1、万盛经开区鲤鱼河引水工程项目实施性施工组织设计编 制：复 核：审 核：审 批：万盛经开区鲤鱼河引水工程项目经理部二一三年十一月目 录1. 工程剖析11.1工程概况11.2本工程施工的特点、难点和重点11.3针对工程难点和重点采取的施工对策11.4施工总体目标22. 施工总体布置42.1 施工总体布置原则42.2 场内施工道路布置52.3 施工供风与供水52.4 砂石加工系统安装运行维护管理52.5 混凝土拌和系统82.6 办公及生活福利设施122.7 其他生产辅助设施122.8 渣料堆放场规划132.9 施工环境保护132.10 施工消防142.11 施工保险143. 施工总进度计划及保证措施2、163.1 概述163.2 总进度计划编制依据、原则和方法163.3 施工总进度要求173.4 施工总进度计划安排173.5 主要施工强度指标183.6 工期保证措施184. 施工期水流控制224.1 本章主要工作内容224.2 导流方案说明224.3 围堰施工224.4 围堰防渗施工234.5 施工期排水254.6 施工期安全度汛254.7 围堰拆除及临时导流洞封堵265. 土石方明挖工程275.1 工作范围275.2 施工规划布置275.3 开挖施工程序285.4 土石方明挖285.5 危岩体及边坡不稳定岩体的处理315.6 施工排水及防洪度汛315.7 现场爆破试验325.8 主要开挖施3、工设备326. 洞室开挖及支护工程336.1 概况336.2 施工布置336.3 施工程序及施工方法346.4 地下洞室开挖346.5 质量与安全保证措施457. 钻孔与灌浆工程497.1 概述497.2 施工依据497.3 施工程序497.4 施工布置507.5 灌浆原材料527.6 物探测试和抬动变形观测567.7 洞室回填灌浆587.8 固结灌浆597.9 岩基帷幕灌浆667.10 质量控制措施777.11 安全文明施工措施787.12 主要设备和人员安排798. 混凝土工程808.1 工程项目808.2 引用标准和规程规范808.3 施工布置808.4 混凝土施工程序和进度安排818.4、5 施工工艺流程818.6 仓面检查与验收828.7 模板工程828.8 钢筋工程878.9 伸缩缝止水及预埋件938.10 混凝土原材料及配合比设计958.11 仓面的准备工作988.12 混凝土平仓振捣988.13 混凝土收仓及冲毛处理998.14 混凝土养护、保护、缺陷处理998.15 混凝土施工质量控制1018.16 混凝土施工主要设备配置1029. 金属结构设备安装施工方案与技术措施1049.1 概述1049.2闸门、拦污栅及埋件制造1049.3闸门及启闭机安装1239.4闸门及拦污栅安装1319.5启闭机安装1359.6电气设备安装14110. 质量保证体系与措施15310.1 质5、量目标15310.2 施工质量管理体系15310.3 质量控制及检验标准15310.4 关键工序的质量控制措施15310.5 质量管理保证措施15610.6 质量保证技术措施15711. 安全、环保及文明施工措施16011.1施工现场安全文明技术保证措施16011.2环境保护和水土保持措施16112. 安全生产管理、费用管理及责任人员落实情况16912.1安全文明管理目标16912.2安全文明管理组织机构及主要职责16912.3安全管理措施及方法17312.4安全施工考核管理、办法1741. 工程剖析1.1 工程概况项目位于万盛经开区石林镇百花村、石鼓村、茶树村和青年镇板辽村。本工程项目是以供6、水为主的小（1）型水利工程 ，工程建筑物包括挡水建筑和引水建筑两部分。水库总库容30.4万m3，修建引水隧道9.3km,设计引水量2.5m3/s至板辽水库,计划年供水约1499.10万m3。1.2 本工程施工的特点、难点和重点我公司充分认识到该工程的重要性，通过现场踏勘和反复认真的阅读、理解招标文件、设计施工图，认为本合同项目有以下特点、施工重点和难点：（1）工程场内交通主干线进场后需迅速形成，但在施工前期，施工进场道路、临时道路形成难度较大，道路是否按期形成则将会影响到节点工期按期实现，对总工期造成延误。因此，尽早形成临时施工道路以便具备坝肩开挖和引水洞1#施工支洞、进口段施工条件是本程的重7、点；（2）引水隧洞较长，约为9.3km，开挖断面小，空间狭小，在有限的空间内施工，工序交叉多，互相干扰大，在同一工作面上，钻孔、爆破、出碴等工作只能周期性循环进行，同时无法在施工中运用高效的大型机械设备和自卸运输车辆，而且也影响到洞内管线的布设，从而总体影响机械化施工配套。如此长的距离，给供电、供风、排水、排烟、出碴等带来一系列问题。同时给运输设备剩余空间的很小，在很大程度上限制了风机和通风筒的尺寸，即限制了通风量并且单口通风距离长，单口通风距离长达2500m以上。要保证相应的掘进速度，对通风时间有严格的限制，所以具有很大的技术难度。施工工期较为紧张，尤其是开挖和混凝土浇筑施工工期均较为紧张，8、如何确保引水隧洞工期是本工程关键。（3）引水隧洞洞径较小，为开挖出渣和混凝土浇筑造成较大难度。1.3 针对工程难点和重点采取的施工对策（1）针对施工前期施工道路形成困难的特点，为保证工期正常进行，道路施工单位需多增加设备，多开辟施工工作面，使临时道路尽早形成，具备至各工作面的条件，使主体工程尽早开工。（2）针对引水隧洞工期较为紧张的特点，我们将采取尽早开始1#、2#施工支洞施工和引水隧洞出口施工，尽早进行引水隧洞主洞施工，且在混凝土浇筑中尽量开辟多的工作面进行混凝土浇筑。（3）引水隧洞开挖出渣主要采取小型自卸车出渣；混凝土浇筑采用钢模台车，本工程布置两台钢模台车，混凝土运输采用小型混凝土搅拌车9、运输。1.4 施工总体目标根据该工程的施工需要，该项目部将调配或新购满足该工程施工的有关混凝土生产系统、土石方开挖、基础处理、混凝土施工等各方面足够的、先进的施工设备，并对大坝混凝土施工从仓面准备、混凝土拌和、运输、浇筑、平仓振捣等一条龙施工布置及工艺措施进行了详细的分析，全面复核施工设备生产效率，保证配备的施工设备高效先进，成龙配套。近年来，我们认真总结管理上的经验教训，制订了一整套有效的管理制度，把管理的重点放到项目管理上，以便集中优势资源，提高工程项目的整体效益。质量是企业的信誉，是企业的生命，切实保证工程质量是投标人的根本宗旨。因此，在万盛经开区鲤鱼河引水工程项目工程施工中，我们将严格10、遵守合同及招标文件中的质量保证要求，确保本工程质量目标的实现。按照水利工程达标投产考核办法，结合本项目施工特点，确定本项目工程质量目标为：工程合格率100%，土建分部分项工程优良率达到90%以上，金属结构、设备安装单元工程优良率95%以上，杜绝质量事故，工程总体质量合格。我们对万盛经开区鲤鱼河引水工程项目工程负责，坚决做到：从第一人进场抓安全！从第一道工序抓质量！从第一天施工抓进度！从第一个环节抓成本！保证做到：安全不留隐患！质量不留后患！工程不留遗憾！我们将在以往工程成功经验的基础上，汲取国内外其他工程先进的施工技术，秉承制定的质量方针和既定质量目标，按照现代化、规范化、信息化的机制运作。在11、质量方面，确保工程质量合格；安全文明施工方面，实现在工程施工期间无死亡事故，事故伤残率控制在3以内的安全目标。从无论是施工质量，还是进度和安全的控制和管理，我们都准备采用更科学的方法、更周密的程序、更严厉的措施和更可靠的手段，投入足够的人力进行可靠的控制，保证石板塘水库大坝C1标高质量地以合理的费用按期并力争提前建成。工程质量目标保持工程施工过程按照相关的程序和标准持续、高效的运行。保证单元工程合格率100%，土建单元工程优良率达到90%以上，无大、重大质量事故，确保实现本工程质量合格目标。工程进度目标全面实现建设单位对关键项目施工进度的控制要求，并保证按期完成本工程施工。工程安全施工目标在施12、工过程中，坚持不懈的对职工进行安全教育，强化每一位职工的安全意识，树立“预防为主，安全第一”的思想。具体讲即“四无一杜绝”和“一创建”，“四无”即无工伤死亡事故，负伤率在3以下，无重大机械设备事故，无交通死亡事故，无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即杜绝重伤事故和职业病，“一创建”即创建安全文明工地。推行质量事故、安全事故“双零”目标管理，以安全生产促进进度、质量、成本管理。工程成本控制目标工程施工中实行严格的精细化管理，杜绝浪费，向管理要效益，由管理控制成本。并在与业主、设计、监理等各方充分沟通的前提下，实事求是，积极提出工程施工合理化建议，实现工程投资和企业效益双赢的目标。工程环保和文明施工目标13、合同工程施工过程中，强化环保措施，保证满足国家和地方的环保法规以及招标文件的环保规定。严禁废油、废水对当地水土造成污染，种草、植树，使生产区、生活区环境优美。施工作业人员一律挂牌上岗，工地做到整洁、有序，施工标志齐全、美观，施工工艺科学合理，推行程序化、标准化作业；认真贯彻国家及地方劳动和社会保障部门有关工资支付的法律规定，特别是保证按时足额发放所有员工、农民工的劳务报酬，维护农民工的合法权益和社会稳定，创建双文明工区。按照双文明施工企业的标准要求自己，认真履行合同，正确处理好与业主、监理和设计的关系，团结当地群众和其它承包商，急业主所急，想业主所想，现场文明施工水平达到水电施工工地先进水平，14、以文明施工促进安全生产和项目管理。争创“文明施工工地”。2. 施工总体布置2.1 施工总体布置原则结合本工程的施工条件、施工环境及施工特点，确定本工程的施工布置原则为：（1）所有的临建设施、施工辅助设施及施工道路均按招标文件要求以及业主提供的各种条件在指定的施工场地内进行规划布置；（2）临建设施的规模和容量按施工总进度及施工强度的需要，力求布置紧凑、合理、方便使用，集中管理、调度灵活，规模精简，以期降低工程造价，并尽量避免对周边产生干扰和影响；（3）施工布置充分考虑各单项工程的相互关系、施工手段和进度形象，保证各环节的措施到位，施工过程合理有序，以充分发挥施工设备生产能力，满足施工总进度计划要15、求；（4）充分利用业主为本合同工程提供的场内、场外交通、场地、通讯以及能源等施工条件；（5）根据现场实际地形、地质情况，将拌和系统大型设备与调节料仓基础布置在稳定、坚实的基础上，同时应尽可能做到挖填平衡，尽量减少临建工程量；（6）各施工厂区及生活营地均按有关规范要求配置足够的环保设施及消防设施，高位水池布置应保证有足够的生产和消防用水水压力和备用水量；2.2 场内施工道路布置为满足挡水坝和引水洞的施工交通要求，在充分利用建成的进场施工道路基础上合理修建相关施工便道，道路具体布置情况参见开挖相关章节。2.3 施工供风与供水2.3.1 施工供风本工程供风系统主要为引水洞开挖、挡水坝、锚杆施工等供风16、，根据总进度安排，挡水坝坝开挖用风量为20m3/min；，引水洞开采用风量约40m3/min。根据本工程的各个施工工作面的地形位置，结合工程施工程序安排、施工各阶段的施工特点，供风系统主要采取分阶段集中布置和移动供风相结合的原则，同时在开挖高峰期时，工作面增设小型移动式空压机进行补充供风。