子面开挖、初期支护同步进行。二次衬砌采用洞外集中拌合混凝土，混凝土运输车运至现场，用泵机泵送入模，以保证砼质量。1、仰拱施工根据154、施工工序和工艺要求，在下断面初期支护完成后及时进行仰拱施工。仰拱应分段施工，级围岩的分段长度为35m，级围岩分段长度为8m10m。沿中线分左右侧，半幅施工。仰拱与两侧边墙基础一起衬砌施工。仰拱衬砌时设仰拱大样板，并由仰拱中央向两侧对称进行。隧道仰拱上填充混凝土施工前先清除仰拱上虚碴及杂物，排除积水。铺底表层要求平整，横坡、纵坡与设计一致。 仰拱施工缝与填充混凝土施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整，经凿毛清洗，同时应在仰拱施工缝设置止水条。2、绑扎仰拱钢筋（1）、V级围岩时，仰拱内有配筋，按照图纸要求下料弯制成型，采用钢筋接驳器连接，接头钢筋在受弯构件的受拉区不得大于50%。同一根钢筋尽量减少155、接头。（2）、钢筋在加工前应调直，并不应有削弱钢筋截面的伤痕。（3）、安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。3、二次衬砌施工隧道二次衬砌施工在初期支护、防水卷材铺设施工完成后进行，为使二次衬砌不受仰拱施工的影响，二衬拱墙砼浇筑一般滞后仰拱不少于30m。施工顺序：仰拱砼施工移动作业台架铺设拱墙防水卷材模板台车就位拱墙砼浇筑移动模板台车至下一施工段。即拱墙二次衬砌砼是在仰拱砼施工完，并由量测确定初期支护已稳定后进行。（1）隧道衬砌施工前先复核隧道断面尺寸，保证衬砌厚度。同时检验防水层铺设是否符合要求，有无破损，衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。如有上述任何一项有问题，不得进行衬砌施156、工，经处理满足规范要求后方可进行施工。（2）台车定位时先调中线，使台车中线与隧道中线重合，再调台车各部位标高至设计标准位置，最后调整左右方向液压系统，使其满足净空要求。台车与已施作完的二衬搭接长度控制在810cm。（3）模板台车挡头模板采用木模，木模上钻孔穿设纵向连接钢筋，以利于下循环相连接。（4）模板台车就位加固验收后，开始砼浇筑。泵送砼浇注分层分段对称进行，插入式振动棒为主，附着式振动器为辅，保证拱部边墙砼的密实。考虑到拱顶砼难以灌满采用泵送挤压法灌注拱部砼。（5）砼施工前，根据设计要求布置预埋件，预留孔洞，并复核其位置。在施工过程中监测其位置及形状变化，必要时采取措施处理。为保证预留洞室157、的尺寸能更好的满足日后安装需要，可将预留洞室的尺寸适当加大23cm。（6）砼浇注连续进行，不得出现水平和倾斜接缝，如混凝土浇注因故中断，则在继续浇注施工前，凿除已硬化的前层混凝土表面松软层及水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，高压水冲洗干净。（7）拱顶混凝土强度达到设计强度的85%后，可拆除、移动模板台车至下一结构段。4、钢筋工程（1）、一般要求、钢筋砼中的钢筋必须符合现行规范要求，每批材料需经中心试验室抽样，试验合格后才能使用。 、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时应垫高并加遮盖。、钢158、筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。、钢筋加工必须根据施工图钢筋不同部位，不同编号分别加工堆放，领取时，根据编号及数量提取。、钢筋工和电焊工必须经过培训合格后上岗。（2）、钢筋加工、钢筋必须清除污染锈，成盘钢筋应用调直机调直，保证钢筋无局部弯折。、采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1%。、钢筋的弯制和末端的弯钩应根据施工图要求制作。、用级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。（3）、钢筋的连接159、轴心受拉和小偏心受拉杆件钢筋不宜绑接，宜用焊接。普通砼中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。、钢筋纵向焊接应采用闪光对焊，无闪光对焊机时可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。（电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接；不能用作水平钢筋和斜筋的连接）。、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经抽检合格后方可正式焊接（由试验室抽样试验）。、钢筋采取搭接或帮条焊时，宜采用双面缝、双面焊。焊接困难时，可采用单面焊缝。搭接焊时，两搭接钢筋的端头应弯曲一定角度，使两接合钢筋轴线一致。单面焊缝长度不应小于10，双面不小于5（为钢筋直径）。另帮条应与主筋同级别，其总截面积不应小于被焊钢筋的截面积。、凡施焊的各种钢筋、钢160、板均应有材质证明书或试验报告单。、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在受力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。焊接接头长度区段内是指35（为钢筋直径）长度范围内，同时不得小于500mm。、电弧焊接接头和绑扎接头与钢筋弯曲点的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合规范要求，受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉搭接长度的0.7倍。