1、1 编制依据和编制原则 1.1 编制依据 1.1.1 依据铁四院长安大桥变更设计图及相应参考图；1.1.2依据客运专线铁路桥涵工程施工技术指南、客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准、客运专线铁路高性能混凝土暂行技术条件、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定等客运专线铁路现行标准及路桥施工计算手册；1.1.3依据我工区现有机械设备、仪器、检测手段和施工水平。1.2 编制原则1.2.1 遵守国家、铁道部和地方政府现行相关法律、法规和条例；1.2.2 科学组织合理安排施工程序及施工顺序，整个施工过程采用流水作业，各工序紧密2、衔接，保质按期完成施工任务；1.2.3 创精品工程，树企业形象； 1.2.4 控制成本，降低消耗，提高经济效益；1.2.5 加强安全管理，防止安全事故，做到文明施工；1.2.6 搞好环保、水保工作，造福地方人民；1.2.7 推广应用“四新技术”，提高施工技术水平。2 工程概况长安大桥中心里程为DK285+323.20，全长127.30米，线间距4.6m。本桥位于直线上,纵坡G+4.7，-5.1,变坡里程为DK285+300，竖曲线半径为20000m。孔跨为（32+48+32）m一联三孔预应力混凝土连续梁。梁宽13m，最大梁高3.49m，采用挂篮悬臂现浇施工工艺。3 劳动力及机械设备配置、施工进3、度安排3.1 劳动力配置计划组织1个混凝土工班、1个钢筋工班、1个模板工班，最高峰达40人，劳动力组织见表1。3.2 机械设备配置拟投入的主要施工机械设备具见表2，测量仪器及检测设备见表3。3.3 总工期及施工进度安排总工期：总工期为5个月，共145个日历日开工日期：2007年5月20日竣工日期：2007年10月11日施工进度:见图1长安大桥连续梁施工进度横道图。表1 劳动力组织安排表序号工 种人 数1管理人员22技术人员23安全员14电 工15输送泵司机26钢筋工57混凝土工108混凝土输送车司机49模板工1010电焊工411拌和机司机212挖掘机司机113装载机司机214挂篮操作人员6 14、5吊车司机2合 计54表2 主要机械设备一览表序号机械名称规格或型号单位数量进场时间退场时间备注1挖掘机Zw-300台12006.11.102007.11.302装载机ZL-30台12006.11.102007.10.313钢筋切割机台42006.10.202007.11.304钢筋弯曲机台42006.10.202007.11.305挂 篮套42007.03.102007.09.306内燃发电机250kw台12006.10.202007.11.307钢筋调直机GW40.20kw台12006.10.202007.11.308电焊机GT4/10.3kw台22006.10.202007.11.3095、汽车吊20t辆12006.11.102007.11.3010砼输送泵HBT60A台22006.12.202007.11.3011砼输送车GTBS辆42006.10.202007.11.3012振捣器50根102006.11.102007.11.3013电力变压器630KW台12006.10.202007.11.3014砼拌合站JS1000座22006.10.202007.11.30表3 测量仪器及检测设备一览表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1全站仪TC402台12精密水准仪台13砼抗压试模150150150mm组104砼坍落度筒套15水温控制仪套16回弹仪台17测温设备套14 总体施工方6、案连续梁采用4只挂篮悬臂现浇对称施工，最大不平衡重小于8T。混凝土采用拌合站集中拌制，运输罐车运输，浇注时采用输送泵进行灌注，浇注过程中连续不间断。0#梁段（墩顶梁段）采用墩顶搭建支架施工，并采取墩顶临时固结方案。其余各段采用活动挂篮悬臂灌筑，连续梁主墩两侧均采用两套挂篮，对称同时灌筑，连续梁合拢顺序为先边跨后中跨。施工中须对现浇节段箱梁各工况的应力和变形进行系统监测，进行数据分析处理和偏差调整。该梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如管道和普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。钢索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本7、间距为0.5m，并保证管道位置正确。锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。具体施工工艺见图2连续梁施工工艺流程图。施工顺序为：（1） 主跨桥墩施工完成后，在1#、2#墩上安装临时支座，搭设支架现浇A0段；（2） A0段混凝土强度达到100%后，安装挂蓝，浇注A1、B1段，待混凝土强度达到设计85%的设计强度时，张拉本阶段预应力索，并移动挂蓝准备下一阶段施工；（3） 重复阶段2操作程序，浇注A2A6、B2B6梁段；（4） 在0#台和3#台搭设支架，浇注A8、A9梁段；（5） 移动挂蓝，安装临时刚性连接构造，现浇A7段，待混凝土强度达到设计强度的88、5%后，先张拉本阶段索，再拆除边跨支架及主墩除水平约束外的临时支座；（6） 安装中跨B0段临时刚性连接构造，张拉中跨临时刚性连接构造，张拉中跨合拢临时索，用悬吊支架现浇B0号段，待混凝土强度达到设计强度的85%后，张拉全部剩余索，再拆除主墩水平约束；（7） 进行桥面铺设及附属设施等工作。5 主要工序施工方案5.1 A0梁段施工方案A0梁段施工工艺流程见图3。混凝土施工、钢筋绑扎和预应力管道临时支座施工模板的设计、制造临时支座的设计安装永久支座A0段满堂支架施工支架预压挂篮的设计、加工A0段施工预应力张拉、压浆挂篮预压联体挂篮施工1#（A1、B1）段对称悬臂施工2#6#段体系转换（拆除主墩除水平9、约束外的临时支座）边跨合拢段施工边跨A8、A9梁段悬灌施工中跨合拢段（B0）施工安装中跨合拢段刚性连接构造体系转换（拆除水平约束）桥面及附属设施施工图2 连续梁施工工艺流程图安装、预应力施工、管道压浆等工序施工工艺见5.5节5.8节。5.1.1 A0梁段施工支架的设计和施工A0梁段在支架上进行现浇施工，支架的截面尺寸大于梁体宽度，并留出操作平台；支架上铺设两道分配梁，横梁采用I18工字钢，纵梁采用20双向槽钢，纵梁上部铺模板。考虑A0梁段底至承台顶高差仅为4.595米，采用48钢管（管壁厚3mm）脚手架拼装支架现浇施工法施工A0梁段。支架横杆步距80cm，立杆顺桥向间距80cm，横桥向间距6010、cm（受力集中处加密为纵向40cm、横向30cm）。支架坐落在承台上，承台外部分基础采用石碴换填基础170cm后浇注20cm的C20混凝土。