2.3.2 施工供水坝区高位水池（80m3），主要供坝区、施工营区；同时在拌合系统上部布置一个水池（30m3），主要供混凝土拌合站用水；引水隧洞高位水池（60m3），主要供引水隧洞用水。2.4 砂石加工系统安装运行维护管理2.4.1 砂石加工系统概况根据工程要求，砂石系统砂石骨料系统承担着主体及临建工程所有混17、凝土砂石骨料的加工任务，同时考虑满足砌体等工程对砂石骨料的需求。2.4.2 质量要求根据本工程要求，本系统生产三种粗骨料和细骨料即大石、中石、小石和砂，质量要求如下表。 表2.4-1 成品骨料生产要求 项目编号项目名称粒径(mm)备注1砂 5符合水工混凝土施工规范DL/T5144-2001的要求2小石520符合水工混凝土施工规范DL/T5144-2001的要求3中石2040符合水工混凝土施工规范DL/T5144-2001的要求4大石4080符合水工混凝土施工规范DL/T5144-2001的要求表2.4-2 砂的质量技术要求 序号项 目指 标备 注1砂中含泥量3%(1)含泥量指粒径小于0.08m18、m的细屑和粘土的总量。(2)不应含有粘土团其中粘土含量1%2石粉含量(常态)612%3坚固性10%指硫酸钠溶液法5次循环后的重量损失4云母含量2%5比重2.5t/m36轻物质含量1%视比重小于2.0 g/cm37硫化物及硫酸盐含量1%按重量计（折算成SO3）8有机物含量浅于标准色如深于标准色，应配成砂浆，进行强度对比试验9含水率6%修正到饱和面干状态10细度模数2.22.9表2.4-3 粗骨料质量技术要求 序号项 目指 标备 注1含泥量(40mm20mm)1%各粒径级均不应含有粘土团块含泥量(40mm80mm)0.5%2坚固性12%3硫化物及硫酸盐含量0.5%折算成SO34有机物含量浅于标准色19、5比重2.55t/m36吸水率2.5%7针片状颗粒含量15%8超径含量5%9逊径含量10%10软弱颗粒含量5%2.4.3 工艺流程设计2.4.3.1 工艺流程设计与分析砂石加工系统采用“干法生产”， 循环破碎以生产粗细骨料，主要以密封和喷雾降尘，若石粉含量超标采用除尘器脱粉，粗骨料裹粉则采用冲洗筛冲洗。毛料开采采用CAT320C挖掘机挖装，选出100mm的物料经颚式破碎机破碎，破碎后物料和5m68相邻两面板高差表面局部不平（用2m直尺检查）25注：表中“”表示偏向结构物内。8.7.4 模板的拆除（1）现立组合钢模板和木模板由人工按先立后拆、后立先拆的顺序拆除。（2）拆除模板的期限，遵守下列规定20、：1）不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除：在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除；2）钢筋混凝土结构的承重模板，在混凝土的强度达到规范规定要求后才能拆除。底模应在混凝土强度达到表8-4的规定后，方可拆除；表8-4 现浇结构拆模时所需混凝土强度表结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件27521003）经计算复核，当混凝土结构的实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，报监理工程师批准后方可提前拆模。4）预应力混凝土结构或构件模板的拆除，除应符合施工图纸规定外，21、侧面模板应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。（4）拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，以防止大片模板坠落。拆模使用专用工具，不使混凝土及模板受到损伤。（5）拆下的模板、支架及配件，及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。8.7.5 模板的维护与维修（1） 钢模板在每次使用前清洗干净，为防锈和拆洗方便，在钢模板面板上涂涮矿物油类的防锈保护涂料，不采用能污染混凝土的油剂。若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹，则采取有效措施予以清除。（3） 对仓面损坏的模板及时运回模板加工厂维修，以有效延长模板使用寿命，确保模板精度。8.8 钢筋工程8.8.1 引用标准和规程规范（1）钢筋混凝22、土用热轧光圆钢筋GB1301391；（2）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB149998；（3）预应力混凝土用热处理钢筋GB446384；（4）混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002；（5）预应力混凝土用钢丝GB/T52231995；（6）预应力混凝土用钢绞线GB/T52241995；（7）钢筋焊接及验收规范JGJI896；（8）水工混凝土施工规范DL/T51442001；（9）钢筋机械连接通用技术规程JGJ10796；（10）带肋钢筋套筒挤压连接技术规程JGJ10896；（11）钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T272001；（12）水工混凝土施工规范SDJ20782 （仅适用于钢筋23、工程）；（13）本章各专项施工技术涉及的技术条款其它章节引用的标准和规程规范。8.8.2 钢筋材质（1）进货前，验收每批钢筋的产品质量证明书及出厂检验单，热扎钢筋材质必须满足GB1499标准要求。使用前，按GB1499规定抽取试件并作力学性能试验：1）钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不大于60t；2）根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；3）在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两组钢筋，各取一组拉力试件和一组冷弯试件，按金属拉力试验法（GB228）和金属冷、热弯曲试验法（GB232）规定进行试验。如一组试验项目24、的一个试件不符合规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，第二次试验如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。4）在拉力试验项目中，包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。如有一个试件不合格，该批钢筋即为不合格；冷弯试件弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。（2）对钢号不明的钢筋进行试验，其抽样数量不得少于6组。（3）水工结构非预应力混凝土中，不使用冷拉钢筋。（4）钢筋进货后，按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，堆置在仓库（棚）内，且立牌以资识别；露天堆置时，采取垫高并加遮盖措施。确保钢筋在贮存、运输过程中避免锈蚀和污染。（5）若需用其它种类的钢筋替代施工图中的钢25、筋，则提前将钢筋的替代报告报送监理工程师审批，并经同意后才可以替代，在钢筋代换中遵守以下规定：1）按钢筋承载力设计值相等的原则进行；2）某种直径的钢筋，用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直径变更范围不超过4mm；变更后的钢筋总截面面积与设计文件规定的的截面面积之比不小于100或大于113。3）钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，采用改变钢筋直径的方法而不采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。部分构件应校核裂缝和变形。4）以较粗的钢筋代替较细的钢筋时，部分构件应校核握裹力。5）温度钢筋禁止用粗钢筋代替细钢筋。8.8.3 钢筋制作钢筋在钢筋加工厂制作加工，为了防止运输时造成混26、乱和便于安装，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示。钢筋的表面确保洁净无损伤，在加工前采用除锈机或风砂枪将其表面的油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。用于加工的钢筋原材做到平直，无局部弯折。钢筋的调直按以下规定执行：1）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；、级钢筋的冷拉率不宜大于1%。2）钢筋在调直机上调直后，所调直的钢筋不得出现死弯，否则应剔除不用。钢筋加工的尺寸严格按施工图纸的要求制作，钢筋的弯钩弯折加工按规范的规定执行。加工后的成品钢筋按规范要求验收。加工后钢筋的允许偏差不得超过表8-5和表8-6的数值。表8-5 圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度箍筋直径（mm）受力钢筋直径27、（mm）444不溶物 mg/L200020005000可溶物 mg/L2000500010000氯化物（以Cl计） mg/L50012003500硫酸盐（以SO42-计） mg/L60027002700硫化物（以S2-计） mg/L100-注：使用钢丝或经热处理的钢筋的预应力混凝土氯化物含量不得超过350mgL。5、砂石料：为砂石系统生产的人工砂石料，依据水工混凝土砂石骨料试验规程（DL/T5151-2001）检测骨料的物理性能：比重、吸水率、超逊径、针片状、云母、压碎指标、各粒径的累计重量百分数、砂细度模数、石粉含量等。1）、混凝土骨料应按监理工程师批准的料源进行生产，对含有活性成分的骨料必28、须进行专门试验论证，并经监理工程师批准后，方可使用。2）、不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。3）、细骨料的质量技术要求规定如下：（1）细骨料的细度模数，应在2.43.0范围内，测试方法按DL/T51502001有关的规定进行，石粉含量为12%17%；（2）砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；使用山砂、特细砂应经过试验论证；（3）天然砂料按粒径分为两级，人工砂可不分级；（4）砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证；（5）其它砂的质量技术要求应符合SDJ20782表4.1.13中的规定。4）、粗骨料的29、质量要求应符合以下规定：（1）粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。