、受拉区级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。（4）、钢筋骨架和钢筋网的组成及安装、对于预制钢筋骨架或钢筋网必须有足够的刚度和稳定性。、拼装时，161、按图纸放样，并考虑焊接变形和预留拱度及焊接接头是否符合焊接要求及钢筋中心线是否在同一平面上；且采用跳焊，不得顺方向一次焊成。、焊接网的受力钢筋为级或冷拉级钢筋时，受力钢筋两端边缘的锚固钢筋与受力钢筋的全部相交点必须全部焊接，其余交叉点，可焊或绑扎一半交叉点。、钢筋的现场绑扎的交点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。、箍筋应与主筋垂直（除设计有特殊要求外）。、竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩应与模板成90，如采用插入或振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15，在浇筑过程中不得松动。、钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋162、骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋砼保护层厚应符合设计要求。8、 水沟、电缆槽施工水沟、电缆槽采用小钢模板组合施工。施工前准确放样，按照设计安装钢筋，架立模板并加固牢靠，测量标高，经监理工程师验收合格后采用现浇法施工。9、 洞内路面工程施工隧道洞内砼路面正式施工前先摊铺不小于100 米的试验段，确定砼摊铺施工工艺和施工方法后，再正式开始路面施工。砼由洞外自动计量拌和站生产，砼罐车运输，砼摊铺机摊铺砼，磨光机刮尺细平，人工精平，刻槽机刻槽。10、超前地质预报与监控量测本工区隧道地质结构复杂，节理裂隙较发育，为准确了解掌握地层岩性的变化、地下水的发育和地层的特殊构造等地质特征，163、主要采用电磁波原理的地质雷达方法。1、监测的项目为全面收集掌握隧道在施工中围岩及支护的变形和受力状况，以及洞内钻爆开挖震动对地表建筑物的影响，结合本隧道地形地质条件、支护类型、施工类型、施工方法等特点，选择确定下列量测项目。2、监测方法（1）地质和支护状况观察隧道开挖后进行工程地质与水文地质观察描述，确定围岩类别，对初期支护状态观察。根据开挖后围岩的结构、构造及产状，隧道内渗涌水情况进行描述记录，判定工作面的稳定状况。整理出地质素描图，每20m一个横断面，贯通后作一个纵断面图。（2）拱顶下沉监测拱顶下沉点埋设于拱顶中心线上，用25的钢筋制成埋设于拱顶中心线上。纵向间距10m。测试方法：采用精密164、水准仪和铟钢尺进行水准测量。测试频率，开挖面距测量断面L2B时，1次/天，L5B时，1次/2天，L5B时，1次/周，允许下沉值为30mm。点位在开挖后即设置。（3）地表下沉监测根据所埋设的测点量测频率要求，对每个测点进行量测并逐点作好记录，对量测数据描绘散点图，并进行回归分析。根据回归曲线判断地层的稳定性及周围建筑物的影响程度，以便及时采取施工方法，确保地表下沉、地下管线及构筑物的变化在允许范围值之内。（4） 隧道底部隆起监测在地表沉降断面处，与拱顶下沉对应设点，设一测点于隧底中线位置。测试采用精密水准仪和铟钢尺进行水准测量，测试频率1次/天，控制值25mm，直到仰拱完成为止。11、施工通风、165、供水、供电、照明、排水1、隧道通风通风方式采用强制压入式通风，在每个洞口各安设1 台轴流式风机，通风管采用塑胶软风管。2、施工供风和供水根据施工需要，在每个隧道施工洞口侧设8台20m3电动空压机保证隧道内施工正常用风。采用钢管法兰连接进洞以满足施工用水需要，供水管连接至施工掌子面设置水管分接头，用高压橡胶软管与风钻、喷浆机连接。高压风管选择200mm，高压水管选择150mm 的钢管做为主管路。每隔50m 设阀门及分支，以供施工所需。在风管、水管的安装使用中，严格按照施工技术规范进行。根据隧道施工作业面的进度安排要求，供风供水管路前端至工作面的距离保持在25m 左右为宜，并用高压软管接分风器和分166、水器到作业面。隧道内风管、水管设在电缆线路的对面一侧，不影响交通运输。3、施工供电和照明采用三相五线制架设至掌子面，每隔30m设配电箱和漏电保护装置，以备施工接入。洞内间隔20m 设高压钠灯照明，保证充足的光线。从隧道的一侧边墙竖担延伸至工作面，施工区采用低压照明或电钨灯照明。成洞和不作业地段使用220V，动设备采用三相380V。成洞地段固定电线采用绝缘线架设，施工作业区区段的临时电线用橡胶套电缆，所有施工用的照明和动力线路统一安装在一侧，采用分层架设。洞内作业地段有足够的照明，交通要道、设备集中地段设安全照明。4、施工排水哨房丫口隧道进口施工从进口向隧道中部掘进，施工坡度左线隧道为： 1.1167、%/1318m上坡施工，右线隧道为： 1.09%/1299m上坡施工，有利于隧道施工排水，拟投入2台多级泵备用。哨房丫口隧道出口施工从出口向隧道中部掘进，施工坡度左线隧道为：1.1%/1167m+-2.2%/150m先上坡后下坡施工，右线隧道为：+1.09%/1229m+-2.2%/70m先上坡后下坡施工，不利于隧道施工排水，拟投入4-8台多级泵，洞内两侧设排水沟将水引至集水坑，安装多级泵进行梯级抽排施工期洞内水。第四章、保证工程质量和工期措施1、质量保证措施通过建立质量保证体系和建立相应的质检制度，使每个项目、每道工序，每个环节都有具体的质量负责人和具体的质量管理目标，以保证本工程的施工质量168、。1.1、质量目标和方针： 质量方针:质量第一，科学管理，预防控制，优质服务。