底模采用挂蓝钢模，采用三角形钢楔块调整A0梁段的梁高不等问题。详见图4：A0段支架横断面图和图5：A0段支架纵断面图。5.1.1.1 支架设计参数砼容重：2.6t/m3施工荷载：0.65t/m2;5.1.1.2 支架布置如图4和图5,则查表知此脚手架立杆允许最大受力为40KN/根。5.1.1.3 立柱验算底板下立柱受力最大,混凝土按高3.5m考虑,腹板处每根立柱受力g=2.60.30.4103.510.92 KN40KN，满足要求。底板处脚手架承受底板及顶11、板荷载，每根立柱受力g=2.6（0.6+0.43）0.60.810=12.85KN40KN，满足要求。5.1.1.4 杆件的搭设方法及注意事项脚手架各杆件的间距及布置应按设计图纸进行搭设。其具体的要求如下：立杆垂直度的偏差不得大于架高的1/200；横杆在每一面脚手架范围内的纵向水平高低差，不宜超过5厘米；剪刀撑设置在脚手架两端的双跨内，并仅设在架子的外侧，与地面呈45度布置。斜杆两端扣件与立杆节点的距离不宜大于20厘米，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50厘米，以保证架子的稳定性。扣件拧紧程度：要求扣紧，防止松动。临时支座、永久支座安装搭设满堂支架安装外模板预压、测量设置预拱度外模调整12、绑扎底板、腹板、横隔板钢筋，安装预应力管道安装内模安装端模板绑扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力管道制作试件灌注混凝土养生、梁端凿毛、清孔、拔管安装预应力钢束 张拉、压浆、封锚 图3 连续梁A0梁段施工工艺流程图图4 A0段支架布置横断面图图5 A0段支架布置纵断面图5.1.1.5 支架预压支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，为确立立模标高提供参数。采用预应力体系在模架、模板组装前对支架完全模拟施工状态下的荷载进行加载试验。在支架上堆码与梁体等重量1.2倍的土袋进行预压。加载前在底模两边设置标高观测点，并测量标高。加载后每天观测一次，直到72小时累计下沉量小于1.0mm。卸载后再次13、测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架包括地基的弹性变形，并以此设置预拱度。以便消除非弹性变形。5.1.2 永久支座安装凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出2030mm空隙，安装灌浆模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料14、全部灌满为止。灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用同标号浆液填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁完工后拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。支座标高符合设计要求，支座顶板、底座表面水平，其四角高差不大于1mm，纵向错动量不大于20mm，横向错动量不大于15mm，同端支座中心横向距离不超过+30mm、-10mm。安装时，支座上下各个部件纵轴线进行对正，上、下座板中心十字线扭曲不大于1mm，固定支座上、下座板及中心线的纵、横错动量不大于1mm，活动支座上、下座板的横轴线根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由15、计算确定其错位距离。5.1.3 临时支座施工为了承受悬臂施工中连续梁重量及产生的不平衡弯矩，在A0梁段下设置临时支座。在主墩墩帽内预埋临时支座固结钢筋，临时支座设4个，左右各设2个，前后对称墩横向中心，纵向沿腹板中心线，纵向中心距2.5m，横向中心距4.56m。每个临时支座尺寸为1.5m0.75m，其位置注意避开竖向、纵向预应力筋位置并作适当调整，预埋钢筋伸入墩帽1.895m，伸入箱梁各0.64m。临时支座混凝土C40，分两次浇注，中间夹一层10cm厚的硫磺砂浆，砂浆内布置足可使硫磺砂浆快速融化的电阻丝；A0段墩顶部分的底模采用钢底模，用枕木垫平，在支座和临时支座等准备好后开始施工。5.1.416、 模板制作、安装顺桥向悬臂端底模板：采用板面为6mm厚大块钢模板，用吊车整体吊装组拼，校正高程后，底模架与支架上的分配梁锁死。外侧模板：外侧模由翼缘折线板与腹板平面板两部分组成，翼缘部分折线板作特殊加工，板面选择6mm厚的钢板。外侧模板分单元加工,A0段施工完成后将端部模板滑出即可作为挂篮模板。外侧模架用12槽钢组焊，布置间距按1m，模架间采用12槽钢连接成整体。外模架与外模板的组装，采取分单元在地面拼装，按单元成对用吊车吊装就位，吊装就位的次序为先中间，后两侧，其优点可以大大提高功效，加快施工进度，减少了危险的高空作业，保证施工安全。同时端部外侧模可直接滑出用于施工1#6#梁段。外模板和外模17、架支立在分配梁上。内模板：倒角模板采用特殊加工，平面模板分两种，一种为标准大块模板，另一种为抽换可调模板。内模架用10槽钢组焊，从顶板中心分两单元加工，用夹板、螺栓连为一体，内设丝杠调节,以便于后续梁段施工脱模与滑移。内模与内模架的安装：其安装程序为钢筋绑扎（预应力筋）吊装内模架分块安装面板支撑内模架用拉杆将其与外模连成整体。5.2 1#6#梁段悬臂灌注施工从1#段开始采用4只挂篮在2个墩两端进行对称悬臂灌注施工。施工工艺详见图6连续梁悬臂段施工工艺流程图。悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上用以进行下一个梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及18、管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。如此逐段循环直至完成全部悬灌梁段。1#6#梁段施工挂篮采用三角桁架式挂篮。挂篮构造参见图7。5.2.1 挂篮的设计挂篮组成：采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。采用自锚式三角桁架挂篮进行悬灌施工，内、外模板和主构架均可以一次走行到位，施工中主构架和外模板一起走行到位，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、内模架再走行到位。