（2）施工中应将骨料按粒径分成下列几种级配：二级配：分成520和2040mm，最大粒径为40mm；三级配：分成520、2040和4080mm，最大粒径为80mm；采用连续级配或间断级配，应由试验确定并经监理工程师同意，如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题；（3）含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后，才能使用；（4）其它粗骨料的质量要求应符合SDJ20782表4.1.14中的规定。8.10.2 混凝土30、配合比设计1、根据施工图纸及施工工艺确定各部位混凝土最大骨料粒径，以此测试粗骨料不同组合比例的容重、空隙率，选定最佳组合级配。2、外加剂与粉煤灰掺量选择试验：设定单掺高效减水剂、复掺引气剂，不掺、联掺粉煤灰等不同组合型式及其适宜掺量，开展混凝土试验，测试减水率、塌落度、含气量、容重、泌水率、凝结时间，评定和易性，成型抗压试件。3、各级配最佳砂率、用水量关系试验：以二级配、0.45水灰比、外加剂与粉煤灰联掺，取至少3个砂率进行混凝土试验，评定工作性，测试塌落度、含气量、泌水率，成型抗压试件。4、水灰比与强度试验：选用二级配，在 0.350.50，0.450.65之间分别取四个水灰比，掺适宜的外加31、剂与粉煤灰进行水灰比与强度曲线试验，成型7d、28d抗压试件。5、待强度值出来后，分析参数试验成果，求出抗压强度与灰水比的回归关系，根据设计和规范技术要求选定各强度等级混凝土配制强度，选择各部位混凝土施工配合比。6、调整用水量与砂率，选用各部位混凝土施工配合比进行混凝土性能试验，成型7d、28d抗压、抗拉、弹模、抗渗、抗冻及其它性能试验试件。7、对于微膨胀混凝土采用外掺氧化镁达到增加膨胀的目的，氧化镁掺量在2%-4%之间选择，先以压蒸法判定安定性，然后成型自身体积变形测定微膨胀值，最后选定具备适宜膨胀量的施工配合比。8.11 仓面的准备工作（1）混凝土浇筑前进行详细的仓面浇筑工艺设计，并填写混32、凝土仓面浇筑工艺设计图表，报监理工程师批准。（2）混凝土建筑物的基础必须验收合格，并得到监理工程师书面批准，方可进行混凝土浇筑的准备工作。对于基岩上的杂物、泥土及松动岩石、有害淤泥、松散软弱夹层等均须清除。在混凝土浇筑之前，表面采用高压水或其他方法进行彻底清洗，并排净积水。基岩的渗水采取妥当引排措施。清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。（3）仓面模板、钢筋、止水（浆）片、预埋件等准备工作施工完毕，各项验收合格，并得到监理工程师书面批准。8.12 混凝土平仓振捣仓面混凝土根据仓面大小、入仓强度确定浇筑方式，采用平铺法浇筑时，层厚30cm，从下游往上游推进，或从下游往上游推进，人工平仓振33、捣。独立浇筑的仓面，要根据浇筑时的气温以及仓面面积的大小，能确保不出现冷缝时，采用平铺法浇筑，否则采用台阶法浇筑，铺料厚度50cm，台阶宽度不小于4m。采用手持插入式小型振捣器进行人工平仓、振捣。在浇筑当中，尽量将混凝土捣实至可能的最大密实度，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并泛浆为准，同时应避免振捣过度。仓面振捣按顺序进行，以免造成漏振。对于钢筋较密集部位应采取人工平仓并加强振捣，防止漏振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水及预埋件。浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处须加强振捣。对基岩面和老混凝土上的浇筑仓，在浇筑混凝土时34、，先铺一层砂浆或富浆混凝土作为接触层，确保新浇混凝土能与基岩或老混凝土结合良好。在高温季节对振捣平整的仓面及时用保温被覆盖以防止混凝土温度回升。8.13 混凝土收仓及冲毛处理混凝土浇筑至最后一层时，控制混凝土拌和量，以防多拌。严禁各类大中型机械设备在已振实的混凝土面上行走。若是结构面层，则做人工收浆抹面处理。收仓后的混凝土达到一定强度后，采用高压水枪进行冲毛处理。冲毛达到的标准为冲去乳皮和灰浆，直到混凝土表面积水由浑变清，露出砂粒微露小石为止。8.14 混凝土养护、保护、缺陷处理8.14.1 混凝土的养护混凝土浇筑完后，对层面及时洒水、流水或草袋覆盖进行养护，保持混凝土表面湿润。（1） 采用洒35、水养护，在混凝土浇筑完毕后1218h内开始进行，其连续养护时间不少于14d，在干燥、炎热气候条件下养护时间应不少于28d，有特殊要求的部位则适当延长养护时间。大体积混凝土的水平施工缝则养护到浇筑上层混凝土为止。（2）使用薄膜养护时，所用部位必须经监理工程师批准，保水薄膜涂料不应影响混凝土质量，并注意防止工人中毒。（3） 草袋覆盖养护：在混凝土表面覆盖草袋，并经常洒水保持草袋湿润。（4）混凝土养护应有专人负责，并应作好养护记录备核。（5）抗冲耐磨混凝土要确保早期潮湿养护，浇筑完毕后，即在抗冲耐磨混凝土表面不间断喷雾养护或覆盖湿透的草袋养护，使其表面始终处于饱和水潮湿状态28d以上。8.14.2 36、混凝土的保护新浇混凝土遇日平均气温在23天内连续下降68时，对基础强约束区及特殊要求结构部位龄期3天以上一般部位龄期5天以上混凝土，进行表面保护。主要采用覆盖或挂保温被以及延长拆模时间的方式；中后期混凝土受年气温变化和气温骤降影响，视不同部位和混凝土浇筑季节进行表面保护。8.14.3 混凝土表面缺陷处理混凝土表面缺陷处理主要包括：混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等。认真检查混凝土表面缺陷，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料和修补实施方案报送监理工程师，经监理工程师批准后才能进行修补施工。8.14.4 混凝37、土表面缺陷处理方法（1）错台修补对错台大于2cm的部分，先用扁平凿按1:30（垂直水流向错台）和1:20（顺水流向错台）坡度凿平顺，并预留0.51.0cm的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台的处理在混凝土强度达到70%后进行。（2）蜂窝、麻面及挂帘修补对蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，回填微膨胀砂浆，最后压实填平；挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨平、磨光。（3）对大的缺陷按设计或监理工程师的指示另行处理。（4）外露钢筋头、管件头处理外露钢筋头、管件头采用电动砂轮进行切割，切除至混凝土表面以内2030mm38、，采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。严禁用电焊或气焊进行切割，以免损坏表层混凝土。（5）悬臂模板孔洞回填用钢丝刷将孔洞周边刷毛，冲洗干净再回填微膨胀砂浆。（6）不平整表面处理凸出于规定表面的不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下的不平整表面用凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，先用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用的是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。8.15 混凝土39、施工质量控制混凝土的质量形成过程分为：原材料的选定、配合比设计、拌合及运输、浇筑四个阶段，其中原材料的选定和混凝土配合比设计是混凝土本身质量形成的重要阶段，要采取科学的、严格的试验手段和管理措施，使混凝土的本身质量得到有效的控制；而混凝土的拌合和运输，以及浇筑阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保本工程混凝土质量，采取如下措施保证混凝土的运输及浇筑质量。8.15.1 原材料质量控制外购材料（钢筋、水泥、粉煤灰、外加剂等）必须有出厂合格证，并由试验室对原材料进行抽样试验，不合格原材料严禁使用。对外购材料，制定严格的质量管理规定，规范采购行为，做到有法可依；在选供货厂家时，首选信誉好知名厂家，坚持供40、货主渠道；对发包人指定供货的厂家，在定货合同上明确材料质量标准、验收方法及质量责任；做好材料验收及保管工作，未经复检或复验不合格的材料不得发放或用于本工程；领料单位在领料的同时，向供货单位索要出厂材质证明和复验报告。8.15.2 混凝土拌和质量控制混凝土施工前，现场试验室根据各部位混凝土浇筑的施工方法及性能要求，进行混凝土配合比设计，确定合理、先进的混凝土配合比。拌合站每次搅拌前，应检查拌合计量控制设备的技术状态，以保证按施工配合比计量拌合，还应根据材料的状况及时调整施工配合比，准确调整各种材料的使用量，接受监理及发包人的监督。加强拌和设备的维修保养，使设备处于完好状态；从拌合站运至施工现场的41、混凝土应先检查随车提供的配合比通知单是否符合现场当前所需的混凝土配合比要求，再检查混凝土的坍落度等是否满足入模要求，否则不得在本工程中使用，重新处理合格后才能使用。8.15.3 检验措施每次拌制、浇筑混凝土前由专人进行以下项目的检查，并做好记录。混凝土浇筑过程中，质量检查人员随时进行巡回检查监督；做好浇筑记录，施工质量责任坚持“谁施工，谁负责”的原则；检查混凝土配合比、配料单，检查原材料（如水泥、外加剂、粗细骨料及含水量、水等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整配合比或禁止拌制；检查各原材料掺量与外加剂掺量，每班抽查不少于5次并做好记录；记录有关混凝土生产过程的各项参数，如拌合速度、搅拌时间42、等；检查混凝土塌落度是否符合要求，此项工作随机抽样，但每班不得少于3次；测定并记录混凝土生产时温度和混凝土运输到工地的时间及温度；检查并监督试件制作的全过程；检查试件的养护条件及试验设备是否符合要求。8.16 混凝土施工主要设备配置为保证工程施工强度和施工进度，大坝混凝土的主要施工机械设备的配置计划见下表。表8-10 大坝混凝土主要施工设备表编号设备名称单位数量规格型号产地1塔机台170522挖机台1CAT320B3自卸汽车辆88t4自卸汽车辆25t材料转运车5变频机台3ZJB150广东佛山6振捣器台6100广东佛山7振捣器台680广东佛山8振捣器台450广东佛山9钢筋弯曲机台110钢筋剪断机43、台111钢筋调直机台112电焊机台313卧式吊罐个13m314卧式吊罐个11.5m315存料斗个43.43.416混凝土拌和机台10.3m3移动自落式9. 金属结构设备安装施工方案与技术措施9.1 概述本节规定适用于本合同施工图纸所示的闸门、拦污栅、启闭机及埋件的制造和安装以及闸门启闭机、10kV配电变压器及附属设备、10kV户外电气设备及附属设备、0.4kV低压开关柜及附属设备以及柴油发电机组及附属设备、水情自动测报系统设备等的安装。