质量目标：按交通部公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）规定要求达到优良工程（部优及以上）本合同段质量目标为：工程一次性交工验收合格率100；竣工验收单位工程优良率100。重大质量事故为零。1.2、建立质量管理网络机构建立质量保证体系和工程质量监控程序，设立质量保证机构。（见附图）形成一个三级质量管理网络，每一级质管人员的奖金与被检部门不发生直接关系，以提高质管工作的相对独立性，加大对被检部门的奖惩制度。1.3、开展质量教育及技术培训公司接到中标通知书后，立即组织投入本合同段的所有管理人员及技术人员169、，认真学习技术规范，并认真做好质量和ISO9002执行教育工作,树立“质量第一、科学管理、预防控制、优良服务”的观念。对新工人进行上岗培训，对关键项目或工艺委派具有二十年以上丰富施工经验的施工人员把关。1.4、制定各部门、岗位质量责任制我公司项目经理部将由项目经理统一领导，以项目总工为核心，严格按照公司颁发的ISO9002质量体系文件的要求开展工作，把工程质量落实到每一个人，做好出现质量事故能直接与人员挂钩，严格执行奖惩制度，以调动每员工的积极性，层层把握质量关，把工程质量事故减少到零，真正实现公司的质量方针和质量目标。1.5 技术措施1.5.1中标签约后即请设计代表进行设计交底。第一次工地会170、议即请工程师对工程各方面要求进行阐述，组织所有工作人员认真学习招标文件中的技术规范，严格按规范施工。1.5.2开工前由工程施工及技术、质量负责人对所属人员进行施工布置及详述各项要求，使其各明其职责。1.5.3采取项目挂牌制度，加强职责明确范围，促进联系，方便监督。1.5.4更新设备、完善工艺、加强投入。1.5.5开展技术攻关。对公路工程行业中普遍存在的质量通病进行攻关，确保本工程不出现这些质量通病。1.5.6试验在项目经理部下设完善的中心试验室，中心试验室配有本项目材料试验和质检设备。通过中心试验室的建立，并配备先进的检测仪器设备和较高的试验人员，提高自检检测手段和水平，一切用数据说话，不达到171、标准决不能放过。1.5.7实行质量奖惩制度1.6、 施工质量控制要点1.6.1、路基1.6.1.1、要充分做好施工现场准备工作，做好基准点、标高、轴线的校核放样工作，保护、校核放样尺寸；1.6.1.2、路基用地和取土范围内，认真清除地表植被、杂物、积水、淤泥和表土，处理坑塘，对基底接规范要求进行压实；1.6.1.3、路基边坡严格按照设计要求施工；路基顶层采用平地机精细作业，采用拉线检查或埋砖法控制高程，保证路基顶层和各项技术要求。1.6.1.4、不采用设计或规范规定的不适用的土料作为路基填料。1.6.1.5、施工临时排水系统与设计排水系统相结合，勿使路面附近积水，避免冲刷边坡。1.6.1.6、172、对关键工程、隐蔽工程及容易出质量事故的部位进行重点检查。 1.6.1.7、路基挖方施工中，首先做好截水沟、排水沟等以及临时的排水设施，并应通至桥涵或沟渠顺利排出，挖出的废土应堆在指定地点。1.6.1.8、填筑高度小于0.8m的地段，将清除表土后的地面翻松，并分层碾压，压实度不小于98%。1.6.1.9、路基经过软土地段，根据现场的实际情况和工程规范要求，采取插板机进行塑料排水板进行施工，软土地段处理后进行砂垫层施工，在工程报验合格后再进行下一步的填筑。1.6.1.10、路基必须分层填筑压实，采用大吨位压路机进行碾压，确保每层的压实度过到98%以上，并要求每层表面平整，路拱合适，排水良好。1.7173、 、桥涵工程1.7.1、桥梁施工前，按总体计划成立质量领导机构。所有工序质量检测结果报监理工程师，在监理工程师的同意后进行下一步工序的施工。1.7.2、钻孔工程质量保证措施1.7.2.1、钻孔过程中用孔规和其它仪器对钻孔直径进行检查，孔规外径应不小于桩的设计直径，孔规的长度为桩外径的46倍。1.7.2.2、当钻孔深度达到设计要求时，在清孔完毕，放置钢筋架之前，对钢筋架的全长进行检查，并报请监理工程师复查。1.7.2.3、钻孔桩在监理工程师在场的情况下，采用无破损检验的方法，对每一钻孔桩作整体性检查，并在工地配备能对全桩长钻取70mm直径或较大芯样的设备及经过训练的工作人员。18 隧道工程1.8174、.1 组织、管理措施本项目严抓质量管理，开工前完善组织管理机构的人员配置，选用综合素质优秀的专业人员从事本工程施工管理，安排专业化施工队伍进行施工，对专业工程施工人员的技术资质严格审核。在工区长和主任工程师的领导下，制订适用于本工区的现场技术管理制度，实现工程管理的规范化和标准化。坚持设计文件分级会审和技术交底制度，重点工程由公司总工程师和项目总工程师审批。分项工程开工前，编写完善分部、分项工程的专项施工组织方案，并在严格审核的基础上由专业技术人员向施工班组进行交底。狠抓原材料质量管理，杜绝不合格材料进场。保证施工全过程进行跟踪管理，加强测量、试验、检测等基础性技术工作和隐蔽工程的质量检查。1175、.8.2 技术控制措施加强现场施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺设计为指导，以三级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格按照施工工艺流程作业并遵守操作规程。对质量要求较高、采用新工艺、新材料的部分，先做样板和试验，经检查确认可行后，再进行大面积施工。1、测量施工控制本工区工程施工中，由专业测量组配备全站仪、水准仪等先进测量设备精密布网、准确定位。加强对隧道初期支护变形测量监控，确保隧道二衬厚度。2、隧道工程隧道施工中常出现超、欠挖，隧道侵限，衬砌砼强度厚度不够、表面出现蜂窝麻面和拱墙背后回填不密实等质量问题，为防止此类问题的出现，采取以下措施：（1）隧道所有施工项目在新奥法原176、则指导下进行，各项施工方法、工序等必须符合地质情况。