1、某厂卫生卫生纸机安装施工方案编制：审核：批准：有限公司目录第1章 工程概况第2章 主要施工技术2.1卫生纸机安装程序2.2卫生纸机安装基准线确立2.3基础板安装2.4主体设备安装第1章 工程概况该工程为某纸业有限公司新增PM3、PM4、PM5、PM6四台卫生纸机安装工程。主要工程内容从底板定位、基础螺栓固定、底板校正、设备安装、卫生纸机精度调整校正，直至投产试车及配合业主投产后的各项调整。 工期：年月日卫生纸机及外围设备进厂安装，两台卫生纸机预定年月日安装调试完成，四台卫生纸机开车计划为：PM3：年月日；PM4：年月日；PM5：2 PM4；PM6：PM4。主要设备安装内容：烘缸总成：59t；流2、浆箱：8t；基础部：20t；长网部：35t；烘干部：47t；气罩部：8t；热风系统：21.5t；传动部：2.5t；稀油站：1.5t；卷卫生纸机：25t；走台：5t；合计单台卫生纸机质量232.5t。 工程质量等级：合格。第2章 主要施工技术2.1卫生纸机安装程序确立基准线基础板固定螺栓定位、焊接基础板安装纸机本体安装机内电、仪安装各分部收尾润滑、真空、液压系统安装调试2.2卫生纸机安装基准线确立卫生纸机安装基准线包括纵向基准线、横向基准线和标高基准。基准线确定前，土建单位应以书面形式提供其基础施工放线的基准。1.纵向基准线不取卫生纸机的纵向中心线，而是将其平移至操作侧的地面上，离基础板外侧223、.5m位置。2.确定烘缸轴线定为横向基准线。3.标识板的敷设、画线（1）标识板可采用100mm100mm的不锈钢钢板埋设，其顶面与地面最终表面标高一致或略低。较重要的标识板还可设计制作护盖加以保护，以便长久保存。标识板埋设见图1。图1 标识板埋设方式（2）所有标识板应埋设牢固，其水平度要求在0.1mm/m内。（3）纵向基准线上的标识板以间隔20m左右为宜。纵向基准线上的所有标识板画线只应架设一次经纬仪，一次性画出，误差应在1以内。（4）纵向基准线画好后，再画出横向基准线。（5）标识板画线结束后，用红油漆将其醒目框出，在纵向基准线两侧也用红油漆做出标记，防止日后设备或机具等堆放其上，影响测量工作4、。4.标高基准标高基准点设置在标识板上。（1）每块标识板的边角处焊上一个小圆形凸点。（2）标识板凸点的标高数值由土建单位提供的原始水准点引入。（3）选取烘缸处的标识板上的凸点作为标高基准点，其余则为辅助基准点。标高基准点作为基础板安装的原始引入点，而辅助基准点可以作为地脚螺栓敷设和以后基础沉降观测的基准。当发现标高基准点与辅助基准点有出入时；当以标高基准点为准，校正辅助基准点的数值。（4）标高基准点设立后，应当复核其与土建提供的标高基准是否相符。若不符，必须会同甲方研究确定如何校正标高基准点的数值。2.3基础板安装基础板安装是卫生纸机安装的关键，其安装精度直接关系到主体设备的安装质量和使用寿命5、。安装基础板用“T”形埋件上焊接基础板固定螺栓，放好基础板后进行二次灌浆。1.精度要求符合设计要求。2.保证精度的措施：（1）为了保证安装精度,测量工作由专职测量人员负责,电子经纬仪、电子水准仪做到定人定机。要求仪器每周自校验一次，并有文字记录。（2）同侧基础板量尺寸时，应从第一基准量起，以消除累积误差。当卷尺不够长时，可用经纬仪定出第二、第三基准测量。（3）每安装完58块基础板，则用经纬仪检查TS、DS侧的同步度一次。（4）基础板安装应两侧基本同时施工，且应基本保持两侧安装同步。在传动侧和操作侧基础板纵向中心线上各架设一台经纬仪，做各基础板纵向中心线的平行度调整。水准仪架在基础大梁的横梁上对6、称测量，架设一次只测量6组基础板。基础板灌浆前必须由专职质检员会同甲方及外方专家检测通过，并做好相关记录。3.安装注意事项：（1）基础板安装前必须清洁，基础大梁要经过打毛。（2）安装基础板前，地脚螺栓从泡沫以上60mm长度内应用胶带缠绕；基础板安装完后，灌浆应当从一侧灌入，从其他侧溢满出。灌浆一定要密实，可在灌浆完成23d后用小榔头轻轻敲击检查，听其发出的声音清脆与否来判定，情况严重者则应返工。