9.2闸门、拦污栅及埋件制造主要制造工艺原则为保证下料质量， 一般采用半自动切割机下料，结构较复杂件采用数控切割机下料；焊接尽可能采用效率高、质量稳定的埋弧自动44、焊，对变形控制要求严格的制作件，优先采用CO2气体保护焊；一、二类焊缝的坡口采用机械加工，不得用火焰切割。钢板厚度36mm，且焊缝集中部位须作局部退火处理；连接螺孔一般采用配钻方式加工，各轴孔焊后整体加工；闸门出厂前均进行预组装；组拼时，各节间设定位装置及安装标记；有制作加工工序均经过专业质检员的严格把关，对产品制造过程进行全过程控制，确保产品最终质量。9.1.1 制造准备（1）设计联络加强与发包人、工程设计单位联系，以充分理解本合同各项目制造要求、关键作业控制点及设计意图。按合同文件有关要求邀请发包人及设计单位出席设计联络会议，听取设计单位关于闸门设计的技术交底报告，全面理解设计的特点与要求45、，把握制作的重点、难点，为后续工作提供理论依据。（2）工艺及技术方案编制通过设计联络会、施工图纸的审查，技术专业人员针对施工图的要求，结合合同项目的制造特点及我单位实际生产能力，编制能够保证施工工程质量及安全的工艺流程及制作技术方案，对特殊部件或加工工序编制作业指导书，并进行工艺汇审、论证，合格后呈报监理工程师进行审批。（3）计划编制依据闸门设计及制造特点，综合使用的制造设备、制造工艺等各种因素，编制设备物资采购计划、主要材料计划、外协加工件计划等各种采购计划书。（4） 材料准备设备物资部门、经营部门根据计划内容及时进行设备物资采购等手续。（5）施工技术交底各种制造工艺及事项审批过完成后，在充46、分分析、理解施工图的基础上，由技术部门对生产单位及有关部门开展施工技术交底。再由各制造车间结合生产实际情况，对各生产班组进行技术交底，做到参与设备制造人员充分理解制作技术要求、制作难点与重点、制作工艺方案。技术交底主要内容有：1）工程概况及施工点与工期要求；2）材料采购原则及材料拼接方案；3）落实工程项目的施工技术方案及重要的工装方案思想；4）对构件的结构不合理处或施工有困难地方的设计变更内容；5）明确施工图纸中的关键部位及有特殊要求的地方，并加以重点说明；6）质量控制目标及安全生产目标及确保此类目标的技术保证措施。通过技术交底工作，使各施工人员心中有底，为优质、高效的完成合同项目的施工提供前47、提保证。（6）人员培训安全和劳资部门组织施工人员，针对性地进行操作技能培训、安全意识培训，提高员工的技术熟练程度及安全操作意识。（7）工装准备根据制造项目的结构及制造特点，设计专用制作及加工工装，工装的设计要求能切实保证制作质量及方便施工生产，工装的制作要求具有较高的精度。生产调度部门根据技术部门的要求进行制造场地清理、架设制作平台、专用工装等。（8）制造的质量控制措施质量管理部门根据产品的具体制造特点、技术方案、质量安全目标及合同和规范要求的编制质量控制检验计划、检验控制标准和检测表格。对生产部门进行质量控制的技术交底，生产部门质检员对产品制作加工的全过程进行原始数据的记录，并按要求如实填写48、产品检测记录，所有质量检查记录数据将作为最终竣工资料的一部分。9.1.2 弧形闸门埋件制造 （1）主要制造技术方案规划按施工图纸要求进行埋件分节（块）制作，确定基准后进行构件的拼装焊接，焊接完成后对变形量超标的结构件进行机械矫正使之符合设计要求，并按施工图纸的要求进行构件工作面及连接端面的机械加工。机械加工完毕后按施工图纸进行预组装，并进行出厂验收，验收合格后在组合处设置定位装置、并编号标记。（2）制造工艺流程埋件主要制造工艺流程如下：埋件制造艺流程：制造准备下料 拼装焊接矫正机械加工预组装验收防腐包装发运。（3）制造工艺措施1）材料准备材料计划按照各制作件仅在长度方向进行对接（图纸上另有规定49、的除外）的原则进行编制，尽量减少拼接焊缝数量，从而尽可能减少焊接变形与应力。有计划、有步骤地组织材料进场。材料进场后，由质量检验人员进行材料入库验收，主要验收内容：钢材的数量、品种与订货合同是否相符；钢材的质量保证书和钢材上打印的记号是否符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验，特别是对存在毛边的钢板要进行超声波探伤检查，验收后对钢板进行编号、标识。材料验收合格后，按标识情况分类入库存放，做到材料专项专用，材料堆放时要采取防护措施减少材料的变形和锈蚀。2）划线下料由于构件火焰切割、焊缝收缩、机加工等因素影响，构件下料尺寸需预留出各项余量。下料完毕，并经检验合格后对构件进行编号，并分类堆放以便50、于拼装。下料完毕，经验收合格后对构件进行编号，并分类堆放以便利拼装。下料前按要求对钢材进行调平及裁面处理，钢板采用数控或半自动切割机下料，充分保证同类构件下料尺寸一致。下料质量及尺寸偏差按设计及规范要求控制，构件下料后按施工图纸开设焊缝坡口。3）埋件组拼弧形工作门埋件需要专用的拼装平台，工装平台的制作合理、可靠，能满足拼装操作的要求。侧轨拼装：铺设侧轨面板，根据各位置线拼装隔板和护角。翻身点固表面不锈钢，不锈钢止水座板与面板结合面之间无间隙。不锈钢宽度超过80mm时在其中间增设铆焊工艺孔，防止不锈钢起拱而产生间隙。底坎拼装：铺设面板，在平台上放出各工件相互位置线，再根据施工图纸进行拼装、点固。51、支承钢梁拼装：拼装平台上铺设面板，并在其上绘制中心线及各部位的位置线，随即依据部件位置线拼装各部件，一般要求从中间向两边对称拼装。门楣拼装：在拼装平台上铺设拼装门楣面板，并按施工图纸要求以一定的基准画出各拼装线，然后根据各位置线拼装隔板等部位。不锈钢与止水座板单独拼焊，调直，再与门楣面板焊接。不锈钢宽度超过80mm时在其中间增设铆焊工艺孔，防止不锈钢起拱而产生间隙。待门楣加工后再拼装转铰止水装置。4）埋件焊接焊工资质：焊工考试按SL35规定执行，且考试合格并持有有效合格证书的焊工方能持证上岗进行焊接工作。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均与焊工本人考试合格的项目相吻合。焊接方法：主要采52、用CO2气体保护焊及手工电弧焊。焊接材料：焊接材料的选择按合同文件及施工图纸要求，若施工图纸未具体明确时遵循钢种匹配原则进行选用。焊前准备：a焊接前，先对焊条按要求进行烘烤或清理，烘焙温度与时间严格按焊条说明书规定进行，烘焙后的焊条在100150的恒温箱内，施焊时，待用的电焊条放在具有电源的保温筒中，随用随取。b清理坡口及其两侧10mm20mm范围内的铁锈、熔渣、油污和水迹。c焊缝坡口型式确认。d正式焊接前，进行定位加固焊，定位焊长度约60mm，每段厚度不超过正式焊缝的1/2，定位焊间距取300mm左右。焊接程序：焊接总体顺序为：立焊平焊。焊接由偶数人组成，从构件中间往两端对称施焊。因埋件各构53、件结构刚性较低，焊接过程中宜采用小规范电流施焊，且施工人员焊接工艺规范参数保持一致，质检人员负责监控埋件的变形情况，作好记录，根据实际情况，及时调整焊接顺序，确保变形最小。5）焊接检验埋件焊接完成24h后，由质检部门按DL/T5018及SL36的规定要求对焊缝各检验项目进行全面检查，详细记录检查结果。6）焊缝处理焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，焊工不得擅自处理，查清原因，订出修补工艺后方可处理。一般采用角磨机将焊缝缺陷磨掉后进行修补，修补的焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同；如发现一、二类焊缝不合格，则严格按制定的焊缝返修工艺进行返修，并作好返修记录。焊缝同一部位的返修次数不宜超过54、两次。7）机械加工底坎加工：底坎工作面加工安排在刨床上进行。其端面则在落地镗床上进行加工。底坎加工按图纸的要求进行。机加前，在工作台上校准加工面基准线后进行机械加工。侧轨不锈钢面的加工：侧轨工作面安排在刨床上按施工图纸要求进行。其端面则在落地镗床上加工。加工时主要控制止水座板（不锈钢）的平面度及表面粗糙度的要求。支承钢梁加工：支承大梁与弧门铰座接触面需加工，安排在落地镗床上进行，加工粗糙度Ra12.5m，梁与弧门铰座的连接螺孔用摇臂钻床配钻并在位置上保证两支铰的同轴度。门楣加工：止水座面在龙门刨床上进行加工。构件调直、修整完后进行加工划线，然后吊装到刨床上进行加工，按施工图纸加工要求合理安排加55、工工序，充分保证机械加工质量。端面按设计要求进行镗削加工。加工时注意保留端面焊缝坡口。8）预组装埋件制作完成后，对分节埋件进行整体预组装，以进一步校验制作质量，并于节间连接处设置定位装置、编号、安装标记。 9）防腐按施工图纸等规定进行防腐施工。经处理后的埋件表面粗糙度在Rz4070m，门槽埋件的钢材表面除锈等级达到Sa2.0级以上，且干燥、无灰尘。表面预处理及涂装具体措施参见钢管制造相关条款。10）出厂验收及供货出厂验收时，侧轨分构件整体平卧预组装。供货时，侧轨加工面和不锈钢座面均涂黄油，并进行保护后包装发货；其余按构件分类合并捆扎包装供货；紧固件及连接件等小件分类装箱供货。9.1.3 弧形闸56、门门叶制造（1）主要制造技术方案规划1）门叶结构制作门叶结构放大样制作。工字型横向联接系采用单元预制造，小纵梁腹板整体下料。主横梁腹板或翼缘板对接，需双面开坡口，反面清根焊透，小单元件避免使用对接板。门叶结构整体制作，门叶面板卷制在胎模上拼焊，焊缝错开，避免出现十字形焊缝。2）支臂结构制作支臂结构采用放大样制作并按施工图样要求进行分节，支臂工字梁及连接杆系采用单元预制。工字梁翼缘板放置在平台上，划线点拼隔板、腹板和另一侧翼缘板，先里后外，中间向两边进行焊接，工字梁构件腹板或翼缘板对接，需双面开坡口，反面清根焊透。支臂梁与门叶连接端只点焊连接板，支臂梁长度方向放余量50mm，在拼装时修割后再焊连57、接板，支臂梁连接面在调直后划线机加工。（2）制造工艺措施1）胎模制作门叶拼装前先制作一个与弧门工艺曲率半径要求要符合的弧形胎模，各分节门叶结构于胎模上拼装为一整体焊接，胎模支撑面积大于门叶面板。胎模结构采用矩阵式型钢立柱网（各型钢之间用角钢进行连接加固），并用与弧门工艺曲率半径相适应的弧形钢板直接支撑门叶结构。各支撑点与弧门隔板、横、纵梁位置相对应。胎模弧度最低点按检测与操作方便要求而定，取最低点至平台基准高度不小于500mm。在胎模四个角位置设检测标高，以进行弧门拼装、焊接过程全面监测。同时在胎模上设门叶纵、横向中心线及分节位置线。2）门叶结构切割下料门叶结构制作将充分考虑焊接收缩及变形等因58、素。门叶结构依据弧门工艺曲率半径用计算机进行放大样，放出门叶结构大样后，按大样绘制各零部件制作的下料工艺图，对工艺图进行编程并输入数控切割机进行下料，充分保证相同筋板的几何尺寸一致，从而保证结构件制作统一。下料前，由技术部门配合设备物资部门做好配料工作。配料时按照1:1比例将各零件与每张钢板一一对应。并根据制作总要求适当预留焊接收缩量、切割余量及加工余量，同时需保证平行焊缝间距满足设计及规范要求。下料时根据工艺要求进行切割。首先按规范要求对钢板进行裁边，并对不平度超标的钢板用钢板调平机进行调平处理。门叶纵梁腹板均为整体下料以减少由于热切割造成的变形。