（2）仪器量测，衬砌前复测，发现问题及时处理。（3）钻爆中，严格按设计钻眼，钻眼完毕按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合的炮眼重钻，经检查合格后方可装药爆破。（4）做好喷射砼施工，确保衬砌与围岩密贴，使衬砌的受力条件得到改善，提高工程质量。（5）洞门及洞口附近的排水、截水设施配合洞门施工尽早完善，并与路堑排水系统连通，以免冲刷坡面（5） 严格控制碎石规格，保证衬砌混凝土质量，确保砼密实，外表平整。1.8.3 材料及构件质量保证措施1、进场前的材料检查订货前，先确定合格材料供应商，提取样品向驻地监理报送拟购材料名称、规格、型号、产地、数量177、及使用的工程部位等。附有关材料性能试验报告及样品，征求监理工程师意见，监理工程师同意后订货、购料。2、进场材料质量控制按合同规定的项目和试验抽检频率进行材料试验，向监理工程师申报试验报告，积极配合监理工程师复核检验。材料质量检查结果，作为有关工程审批申请开工报告的依据之一。3、施工中材料质量控制每次使用前，提前一天请示监理工程师，会同监理工程师现场察看，根据进场材料数量、规格及变化，在监理工程师指令下，按材料试验项目和测试频率进行抽检，提交试验报告等，合格后方可使用。4、外购成品及半成品构件（1）签订合同前，向驻地监理工程师书面报告外购计划，详列拟购的名称、规格、数量及应用工程部位；构件生产厂178、名、地址、生产工艺及质量标准，产品质量检验证书及抽样测试技术报告。（2）派人员赴现场考察供料方施工工艺及质量控制情况。（3）根据有关规范对相关项目进行检验。5、材料及构件进场、储存及搬运（1）依据工程进展安排进场材料数量和规格。（2）搬运储存材料注意水泥防潮、钢筋防锈、砂石料应分类堆放，并处理地基以防混杂和污染；各类材料设状态标识。（3）成品构件运输、堆放按规范规定的受力要求实施，避免产生不合理的附加应力，使构件变形、受损、开裂。6、 不合格材料不合格材料应审定后坚决按有关规定进行处理，对经处理仍不合格的材料清理出场。工程质量通病及预防措施隧道施工常见质量通病及预防措施序号质量通病预防措施1隧179、道水害因势利导，给地下水以排走的出路，将水迅速地排到洞外。将流向隧道的水源截断，或尽可能使其水量减少。 堵塞衬砌背后的渗流水，集中引导排出。2隧道衬砌腐蚀坚持以排为主，排、堵、截并用，综合治水。用各种耐腐蚀材料敷设在混凝土衬砌的表面，作为防蚀层。在各种腐蚀病害较为严重的地段，除采取排水降低水压外，同时采用抗侵蚀材料作衬砌，使防水、防蚀设施与结构合为一体。在隧道的伸缩缝、变形缝和施工缝都设置止水带，从而达到防蚀的目的。3隧道衬砌裂缝设计时应根据围岩类别、性状、结构等地质情况，正确选取衬砌形式及衬砌厚度，确保衬砌具有足够的承载能力。施工过程中发现围岩地质情况有变化，与原设计不符时，应及时变更设计，180、使衬砌符合实际需求；欠挖必须控制在容许范围内。 钢筋保护层必须保证不小于3cm，钢筋使用前应作除锈、清污处理。 混凝土强度必须符合设计要求，所用材料应符合质量要求，严格控制水灰比。 衬砌背后如有可能形成水囊，应对围岩进行止水处理。衬砌施工时应严格按要求正确设置沉降缝、伸缩缝。项目施工全过程的检验、测量和试验计划1、本工程所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。2、必须按招标文件的有关规定对整个工程中所采用的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢筋进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批181、，拒绝不合格原材料、成品、半成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。3、施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。4、对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。5、加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。6、按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土等进行取样试验，并将试验结182、果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。a) 9.5特殊过程的质量控制和保证措施i. 9.5.1 质量控制隧道工程是本工区工程的重点（关键）和难点工程，本项目有1座分离式隧道：哨房丫口隧道。隧道工程的施工质量、施工进度将对整个标段的工程质量、工程进度造成直接的影响，必须周密安排、精心组织、科学施工，确保隧道工程施工的顺利进行。（1）隧道施工按照“新奥法”原理组织施工，开挖采用预裂爆破或毫秒微差光面控制爆破施工，尽量减少对围岩的扰动；加强初期支护的施工各道工序的控制，保证初期支护的施工质量，加强隧道监控测量，真正实现隧道信息化施工，及时预报险情，保证隧道的施工安全。在总体方案183、上待中墙浇筑达到70强度后，采用左右洞交错开挖掘进，配备钻眼台车开挖，侧卸式装载机装碴，自卸汽车无轨出碴；拱墙二次衬砌采用全液压钢模衬砌台车连续进行，砼采用集中拌和楼拌和，砼车运输后泵车输送入模，路面砼在隧洞贯通后施工。（2）为保证洞口的施工安全，洞口开挖前，首先作好地表防排水，按设计图纸和实际地形，修筑洞顶截水沟，将地表水排至路基范围以外。