（3）基础板灌浆前，地脚螺栓要按要求锁紧；灌浆后，应将地脚螺栓锁紧至规定的最终扭力，并切除长出基础板表面的顶丝及地脚螺栓。（4）基础板安装完毕，灌浆48h后应进行表面画线工作。依据图样尺寸以及纵、横向基7、准线，先画出烘缸轴向中心线，然后依次画出各分部底轨上立柱的轴线。选择适当位置画对角线和辅助线，以便分段验证各部的尺寸距离和平行度，这要熟练工人操作，保证画线一次成功。（5）基础板安装完毕，即开展定期的基础沉降观测工作。2.4主体设备安装2.4.1安装前的准备工作（1）设备开箱检查（2）画线攻牙：设备吊装就位前，应对设备本身画线，对设备上的螺纹孔攻牙，这样可以发现一些因制造误差而导致的问题并及时解决，减少返工次数，也便于下一设备的吊装。（3）设备安装：按照图样，遵照从下到上、不妨碍下一工序的原则，将设备吊装就位。机架安装时应同时安装其他设备，尽量避免穿辊。胶辊吊装时应注意防护，尽量不去拆除辊的包8、装。长网部、流浆箱安装1.安装顺序：支柱、间隔块、流浆箱支座悬臂梁及悬臂梁拉杆纵梁底部导网辊、张网辊、刮刀等走道真空伏辊、胸辊白水盘、接水槽等吸水元件、流浆箱、喷淋管等2.传动侧真空排水管道和汽水分离器等安装。3.流浆箱热平衡水系统、清水管道。4.换网、换辊装置安装。各部件精调、收尾。5.悬臂梁下支腿吊装后，即以横向基准线为准，按图样尺寸把它们精确定位。每组支腿都要用经纬仪检测其与纵向基准线的垂直度。6.流浆箱下唇板与胸辊间有严格的尺寸要求，用经纬仪和水准仪检测。7.接水盘与纵梁间要密封良好，或根据图样要求与纵梁焊接。8.成形板、案板箱、吸水箱等的上平面，可用拉线法调整到与胸辊、伏辊之间的上母9、线平面同一水平上。9.成形部与压榨部构件均为不锈钢或有不锈钢包覆层。有包覆层的构件上不用的螺纹孔应用螺栓涂密封胶堵上，防止碱水侵蚀内部碳钢。所有现场的焊接都要用氩弧焊，焊缝必须酸洗，必要时应打磨干净。2.4.3烘干部、气罩部安装步骤烘缸及刮刀等设备调整烘干部机架（烘缸主支座，TS、DS两侧纵梁）气罩部设备安装烘缸烘缸间附属设备（刮刀、切纸刀、走道等）烘缸蒸汽头、虹吸管、防护装置等安装热风系统安装2.4.4传动部安装1.传动部的安装顺序：基础检查吊装就位传动辊调整结束减速机调整电动机调整。2.万向轴传动的减速机调整（1）依据图样尺寸找好减速机的纵、横向位置。（2）进行标高和水平调整。标高用水准仪10、测量。（3）调正辊和减速机与万向节联接端面的水平方向平行度，见图2。两轴端面用细长平尺延长后拉钢卷尺测量。图22.4.5液压、稀油润滑系统1.安装程序液压站内外设备安装管道预制、煨弯管接头预紧管道酸洗系统循环冲洗、试压、调试2.施工方法及技术要求（1）液压润滑系统设备和油箱为整体到货，安装方法和技术要求按设备说明书进行。（2）液压润滑系统的管道采用电动切割机或手工锯制作加工，不得采用其他方法切割。加工后的管口用电动刮口机打磨处理，并用干燥的压缩空气消除切屑杂物，切口表面须平整，切口平面与管道轴线垂直偏差为钢管外径的1%。切割碳钢管道的切割片或锯条不得用来切割不锈钢管道，不锈钢管用专门的切割片或11、锯条。管道煨制一律用电动弯管器进行冷弯，当管道采用特型卡套式接头连接时，应进行预紧工序，预紧可用电动预紧机进行。当采用焊接时，内壁的错边量应符合下列要求：、级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；级焊缝不应超过壁厚的20%，且不得大于2mm。管道在组对时，不得采用强力对口，焊接应采用氩弧焊，不锈钢管焊缝应及时进行酸洗。（3）管道安装管道安装首先是路径的规划问题，这需要与设备、管道、电气、仪表专业相互沟通，确认最佳走向，从而保证布局合理、排列有序、美观。同排管道上的连接件必须相互错开，其间距应大于100mm左右，便于安装维护。所有非压力回油的管道应向油箱方向向下倾斜12.5/100025/112、000。双缸同步回路中的两液压缸管道应成对敷设，可把三通口放在中心位置，不锈钢管道与碳钢管道支架应垫入不锈钢片或薄铜片。