主要技术指标：挂篮由两片三角形主桁组成，自重28.7t，适应最大梁段长度3.5m，适用最大梁段重量220t，施工、行走状态抗倾覆系数挂篮前移就位安装箱梁外模板钢筋制作安装底板及腹板钢筋、波19、纹管、竖向预应力筋、底板泄水孔、腹板通风孔安装箱梁内模板安装顶板钢筋及预应力管道混凝土养护、拆模及接缝处理浇注箱梁混凝土抽拔胶管穿预应力钢束锚具及预应力束准备张拉预应力钢筋束张拉机具准备管道压浆压浆机具准备挂篮前移图6 连续梁悬臂段施工工艺流程图 图7 挂篮悬灌施工示意图大于2，导链牵引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。挂篮由专业厂家生产。5.2.2 挂篮刚度和变形试验挂篮在现场进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。通过加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据，具体的试验方法如下：制作挂篮加载试验台；20、拼装挂篮主桁架；主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形；在试验台上分别对锚、吊结构进行加载实验，安全系数大于2；通过加载试验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度应符合施工规范和钢结构设计规范要求。5.2.3 挂篮安装挂篮安装，在0#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在地面组装后用汽车吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据汽车吊的起吊能力可进行分组件分次吊装，具体如下：（1）、安装挂篮底模板，利用斜拉钢丝绳临时悬吊底模板，用竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。（2）、主桁21、架在地面整体组装后吊装到位，锚固于挂篮轨道。（3）、安装前横梁及前吊杆，悬吊底模板，解除临时斜拉钢丝绳。（4）、0#梁段外模解体，单侧分两次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。（5）、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。（6）、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。（7）、安装其他部件。（8）、安全检查。（9）、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。5.2.4 挂篮的使用挂篮施工步骤：（1）、混凝土养护期间拆除外模架支点，将外模架落于底模平台上。（2）、混凝土强度达设计值85时，张拉、压浆。（3）、拆除底锚、后锚，用千斤顶安装前支座平滚。（4）、前后22、吊带系统下落1020cm。（5）、用导链将挂篮整体行走到下一块的位置，锚好后锚杆，垫实前支点。（6）、底模平台调整，侧模调整，吊带系统调整固定。（7）、绑扎底板钢筋、腹板钢筋，组拼内模，上对拉杆，绑扎顶板钢筋。（8）、立端模准备浇筑新的块件。挂篮前移：在张拉压浆结束、待水泥浆终凝后即可前移挂篮。前移步骤：接长并锚固挂篮轨道，在轨道表面放置镀锌铁皮，并涂润滑油。拆下底模后吊杆、内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模走行纵梁上；拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊杆，使底模离开梁体100mm左右。进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两23、轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业。每片主桁架各用一个10t的导链牵引，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，滑行时及时对接缝进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面，进行修补和处理时挂篮不能移动。到位后及时安装底模后吊杆，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将滑移受力状态变为施工受力状态，确保施工安全。前移注意事项：T构两端的挂篮应同步对称移动。拆除后锚前认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理。挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无与箱梁钩挂情24、况，发现问题及时处理。挂篮移动时要统一指挥，两台手拉葫芦尽量同步，防止脉冲式行走。挂篮移动过程中要用两台导链拉住挂篮后节点，防止溜华事故发生。5.3 边跨不平衡梁段（A8、A9梁段）现浇施工先施工A9梁段，再施工A8梁段。边跨不平衡段采用搭设满堂支架，边跨现浇支架搭设在桥台承台上。承台外部分进行石碴换填170cm后浇注C20混凝土20cm。满堂支架及支座参照5.1节A0段施工部分。安装底模板，根据预压参数设置预拱度。支立底模标高仅考虑支架的弹性压缩，按梁长均匀设置。绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板预应力管道：腹板钢筋绑扎时，采用钢管架临时固定，待绑扎完架立筋后撤除，底板钢筋采用型钢筋支立。安装25、内模：内模采用大块组合钢模板，型钢支架，配以水平丝杠调整。绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道：纵向钢筋绑扎确保顺直，便于焊接波纹管固定网片，确保波纹管中心位于设计轴线上。灌注混凝土：在混凝土浇注前，将防堵塑料管事先穿入波纹管内，灌注过程中经常抽动。在灌注过程中随时测量底模高程，掌握高程的变化。养生、张拉、压浆：设计要求张拉束，在混凝土强度达85%后张拉，张拉顺序是先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。横向预应力筋待纵向预应力筋张拉后再张拉，并及时压浆。5.4 合拢段施工全联共有合拢段3个，2个边跨合拢段与1个中跨合拢段，合拢的次序为：先边跨,后中跨。合龙段施工程序见表4。表4 合拢段施工26、程序表序号施工程序程序说明1边跨合拢施工程序拆除挂篮在距A6、A8梁段前端3m处用水箱配重各24t设置体外临时刚性连接构造与体内约束，锁定A6与边跨现浇段（A8）(见图8)利用悬吊支架施工边跨合拢段（A7），边浇注砼，边卸载同等重量的平衡重待混凝土达强85%以上张拉边跨全部合拢钢束、压浆拆除支架、落梁。