洞口开挖采用挖掘机自上而下分层开挖，尽量避免大挖大刷，机械不能松动的地方采用小型爆破松动后用挖掘机挖掘、自卸汽车运输。边、仰坡采用机械配合人工修刷边坡，并及时作好洞顶排水设施和浆砌护坡面防护工作。（3）洞身开挖后及时进行初期支护施工，对软弱围岩地段下半断面184、落底时，及时开挖并施作仰拱，使其与初期支护一起及时闭合成环。（4）隧道衬砌在初期支护和围岩变形处于基本稳定的情况下进行，衬砌采用整体衬砌台车，砼采用砼搅拌站集中拌制，砼输送车运输，泵送砼连续浇注。台车模板做到板缝顺直、接缝严密。（5）明洞洞门的施工注意要注意墙基的承载力，当基低承载力不够时可通过挖深采用浆砌片石回填的方法以满足明洞结构受力要求，当墙基承载力一侧弱一侧强时，为了防止明洞不均匀下降引起开裂，可采用适当方法补强弱的一侧。明洞选在雨季前施工，以防止雨水冲刷洞口，对洞口安全造成不利影响。明洞衬砌采用衬砌模板台车一次浇灌，并伸入暗洞不小于2 米。其具体施工方法与洞身衬砌相同。明洞回填采用手185、持夯实机对称夯实回填，回填前敷设好防水卷材，回填分层厚度控制在15cm 以内，回填到洞顶1 米以上高度后可采用轻型压路机进行静压。（6）洞内防排水是隧道工程施工的关键。防排水原则为以排为主，防排结合，综合治理。施工采用防、截、堵、排相结合的方式。为了有效防止隧道渗漏水现象，施工时将根据开挖后渗漏情况采用在初期支护和二次衬砌之间采用铺设土工布和防水板并在喷射砼后的的初支面上安设弹簧透水管的防排水结构，沉降缝处采用橡胶止水带防水。（7）隧道监控量测是现代化隧道喷锚施工的重要组成部分，是新奥法复合式衬砌设计、施工的核心技术之一，它不仅能指导施工，预报险情，确保安全，而且通过现场监测获得围岩动态为支护186、提供信息依据。应加强监控量测质量措施，保证数据准确。9.5.2 质量事故应急预案1、隧道塌方、涌水等事故（1）事故发生后，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员组织施工人员紧急撤离至安全区域，如有人员受伤，立即拨打事故抢救电话“120”，向上级有关部门或医院打电话抢救。（2）隧道现场负责人立即通过最快的方式通知项目经理部应急救援办公室报告，并上报至质量事故应急领导小组，组织好应急车辆、机械设备和人力赶赴事故现场，保护现场、维护现场次序，有条有理的进行抢救或处理。（3）查明是否有人员或重要物资埋在坍塌物下或被塌方或水阻隔，如有应立即安排目击者指示位置，组织专业人员进行抢救，同时安187、排受伤人员到医院抢救；组织到场人员设立警戒线和安全标志，同时在抢救的同时指派安全巡查员进行警戒，设立观测点，密切注意附近围岩地质的情况，如有继续变形、坍塌、涌水的危险，应及时发出警报防止事态扩大，同时对采取相应技术措施（主要采用堵眼、疏水、支挡等）控制事故扩展。（4）工区立即开展事故调查和分析，及时将有关情况向项目部、建设办、总监办、驻地办、总公司、公司以及保险部门专报。（5）工区组织技术人员分析调查事故原因，特别是从水文地质、设计文件和施工方案上分析原因，制定相应处理方案或提出变更方案上报审批，加快事后处理及恢复生产工作。（6）抢险后妥善保管有关证物并做好登记照册，收集事故证据，调查事故原因188、并进行记录，明确责任，根据具体情况做好索赔工作。2、工期保证措施2.1、在工程正式施工前，做好对施工图纸的现场核对工作，根据合同要求制订周密施工组织实施计划，绘制横道图，施工进度网络图，并制定关键工期控制点及关键工序，施工中严格按计划进行有总体计划、季度计划、月计划，每个施工队班组按月计划制订出旬、日计划。并于每月、每旬分别召开一次工地会议，检查上旬、上月工作的完成情况并布置下旬、下月的工作计划。项目经理部将工作计划层层落实到人。抓好计划的落实、执行，使计划真正起到宏观控制的作用。2.2、据施工组织实施计划，制订劳动力、机械设备、材料进场计划，按计划合理做好劳动力和机械设备的调配及材料进场工作189、，根据工程需要配合相应在数量的大型机械设备，并在施工前做好机械、机具的维修和保养调试工作，保持良好的状态。2.3、周密安排施工工期，确定雨季施工项目的施工措施，维护好施工便道、便桥，保证机械材料运输的顺利进场和材料储备工作，确保施工计划的实施。2.4、做好思想政治工作，搞好后勤服务工作，为职工办实事，密切管理干部和职工的关系，充分调动广大职工的积极性，群策群力，团结协作，保证工程质量和工程进度。2.5、采用先进的大型机械，搞好季节化流水作业，确保工程顺利进行。2.6、从各职能部门及施工队中抽出专业人员成立青年突击队，对施工中出现的难点、重点派出青年突击队进行突击施工，以保证工程质量、进度顺利进190、行。第五章、各分项工程的施工顺序(一)、工期安排原则1、依据招标文件中给出的工程数量，结合我单位的技术、装备实力和类似工程的施工经验以及投入本工程的机械设备、人员、资金等资源，运用科学的施工计划，统筹兼顾，合理进行工期安排。2、在保证施工安全、工程质量的基础上，优化资源配置，充分发挥企业综合优势，确保在计划工期内保质保量的完成施工任务。3、以组织流水施工，均衡生产为基本方法。(二)、工程总工期与分阶段工期计划本项目计划2016年11月1日开工（具体的开工日期以开工令为准），2018年6月30日之前完工，预计工期为20个月。按工期要求，经计算以路基土石方填筑、大中桥上下部工程、预制场主梁预制和隧191、道施工为主导工序，按平行、流水作业相结合方法组织施工。