对一些尺寸较大的构件，如门叶面板，因受材料尺59、寸限制需接长或镶宽时，采用二次下料的方法。门叶纵梁腹板等弧形构件，采用数控切割机下料。其余零部件下料采用数控切割机及半自动切割机进行切割。下料尺寸公差按设计及规范要求执行。3）部件单元预制横向联结系实腹工字结构采用单元预制造，预制件拼装成整体后焊接，拼装质量符合规范有关规定。焊后检查焊接收缩及变形情况，对超出规范要求的制作件，一般采用机械校正，特殊部位才用火工校正。进行火工校正时，由技术部门制定校正方案，操作者严格按方案执行，火工校正温度不得超过600。4）面板制作弧门面板制作时，先根据门叶分节尺寸和卷板机宽度（3m）将单块钢板拼装好，然后进行卷制。卷制后的面板采用长度不小于1.5m的检验样板60、进行检查。要求卷制后弧度与样板间隙不大于2mm，以减少组装时的装配应力。最后在胎模上进行单节门叶面板拼接。面板的所有对接焊缝均进行无损探伤检验。拼接好的单节门叶面板经检验合格后，划出中心线，根据胎模上的中心线和面板上的中心线，将各节门叶面板逐件吊装定位。定位时用经纬仪进行对线检测，固定在胎模上，外侧用拉紧器拉紧使之与弧形支承板贴合，面板分节处用压码压缝。整块面板拼制完成后，按施工图样要求在面板上绘制出主梁、次梁等部件的组装线，并打上样冲。面板周边余量在整体焊接完成后，重新测量定位。5）门叶结构整体拼装门叶结构采用整体制作法制作。门叶部件单元制作完成并经检验合格后进行门叶结构整体拼装。门叶结构整61、体制作法即在胎模上将各分节门叶以部件的形式直接在胎膜上组拼成为整体门叶后进行焊接。整体制作时门叶分节连接处用预拼螺栓紧固，焊接完成后进行拆出螺栓，将门叶分解。拼装步骤如下所示：以胎模上所设置的纵横中心线及分节位置线为基准铺设面板，面板铺设完成后划出梁及隔板等相应拼装位置线。根据面板上的拼装线，先吊装主纵梁，按要求拼装成整体主梁结构主梁拼装合格后，以主梁为基准拼点两主梁两侧小梁及中间联结系结构。节间采用预拼螺栓进行紧固。门叶整体拼装时需顶紧装配，如主、次梁与面板之间，纵梁腹板、翼缘板与横梁腹板、翼缘板之间等连接部位。各组合面的局部间隙控制按规范要求进行。拼装完毕对门叶进行整体检测，合格后方可进行62、焊接。6）门叶结构整体焊接门叶焊接工作在拼装胎模上进行，并严格按焊接工艺指导书操作。门叶正式焊接前，将对所有焊缝进行一次工艺性的加固焊（加固焊每段长度60mm，间距300mm），以防止门叶正式施焊时由于焊接应力而将定位焊拉开，影响制造产品质量。焊接方法采用手工电弧焊和CO2气体保护焊，其焊接材料根据施工图、招标文件及焊接规范要求选用，焊条型号及焊丝代号及其焊剂符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料。焊接准备a焊接前，先对焊接材料按要求进行烘烤或清理。焊条在100150保温筒中保存，随用随取。b施焊坡口及两侧1020mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等的清理。c焊63、缝坡口型式确认。d需预热钢板的预热处理。焊接程序焊接时，除按规范要求须确保各类级别焊缝的内在质量和外观质量符合要求外，还要严格控制门叶结构焊接应力及变形。焊接应力及变形的控制工艺原则如下：a在组装和连接一个结构或组合式构件时，焊接顺序使焊接变形和收缩量最小。b焊接过程中，焊接顺序做到使焊接所施加热量尽量均衡。c焊接方向从工件相对固定点开始，向约束较小的方向移动。门叶结构施焊次序为：立焊仰焊与面板贴角焊缝焊。即在焊接时，先完成主梁腹板与隔板腹板间立向焊缝，使门叶形成一空间骨架；再将此骨架仰焊焊完，使骨架形成一整体；最后完成骨架与面板贴角焊缝。立焊：每条立焊缝采用从下至上分段退焊法进行施焊。分段焊64、接长度以350mm为限。焊接时，采用四名焊工由纵向中心线向外围间隔、对称逐步退焊法施焊。焊接时要求严格按规定的焊接顺序和焊接方向进行焊接，各操作人员焊接速度、焊接电流保持一致，尽量使门叶均匀受热，以减少门体焊接变形及焊接应力，使门叶焊后尺寸符合设计和规范要求。与面板贴角焊缝焊接：在骨架立焊焊接完成后，进行骨架与面板贴角焊缝焊接。焊接时先焊完横向平焊缝后再焊接纵向平焊缝，其焊接顺序与立焊相同。平焊焊接采用分段跳焊法施焊。以避免热量集中造成门叶过大的变形。焊缝分类、焊缝检验及焊缝处理表孔弧门焊缝分类：一类焊缝：主梁、支臂及边梁的翼缘板、腹板的对接焊缝；吊耳板与主梁的组合焊缝；支臂与连接端板的组合焊65、缝。二类焊缝：面板的对接焊缝；主梁、支臂翼缘与腹板组合焊缝；支臂主桁架翼缘与腹板组合焊缝；节点连接板与支臂的对接焊缝。三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其它焊缝。门叶焊接选择持有合格证的焊工进行施焊，并在焊缝附近用钢印打上焊工代号，做好记录。门叶一、二类焊缝质量采用无损探伤检验。探伤均在焊后24小时后再进行。一、二类焊缝中如有缺陷，需手工修补时，先分析原因，由技术部门制定出详细的返修工艺，由操作者严格按照返修工艺执行并在监理工程师监督下进行返修。焊缝内部存在缺陷时，用碳弧气刨或角磨机将缺陷消除，并修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则用渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。返修后66、的焊缝还须用超声波探伤复查，确认焊缝质量是否已符合要求。门叶结构整体焊接过程中，对门叶整体变形进行全面观测，及时发现其变形情况，并予以调整。门叶结构整体焊接完成后，由质检部门对门叶整体各检验项目进行全面检查，并详细记录检查结果。7）门叶解体准备工作及解体门叶结构焊接完成并经检测合格后，划出各水封孔位置线及面板修整余量线。并设置拼装定位装置。门叶结构解体，修整面板长宽余量，钻各水封孔。8）支臂结构放样下料支臂结构采用放大样下料。放大样时以单榀支臂（包括支臂结构、各节点板及斜撑等）为单元进行，考虑焊接收缩、变形及弧门总拼装要求，支臂结构长度方向预留50mm余量。配料时按照1:1比例将各零件与每张钢67、板一一对应。配料时根据制作总要求在钢板上预留焊接收缩量、切割余量及加工余量，并需保证平行焊缝间距满足设计及规范要求。下料时根据工艺要求进行切割。首先按规范要求对钢板进行裁边，并对不平度超标的钢板用钢板调平机进行调平处理。对支臂结构翼缘板及腹板，因受材料尺寸限制需接长时，采用二次下料的方法下料。支臂结构各零件下料一般采用数控切割机或半自动切割机进行切割，下料部件尺寸公差按设计及规范要求执行。9）支臂结构部件单元预制支臂结构工字型梁进行单元预制。其制作程序如下：下翼缘板吊装就位划出腹板及筋板拼装位置线筋板点固腹板吊装就位、点固吊装拼点上翼缘板焊接筋板与下翼缘板连接平焊筋板与腹板立焊焊接腹板与下翼缘68、板贴角焊缝焊接翻身焊接腹板与上翼缘板贴角焊缝调整、校正。焊缝焊接从梁中间向两端延伸，由四名焊工采用退焊法相同焊接规范对称施焊。支臂连接杆系的单元预制，依据图样要求对进行预制及焊接并在支臂预拼时钻安装定位孔。10）单榀支臂结构拼装在支臂结构构件单元制作完成，并经检验合格后进行单榀支臂结构拼装。支臂拼装按支臂平视位置进行。拼装时，在拼装平台上划出支臂结构中心线及其交点位置，并以此作为拼装基准。拼装步骤如下所示：在拼装平台上按图纸要求进行划线工作。根据拼装基准线，吊装、拼点支臂梁（单元预制件）。吊装拼焊与支铰连接的连接板。吊装拼点支臂斜支撑。支臂修整（与门叶主梁连接端），吊装拼焊连接板。11）单榀支69、臂结构焊接单榀支臂结构焊接方法采用手工电弧焊。支臂结构材质为Q345B板材，其焊接材料根据合同要求及施工图样选用，焊条型号、焊丝代号及其焊剂符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料。焊接准备a焊接前，先对焊接材料按要求进行烘烤或清理。焊条在100150保温筒中保存，随用随取。b施焊坡口及两侧1020mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等的清理。c焊缝坡口确认。d需预热钢板的预热处理。焊接程序焊接时，除按规范要求须确保各类级别焊缝的内在质量和外观质量符合要求外，还要严格控制支臂结构焊接应力及变形。支臂结构焊接应力及变形的控制工艺原则与门叶结构相同。支臂结构施焊方向从固70、定端开始往自由端延伸。安排两名焊工采用相同规范对称施焊。焊接顺序为：立焊正面平焊背面平焊加强板与支臂梁对接点固前，先在加强板与梁翼缘连接位置加工出一缓坡。焊缝检验及焊缝处理支臂结构焊接选择持有合格证的焊工进行施焊，并在焊缝附近用钢印打上焊工代号，做好记录。支臂结构一、二类焊缝质量采用无损探伤检验。探伤均在焊完24小时后再进行。支臂结构整体焊接完成后，由质检部门对支臂整体各检验项目进行全面检查，并详细记录检查结果。12）闸门结构单元整体预拼闸门单元门叶、支臂结构修整后，进行弧门的预拼。按要求，对门叶分节面、支臂与主梁连接面、上下支臂连接面、支臂与支铰连接面进行划线，确定加工量。并对弧门超差部位进71、行调整。13）门叶机加工依据预拼时划出的机加工线，对门叶分节连接面及支臂各连接面进行镗铣削加工与孔的加工。对止水螺孔配钻加工，门叶吊耳轴孔在门叶拼装后进行整体镗孔。弧门面板整体加工，在弧门整体预组装且支臂调整加工完成后，利用专用弧面加工工装进行面板整体铣面加工。14）退火消应力处理放空底孔工作门焊接完成后，按施工图纸要求进行消应力处理，拟采用远红外加热器对闸门整体进行加热，并保温相应时间，以消除焊接应力。15）门叶附件制造侧轮装置侧轮为铸造件，其毛坯采用外协加工，其加工流程为：毛坯外协铸造热处理钳工划加工基准线车削加工组装水封装置根据施工图要求定尺制作。止水紧固件及压板按施工图要求进行加工及配72、钻。 16）弧门总组装弧门门叶分节连接面和支臂各连接面加工完成、外协支铰装置到货验收，水封等门叶附件到货后，进行弧门总组装。总组装设置拼装模架，拼装模架设置在左右支臂的内侧，模架既支撑稳固门叶又调整门叶半径。弧门总组装程序如下：总组装准备各基准线设置支承架吊装就位、调整、校准左右支铰就位门叶结构依次吊装就位测量、校正支铰中心至门叶外缘距离门叶结构固定于模架上支臂与支铰装置、门叶结构组装弧面加工工装安装就位弧面加工整体检测总组装前，按弧门拼装位置设置拼装模架。模架采用型号不小于25a的工字钢焊成箱形刚性结构，使之具有足够的支撑刚性。组装基准线为支铰轴线、孔口中心线及支臂结构中心线。组装时，将以上73、基准线在弧门上作出标记，作为现场安装基准。支承架就位后，以其为基准组装支铰装置及弧面加工工装底座，同时在支铰上作出其轴线位置及孔口中心线标记。依次吊装门叶结构。将支铰轴线及孔口中心线分别引至门叶结构上，测量支铰中心至弧面外缘尺寸，调整门叶结构至要求尺寸位置。组装支臂结构与支铰、门叶结构。门叶面板加工完后进行总组装。17）防腐按施工图纸及规范进行防腐施工。表面预处理及涂装具体要求参见钢管制作相关条款。18）门叶制造质量控制措施下料主要采用半自动切割机或数控切割机进行切割，构件下料时需适当预留出焊接收缩余量、切割余量及机械加工余量。