2中跨合拢施工程序拆除挂篮在距1#、2#T构B6梁段前端3m处用水箱配重各32t设置体外临时刚性连接构造与体内约束，锁定N#梁段(见图8)边浇注中跨合拢段混凝土，边卸载同等重量的平衡重待混凝土达强90%以上拆除体外临时刚性连接构造张拉锚固中跨纵束张拉锚固中跨合拢段的横向、竖向预应力钢筋拆除临时悬27、吊支架拆除临时支座完成体系转换。3合拢措施合拢段施工是连续梁施工的关键。为确保合拢段的施工质量拟采取以下特殊措施：选择一天中温度最低的时间段内灌注混凝土，最低温度不得低于15。灌注混凝土前在合拢段相邻梁上设置临时刚性连接构造并先期张拉临时钢绞线将合拢段锁定，即采取“内拉外撑”的措施，防止由于温度变化引起的梁体伸缩而压坏或拉裂新浇混凝土。临时刚性连接构造的设置和预应力张拉吨位根据当时的温度经计算确定。合拢段临时刚性连接构造见图8。为防止出现由于新浇混凝土自身收缩而引起的裂纹，在混凝土中加入微膨胀剂。为尽快提高合拢段混凝土早期强度，将合拢段混凝土强度提高一个等级。临时支座的拆除采用预埋电熔丝接通外28、电源，将硫磺砂浆熔化，再除去上、下层临时支座混凝土。熔化硫磺砂浆应4个支座同时进行，确保体系转换的平稳。图8 合拢段临时刚性连接构造布置示意图5.5 混凝土灌注混凝土由自动计量拌合站集中拌制。从混凝土拌合工厂水平运输采用混凝土搅拌运输车，从地面至灌注部位由输送泵完成。混凝土灌注时应由前往后对称灌注两腹板下倒角混凝土，然后再由前往后灌注底板，底板混凝土应由串筒入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。混凝土振捣采用插入式振捣器，插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土29、不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。混凝土灌注注意事项：混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时应避免振动器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；在混凝土灌注前、浇注完底板、腹板、顶板后分别及时测量底模高程，并进行相应调整。混凝土的养护质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的外观质量。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：混凝土灌注完，喷雾养护，表面用无纺布覆盖，初凝后及时洒水养护，始终保持混凝土表面潮湿，浇水天数一般不得少于14天。同时进行底面和侧面的养生。5.6 钢筋及预应力30、管道制作、安装箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋安装底板管道定位网片绑扎底板上层钢筋 (底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置)绑扎好腹板骨架钢筋绑扎腹板下倒角的斜筋穿底板波纹管安装底板上的螺旋筋和锚垫板腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道绑扎顶板和翼板下层钢筋安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管安装顶板螺旋筋及锚垫板绑扎顶板上层钢筋(用型架立钢筋固定上下层钢筋间距)。管道制作与安装：预应力孔道纵向采用金属波纹管，横向采用扁形金属波纹管成孔。OVM15-12型锚具选用内=90mm金31、属波纹管；BM15-3/4（P）型锚具选用60/7019mm扁型金属波纹管。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5m,任何方向管道位置偏差：跨中4m不超过4mm，其它不超过6mm。确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、牢固；距中心线误差控制在5mm以内。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在A0段管道中部设三通管，中跨底板合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气，保证压浆质量。波纹管走向最高32、处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特别的带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边用完整胶带缠绕数层封严。波纹管孔道接长：纵向预应力孔道波纹管接长，用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm的波纹管进行接头连接，接头长度不小于20cm，接缝处用封口胶带纸包裹23层，以防漏浆。为了防止波纹管漏浆和变形，所有波纹管内在混凝土施工前插小一号的塑料管，混凝土施工后拔除。锚垫板的安装：锚具垫板及喇叭管尺寸正确,锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴朝上，波纹管穿入锚垫板内部，衔接要平顺，且从锚垫板口部以棉纱或海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免33、漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用专用内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。钢筋及管道安装注意事项：锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。钢筋保护层采用塑料垫块，按4个/m2布置，以保证钢筋保护层厚度。5.7 预应力施工预应力施工详见表5、6。表5 预应力施工表(1)序号项目说 明1预应力材料预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15.24mm高强度低松34、弛钢绞线，其技术性能指标应符合GB/T5224-2003的规定。25精轧螺纹钢筋使用前经冷拉时效处理，如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段，竖向钢筋在订货时可直接按施工长度进料。2锚具连续梁纵向预应力束采用OVM15-12锚具；横向采用BM15-3/4（P）扁锚，竖向采用M25精轧螺纹锚具。锚具进场后要严格进行检验，其技术性能指标必须符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-2000）的有关规定，并经检验合格后方可使用。3预应力设备预应力张拉设备包括张拉千斤顶、抗震油表、油管、油泵、拌浆机、压浆机及工具锚夹具等。