制定初步的工程进度计划如下：1、施工准备 2016年11月1日2016年11月30日2、路基施工 (1)路基处理 2016年11月1日2016年12月30日(2)路基填筑、开挖 2016年11月1日2017年7月31日(3)涵洞工程 2017年3月1日2018年2月28日(4)防护及排水工程 2017年6月1日2018年5月31日3、桥梁工程 (1)基础工程 2016年12月1日2017年6月30日(2)墩台工程 2017年3月1日2018年4月30日(3)梁板预制 2017年3月1日2018年2月28日(4)T梁安装 2018年1月1日2192、018年3月30日(5)桥面系 2017年3月1日2018年4月30日4、隧道工程（1）施工准备：签订施工合同后立即开始，2016年10月底前完成。（2）隧道施工：计划于2016年11月1日开工，2018年4月30日前完成。5、自检验收 2018年5月1日2018年5月30第六章、雨季的施工安排本合同段工期中时间跨度为两个季节周期，有两个雨季，因此雨季的施工安排是保证工期的重要环节。由于当地全年平均气温均在0以上,所以不涉及到冬季施工。一、雨季施工安排 1、路基工程：雨季来临路基施工应做好高填、深挖方段路基塌方和边坡的稳定工作。做好挡水或排水工作，发现问题及时处理，不能冒险施工。 2、桥梁工程193、：雨季来临，对高大建筑物做好防雷措施，对各种电气设备应做好防雨措施，做好各种电气设备的接地工作。桥涵雨季施工，雨季前要突击下部基础工程，施工时应注意防洪措施，以免造成不必要的损失，保证施工的连续性，施工时经常检测集料的含水量，严格控制水灰比，砼和砂浆在终凝前要注意遮盖，防止雨淋，影响质量。3、隧道工程：本工区大部分的工作安排在旱季施工，但由于工程量较大，施工条件复杂，仅在旱季施工显得时间不足，所以不可避免地要在雨季安排一部分项目的施工。本工区雨季相对集中在69月份，雨季施工作以下安排：（1）首先与气象部门加强联系，由气象部门有偿提供每月、每周、每日的气象预报，然后根据气象预报结合本合同段现场具194、体情况确定雨季施工地段、雨季工作内容，编制实施性的雨季施工计划，提交工程师审查批准后实施。（2）尽可能利用好雨季中的每个晴好天气，加班加点，抓紧施工。（3）植树、种草、绿化等防护工程安排在雨季期间施工。（4）合理安排洞外边沟、排水沟等排水工程的施工，施工现场采取防雨措施，以免雨水的冲刷。并设置临时排水设施，保持施工现场排水畅通。（5）阴天和小雨天气时结构物的施工可正常进行，但在进行钢筋加工、焊接时采取防雨措施并符合技术规范中有关气候条件的规定。二、雨季施工安排及处理措施1、雨季施工注意事项：1.1、认真检查、落实各种露天使用的电气设备、防潮措施。1.2、雨季到来之前，要按规定做好高大构筑物的防195、雷接地。1.3、雨季从事管沟、基础施工时，要特别注意预防土方坍塌事故。1.4、雨季施工，必须落实各项排水措施，不但要保证施工安全和施工的需要，还要保证施工地区的民房及其它建筑物和交通干线等不被淹。1.5、在河流两岸或地势低洼处铺设交通路线和各种临时建筑，都应事先了解地形、历年山洪和最高水位等情况，以防灾害。1.6、雨季还要注意现场存放的预制构件、大型模板等重要物的放置情况，如发现因地基下沉而出现的构件、模板倾斜要及时采取加固或搬移等措施。1.7、开工前预先作好临时管涵及临时排水沟，防止雨季施工场地内大量积水，影响施工进度。1.8、桥涵雨季施工，雨季前要突击下部基础工程，施工时应注意防洪措施，以196、免造成不必要的损失，保证施工的连续性，施工时经常检测集料的含水量，严格控制水灰比，砼和砂浆在终凝前要注意遮盖，防止雨淋，影响质量。1.9、雨季施工要根据气象部门预报的气象资料，合理按排工作，科学组织施工。第七章、质量、安全保证体系一、质量保证体系1、质量保证体系我公司已通过ISO9001质量体系认证和年审，在推行全面质量管理的过程中积累了一定的经验，为实现本工程的质量目标，我们将进一步完善本企业的质量管理体系，提高质量管理水平。本工程实行三级质量管理体系，严格按照跟踪检测、复检、抽检三个等级对每个施工环节进行行之有效的质量监控。2、质量管理措施2.1质量保证技术组织措施2.1.1强化质量意识，197、健全规章制度，加强管理措施，牢固树立质量意识，深刻领会本工程的设计意图，在职工中树立“质量是企业生存的关键”的观念，使其认识到质量工作与企业、个人利益的关系，把质量工作贯穿施工的全过程，使工程质量始终处于受控状态。2.1.2确立各级技术负责制，使基层单位技术工作程序化、制度化、规范化。坚持测量双检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、不合格品分析等管理制度。2.1.3经理部建立严格的质量检查组织机构。2.1.4建立质量奖罚制度，实行重奖重罚，调动广大职工的积极性。2.2采用科学先进的试验、检测、监控手段，组织高质量监控机构。2.2.1在经理部建立中心试验室，配备满足本工程需要的检测、监测仪器198、设备。2.2.2认真落实各项管理制度，强化监测试验工作制度。健全试验设备管理制度，建立台帐并专人管理。定期对设备进行检定，到期未检定的设备不允许使用。3、质量体系要素职责分配建立从项目经理、作业班长到操作工人的岗位质量责任制、明确各级管理职责，管理生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。根据公司的质量手册与程序文件，并结合本工程的实际情况，制定详细切实可行的各部门、人员的质量职责。二、安全保证体系1、组织体系在项目经理部成立质量安全部，由经理部统一领导，制定各项措施，各队设置安全小组，并设专职安全员，组成施工安全保证体系的组织机构。2、安全生产措施2.1认真199、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格执行国家有关安全生产方面的法规、条例、规范、标准和本投标人有关的安全管理制度。保证职工在施工生产过程中的安全与健康。2.2建立各级各类人员的安全生产责任制，形成完善的安全保证体系，建立健全各项安全管理制度，并经常对职工进行安全教育。