1、210国道特大桥1-64m系杆拱施工方案一、工程概况210国道特大桥位于内蒙古包头市九原区，为跨越210国道而设，设计里程为DK3+300.28DK7+168.14，全长3867.86m，共计117跨。其中68#69#跨上部结构设计采用1-64m系杆拱，跨越210国道，系杆拱梁全长67m，计算跨度64m。1、支座本系杆拱桥设四个15000kN的球形钢支座，由一个固定支座、一个横向活动支座、一个纵向活动支座、一个多向活动支座组成；固定支座设在集宁端。2、系梁系梁采用等截面预应力混凝土箱梁，单箱双室截面，梁高1.7m，顶板厚35cm，底板厚30cm，跨中边腹板及中腹板厚分别为70cm和35cm，梁2、端局部边腹板加厚至2.0m;跨中箱梁顶宽14m、底宽12.1m。考虑到拱座影响，梁端箱梁顶面局部加宽，顶宽15m、底宽13.1m。箱梁两端设端横梁，厚4.1m；跨间吊杆位置设横隔板，板厚30cm，梁端距支座中心1.5m。系杆箱梁纵向采用OVM15-15和OVM15-12预应力体系，拱座斜向采用JLM-32预应力体系。系梁采用C50混凝土。1-64m系杆拱立面图1-64m系杆拱平面图拱脚位置处截面图跨中位置处截面图3、拱脚拱脚顺桥向5.6m范围内设成实体段，横桥向宽度为15m，截面渐变处设倒角或过渡段。拱脚内斜向预应力筋采用32的PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋，抗拉强度标准值fpk=830M3、Pa，弹性模量Ep=2.0*105MPa，拱座上单端张拉，张拉力与伸长量双控制，张拉控制力为534KN，每延米张拉伸长量为3.3m。拱脚混凝土与系梁、预埋段拱肋混凝土同时浇筑，在浇筑拱座混凝土、拱肋弦管内微膨胀混凝土及梁端7.5m范围内箱梁混凝土时掺入UF500纤维。4、拱肋拱肋轴线线形采用二次抛物线，拱轴线理论方程：y=(4f/L2)*x（L-x）,其中计算跨度L=64m,矢跨比f/L=1/5，计算矢高f=12.8m，理论拱轴线原点位于支座中心线上系杆箱梁顶面以下0.6m处；拱肋采用钢管砼结构，哑铃型截面，拱高2.2m，弦管内灌注C50微膨胀砼。上下弦管间以钢缀板连接，缀板外间距50cm，壁4、厚16mm，除吊杆中心两侧共1.5m范围和拱脚预埋段部分缀板间填筑C50微膨胀砼外，缀板间其余部位空置。拱肋上下弦管钢板、拱肋缀板及拱脚缀条采用Q345qE钢材，横撑管材及其它板材采用Q235QD钢材。5、吊杆系杆全跨共设10对吊杆，吊杆纵向关于梁跨中心线对称布置；吊杆横向中心距11.4m，纵向距离5m。吊杆设置为双吊杆形式，双吊杆纵向间距55cm。吊杆采用整束挤压的钢绞线成品索，吊杆上下端通过钢制锚箱分别与拱肋下弦管及系杆连接，吊杆通过预埋在系杆箱梁内的预埋管在箱梁底进行张拉。6、横撑在拱顶设一道“一”字撑，两侧各设一处“米”字撑。横撑采用外径500mm的钢管，壁厚12mm。钢管内部不填混凝5、土，其内外表面均需作防腐处理。二、场地布置及临时设施1、施工便道施工便道利用210国道及万水泉车站进站道路，在68#-69#号墩间，利用既有公路桥下进行，在公路桥下按单车道布置，其余地段均按双车道布置，在68#、69#墩两侧均设置排水涵管，便道底部采用土方回填，路面采用钢渣。2、吊装位置及场地利用67-68号墩空地，69-70号墩空地，210国道主桥两侧和68#墩、69#墩两侧作为吊装场地及拱肋存放场地，施工期间将对210国道进行全封闭可作为施工场地。系梁临时支架采用（21+18+20.5）m三跨一联贝雷梁支架体系，共设四个支墩。在国道上设置2个支墩，68#、69#墩承台上各布置一个。立柱采用6、529螺旋管。三、资源配置1、劳动力组织、劳动力组织根据现场实际情况，专门成立210特大桥架子队，下设木工班、钢筋加工班、混凝土、预应力、拱肋拼装班组。管理人员及劳动力配置2、主要机械设备配备、主要机械设备配备四、工期计划总体工期：根据JBZH-6标的总体铺架工期及节点工期开工日期：2010年3月15日 竣工日期：2010年11月15日系杆拱工期安排：主墩基础及墩台身：2010年3月15日2010年5月31日支架搭设及预压：2010年5月10日6月15日系杆拱主桥现浇及预应力张拉：2010年6月15日7月20日拱肋制作：2010年5月1日7月15日拱肋安装及灌注：2010年8月1日9月21日吊7、杆安装：2010年9月22日9月30日张拉及压浆：2010年10月1日10月10日桥面系施工：2010年10月11日10月30日。