下料时充分保证下料质量，使数量较多的同类构件具有较高互换性。构件下74、料后分类标识及堆放，以便利拼装。组拼及机械加工严格按制造工艺措施进行。门体拼装时控制好几何尺寸、拼装间隙及拼装顺序。门体结构整体组拼合格后，由组装人员划出门叶基准线（如门叶中心线、边梁中心线等）及机械加工线。校验基准后进行支承座面、止水座面的整体划线加工，并配钻加工连接螺孔。焊接变形控制 a为保证整体尺寸，需尽量控制门体焊接变形量，焊接时需使门体均匀受热。主要焊缝均采用对称焊方法施焊，由里向外对称施焊。焊接较长焊缝时，宜分段退步跳焊法施焊，尽量使焊接产生的变形量得以相互抵消，从而减少焊接变形，保证制作质量。b门体结构正式焊接前先进行一次工艺性的加固焊，以免正式施焊时，焊接应力将定位焊拉开，造成75、门叶变形及尺寸超差。为有效控制焊接变形，焊接方法主要采用产生变形量较少的CO2气体保护焊，定人、定区域焊接。c焊接走向由结构相对固定点开始，向约束力较小的部位移动，先焊接收缩量较大的焊缝，后焊接收缩量较小的焊缝，尽可能减少约束应力以减少应力释放时的变形量。d焊接时坚持小线能量焊原则，薄板的焊接，主要采用分段退步跳焊法施焊，较厚板焊接采用多层多道焊方式施焊。e焊接时要求严格按规定的焊接工艺规程进行操作，并且各施焊人员焊接工艺规范参数保持一致，使门体均匀受热，以减少门体焊接变形及焊接应力。9.1.4 平面闸门埋件制造（1）埋件制造特性门槽埋件主要包括主轨、副轨、反轨、侧轨、底坎、端坎、门楣等，均为76、焊接结构；主轨、反轨均分节制作，节间螺栓或焊接组合联接。 （2）主要制造技术方案1）埋件组拼主轨拼装：铺设结构面板，在面板上划出结构拼装线。然后拼支撑钢板、工字钢，接着拼点筋板，待筋板拼点完后拼装护角钢板，留出端面加工余量。结构拼装成型后实施焊接，并于结构焊接完成并调整合格后，翻身点焊支承座板及止水座板。止水座板、支承座板和面板之间须压合，局部间隙不大于0.5mm，定位焊长度在50mm以上，间距在300mm左右。反轨拼装：铺设结构面板，在面板上划出结构拼装线。然后拼工字钢和护角角钢，接着拼点筋板，留出端面加工余量。底坎拼装：铺设构件面板，然后在面板上拼点支承工字钢，焊接完后进行调直处理。门楣拼77、装：铺设结构面板，在面板上划出结构拼装线。然后拼点横梁工字钢，再拼点纵隔板，然后拼护角钢板，留出端面加工余量。结构拼装成型后实施焊接，并于结构焊接完成并调整合格后，翻身点焊不锈钢板止水座板。不锈钢和面板之间须压合，局部间隙不大于0.5mm，定位焊长度在50mm以上，间距在300mm左右。2）机械加工主轨的加工：主轨工作座面、止水座面在龙门刨床上进行加工。构件调直、修整完后进行加工划线，然后吊装到刨床上进行加工，按施工图纸加工要求合理安排加工工序，充分保证机械加工质量。端面按设计要求进行镗削加工。构件分类组装后加工节间连接螺孔，加工时注意保留端面焊缝坡口。反轨加工：反轨按施工图纸要求进行机械加工78、，端面用镗床加工。反轨组装后加工节间连接螺孔，加工时注意保留端面焊缝坡口。门楣加工：止水座面在龙门刨床上进行加工。构件调直、修整完后进行加工划线，然后吊装到刨床上进行加工，按施工图纸加工要求合理安排加工工序，充分保证机械加工质量。端面按设计要求进行镗削加工。加工时注意保留端面焊缝坡口。其余方案及措施参见弧形闸门埋件制造。9.1.5 平面闸门门叶制造（1）主要制造技术方案规划门体整体制作，减少总拼时的焊接量，以减少门叶变形，保证制造质量。门体焊接工字型梁、型梁、实腹T型梁单元预制，保证单元件制造质量。吊耳结构单独拼装成整体后划线加工，于门体整体组拼后，将上节门立起，焊于门体上，试验充水阀水密性能79、。为充分保证构件下料质量，主要采用数控及半自动切割下料，下料后对构件超差进行矫正处理。构件下料及单元预制件制作完成后进行门体整体拼装，拼装时严格控制结构关键尺寸、装配间隙及拼装顺序，因为这些决定着拼装质量好坏并最终影响整体制造质量。拼装完成后进行整体尺寸检测，使之完全符合制作要求，并于其上设置焊接关键控制点，然后方能实施门体整体焊接。焊接工序遵循作业工艺指导书，以科学合理的焊接顺序实施门叶整体焊接，施焊过程实时检测变形情况，及时修正焊接工艺，确保最终门体质量。门体整体焊接完成后进行整体检测，并对超差部位进行矫正、调直处理，使之完全符合施工图纸的要求，加工完成后拆除节间拼装定位装置以进行分节门体80、的修整。修整合格后进行门体整体预组装，此时面板朝上，门体结构整体组拼合格后，划线加工止水座面及定轮轴孔，配钻加工止水连接螺孔。机械加工完成后组装门叶附件，从而完成门叶整体总组装，并准备进行出厂验收。门叶附件止水部件、标准件外购，吊耳结构、侧轮装置、反向滑块装置及定位装置单独加工。（2）制造工艺措施1）门叶结构制造单元构件预制为减少门叶组拼时的焊缝数量，增加拼装时的结构刚性，以减少焊接变形，门体焊接工字梁、型梁及实腹T型梁单元预制。单元预制件构件下料检验合格后进行结构拼装，工字梁、型梁及T型梁组拼时构件翼缘板与腹板顶紧装配，同时注意保证腹板与翼缘板的垂直度及腹板与翼缘板中心的对称度，制作时严格按81、设计及规范要求执行。单元预制件焊缝均为长直焊缝，宜采用埋弧自动焊焊接，焊接时采用“船”型位置焊接。焊接在专用焊接工装上进行，为防止焊接后翼缘板出现塌边现象，构件焊接前需进行反变形及加固处理。施焊由专人负责，同类构件采用相同的焊接工艺规范参数，以保证同类构件有较好的互换性。各单元预制件翼缘与腹板的组合焊缝及角焊缝均按一类焊缝控制。单元预制件焊接完成后，仔细检查焊接收缩及变形情况。对变形超差构件用压力机进行校正，特殊部位（指超出压力机调整范围）用火焰校正。进行火焰校正时，由技术部门制定校正方案，操作者严格按方案执行，火焰校正温度一般不得超过600。门叶结构拼装门叶整体制作。门叶拼装流程如下：整体面82、板铺设放样划线主梁就位、固定两主梁间次梁及纵向隔板就位、固定主梁就位、固定两主梁外侧纵向隔板就位、固定边梁就位、固定其余小件拼点。在拼装平台上铺设面板，检验合格后在其上绘制面板纵横向中心线及各主横梁、水平次梁、纵向隔板及边梁等构件拼装线，拼装线绘制时需考虑焊接收缩量的影响，且面板四周需预留一定的修整余量。拼点工作从面板中心向四周扩散开去，以减少拼装的积累误差。先拼点一侧主梁、后拼点次梁及主梁间的纵向隔板、再拼点另一侧主梁及两主梁外侧的纵向隔板，顺序向外拼装，最后拼点两边梁。此时梁格已初步形成，用水准仪检查两边梁水平和扭曲度，测量边梁腹板中心距及对角线差值，如果有过大偏差时，予以调整，使之满足规83、范要求。全面调整合格后才进行小胫板的拼点。拼装时，边梁与主横梁腹板、翼缘板，主横梁与T型隔板间需顶紧装配。其余部位间装配间隙满足设计及规范要求。门叶结构机械加工门体整体焊接完成、调整并经检测合格后，由组拼人员划出门叶各基准线，门叶腰线，确定面板修整量，并进行侧向支承连接螺孔的钻削加工。然后拆除节间拼装固定装置，进行分节门叶结构的修整，单节门叶修整完成后，进行门叶结构的整体预组装，此时面板朝上，结构组装完成后进行止水座面的整体划线加工，然后进行水封及反向支承连接螺孔的钻削加工。2）门叶附件制造侧轮：门体侧向支承为简支侧轮。轴车削加工，镀铬磨削，侧轮单独加工，侧轮加工完后进行组装，转动部位灌注润滑84、脂。轴类零件：轴类零件主要有侧轮轴及吊耳轴，依据合同文件及施工图纸进行材料的定购。并按施工图纸要求先进行轴类零件的热处理，热处理后材料性能指标达到施工图纸要求后方可进行机械加工，先粗加工后精加工，按要求安排轴类镀铬加工，对尺寸有严格控制要求的轴类最后安排磨削加工，充分保证加工精度。3）门叶总组装单节门叶修整完成、门叶附件制作完毕后，进行门体结构整体组装，门体整体预组装合格后整体划线加工门叶止水座面及各连接螺孔，机械加工完成后组装门叶附件，从而完成门叶整体总组装。门叶整体总组装完成后进行质量检验，主要检查支承滑块的跨度、水封座板的平面度、门叶几何尺寸等项目，对所检验项目进行详细的记录。检查合格后85、，明显标记门叶中心线、边柱中心线及对角线测控点，并设置安装控制的检查线。其余方案及措施参见弧形闸门门叶制造。9.1.6 拦污栅埋件制造参见平面闸门埋件制造。9.1.7 拦污栅栅叶制造根据拦污栅的结构及制造特点，栅叶结构采用模具法生产，制造前先制作高精度拼装模具，工装模具需能充分保证栅叶结构的制作质量控制。栅叶主横梁及边梁均为焊接工字钢，单元件制作，制作时采用数控切割机进行下料，下料质量可得以充分保证。单元件制作后再进行整拼，拦污栅整拼时焊接量少，选用CO2气体保护焊以控制变形。拼装时严格控制两边梁的跨度偏差、平行度及平面度，使结构完全符合施工图纸要求。结构拼装完并经检测合格后，实施结构焊接。整86、体预组装工作安排于大型结构件拼装车间内进行，栅体结构整体组拼及栅片固定后进行栅体整体尺寸的校验及局部超差调整，使之完全符合施工图纸要求。依据栅叶结构中心线及其它尺寸要求进行栅叶结构的整体划线，随即进行节间连接轴孔和主支承座面的整体镗削加工，并配钻加工支承件连接螺孔，加工后各参数均符合施工图纸要求，机械加工完成后组装栅体附件，从而完成栅体的整体总组装工作，进行出厂验收。拦污栅附件单独制作。栅体拉杆用平台模具制作，轴孔一次性镗孔加工。单元栅叶结构拼装流程如下：模具设置质量控制点设置主梁就位、固定边梁就位、固定斜撑联接系就位、固定整体吊装栅片、定位栅叶结构检测、调整。拉杆与锁定装置为焊接结构，其制作87、工艺流程为：材料准备构件下料结构拼焊矫正、调整钳工划线机械加工预组装。其余参见平面闸门制造。9.3闸门及启闭机安装9.1.8 设备安装的一般规定（1）人员所有设备安装工作均由具有相应专业执业资格的人员承担。（2）工器具及材料安装检测选用满足精度要求并经国家专业部门认可的计量检定机构检定的仪器设备。在安装工作中使用合格的原材料，技术性能符合有关施工图及技术文件的要求。1）金属结构安装使用（除统供材料外）的全部钢材、焊接材料、外购件和涂装材料均按批准的采购计划（清单）进行采购。2）材料和外购件运抵工地后，负责验收入库，并接受监理工程师的检查。检查每批到货的材料的质量证明书、使用说明书或试验报告。388、）对到货的材料和外购件进行抽样检验，并将检验成果报送监理工程师。4）根据货源情况要求采用代用材料时，提供代用材料的技术标准、质量证明书和试验报告。只有在证明其材料不降低工程质量和不影响施工进度的前提下，经监理工程师批准后，才能采用代用材料。（3）基准安装使用的基准线，除了能控制埋件各部位构件的安装尺寸及精度外，还能控制门槽的总尺寸及安装精确度。为设置基准线用的基准点，保留到安装验收合格后拆除。（4）安装的准备工作在设备安装前56天向监理工程师提交设备现场存放、预埋件埋设、设备运输、安装技术措施及进度安排、安全措施等的施工组织设计文件报请监理工程师批准。提供有足够断面和数量的临时钢支撑，以保证闸89、门、门槽及启闭机的顺利安装和安装精度。以防安装后的门槽及预埋件出现变形。1）安装前设备的检查在进行闸门、门槽或启闭机安装前，对该设备的全部构件、零部件和设备总成等进行拼装检查：检查该闸门、门槽或启闭机的构件、零部件或设备总成是否齐全，在运输、存放过程中有否变形和损伤。检查各构件、零部件是否属于同一设备。