4油表35、的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，最大读数为100MPa，0.4级精密压力表监控；油表检定周期为一周，张拉千斤顶校验周期为一个月。张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。千斤顶委托具备资质的单位进行检定。在下列情况下进行千斤顶标定：出厂后初次使用前；检验后经过一个月；千斤顶经过拆开检修后；震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。油表在下列情况须重作校正：使用超过一个月或在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后。在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。5纵、横向预应力筋的施工工艺钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作36、长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算。钢绞线采用砂轮切割机切割，不允许出现散头现象。钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时钢绞线不许扰动，防止因扰动而引起搭火击伤钢绞线。 表6 预应力施工表(2) 序号项目说 明5纵、横向预应力筋的施工工艺在梁体混凝土强度达设计90%以上，且龄期、弹性模量达要求后方可进行张拉。张拉顺序：根据设计图要求，采用两端同37、步张拉，左右对称进行，张拉顺序原则为：“先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，先纵向束，后顶板横向束，横向扁束单根张拉先中间后两边，横向对称，左右对称”。张拉工艺：预应力钢绞线采用一次张拉的工艺，其步骤为：00.1k0.2kk（持荷5min）补张拉k（测伸长值）锚固。伸长值的量测方法：设定初张力s01=0.1k，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，继续张拉至s02=2s01=0.2k，量测活塞外露长度L2，然后供油达到设计吨位的油压值，稳压5min后量测活塞的外露长度L3，则实际伸长值为L=2（L2-L1）+L3-L2。若千斤顶的行程一次张拉达不到，需倒顶时，第二次张拉的初38、张力为第一次的终张力，然后一次性张拉完成。第一次张拉力控制在50%，并确保第二次能一次性张拉完成，第二次伸长量控制在千斤顶行程以内。两次伸长值之和即为最终伸长值。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。超过该规定拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具，单根滑丝单根补拉。纵、横向预应力筋的施工工艺见图9。6竖向预应力筋的张拉预应力筋制作：竖向预应力筋为25mm级精轧螺纹钢筋，下料时采用砂轮机切割，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，千斤顶的张拉头旋入钢筋至少40mm，一次性张拉完毕，持荷2min后锚固。张拉采用双控法，以39、油压表值为主，油压表值的误差不得超过2%，伸长量的误差不得超过1%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序为：安装锚垫板和锚具安装千斤顶初应力取0.1k，计数器归零张拉至k，测量伸长量，持荷2min，拧紧螺母卸荷竖向预应力筋的张拉施工工艺见图10。7张拉施工注意事项采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差小于6。当超出此范围后停止张拉进行原因分析。整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。正式施工前测定管道磨阻损失，张拉力为设计锚下应力加磨阻损失应力值。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安40、全，千斤顶后部严禁站人，不得踩踏高压油管，并加设预防措施，防止张拉意外事故时伤人。张拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢。灌浆工作避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。安装工作锚张拉准备安装千斤顶安装工具锚测量活塞伸出值L1初张拉0.1K测量活塞伸出值L2张拉至0.2K测量活塞伸出值L3核对伸长值LL=2（L2-L1）+L3-L2张拉至K持荷5min顶锚、卸载核对楔片外露面、钢绞线回缩量回程、退楔割断多余钢绞线清洗孔道压浆图9 纵、横向钢绞线张拉施工工艺流程安装锚垫块、锚具安装千斤顶拧螺帽记录伸长值初张拉0.1con拧螺母张拉至con记录、核对伸长值持荷241、分钟拧紧螺母记录、核对伸长值回油锚固水泥浆搅拌压浆封锚 图10 竖向预应力钢筋张拉施工工艺流程5.8 管道压浆预应力筋张拉完毕，应尽早进行孔道压浆，水泥浆采用425号水泥，水灰比控制在0.400.45，稠度控制在1418s之间，强度不低于50MPa，水泥浆中外加剂的采用应满足有关规范要求。压浆前，应将孔道冲洗干净并使孔壁完全湿润，冲洗后用压缩空气将积水吹出。压浆时，对于曲线管道和竖向管道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆应缓慢、均匀、连续地进行。压浆泵最大压力宜为0.50.7MPa，对于较长管道或一次压浆时，最大压力为1.0MPa，梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力控制在042、.30.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚砼，主桥封锚砼强度一般不低于50MPa。孔道压浆要做好施工记录。5.9 封锚压浆完成后，立即将外部的水泥浆冲洗干净，同时清除承压板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，对锚具进行防锈处理，焊接锚穴内钢筋网片，浇筑封锚混凝土，封锚混凝土采用强度不低于C50的微膨胀混凝土并掺加阻锈剂，并及时洒水养护。钢铰线工作长度的切割采用砂轮切割机,切割时采用棉纱包裹，并不停浇水降温。5.10 封端将露出锚具外部多余的预应力钢绞线采用砂轮机切割，43、对锚具进行防水、防锈处理，防锈采用渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），然后设置锚穴内钢筋网，微膨胀砼进行封端。