干油润滑系统的分配器应安装在易于观察、维护的地方，所有管路应固定牢固，在试车前应再上紧。（4）系统管线循环冲洗、试压在所有相关设备、管道、电气、仪表专业已完工时，即可开始管线循环冲洗、试压。1）液压、稀油润滑系统液压系统和稀油润滑系统的循环清洗工作基本相同，现以液压系统为主进行说明。在起动液压站时，应检查动力是否正常；热交换器的冷却水管是否有水；排水管及排水沟能否正常排放；自控系统能否启动；油箱是否检查并清洗过；四周环境是否干净。在管道冲洗前，应统一用木锤敲打，并再次上紧所有13、的管夹，通过加油小车把油箱注满。通过临时管线按系统或压力等级把待清洗的管线连接起来，起动液压站进行循环冲洗，冲洗时应注意检查管路是否有渗漏、振动，并随时观察油箱的温度变化。在连续冲洗24h后，可在冲洗回路的最后一根管上取油样，采用颗粒计数法检验清洗洁度。液压系统试验压力应逐级升高，每升高一级稳压23min，达到试验压力后持压10min，然后降至工作压力进行全面检查。液压、稀油润滑系统以所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形为合格。整个清洗、试压完毕后，应填写系统清洗试验记录。2）干油润滑系统该系统在所有管路安装完毕后，把总管与分配器脱离，先对总管线进行清洗，可直接用干油进行清洗。在所有管口放置14、一容器，盛接漏出来的干油，并检查漏出来的干油，直至无杂物为合格。再把总管接回分配器，把所有与设备轴承连接口脱离，重新起动干油泵，重复上述工作，直至合格。此项工作可按区域逐步清洗，待所有管路清洗合格后，拆除临时管线，重新恢复正常工作。再次起动干油泵，检查管路，以无渗漏为合格。3）油气润滑系统该系统的压缩空气管道直接用压缩空气进行吹除，吹扫后的清洁度用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内其上无铁锈、灰尘及其他异物即为合格。油雾管道可采用稀油循环清洗的方法进行清洗。（5）系统调试液压、润滑系统的调试应与其他相关专业共同进行，所有设备运转均应正常，所有连锁动作应正确无误。整个系统应无泄漏现象，调试完15、毕后，应填写系统调试记录。2.4.6气罩、风管安装1.风管制作和安装前的现场实测实测就是在建筑物中按设计图样确定风管的空间位置，具体做法如下：（1）测量出安装空调通风系统的部位与柱子之间、隔墙与隔墙之间、预留孔洞之间、隔墙与外墙之间的距离，以及楼层高度、地面至屋顶的高度等。（2）测量出与空调通风系统有关的外墙厚度、隔墙厚度、预留孔洞、窗子宽度和高度、柱子的截面尺寸、梁的底面与平顶的距离、平台高度等。（3）测量出与空调通风系统有关的生产设备、空调通风设备与部件连接口的尺寸、位置、高度及其与风管的相对位置。（4）测量出空调通风设备的基础或支架尺寸、高度及离墙的距离等，并注意各种管道、电气线路的交叉16、跨越和间距。2.实测草图的绘制（1）根据设计施工图和建筑物的构架确定风管的标高（分为符合施工图、必须提高、或必须降低三种情况之一）。（2）确定干管和支管中心线离墙或柱子的距离。为了风管法兰螺栓的操作和保温，风管边离墙至少要有150mm的距离。（3）根据规范和安装的位置确定三通、四通的长度及夹角，确定弯头的角度和弯头的曲率半径。（4）按照支管之间的距离和各风管配件的尺寸，算出风管各直管段的长度。（5）按图样确定风口离地面的标高，扣除三通和弯头的位置及尺寸，标出支管的长度。（6）按照风机标高及风帽的标高，确定排气竖管的长度。（7）确定支、吊架安装的数量、位置、结构形式、固定方式。3.列出通风管道各17、部件直管段、三通、四通、弯头、天圆地方、天方地圆、来回弯、连接软管、标准部件的工程量表，安排各班组施工。制作流程如下：4.制作、安装风管支、吊架，在地面将各类部件连接成1012m的风管段。5.吊装各风管段并连接成整体，调整各支、吊架并予固定。6.