凡不属于同一设备的不准拼装到一起。在拼装检查中若发现尺寸误差、损伤、缺陷或零部件丢失等，及时报告监理工程师并经其批准后方可进行修理、重新加工或补备零部件，然后进行安装。2）安装前预埋件的检查安装前对与金属结构设备安装有关的一期混凝土插筋、预留二期混凝土尺寸、地脚螺栓的埋设位置、控制桩号、控制高程90、等进行检查、控制，如发现不符合金属结构设计图样要求的主动与施工单位协调、交涉。交涉没有结果的及时报请监理工程师协调。3）结合面的检查与处理门槽埋设件安装前，先对一期混凝土预留槽进行检查清理，对一期混凝土中的预埋件（插筋或型钢）进行调直，如发现预埋件有缺损或不符合要求，负责补埋或处理。所有的一期混凝土与二期混凝土的结合面进行凿毛处理。（5）安装中的防护对需要分段安装的门槽，在安装完成的门槽顶部安装门槽保护设施，防止钢筋、混凝土、钢衬等落物堆积。对先进行启闭机安装后进行房建的启闭机，进行必要的安全和防污遮盖，在房建完成后拆除。（6）焊接1）现场安装焊缝由考试合格的焊工焊接，焊缝的无损检测由具有级以91、上资格证书人员担任。2）为完成安装作业所用全部焊接材料的牌号符合有关标准规定。施工图样有具体要求时，按施工图样的要求执行。3）现场安装焊缝，根据施工图样及有关焊接规程分别不同情况进行检查。对采用超声波方法检查中发现缺陷的部位，如不能判断是否需要返工处理时，再使用X射线照相检查。4）对有缺陷的安装焊缝，根据有关焊接规程进行修补处理，然后再检查，直到合格为止。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次以上返修时，查明原因，制定可靠的返修工艺措施经项目技术负责人批准后实施。完成后进行探伤检查。5）门槽构件上的所有不锈钢接头以及不锈钢与碳素钢的焊接，必须使用不锈钢焊条进行焊接。（7）螺栓连接节间如采92、用螺栓连接时，螺栓均匀拧紧，节间橡皮的压缩量符合设计要求。（8）橡胶粘合所有闸门的橡胶水封接头的粘接，当采用热胶合时，按照橡胶水封制造厂认可的方法进行粘结和硫化，还使用与橡胶水封形状、断面一致的加热压模；若采用冷粘接时，事先向监理工程师提供冷胶粘剂的技术性能及有关参数，经监理工程师认可才能使用。（9）清理1）设备安装前，对安装的设备总成进行检查和必要的解体清洗。对应当灌注润滑油（脂）的部位，按施工图样及技术文件的规定灌注。2）设备安装后，铲除焊缝附近的焊渣，割掉混凝土中外露的钢筋头或型钢，清除设备上的缆绳包装、油污、灰尘、砂浆、临时管道、支撑等。剩余混凝土，其它误放，喷溅或影响结构和设备运行及93、外观的废料、杂物运走并加以处理。（10）防腐1）对提交之前的设备防腐损坏，在其质量报告中注明损坏的部位和范围，并根据监理工程师的要求及施工图样或技术文件的规定进行修补处理。2）经过监理工程师的检查，或通过自检经监理工程师认可的已安装合格的设备，才可对设备安装焊缝附近或在吊运安装中的防腐损坏进行修补处理。3）按施工图样及技术文件要求，制订安装防腐工艺和施工规程（包括使用设备、人员配备、检验手段等），并报监理工程师或发包人审批。4）采用的防腐材料，其品种、性能和颜色与制造厂所使用的防腐材料一致。5）如果在制造招标书中规定安装后的修补、喷涂由防腐承包人承担，则配合和提供必要的条件供防腐承包人完成这项94、工作。（11）修理、更换及维护未经监理工程师批准，不得替换、修理或更换损坏的设备。从验收之日起，直到本工程工程移交，负责有关设备的管理、运行、维护。（12）试验大纲根据有关技术文件和规范分别编制各类设备的试验大纲报监理工程师批准后实施。9.1.9 安装准备（1）检查一、二期混凝土结合表面凿毛处理是否符合要求。一期插筋位置、数量与施工图纸的吻合性。门槽各开档尺寸的复核。（2）清除埋件安装位置混凝土渣、模板及其他杂物，并用清水冲洗一、二期混凝土结合表面及底坎安装位置。（3）施工电源设置：与土建部门共用现场电源，并引接电源至安装位置，配备安装配电板。（4）测量工具：校检安装用测量工具，保证其测量数据95、的准确，必要时由具备资格的检测单位检校。（5）测量基准点设置。（6）检查零部件是否齐全，在运输、存放过程中有否变形和损伤。对因保管或运输不当造成的变形、擦伤、划痕、锈蚀等影响产品质量时，不得安装。（7）预埋件、吊装设备或安装平台准备完成。（8）检查重要零部件以及外购件的生产制造合格证、有关图纸及技术说明书。（9）液压启闭机安装前，检查液压元件、注意元件可能出现的局部锈蚀现象和密封件的老化现象。（10）对压力继电器和压力表进行校验。9.1.10 闸门、拦污栅及启闭机二期埋件安装（1）综合说明主要指闸门门槽、拦污栅栅槽埋件及电动葫芦轨道等，各安装单元用平板拖车运至待塔机供料点或安装位置附近，利用塔96、机或汽车吊将其吊至待安装部位进行安装。（2）防腐处理按施工图纸或制造厂家规定对运输过程中的破损、安装焊缝进行涂装。具体措施参见钢管制作。（3）平面闸门门槽埋件安装1）安装技术方案待安装单元由平板运输车运至安装位置附近，利用塔机等现场起重设备吊装至安装位置，通过链条葫芦及千斤顶等调整到位后安装。安装过程中，必要时可搭设脚手架、自制专用吊篮等以方便施工。2）安装程序安装准备底坎吊装、就位、固定检查验收二期混凝土浇筑主、反轨、门楣吊装、就位、固定检查验收门槽二期混凝土浇筑打磨、清理防腐涂装复查验收拆除临时设施。3）主要安装技术措施底坎安装底坎安装时，按照设置的孔口中心线、门槽中心线及底坎高程进行定位97、调整。底坎吊装到位后，利用5t手拉葫芦以及千斤顶调整、精确定位。定位时，先焊接少量锚筋（不小于8根）与埋件连接焊缝，底坎定位无误后将其与一期插筋焊接牢固。焊接时，先焊接底坎间连接焊缝，后焊底坎与插筋连接焊缝。按照从中间往两边，偶数焊工对称施焊的焊接原则进行焊接。固定时不得将插筋与底坎工作面焊接，搭接长度需满足设计及规范要求。底坎固定后其高程及对孔口、门槽中心线偏差、工作表面平面度及扭曲度符合设计及规范要求。底坎安装完成，经检查合格后在57天内浇筑二期混凝土。浇筑时注意防止偏击并采取措施捣实混凝土。主、反轨安装主、反轨安装以门槽中心线、孔口中心线作为安装基准，分节进行安装。主、反轨安装单元起吊98、就位后，利用5t手拉葫芦以及千斤顶进行精确调整、定位。定位时，将锚筋（不少于8根）与主、反轨、门楣焊接。主、反轨调整符合要求后，先焊接主、反轨、门楣节间连接焊缝，后焊接主、反轨与锚筋连接焊缝。与锚筋焊接连接严格按照要求进行焊接施工，必须做到牢固、可靠。对于不锈钢面，采用相应不锈钢焊条进行施焊。主、反轨安装表面平面度采用吊锤进行控制。每一根反轨反向滑块工作面设两根吊线，侧面设两根吊线，主轨工作面设三根吊线进行其工作表面平面度的控制。打磨、清理各埋件焊接完成后，打磨各接头部位焊缝表面，特别是各工作表面（含水封工作面）必须保证平缓过渡，打磨平整。埋件安装完成后进行检查验收，合格后清除所有安装临时支撑99、吊耳及其它杂物等，并对安装焊缝两侧各200mm以及安装损坏部位进行涂装。（4）弧形闸门门槽埋件安装1）安装技术方案弧形工作门底坎用载重汽车运输至安装位置，利用吊车或塔机等吊运至待安装位置，通过链条葫芦、千斤顶等将底坎、铰座、侧轨准确定位后安装。利用预先埋设的型钢在铰座下部搭设工作平台进行铰座的安装，利用预埋钢筋安置踏板进行侧轨的安装。2）安装程序测量点设置底坎吊装底坎调整、固定底坎二期混凝土浇筑搭设脚手架、布置施工设施铰座吊装铰座调整、固定铰座二期混凝土浇筑侧轨吊装侧轨调整、固定侧轨二期混凝土浇筑门楣吊装门楣调整、固定门楣二期混凝土浇筑轨道焊缝磨平测量复查、门槽清理防腐涂装检查验收拆除临时设100、施。3）主要安装技术措施测量基准点设置a弧门埋件测量基准点设置主要包括：孔口中心线及底坎中心线及其高程。b测量基准点采用全站仪设置。测量点设置牢固、可靠，且便于使用。其设置位置考虑在闸门安装完成后仍可利用其进行复核。底坎安装底坎安装前重点检查局部不平度，超标矫正合格后再进行安装。安装时以两侧墙上的底坎中心高程控制点为准，利用5t手拉葫芦调整、精确定位。用千斤顶、拉紧器、水平尺进行调正，定位检查合格后与一期插筋进行锚固，合格后焊接固定。底坎安装主要控制项目：局部不平度、两端高程差、工作面在孔中心方向的倾斜度。铰座安装a铰座安装前，在其与支铰结合表面及其底面分别划出纵横中心线。并在一期插筋（锚板）101、上焊接钢板（按照与铰座底面结合为原则）以设置测量点。测量点根据计算结果，结合孔口中心线、底坎中心线、弧门回转半径及其高程基准点，采用全站仪打出具体位置，并予以可靠设置。b以焊接于钢板上的测量点为基准，采用塔机将铰座吊至安装位置粗定位。c利用5t链条葫芦及花篮螺栓对铰座进行位置调整并检查两铰座轴孔的同心度。利用全站仪根据计算值得出的测量点作为调整铰座的依据。d铰座定位后进行焊接固定。铰座固定时，将调整螺栓与锚栓或锚板焊牢，确保埋件在浇筑混凝土过程中不发生变形或移位。e铰座二期混凝土浇筑铰座安装完成，并经检查合格后在57天内浇筑二期混凝土，浇筑时注意防止偏击并采取措施捣实混凝土。侧轨安装侧轨安装主102、要控制工作面到孔口中心距、垂直度、局部平面度、曲率半径，施工时监测两侧轨的跨距及同一高程两轨工作面连线与门槽中心线的平行度。侧轨安装单元就位后利用手拉葫芦进行精确调整。侧轨安装采用悬挂钢琴线的方法进行调正，同时用钢盘尺直接通过已检查合格的支铰中心点进行检测，测水平、垂直距离选择同一基准点，减少测量误差。侧轨安装平面度采用吊锤进行控制。每一根侧轨设三个吊锤配合与孔口的平行线进行侧轨垂直度监测。侧轨定位后复核圆弧半径及基准点，并将锚栓或锚板与侧轨进行牢固连接。加固时采用适当的焊接顺序防止变形。打磨、防腐埋件焊接完成后，打磨各接头部位焊缝表面，特别是各工作表面（含水封工作面）必须保证平缓过渡，打磨平103、整。埋件安装完成后，清除所有安装临时支撑、吊耳及其它杂物等，并对安装焊缝两侧各200mm以及安装损坏部位进行涂装。（5）拦污栅栅槽埋件安装1）安装技术方案待安装单元由平板运输车运至安装位置附近，利用塔机吊装至安装位置，通过链条葫芦及千斤顶等调整到位后安装。安装过程中，必要时可搭设脚手架、自制专用吊篮等以方便施工。2）安装程序及措施具体参见平面闸门门槽安装。（6）电动葫芦轨道安装1）安装技术方案主要采用待安装单元由平板运输车运至坝顶平台，利用链条葫芦等吊装至待安装部位，通过垫片等调整到位后安装。2）轨道安装准备安装前予以检查，各向弯曲及扭曲偏差均符合标准要求后可进行安装；清理、校正安装面的插筋，104、并测量放出梁的中心线高程点（即轨道中心线）测量跨距。3）安装措施轨道安装时，从轨道起点选定轨道两端部位置的锚筋、垫板，用水平仪进行调整定位并焊接牢固，一般每节轨道（12.5m）设四块进行调整。然后将轨道吊到上述垫板上，安装压板其进行加固，再将该节轨道其余垫板连同锚杆、压板逐一安装。在此过程中用仪器检测轨道两端高程，里程及轨道间的跨度，轨道的接头在左、右、上三面的偏移不超过1mm，接头留有间隙。轨道的伸缩缝与混凝土的伸缩缝相错，两平行轨道的接头错开，焊接加固完毕复测合格后浇筑二期混凝土。挡头安装时，根据启闭机缓冲器安装情况，调整挡头安装位置，使轨道两侧挡头与缓冲器均能接触。