封端时把梁端上面横隔墙以及下面横隔墙上边缘处钢筋凿露出来，把梁体纵向钢筋顺桥中线调直，或者用12的钢筋弯成L型与梁体钢筋焊接接长，焊接长度为6cm。端部砼接口砼凿毛，清扫凿除的砼表面浮碴，绑扎封端钢筋网片。伸缩缝预埋板安装，立模灌筑C50砼。5.11 连续梁悬臂施工过程中线形控制措施作为悬臂施工的预应力砼连续梁，从施工到运营要经历多种引起梁体线形变化的因素影响，这些因素主要有：结构自重、结构附加荷载、预加应力、收缩、徐变、活载、施工荷载、温度等，定量分析上述因素影响并达到线路的44、精度要求，是有一定难度的，因此在施工过程中除严格控制混凝土拌制质量和预加应力的施工工艺，尽量减少混凝土弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与设计值之间的偏差外，还应进行线形控制。5.11.1 挠度观测挠度观测是控制成桥线形最主要的依据，主桥箱梁在施工过程中在每个节段布置3个观测点，这样不仅可以测量箱梁的挠度，同时观察箱梁是否发生扭转变形，在施工过程中，对每一个截面进行立模、混凝土浇筑前后、预应力筋张拉前后标高观测，以便观测各点挠度及箱梁曲线变化历程，保证箱梁悬臂端的合拢精度及桥面线形。 （1）测点布置采用16钢筋制作，在垂直方向与顶板的上下层钢筋点焊牢固，并要求竖直，露出混凝土面2cm，露出端加工45、磨圆并涂漆标记。 A0段高程测点布置：A0段高程测点是为了控制顶板的设计标高，同时也作为以后各悬臂浇筑节段高程观测的基准点，每个A0段各布置1个高程观测点。各悬臂节段的高程测点布置：每个节段各设3个测点，布设在顶板位置，要求位置准确，固定牢靠。 （2）观测时间与项目 为减少温度影响，挠度的观测安排在早晨温度较底时进行，在整个施工过程中主要观测内容包括：挂篮就位立模后、混凝土浇筑前后、预应力张拉前后、边（中）跨合拢前后、以及拆除挂篮后、最终成桥前的各项检测值，以这些观测值为依据，对大桥进行有效的施工控制，同时分析桥梁的受力状态，作出对箱梁准确的判断。 （3）观测结果 观测结果的正确性是进行最优控46、制的先决条件，对每个施工阶段的挠度及标高的量测结果都经过详细的分析。 5.11.2 温度观测 当施工至悬臂时，大气温度变化、日照温度差等对箱梁变形影响显著，为保证各跨箱梁的顺利合拢和线形控制，进行悬臂标高24小时跟踪测量，同时量测气温变化值。 根据主桥箱梁施工阶段的变形分析，在悬臂6#段进行该项测量，绘制变形曲线。另外根据6#段的变化情况，为大桥合拢提供合适的时间。 5.11.3 轴线观测与控制 长安大桥位于直线上，能否将箱梁平面线形控制好，将直接影响桥梁的受力和美观，为此，从以下几个方面对大桥进行控制。 （1）利用挠度观测点所测数值，及时分析箱梁扭曲情况，并以此对挠度进行调整，以保证大桥轴线47、顺直。 （2）利用温度及日照对箱梁轴线影响的变化规律，对轴线座标作出合理的调整。 （3）合拢段浇筑前，利用配重对平面偏移作出调整，使其达到设计要求。 （4）依据规范进行体系转换，保证平面轴线。6 技术、安全、质量保证措施6.1 技术保证措施6.1.1建立技术管理保证体系。建立以项目经理为中心，总工程师对技术全面负责、各技术人员具体负责的技术管理体系。6.1.2 建立技术岗位责任制。明确总工程师和每位技术人员岗位职责，责任到人，每个技术人员做到有职有责有权，岗位工作完成的好坏作为技术人员晋级、定职等的考核标准。6.1.3 建立健全各种行之有效的管理制度。为保证技术工作稳妥可靠、万无一失，编制了行48、之有效的技术管理制度（施工图纸会审制度、技术交底制度、施工放样复核制度、材料验收制度、隐蔽工程签证制度、工程技术档案制度、技术人员值班制度），并坚决执行。6.1.4加强技术培训，推行标准化作业，对关键部位特别是专业工种坚持持证上岗。6.1.5 坚决执行各种现行技术标准和操作规程。6.1.6 配置有挂篮施工经验的技术人员和施工队伍，确保队伍的技术水平。6.2 安全保证措施6.2.1 安全生产目标员工因工责任死亡率、重伤率、轻伤率分别控制在0.17、0.6、5，无一切机械设备重大损失事故，无交通责任运输重大事故，创安全生产文明施工的标准化工地。6.2.2 建立健全安全管理体系（1）建立安全管理组织49、机构根据工程实际情况，成立安全管理领导小组，对安全生产实施全面监控，从上到下形成安全生产管理网络。详见图11安全生产管理组织机构框图。（2）安全生产管理网络体系逐级建立与完善安全生产管理体系，详见图12安全保证体系框图。项目经理：刘永成总工：孙为 副经理：陈阳工程部长：龚昌伦安质部长：樊从瑞队专职安全员：邓昌权现场管理：刘平超作业班组长安全文明施工员 图11 安全生产管理组织机构框图（3）安全检查程序详见图13安全检查程序图。6.2.3 保证安全生产的主要措施 安全保证体系组织保证思想保证奖罚分明制度保证经济保证提高全员安全意识经济兑现各项安全生产制度项目经理部安全领导小组作业工班安全检查员施50、工技术安全规则教育实行安全生产承包责任制安质部工程部安全第一安全为了生产生产必须安全生产安全检查制度各工程安全生产制度安全总结评比制度实现安全总目标 消灭重伤以上人身伤亡事故，消灭一切机械设备重大损失事故和交通运输重大事故，消灭火灾事故，创“安全生产、文明施工的标准化工地”。作业队安检室图12 安全保证体系框图 安全检查工作内容安全保证体系自检制度安全管理安全目标组织机构安全日常检查检 查 工 地 安 全 隐 患检 查 安 全 工 作 报 表 上 报检 查 安 全 宣 传 工 作检 查 安 全 制 度 落 实 情 况检 查 安 全 防 护 用 品 使 用 情 况检 查 预 防 安 全 事 故 51、措 施检 查 安 全 目 标 规 划检 查 日 常 安 全 活 动检 查 安 全 奖 罚 条 件 执 行检 查 安 全 制 度 制 定 落 实检 查 安 全 法 规 配 备检 查 安 全 会 议 记 录检查结果总结图13 安全检查程序框图 （1）教育引导，全员参与1）教育广大职工增强法制意识，作到有法必依，违法必究。2）预防为主，群防群治是安全工作的立足点和着力点。3）认真贯彻执行ISO9001标准系列质量认证的安全控制程序，使安全管理程序化、规范化、制度化。（2）建立安全风险抵押与安全生产岗位责任制1）建立健全安全生产责任制，逐级签定安全包保责任状，强化全员、全过程、全方位的安全管理，明确各52、级领导干部、工程技术人员和工人的具体任务、责任和权利，层层把关，层层落实。2）实行安全目标风险抵押制度，把安全生产的优劣同评先创优、考核晋级紧紧捆在一起，定人、定岗、定查，职责分明。3）组织上坚持安全与生产的结合，把“管生产必须管安全”和“谁主管谁负责”原则制度化，作到事事有人管，件件抓落实。