其他施工技术要求（1）风管板厚的选择设计图样如有规定风管制作板厚，则依据设计图样；未设计部分，按照通风与空调工程施工质量验收规范（GB 502432002）的规定，参照风管直径或大边长选取板厚。（2）风管制作1）按照设计图，结合现场实测的数据，绘制成风管加工图。2）板材的拼接、圆形风管的闭合咬口采用单咬口形式。矩形风管四角组合，采用折方和联合角咬口。圆18、形弯管的组合，采用立咬口形式。当钢板厚度1.2mm时，接缝采用电焊；不锈钢板厚度1.0mm时，接缝采用氩弧焊接；铝板厚度1.5mm时，接缝采用氩弧焊接。风管咬口应平整，焊缝应饱满、整齐，无气孔、夹渣、未焊透等缺陷。不锈钢焊接后，焊缝应进行酸洗纯化处理。3）风管底边应尽量减少拼接缝，且不宜出现横向接缝。4）风管制作时，其外径或外边长的允许偏差为：当风管小于或等于300mm时，为-10mm；当大于300mm时，为-20mm。5）风管各管段间的连接，采用可拆卸的角法兰形式，以增加管道的强度。各管段长度宜为1.84m。6）风管与法兰连接采用铆固翻边，铆钉材质应与风管材质相同。转角处应在距转角20mm的19、地方各边设置一个铆钉；法兰四角各设置一个螺栓孔，铆钉的排列距离为120150mm。翻边应平整、宽度一致，以69mm为宜，不得有开裂、孔洞等缺陷。对板厚采用焊接的风管，其法兰边亦采用焊接。7）当矩形风管边长大于或等于630mm，保温风管边长大于或等于800mm，且其管段长度大于1200mm时，均应采取加固措施。加固形式采用角钢铆固与段焊。角钢、铆钉材质同风管。如在操作人员无法进入的狭小空间，允许使用抽芯铆钉。8）矩形风管的弯头，当边长大于或等于500mm时，应设置导流片，其材质、板厚与风管一致。导流片的弧度必须与弯管的角度相同，片数及配置间距应按通风与空调工程施工质量验收规范（GB 50243220、002）的要求。9）镀锌钢板、不锈钢板、铝板风管与配件表面不得有划伤、刻痕等缺陷。不锈钢、铝加工件应避免与碳钢材料接触，以防腐蚀。（3）法兰的制作1）法兰材料选用按设计图样的规定。图样未规定时，按照通风与空调工程施工质量验收规范（GB 502432002）的规定进行选取。2）法兰的焊接：碳素钢和不锈钢采用焊条电弧焊；铝法兰采用氩弧焊。焊缝外观成形应美观、整齐，不得出现未焊透、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。3）矩形法兰内边尺寸不得小于风管边长，尺寸允许偏差为2mm，螺孔和铆孔的间距为120150mm。四角各设置一个螺孔，法兰有互换性和通用性。螺孔的互换允许偏差应小于1mm。对角线长误差不得大于0.5m21、m，且要保证一定的平整度。不锈钢法兰焊接后，应经酸洗钝化处理。（4）风管安装1）严格按照图样施工。支、吊架每隔3m设置一个，吊杆采用12mm圆钢制作。膨胀螺栓固定，下端板牙，上面两只螺母加平垫圈。落地支架采用8号、6号槽钢。每个系统在适当的位置设置不少于2个的固定支、吊架。保冷风管采用硬木垫与支、吊架绝热安装形式，安装时可用木螺钉将硬木与托架固定，其厚度等同保温厚度。2）法兰垫片采用橡胶板粘贴，粘贴剂为普通型氯丁胶粘剂。接拼口必须采取错接，不得直接连接，以减少漏风量。联接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。3）风管上连接的帆布软接短管，其长度以2000mm为宜，不得作为异径管使用，两管中心22、线必须保持一致。设于沉降缝处的软接管，长度必须大于沉降缝的宽度。4）部件安装前应按照设计图样认真核对型号、规格，并做好开箱检查记录。部件的安装应便于操作，不得强行组对。止回阀宜安装在风机的压出管段上，开启方向必须与气流方向一致。防火阀安装方向位置应正确，易熔片必须迎气流方向，并且是在风管上部。5）风口的安装。同一房间内的相同风口的安装高度应一致、排列整齐，并应与装饰工程协调配合。6）明装风管水平度，每米不应大于3mm，总长偏差不应大于20mm。垂直安装风管的垂直度，每米不应大于2mm，总长偏差不应大于20mm。