2.3严格执行安全操作规程，按作业要求发放劳保用品，进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须系安全带，严禁违章指挥冒险违章作业。2.4加强施工现场的安全防护设施，保持良好、安全、文明的施工条件。2.5单项工程的施工组织设计或施工方案附有安全技术措施，对特殊和危险性较大的工程单独编制安全技术措施，并且有依据、说明、审批。2.6严格200、实行逐级安全技术交底制度，开工前技术负责人将工程概况、施工方法、安全技术措施等情况向项目负责人、工长详细交底或工长向班长进行书面安全技术交底，各级交底有交接人签字，并存档备查。2.7施工过程中所使用的安全用品、工具和设施以及电气、机械设备等做到定期检查，建立严格的检查制度。2.8对于爆破作业和火工品的使用，严格执行国家和当地政府、公安部门的有关规定制定单独的安全技术措施方案和管理制度。2.9对特种作业人员加强培训考核，实行执证上岗，严禁无证人员从事特种作业。2.10加强安全生产检查，并和生产安排结合起来，加强日常的安全检查活动，发现安全隐患立即下达隐患通知书，限期改正，如有危及人身安全的紧急险201、情和重大隐患立即停止其作业。第八章、成本优化措施随着经济体制改革进一步深入，施工企业面临的市场竞争也越来越激烈，利润的空间越来越小。因此，只有加强施工项目的成本管理，开展成本核算，进行成本分析，才能最大限度地降低施工成本，实现经济效益最大化。而要达到施工成本的优化，需要从多方面采取措施实施管理。一、组织措施一方面是落实施工成本管理组织和机构人员，明确各级施工成本人员的任务和智能分工、权利和责任。施工成本管理不仅专业成本管理人员的工作，各级项目管理人员都负有成本控制责任。项目部要调动各部门积极参与施工成本优化控制。另一方面是编制施工成本控制计划，确定合理详细的工作流程。要做好人工、材料、机械三大202、要素的优化配置，合理使用和调度，避免由于计划不周和盲目调度造成窝工损失、机械利用率低、物料积压等使施工成本增加。1、人工费用控制对于人工成本的控制，应本着既满足施工需要，又例行节约开支的原则。内部建立竞聘上岗，严格控制非生产人员的数量比例，适时安排人员进退，压缩零散用工和辅助用工。 2、材料、机械费用控制2.1控制材料采购成本。项目部坚持以材料管理制度为准，货比三家原则。对于一些零星量小的材料，与相邻标段合并采购，加大数量、降低成本。逐月观察钢材价格变化，利用钢材价格走低的机会，订购储存钢材，降低明年的采购风险。加强材料供应商管理，对信义不好有起诉风险的供应商坚决取消其供应资格。每种材料供应商203、均在两家以上，防止受价格利益管理影响供货。2.2减少材料损耗材料生产供应与现场工作面达成供需一线管理，有计划的出灰，杜绝浪费现象发生。对单项工程单独核算，分析盈亏，找出原因，防止再次亏料。钢材按部位分班组限额进出料，将材料用量控制在预算范围之内，发生浪费现象由相关班组承担责任。废料项目部收回，防止施工队伍偷工减料的现象发生。小型工具及低值易耗品全部归施工队伍自行采购及保养、维修，这样可自觉减少浪费，延长小型工具的使用周期，为项目节省开支。现场燃油管理，应做到细处。我项目部设专人管理现场油罐，对机械设备送油到位，随车押送，不使用送油单位车辆计量，杜绝发生亏量现象。2.3合理进行机械调度项目部根据204、工程进度情况对现场机械设备进行动态控制。对于塔吊、龙门吊、衬砌台车等大型机械设备，项目部通过选用业务熟练的施工队伍，合理安排计划，通过缩短周期，来节约塔吊租赁费用，降低成本。对于挖掘机、铲车、吊车等机械设备，根据各分项工程实际进展情况，项目部不定期开展现场工长碰头会，由生产部门提前协调布置，以求达到设备最大利用率，从而节约成本。2.2技术措施施工过程中降低成本的技术措施，包括：进行经济技术分析，确定最佳施工方案；结合施工方法，进行材料使用的必选。确定合理的施工机械、设备使用方案。结合项目的施工组织设计和自然地理条件，降低材料的库存成本和运输成本，先进的施工技术的应用、新材料的应用，新开发机械设205、备的应用等。 根据工程施工特点，项目部通过对隧道开挖方法、薄壁墩施工方法进行优选，决定隧道采用上下断面开挖方法，薄壁墩采用翻转模板，既有利于节约工期，又可以优化成本。二、经济措施经济措施应该首先制定施工成本管理目标。对施工成本管理目标进行经济风险分析，并制定防范性对策。对各项支出，认真做好资金使用计划，施工中，严格控制各项资金开支。及时准确记录、收集、整理、核算实际发生的成本。对各种变更及时做好增减帐。通过偏差分析和未完工程预测，可发现一些潜在的问题将引起未完工程成本增加，针对问题及时采取预防措施。三、合同措施采用合同措施控制成本，首先选用合适的合同结构，对各种合同模式进行分析、比较，在合同谈206、判时，要争取选用适合于工程规模、性质和特点的合同结构模式。其次，在合同条款中仔细考虑一切影响成本和效益的因素，特别是潜在的风险因素。在合同执行期间，密切注视对方合同执行情况，以寻求合同索赔机会；同时要密切关注自己履行合同情况，以防止被对方索赔。项目部施工队伍进场之前签订承包合同，明确双方的责任和义务，白纸黑字的说清楚，避免了活干完了，单价还未确定，造成扯皮现象。四、安全、质量、工期管理在施工过程中，应注重安全、质量和工期的管理，正确处理安全控制、质量控制、工期控制与成本控制的相互关系。按规范施工，精工细作，杜绝发生返工和报废,在保证安全的前提下做到优质和低成本的有机统一。另外，工期越短，工期成207、本越小；但工期不是越短越好，当工期短至一定限度，工期成本则会急剧上升。工期成本表现在两个方面，一是为了保证工期而采取的措施费用；二是因为工期拖延而导致的业主索赔。