（3）建立安全生产奖惩制度建立安全生产奖惩制度，并与经济责任制挂钩，直接影响职工的工资分配、奖金发放和评先、评优等，对达不到规定安全生产指标者行使一票否决权。（4）现场安全监控1）坚持“预防为主，有序可控，从严治本，基础取胜”的方针，以落实安全责任制为手段，以开展安全活动为载体，大力推进安全管理和职工素质53、双达标。编制安全应急预案，对危险源进行分析和评价，强化现场安全工作的重点。2）坚持“安全第一，预防为主”的方针，正确处理安全与生产、安全与效益的关系。3）项目经理部对各工点安全工作每月进行一次专项全面检查，各队每周检查一次，检查中发现安全隐患，严令就地整改，防微杜渐。4）对安全生产采取“三项优先”政策，即“优先安排使用车辆、优先解决用于安全生产的资金、优先配备安全设施和用品”。5）定期召开安全例会，研究安全工作动态，制订防护方案；不定期组织安全检查，查找事故隐患，及时实施整改，以确保施工现场的安全生产。6）开展安全标准工地建设，施工现场作到布局合理，工地做到管线齐全，灯明路平，标志醒目，防护设54、施齐全；在施工现场设立醒目警示牌，高空作业配安全帽、安全带，配置安全网。7）认真作好交通配合工作，服从交通部门的管理，施工现场与既有道路有干扰时，优先保证道路畅通，设置必要的行车标志，必要时设专人现场指挥。加强车辆设备的保养维修，严禁带病作业。8）施工用电严格按施工现场临时用电技术规范的要求施作，确保用电安全。9）善事故逐级呈报制度，便于及时研究，找准对策，搞好协调，妥善处理，把经济损失、社会影响缩减到最低程度。6.3 质量保证措施长安大桥技术难度大，施工中为了达到“分项工程合格率100%，单位工程合格，创优质样板工程”的质量目标，项目部将搞好各种质量保证措施，高标准、高质量施工。创优质工程思55、想保证组织保证经济保证工艺保证制度保证各项TQC领导小组质量终身责任制质量竞赛奖罚质量包保责任状采用四新技术编制工艺细则熟练操作规范标准各级质量责任质量奖惩制度质量检查制度班QC小组队质检员项目部质检机构监理工程师监理技 术 培训质 量 教 育用经济手段奖优罚劣工艺技术规范各负其责落实检查奖惩质量管理检验攻关质量及技术知识教育图14 工程质量保证体系框图工程质量保证体系见图14工程质量保证体系框图。6.3.1 质量教育和岗位培训（1）大力开展质量教育活动和进行全员、全过程的质量管理教育，增强全体人员的质量意识和责任意识，树立“人人讲标准，事事守章程， 处处按规范”的思想，激励员工以一流的标准、56、一流的管理、一流的质量约束自己的行为，强化出精品、创名牌战略意识。（2）根据项目要求进行岗前培训，并通过实际操作达到技术要求；对管理人员进行分专业培训；并通过多种方式进行岗位培训，提高员工的技术技能和技术指导水平。（3）对员工的思想道德、思想信念、纪律作风等教育贯穿施工全过程，把培育“四有”职工的目标与生产经营有效结合，坚持以人为本，引导职工牢固树立争先创优、遵章守纪，干好本职工作的意识，广泛开展各种劳动竞赛，引导职工学技术、学业务、学标准，增强劳动竞赛的针对性、可比性和时效性，培育职工讲大局、讲标准、讲纪律的良好风气，对施工生产起到积极促进作用。6.3.2 建立质量风险抵押与质量管理责任制（57、1）建立强有力的质量奖惩制度，把争创优质工程作为考核的重要指标，实行重奖重罚，从项目部、队到班组逐级签订工程质量包保责任状，实行质量风险抵押制。（2）按照整体创优标准，制定相应质量目标，明确岗位质量职责，建立层次分明的质量责任制，将质量目标和质量责任层层分解，落实到每道工序、每个岗位和每个员工，形成从上到下的质量管理责任网络体系，并实行有效的监督考核制度，以形成“质量责任人人担，质量工作人人抓”的局面。随着质量责任的健全和落实，从上到下筑起严密的质量管理网络，使工程质量得到有力的保障，为创优目标的实现奠定坚实的管理基础。（3）项目领导班子成员分点、分片管理，其他人员按照工程结构和工序进行质量控58、制，并签定明确的质量责任状，保证对本工程跟班作业与现场组织协调。6.3.3 建立与完善质量管理制度（1）严格实行质量负责制和质量终身责任制，实行企业法人代表、项目负责人、各级技术人员及工班负责人对工程质量负相应责任，层层签定质量责任书，对工程质量实行终身负责制。（2）立健全各项质量管理制度，即“技术岗位责任制”、“图纸会审制”、“方案评审制”、“技术交底制”、“技术复核制”、“测量复测制”等制度，使技术管理标准化规范化。（3）严格执行各项质量检验程序，通过全方位、全过程的质量控制，确保创优目标的实现。（4）严格执行交接班制度，即“上道工序不合格下道工序不交接；现场问题不查明原因不交接；施工现场59、不整齐不交接”。（5）实行五不施工制度，即“未审核图纸不施工、未进行技术交底不施工、无质量保证措施不施工、现场设施不完善不施工、机械、设备、材料不到位不施工”，确保各项质量措施的全面落实。（6）建立挂牌施工制度，工程开工时主管领导亲自挂牌，明确创优目标，明确创优责任人，把施工负责人、技术负责人、质量监控负责人写在施工牌上。（7）建立质量一票否决制，执行“行政领导违章指挥，质检人员有权拒绝服从；若发现严重影响工程质量的隐患，应立即排除，不排除，质检人员有权下停工整顿命令；工程材料不合格，质检人员有权勒令更换。6.3.4 建立质量内部审核制度开展经常性的内部审核，通过每月一检查和分析，每季一评比和60、兑现及质量通报制度及时对质量体系运行的有效性进行诊断，对检查结果予以通报，对查出的工程质量问题提出整改意见、纠正措施和有效预防，以达到及时消除质量隐患的目的，从而使质量体系自我完善和进入良性循环的轨道。详见图15工程质量检查程序框图、图16工程质量检验流程图。6.3.5 质量预控措施（1）为使质量控制有据可依，项目经理部参照相关质量标准、结合创优规划和质量目标，制定相应的质量创优规划、质量管理办法和质量内控标准，明确各工序的质量目标，以工序质量保证分项工程质量，以分项工程质量确保整体工程质量。（2）工程施工前，应针对本工程的特点，列出可能影响工程质量的关键项目和特殊过程管理明细表，制定详细施工61、方案和作业指导书，用于指导施工作业，以保证工程质量符合合同和业主要求。各级施工负责人、技术人员及质检人员层层签订质量责任书，做到责任落实到位，使各级指挥人员在实施组织中始终坚持“质量至上”的方针，确保工程质量设计及验标要求。6.3.6 现场质量监控措施（1）认真贯彻ISO9001质量体系标准，开展程序化、规范化作业，对生产的全过程进行质量监控，在施工的各个环节上严把质量关，特别加强对特殊过程和关键部位的质量控制，施工人员必须进行岗前培训，严格执行持证上岗制度，同时要求质检工程师自始至终对关键部位的施工进行跟踪检查，做好质量管理的事先预控工作。（2）强化过程控制，严格实行三级质量检测体系，即“班62、组自检、质检人员中检、项目经理部终审”。坚持树立上道工序为下道工序服务的思想，坚持作到不合格的工序不开工，确保每道工序达标。按己明确的质量责任制检查落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。