暗装风管的位置应正确，无明显偏差。7）风管系统安装完毕后，应进行严密性检验，抽检率为23、5%，且不得少于一个系统。检验方法采用漏光法。2.4.7其他设备安装1.施工前技术准备（1）机器、设备的开箱验收应在建设单位和施工单位代表参加下进行，并按图样、技术资料及装箱清单等对机器、设备进行外观检验，核对机器、设备及其零部件的名称、型号、规格、数量是否与图样、资料相符。（2）机器、设备由施工单位验收后，应将暂不安装的零部件放入库房内保存，库房内应保持干燥、通风，注意防潮，避免腐蚀。（3）机器、设备安装前应按设备清洗方案进行清洗。2.基础验收及处理（1）机械设备安装前，机械设备基础应交接验收，基础施工单位应提交质量证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显画出标高基准线、纵横中心线；24、机械设备基础的各部位尺寸、位置等质量要求应符合国家规定。基础复测合格后，应由土建施工单位向安装施工单位办理中间交接手续。（2）机械、设备就位前，基础表面应进行修整。需二次灌浆的基础表面应铲除麻面，麻点深度一般不小于10mm，深度以每平方米内有35个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。放置垫铁处的基础表面，其水平允许偏差为2mm/m；螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清除干净。3.安装垫铁要求（1）垫铁材质为普通碳钢，垫铁应平整，无氧化皮、毛刺和卷边，配对斜垫铁间应接触密实。（2）垫铁应布置在受力集中的部位：地脚螺栓的两侧、垫板的四角、加强筋等部位。相邻两组垫铁距离一般为300700mm，每组垫25、铁一般不超过三块，并有一对斜垫铁。总高度宜为4070mm。（3）垫铁直接放在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积不小于50%。平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm/m，配对斜垫铁的搭接长度应小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3。（4）机器找平后，垫铁组应露出底座1030mm。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡。（5）机器安装后的垫铁组，用0.250.5kg的手锤敲击检查应无松动；层间用0.05mm塞尺检查，垫铁同一截面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁全长的1/4，检查合格后将垫铁两侧层间点焊固定。2.4.8走台制作与安装1.焊工必26、须经考试合格并取得合格证书。所有焊缝尺寸必须符合图样设计要求，焊接前应清除油渍、毛刺及其他杂质。焊道层均匀、焊缝圆滑过渡，无气孔、裂纹、夹渣、重皮、弧坑等缺陷，飞溅物应清除干净。2.钢材、焊材必须有合格的质量证明书，踏板所用材料应符合设计要求，设计没要求时应采用厚度不得小于4mm的A3F花纹钢板，或经防滑处理的普通A3F钢板。梯宽超过700mm时，踏板必须设加强筋。3.所有构件表面应光滑、无毛刺，安装后的钢梯不应有歪斜、扭曲、变形及其他缺陷。4.钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装允许偏差见表2。表2 钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装允许偏差项 目允许偏差/mm平台长度和宽度5平台两对角线差（L1-L2）6平台支柱高度3平台支柱弯曲矢高5平台表面平面度（1m范围内）6梯梁长度5钢梯宽度5钢梯安装孔距离3钢梯纵向挠曲矢高L/1000踏步间距5栏杆高度5栏杆立柱间距10平台标高15平台梁水平度L/1000，且不大于20