五、总体施工方案1-64m系杆拱采用先梁后拱的施工顺序。系梁采用支架法现浇，支架主要由螺旋钢管、砂筒、贝雷梁等组合而成，用529mm螺旋管搭设4个临时支墩，系梁纵向用贝雷梁作为承重梁，跨径为（21+18+20.5）m。系梁砼连续浇筑完成后，进行预应力钢绞线、钢筋张拉。系梁拱肋拼装在系梁顶面搭设拱肋支架，第一节拱肋分别在68#墩、69#墩两侧用80t吊车拼装焊接，其余五节拱肋在210国道上分别采用50t和25t吊车进行拱肋拼装、焊接；拱肋混凝土压注采用4台砼地泵和2台8、汽车泵，自拱脚向拱顶一次压注成型；拱肋混凝土压注完成后用50t汽车吊安装横撑及吊杆，并按照设计要求张拉吊杆，在吊杆张拉完成后，最后一次落架成桥。210国道在施工期间封闭由于210国道车流量较大，路面距系梁底的净高比较小，考虑到交通安全及工期问题，指挥部已与相关部门协商，要求在系梁及系梁上部施工期间全线封闭，已获批。系杆拱总体施工步骤：临时支墩基础支架搭设超载预压系梁拱肋预埋段安装固定系梁钢筋绑扎系梁砼浇筑系梁预应力张拉拱肋拼装及灌注吊杆安装及张拉支架拆除、清理场地。贝雷梁支架贝雷梁支架由立柱、托架、I40b工字钢横梁、贝雷梁、横向I16工字钢分配梁组成。贝雷梁支架贝雷梁支架中支墩贝雷梁支架采用9、（21+18+20.5）m三跨一联连续设置，设置4个支墩，68#、69#墩承台上各设置一个，210国道上设置两个支墩。支墩基础采用C30钢筋混凝土条形基础。条形基础基础长16m、宽2m、高0.5m。螺旋管立柱、托架立柱采用529mm螺旋管托架采用5根I18工字钢并排焊接成整体。529mm螺旋管立柱、托架立柱、托架立柱托架砂筒系杆拱施工完成后通过砂筒进行落梁、脱模。砂筒由螺旋管底座和混凝土顶心组成，螺旋管底座高45cm，混凝土顶心高35cm，拼装支架时砂筒总高度65cm，砂筒内装入30cm厚干细砂，混凝土顶心深入螺旋管底座内15cm在系杆拱施工完成后取出细砂，实现落模。砂筒混凝土顶心螺旋管底座I10、40b工字钢横梁砂筒顶部贝雷梁下部采用2根I40b工字钢焊接成整体作为横梁。I40b工字钢横梁I40b工字钢横梁贝雷梁系梁支架采用贝雷梁作为承重梁。贝雷梁跨度为（21+18+20.5）m。贝雷梁横桥向布置37榀贝雷梁，每榀贝雷梁由19片长3m贝雷片、一片长2.5m贝雷片组成。贝雷梁支架布置截面图贝雷梁支架布置立面图贝雷梁横向I16工字钢分配梁贝雷梁顶部采用I16工字钢作为分配梁，布置间距为顺桥向0.6m。I16工字钢顶部铺设10cm*10cm方木、1.5cm厚竹胶板，方木在腹板位置铺设间距为15cm；其他位置铺设间距30cm。横向I16工字钢系梁混凝土浇筑系梁混凝土采用一次性浇筑完成，先浇筑拱11、脚位置处混凝土，然后由两侧向中间合拢。混凝土采用拌合站集中拌制，泵送入模，50插入式振捣器振捣。水平运输采用混凝土搅拌运输车，系梁采用一次浇筑成型。混凝土应对称浇筑。梁段混凝土灌注前，对钢筋、模板温度进行监控，并将模板清洗干净；混凝土按底板、腹板、顶板（拱脚）分层浇筑，一次连续灌注成型，中间停顿时间不得超过30min，由一端向另一端推进，分层厚度不大于30cm。系梁混凝土浇筑在灌注过程中，指定专人监测支架、模板、预埋件的变形情况，发现问题及时处理。振捣时尤其要注意支座、锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。混凝土浇筑完毕后，及时采用土工布进行覆盖洒水养护，养护时间不少于14天，洒水次数以保证混凝土表12、面始终处于湿润为宜。使用插入式振捣器的技术要求 在振捣上层混凝土时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初凝之前进行。振捣时间每点为2030s，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm。振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。混凝土施工过程中13、有详细的施工记录、分工负责、落实到人。系梁预应力张拉 系梁预应力张拉在系梁合拢段混凝土浇筑完成并养护7天，砼强度达到设计强度的90以上方可进行。