整个施工过程中，实行工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理。（3）质检人员严格按照工序的具体要求监督工程质量，并设立工序旁站监理，一旦发现施工过程中存在质量问题或质量隐患，立即进行严肃处理。（4）认真落实各项管理制度，严格质量管理程序，加强对作业层的管理与考核。6.3.7 材料质量控制措施实行材料“双验收”管理办法。材料在出厂前，对质量验收进行严格的控制，坚持“63、六不”原则，即“不经试验不进货、质量不合格不进货、不符合型号不进货”。施工现场安排1名收料员和1名试验员共同把关。6.3.8 加强试验管理优化混凝土配合比设计，现场准确测量各种材料的参数，为施工配合比提供依据。为确保高性能混凝土施工质量，现场安排2名试验员现场把关。合格不合格不合格返 工审查开工申请单每道工序完工后工班自检经理部质检工程师检查填报质量验收通知单监理工程师检查，填写质量验收单单项（位）工程已完经理部质检工程师、队质检员联合检查填报中间交工证书监理工程师检查、汇总质量验收单签认中间交工证书合格合格不合格不合格不合格不合格队专职质检员检查合格不合格返工、返修企业本部组织检查图15 工64、程质量检查程序框图 专业检验发放检验入库检验确认专业试验投料检验材料试验退库检验工人自检、互检施工检查记录自检互检工班自检、互检专业检验工序定点检验巡回试验确认施工程序监督施工规程监督专业试验砼试验主材物理试验试验报告专 业 检 验工序检验工程检验工序交接证工班之间交接班组内部交接工序交接检验隐蔽工程检查记录隐蔽工程检查竣工验收检查工程试用检查全面检查竣工文件图16 工程质量检验流程图 6.3.9 夏季混凝土控温措施（1）混凝土拌制、运输过程中的技术措施在混凝土拌制时就应采取措施控制混凝土的温度，以此来控制附加水量，降低混凝土坍落度损失速度，减少混凝土收缩开裂。这一阶段可采取以下措施：1）在材65、料选择方面，可在规范允许的条件下，考虑使用发热量低、初凝时间较长的水泥品种来代替普通硅酸盐水泥。如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥。应尽可能避免使用普通硅酸盐水泥，对于大体积混凝土则应严禁使用。 在浇筑条件允许的情况下，可适当增大粗细骨料的粒径，以减少每立方米混凝土的用水量和水泥用量，降低混凝土水化热。要严格控制砂、石的含泥量。石子含泥量控制在1以内，砂子含泥量控制在2以内，以免增加混凝土收缩及降低混凝土的抗压强度。另外，还可对骨料洒水降温，搭设棚布防止阳光对骨料及拌合用水的曝晒来降低混凝土的温度。在水质有保证的前提下，使用冷水(如地下水、并水等)作为拌合用水。2）通过使用66、减水剂来达到在保持混凝土和易性不变的情况下降低混凝土拌合水量的效果。使用减水剂，可使混凝土在和易性不变，水泥用量不变的情况下，减水1015，而强度提高1520。另外，在一些需要高坍落度的混凝土中，使用减水剂可以在用水量不变的情况下，坍落度增大1020cm。减水剂还能够减小拌合过程中骨料颗粒之间的摩擦，减轻搅拌机鼓筒中的热积聚。3）使用缓凝剂，可以防止在温度较高，运输距离较远的情况下，混凝土拌合物发生过早凝结，使坍落度下降，影响浇筑质量。但应保证缓凝剂的掺量正确。4）混凝土运输工程中保持混凝土罐低速运转，防止混凝土过早初凝，减小运输过程中的水份损失。（2）混凝土浇筑过程中的技术措施 1）安排好施67、工计划，尽量避免在每日最高气温时浇筑混凝土。晚间浇筑的混凝土受风和温度的影响相对减少。同时混凝土可在接近日出时终凝，这时的相对湿度最高，因而早期干燥和开裂的可能性最小。2）除按计算量加拌合水以调整规定的坍落度外，杜绝在工地上另加拌合水。3）施工现场搭设遮阳棚布，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及临介质的局部温度不超过35。 4）气温较高时，在模板、钢筋、非黏性土地基基面（或接茬混凝土基面）洒水降温，浇筑前清除积水。5）为保证砼初凝前有充分的时间进行浇筑，砼搅拌结束至浇筑完毕经历的时间，不应超过规定的时间，当气温低于25时，C30以内砼，不超过2小时；当气温高于2568、时，则应缩减0.5小时；C30以上砼，不超过1.5小时。6）准备好施工用的各种设备，做好施工人员的组织安排，在浇筑刚开始时更应特别注意。与混凝土接触的各种工具、机具、设备和材料等，如浇筑溜槽、输送机、泵管、混凝土浇筑导管、钢筋、手推车等，不要直接受到阳光暴晒，可在使用之前进行适当的湿润冷却。应准备好备用振捣器，因为在夏季混凝土施工时振捣器易损坏。要使用温度计检测到工地上的混凝土温度，混凝土入模温度不超过30。在必要时可要求搅拌站予以调节。7）夏季浇筑混凝土要精心计划，在保证连续浇筑，不造成人为施工缝的前提下，应尽量扩大浇筑工作面，加快浇筑速度，减少浇筑层厚度，以保证浇筑过程中混凝土有一定的散热69、时间。要组织好振捣器的振点及走向，保证混凝土振捣密实，防止漏振。8）当发现混凝土有塑性收缩开裂的可能性时，应采取措施控制混凝土表面的水分蒸发。例如在新浇筑混凝土的表面用喷雾器喷洒一层薄膜养生液等。9）混凝土浇筑完毕后应及时加以覆盖。（3）混凝土的养护措施夏季浇筑的混凝土，养护十分重要。混凝土的养护，就是使混凝土具有一定的温度和湿度。养护不良可使混凝土强度降低，或使表面迅速出现干缩裂缝等。1）在混凝土初凝后及时进行养护。规范规定，当温度在25以下时，应在浇筑完毕后的12小时内对混凝土加以覆盖和浇水；但温度超过25时，覆盖和浇水的时间不能迟于6小时。2）优先采用洒水养护方法连续养护。在混凝土浇筑后70、的前一两天，应保证混凝土处于充分湿润的状态。应严格遵守国家标准对混凝土养护龄期的规定，硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于7昼夜，而掺用缓凝性外加剂或有抗渗性要求的混凝土，养护时间不得少于14昼夜。3）对于不易浇水养护的高耸结构、大面积混土，可在已凝结的混凝土表面喷涂塑料熔液，如氯乙烯树脂溶液等。待溶液挥发后，形成塑料膜，使混凝土与空气隔绝，阻止水分蒸发以保证混凝土水化作用正常进行。白色塑料溶液所形成的塑料膜还能反射阳光，减少热量吸收，抑制混凝土温度的升高。4）当混凝土强度值达到设计规定要求时，方可拆除模板。拆模后，加强对混凝土的养护，以保证混凝后期强度仍能较快地增长。5）对大体积混凝土，在混凝土芯部设循环水养护，降低混凝土芯部水化热。6）箱梁混凝土在养护期间箱内箱内温度上升极快，应加强温度检测，当箱内温度高于外界气温15时，除保证底板正常养护外，可对侧模、顶模撒水降温，并用排气扇将排除箱内热空气。7）混凝土养护期间应避免阳光对混凝土直接照射。 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