不盲目抢工期赶进度，均衡地安排工程进度，尽量减少人为停工的成本损失，使工期成本的综合达到最低值，对提高企业经济效益将发挥积极作用。总之，施工项目成本优化在于合理使用人力、物力、财力，以取得最大的经营效益。只要遵循价值原理，科学决策、动态控制、采取严格到位而有效的成本控制管理措施，就可以将路桥项目施工成本控制在合理目标范围之内。第九章、文明施工、环境保护措施一、文明施工措施文明施工是衡量企业素质和管理水平的综合反映。参与本工程的施工，我208、们将文明施工作为一个重要内容来抓。文明施工措施有以下要点：1、建立以项目经理为文明施工第一责任人的组织体系，各部门分工明确。2、场地布置合理，设备材料停放有序，各种图表上墙，员工佩卡上岗。3、加强路容、路貌管理，完善各种标牌、标语，施工现场井然有序。4、控制扬尘。5、防止噪声、废气污染。6、生活垃圾处理。7、设置施工铭牌。8、环境美化绿化。9、场地硬化。10、文物保护11、防止和减轻水、大气污染12、认真做好现有道路和临时便道的维护工作，确保施工路段的道路畅通。13、加强与地方的协调工作，为顺利完成工程项目创造条件。二、环境保护措施本合同段沿线植被茂密。减少对水、空气的污染,严格控制水土流失是209、环境保护的重点。1、环境保护组织机构成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，配备一定量的环保设备和专业技术人员，认真学习贯彻环保法,严格执行国家及地方政府颁布的有关环境保护，水土保持的法规、方针、政策和法令。2、环境保护的主要措施加强对原有植被等长久性环保体系的保护。施工需要必须砍伐破坏时，事先征得所有者和业主的批示同意，不超范围砍伐，并尽可能予以恢复。弃碴弃于指定的弃碴场内，严禁乱堆乱放。弃碴场按设计进行工程防护,顶面平整造田或绿化。施工废水，生活污水采用沉淀池，化粪池等生化办法处理，未经检测合格不得直接排放与农田、河道中。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工避免使用噪音210、很大的机械。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离,避免机械过于集中形成噪音叠加。3、水土保持措施加强对原有植被等长久性环保体系的保护。施工需要必须砍伐破坏时，事先征得所有者和业主的批示同意，不超范围砍伐，并尽可能予以恢复。临时用地为耕地的竣工后采取措施复耕，其它裸露地表进行植草或种树绿化。对弃碴场地设置挡墙，防止弃碴流入河道，堵塞河床。弃碴场植土复耕。环境保护体系框图综合办公室工程部项目经理、项目总工施工宣传教育材料部设备材料编制保护环境的实施性施工组织方案材料堆放整齐防止噪音和油污污染加强环保教育强化环保意识各施工队负责实施施工质量保证机构质检工程师中心实验室桥梁施工队质检工程师隧道211、施工队质检工程师路基施工队质检工程师各施工队兼职质检员项目经理项目总工安全生产保证机构项目经理项目总工安全负责人桥梁施工队专职安全员路基施工队专职安全员隧道施工队专职安全员各班组长路基填筑施工工艺框图场地清理既有便道拓宽、加固、临时道路修建测量放线路基断面测量编制实施性土石方调配方案修建临时截排水设施确定与编制石方爆破方案报当地公安机关审批挖井及钻孔土方机械开挖松动爆破土石方调运至填方区确认路堑土石方界线边坡修整基床换填挡、护、排工程施工铺碴前路基面修整挖方路基施工工艺框图防护、排水施工工艺框图施工准备测量放线基础开挖基础砌筑墙身、边沟砌筑基底检查勾缝石料准备配比选取养护爆破施工工艺流程图挖掘212、机平整场地修施工作业平台凿岩钻机钻孔装药引爆土石方归堆及运输手持风动凿岩机凿岩50cm布点制作起爆材料浆砌片石边沟、排水沟、护坡、急流槽砌石施工工艺框图钻孔灌注桩施工工艺框图场地准备下钢护筒、钻机就位配泥浆池钻孔验孔清孔钢筋笼绑扎钢筋检验下钢筋笼和导管制砼试件配合比试验浇注水下混凝土破桩头恸拌拌和运输无破损检测工序交验人工挖孔灌注桩施工工艺框图施工准备测量放样浇筑第一节护壁挖孔孔位检查及支护模板浇注护壁砼成孔孔底检查及清孔吊放钢筋笼混凝土灌注成桩检测排渣及处理护壁模板制作钢筋笼制作循环至设计标高挖孔与护壁浇筑N普通承台（系梁）施工工艺框图施工准备基底处理基坑开挖原材料检验钢筋抽检绑制钢筋骨架安213、装模板砼配合比实验浇筑砼拆模板、养护回填立柱施工工艺框图施工准备测量放样原材料检验钢筋检验吊装钢筋骨架调整垂直高度吊装钢模砼配合比实验浇筑砼拆侧、养护工序交验实心薄壁墩施工工艺框图测量放样施工平台搭设塔吊安装第一节墩身钢筋安装第一节墩身模板安装第一节墩身混凝土浇注砼养生墩身墩顶内支架搭设墩顶内模安装墩顶钢筋安装及临时锚固钢筋安装墩顶侧模安装墩顶砼浇注砼养生侧模拆除承台凿毛盖梁施工工艺框图施工准备搭设支架调整标高安装底模原材料检验钢筋抽检吊装钢筋骨架安装侧、端模砼配合比实验浇筑砼拆侧、端模，养护拆底模、支架、交验隧道洞门、明洞施工工艺框图钢架施工工艺框图中空压浆锚杆施工工艺框图砂浆锚杆施工工艺湿式喷射砼工艺框图。超前大管棚注浆施工工艺框图超前小导管注浆施工工艺框图防水板施工工艺框图拱墙衬砌施工工艺框图预应力梁预制施工工艺框图制梁台座底模清理支架预压安装端模及锚垫板绑扎梁肋钢筋钢筋抽检预埋预应力管道砼浇筑及振捣支内侧模板绑扎顶部钢筋穿钢绞线张拉养生、拆模模板制作砼强度测试砼试块制作砼配合比设计压浆强度检验管道压浆封锚梁体养生工序交验移梁出坑组合小箱梁预制施工工艺框图底模制作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定立模立卜189立钢筋制作波纹管制作锚垫板定位砼浇制拆模张拉预应力筋穿束清孔养护封锚孔道压浆封头制浆编束模板制作砼拌制穿束编束起吊运输砼试块制作压砼试块制作水泥浆试块压水泥浆试块