施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，千斤顶和压力表配套校验，以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。张拉顺序为0初始应力(0.1k)L1中间应力(0.2k)L2k(持荷5分钟)L3锚固，各阶段分别记录伸长量。采用20%k10%k应力变化伸长量代替10%k初始应力钢绞线伸长量，按张拉力和引伸量进行“双控”，以张拉力为主，伸长量校核。实际伸长值和理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则停止张拉，查明原因后再进行张拉作业。计算实际伸长14、量 L=L3+L2-2L1系梁预应力孔道压浆根据设计图纸要求，管道压浆所用浆体强度等级不低于M50，封端采用C50无收缩混凝土。钢绞线张拉后，孔道48小时内应用压浆泵尽快压浆，水泥采用PO.42.5普通硅酸盐水泥，水采用饮用水，外加剂采用低含水量，流动性好的微膨胀剂。每一个工作班应留取不少于3组7.07cm7.07cm7.07cm的试件，标准养护28天，检查其抗压强度。拱肋拼装施工为确保工程质量，拱肋应采用在厂家分段加工、试拼后，再运往工地。为加强质量过程控制，我方派遣一名懂钢结构制造与焊接工艺的人员驻厂监造。按预定检验项目，在厂内先平面试拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，连接临时15、法兰，再立体试拼，试装横撑，整体预拼装检验合格后运往工地，向供应商下达拱肋交货工期要求，拱脚预埋段需提前在系梁现浇之前运至施工现场。接收钢管拱肋时，同时核实各项质检与质量评估资料。钢管拱肋拼装顺序与步骤 按设计要求从两端依次对称按预拼编号顺序拼装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊-对位-临时固结-调整线型-定位焊接-合拢的顺序吊装。拱肋施工顺序分别为1#、1#-2#、2#-3#、3#最后合拢段4#。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为了防止钢管拱弦起吊过程中发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求临时支撑，起吊用43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用2016、T卡环连接。分段拼装系梁浇注完成后，对拱脚预埋段进行复测，根据实测情况，提前对拱脚预埋段进行切割、打磨。在拱肋安装支架搭设完成后，准确测设支架顶部钢板撑托的位置，将钢板撑托焊接位置就位，在拱肋上提前标出对应钢板撑托的位置，并焊接定位板，栓好千斤绳，用80T吊车起吊第一分段，根据提前测设的控制点进行安装、定位，拱肋的垂直度采用在拱肋两侧挂线锤控制，在拱肋轴线、高程、节点位置均确认无误后，将拱肋焊接定位，焊接牢固后拆除吊钩。拱肋分段拼装复测第一分段线型误差满足设计要求后，在进行下一节段的吊装。拱肋预埋段、第一节段吊装位置在墩身正面和两侧平整吊装场地进行吊装，其余节段在210国道上进行吊装拱肋第一段17、拼装拱肋第二段拼装拱肋第三段拼装拱肋合拢段施工 合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距-根据测量数据对加工的合拢段长度进行修正-提升就位-准确定位-温度平稳时临时固结-焊接合拢。在合拢段拼装前，提前1-2天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间，并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。合拢段拼装钢管拱肋内砼压注钢管拱肋内砼压注泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良18、好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。泵送混凝土技术性能指标 具体要求如下：混凝土属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm。混凝土泵送压注顺序 混凝土压注总体按先上弦管、后下弦管、最后腹板的顺序依次进行。施工布置 在两梁端拱脚附近各设2台地泵，地泵距拱脚水平距离1019、15m。地泵输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5Mpa，料斗容积不小于0.6m3。在系杆拱两端的68#、69#墩处各配备1台汽车泵备用。具体布置详见附图7-9拱肋压注布置图。施工布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两梁端地泵至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用23t倒链(每条管路各45台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。拱肋砼压注压20、注前准备 组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。压注前准备 在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证21、牢固可靠必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。混凝土压注施工泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料塌落度控制在22cm24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。混凝土压注施工开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状22、况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同仓的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两梁端泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两岸顶升长度相差不大于2.0m。混凝土压注施工泵机操作司机必须按泵机操作规程进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必23、在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵23次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。混凝土压注施工顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入24、水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。吊杆安装及张拉吊杆安装及张拉钢管拱肋内混凝土强度达到设计强度的90%后，开始安装吊杆并张拉。吊杆纵向关于梁跨中心线对称布置，吊杆采用横向中心距为11.4m，纵向距离5.0m，吊杆设置为双吊杆形式，吊杆采用整束挤压的钢绞线成品束，吊杆上下端通过钢制锚箱分别于拱肋及系杆连接，吊杆通过预埋件在系杆箱梁内的预埋管在梁底进行张拉。吊杆安装及张拉吊杆安装及张拉安装吊杆锚固端采用汽车吊。吊杆的安装次序应从两端拱脚开始对称依次安装至拱顶。在拱肋混凝土强度达到设计要求后，采用千斤顶在系梁底部单端张拉，按设计图纸顺序张拉至初始应力后锚固。支架25、拆除支架拆除支架拆除顺序与支架拼装顺序相反进行侧模的拆除支架拆除时首先拆除侧模，系杆拱吊杆张拉完成，用砂筒落架后（砂筒灌水落模每次落模高度控制在3cm4cm之间，落模速度不可过快；落模高度在20cm左右）即可拆除侧模模板、方木及底板模板、方木和横向工字钢。贝雷梁的拆除 首先解除贝雷片之间的连接，然后在中支墩位置将贝雷梁分解，分解后的贝雷梁两端分别用16吨的吊车吊牢，然后慢慢平放贝雷梁，用吊车整体吊装贝雷梁，每次只能吊装一榀不可同时吊装两榀。贝雷梁的拆除必须一榀一榀的拆除，不可同时拆除多榀。贝雷梁拆除时必须按照同一个方向进行。螺旋钢管立柱的拆除 用16吨的吊车吊单个立柱分别拆除，同一个支墩上的螺旋钢管立柱拆除必须一次完成，防止立柱不再是一个整体时容易失稳。效果图效果图效果图效果图汇报完毕谢谢各位领导