9.4闸门及拦污栅安装105、9.1.11 平板闸门安装1）主要安装技术方案各门叶均为整体结构，在堆放场即将侧轮装置、定轮等附件与门叶结构组装成一体，用平板运输车运至闸室顶部，利用已安装完毕的启闭机将各门叶吊入门槽后直接进行下闸、调试。2）试验安装完毕后进行静平衡试验。即将闸门自由地吊离地面100mm，通过滚轮的中心测量上、下游方向与左、右方向的倾斜，单吊点平面闸门的倾斜不超过门高的1/1000，且不大于8mm；如超过规定时，进行配重调整。入槽前清除门槽内所有杂物，将滑块支承面涂钙基油脂，水封橡皮与不锈钢水封座接触面在闸门下降和提升全程采用清水冲淋润滑。下门过程中用塞尺配合灯光检测，以确认闸门滑块与主轨承压面的配合、水封橡106、皮压缩量、门叶与门槽间的配合间隙等项目是否符合设计要求。3）门叶安装质量保证措施闸门在垂直状态下进行组装，采用经纬仪及吊铅垂线方式进行检测，直观、便于操作。闸门焊接前制定焊接作业指导书，焊接过程中跟踪检测，并视具体情况适当调整焊接工艺，焊接后进行检测。水封橡皮采用相应止水压板模钻，既可保证装配尺寸，又可保证密封。9.1.12 弧形工作门安装1）主要安装技术方案门叶结构用平板拖车运至安装位置附近，利用塔机吊运至安装位置进行安装。支铰总成在支铰钢梁就位后，相继进行就位，确保支铰轴同轴度。对门叶结构吊装就位时，为便于与支臂连接，门叶结构稍偏上游就位，并且在门叶结构上游方和支臂下方设置临时支承钢梁，支107、臂就位后，采用千斤顶将门叶往下游推移与支臂连接。2）安装程序施工准备 架设临时支承托梁，布置施工设备，测量放点。支铰安装a支铰在安装前按闭门状态将铰座与铰链固定一体。b支铰运抵闸室底部后，采用塔机吊装至安装位置，再利用手拉葫芦和千斤顶将其调整与支铰承压梁连接。c利用5t手拉葫芦、花篮螺栓及千斤顶对支铰及承压梁进行位置调整。调整时利用全站仪跟踪检测。d支铰安装工作结束，经监理工程师检查认可后，浇筑支铰承压梁的二期混凝土。在二期混凝土的强度达到承重要求，并检查左右支铰轴同心度符合规定后，才允许将弧形闸门的支臂与支铰连接。门叶结构安装单节门叶结构采用塔机吊装就位。门叶结构就位后，拼装对接缝、焊接，焊108、接时尽量避免采用仰焊，而且尽量采用小焊接线能量，既保证焊接减少焊接变形。为顺利实现支臂安装，门叶就位时稍靠上游面移位（相对安装后的位置）。 支臂安装支臂安装前架设临时支托梁，以便支臂与门叶拼装。支臂安装时先进行支臂与支铰端连接。支臂安装时严格按设计图纸及制造厂家说明吊装、组拼，并按要求焊接。组拼时重点注意控制端部上、下支臂开口尺寸等，左、右支臂开口尺寸。支臂拼装完并检查合格后，与门叶结构组拼。组装时根据图纸设计要求，通过手拉葫芦及千斤顶来调整门叶位置。水封、侧轮装置组装弧门所有拼装、焊接、调整工作完成及埋件混凝土浇筑完并验收合格后，最后组装水封以及侧轮等附件。安装时，用液压启闭机将闸门提出门槽109、范围，设置操作平台进行水封及侧轮等附件的安装。安装时，先将橡皮按需要的长度黏结好，再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻具使用旋转法加工，严禁采用冲压法和热烫法加工。其水封孔径比螺栓直径小1mm。清理、润滑弧形闸门安装完毕后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，在各转动部位按施工图纸要求灌注润滑脂。弧形闸门试验闸门安装完毕后，会同监理工程师对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：a无水情况下全行程启闭试验。检查支铰转动情况，做到启闭过程平稳无卡阻、水封橡皮无损伤。在本项试验的全过程中，必须对水封橡皮与水封座的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡110、皮。b在闸门全关闭位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。c动水启闭试验。试验水头尽量接近设计操作水头。根据施工图样要求及现场条件，编制试验大纲，报送监理工程师批准后实施。动水试验须检查支铰、闸门、水封密封等有无异常情况。3）门叶安装质量保证措施弧形工作门门叶安装质量主要控制措施如下：支铰安装精度控制：弧门安装过程中支铰作为安装基准点，直接影响门叶安装精度与安装质量。安装过程中，主要控制两支铰同轴度、倾斜度及其位置尺寸。支铰调整好后（必须经监理检查）方与支铰座一起浇筑混凝土。支铰测量主要采用精度为0.02的全站仪进行控制。安装时设置拼装托架及平台，以便于支臂、门叶结构的调整、焊接等操作，111、从而可进一步确保门叶结构的安装质量。门叶总组装质量控制：支臂与门叶结构、支臂与支铰装置之间的连接，均按照先铰制螺栓其他螺栓焊接的顺序进行，即先定位后连接。螺栓连接时，严格遵守施工要求先从中间再往两端均匀扭紧的程序，其扭紧力矩必须符合设计要求，确保各接触面贴合紧密。在门叶划弧试验后进行门槽位置固定，确保门叶与门槽埋件之间的装配尺寸。（3）拦污栅栅体安装单节栅体运至坝顶平台后，用已安装完毕的电动葫芦直接吊装栅体调整及整体下闸。其余参见平面闸门安装。9.1.13 阀门安装1）安装准备校对阀门标志和位牌，如：公称压力、口径、工作温度是否与安装位置的使用要求相符；卸掉阀门通道两端的闷盖，去除污垢，清洁内112、腔；检查所有的连接螺栓是否拧紧；检查填料是否压紧；检查电动装置操作是否灵活；阀门开启是否轻便无卡阻现象；对管路进行冲洗、清洁，以免脏物损坏阀门密封面。2）安装技术措施及注意事项严格安装使用说明书分步骤进行安装，安装过程中注意以下几点：阀门尽可能垂直安装在水平管道上，使阀杆朝上，必要时也可以水平安装。使阀门在自然状态下进行安装，防止阀门因管道、支撑物等影响产生较大的安装应力。安装时必须保证阀体上流向箭头所指方向与管道介质流向一致。对管道进行系统承压试验时，阀门必须处于全开位置。如果管道具有足够的强度承受阀门的重量和操作力矩，则对此阀门可以不设支承；否则，对阀门设专用支承点。不得利用电动装置进行阀113、门的起吊。9.5启闭机安装9.1.14 液压启闭机安装1）主要安装技术方案液压启闭机吊装单元采用塔机吊装就位，然后采用千斤顶调整安装。启闭机安装完成并经试运转检查合格后方可启闭闸门。2）安装技术措施安装准备a检查液压启闭机安装条件具备情况；b安装设备与工具准备；c对启闭机进行检查、保养、必要时分解清洗油缸；d用全站仪、钢卷尺、吊线铅锤等对各安装中心和基准控制点进行检测验证；e清洗油缸各部位的轴承、轴颈，安装时注入润滑脂。泵站系统及油缸总成的安装a液压启闭机安装前对土建提供的基准点进行复核，准确无误后放出安装基准线。b根据机架安装高程，先用水平仪测量出基准线，检查基础支墩预埋螺栓。机架安装严格按114、闸门吊点实际中心来找正，中心偏差2.0mm，高程偏差不超过高程偏差5mm。c油缸支座采用塔机吊装到位后，调整油缸支座中心位置（即起吊中心线）及安装高程，使其满足规范DL/5019中有关规定，待验收合格后浇筑二期混凝土。d将油缸吊装就位。吊装时如缸体上设有吊装设施，将设计专用吊具吊装。e将液压启闭机泵站安装就位。f将管夹基础安装就位。g油箱在加入清洗油前，仔细检查，油箱内部不允许有任何杂物，否则必须清洗。在油箱中加入清洗油时进行过滤，其清洁度达到ISO标准4406的18/15级；h对液压系统做耐压试验，试验压力根据设计给定额定压力计算确定。管路的配置和安装a根据液压泵站和液压启闭机的位置布置情况115、，确定好液压管路的铺设方案及安装焊接接头的分布位置。b配管前安装并固定好油缸和所有的管夹。c管路的切割与弯制均采用机械方法进行并按总布置图中序号编管号。d按施工图样及有关规范的规定进行配管和弯管，管路凑合段长度根据现场实际情况确定。管路布置尽量注意减少阻力，管道布局清晰合理。e管路安装过程中，注意封堵管口。f预安装合适后，拆下管路，正式焊接好管接头或法兰，清洗管路的氧化皮和焊渣，对管路进行酸洗、中和及干燥处理。g管接头焊接焊接操作人员必须持有国家劳动部门颁发的水平固定和垂直固定合格证。施焊前对坡口及附近的内外壁进行处理，清除油、水、漆及毛刺等。冬季安装，当环境温度低于0时，预热至手有温感。预热116、均匀，预热范围以接口为基准，每侧不小于30mm。所有对接及法兰焊缝为一类焊缝（如为不锈钢材料采用氩弧焊），并按DL/T5069进行射线探伤。焊接完毕后，将焊接表面熔渣及两侧飞溅清理干净并标上焊工代号。且清除毛刺、焊渣等杂物。h焊接完成后检查焊缝连接及螺栓连接的质量，经15分钟的液压试验，不得有泄漏现象。i液压系统用油牌号符合设计要求。油液在注入系统以前须经过成分及性能检验合格和经过过滤使清洁度达到设计及规范要求。j油泵站的泵组、阀组和油箱在安装前必须检查其清洁度。所有的压力表和压力继电器均必须校验准确。k经配管预安装合格的液压管路系统，先不与泵站和油缸连接，用液压泵对管路进行有压连续循环冲洗，117、循环冲洗流速大于5m/s。循环冲洗前先使管路与阀组、油缸分隔开，并形成回路。冲洗油与工作介质相容。冲洗前对清洗油进行过滤，其清洁度达到ISO标准4406的18/15级。在冲洗过程中冲洗油呈紊流状态，并加热到合适的温度。管路系统循环冲洗时间不少于72h。冲洗后在冲洗设备的回油滤器前取样或在线检测污染度，其清洁度达到ISO标准4406的18/15级。试运转液压启闭机安装完毕，试运转时，会同制造厂、监理工程师等在场时作试运转试验：a电器控制设备模拟动作试验正确后，对管路系统进行耐压试验，试验压力分别按设计要求各种工况选定。在各试验压力下保压10min以上时间，检查变化和管路系统漏油、渗油情况，整定好118、各溢流阀的溢流压力。b油泵第一次启动时，将油泵溢流阀全部打开，连续空转3040min，检查油泵有无异常现象。油泵空转正常后，在监视压力表的同时，将溢流阀逐渐旋紧使管路系统供油，充油时排除空气。分别使油泵在工作压力的25%、50%、75%和100%情况下，连续运转15min，检查其振动、杂音、温度。c空载试验：活塞杆吊头不与闸门连接，全行程往复动作三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组，阀组及电气操作系统的正确性和油缸有无爬行现象。d联机试验：在活塞杆吊头与闸门连接，在无水情况下，先手动操作升降闸门一次，检查缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值，然后采用自动系统控制119、进行启门和闭门工况的全行程往复动作三次，整定和调整好高度显示仪、限位开关和电气元件的数据和动作位置，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。试验压力按施工图样中的要求进行。e启闭试验：联机试验合格后，进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验，检查水封的漏水量和闸门在升降过程中有无振动；检测电动机的电流、电压和油缸内的油压及全行程启、闭运行时间。3）启闭机安装质量保证措施支座安装精度控制：用全站仪、水准仪、钢卷尺、吊线铅锤等对各安装中心和基准控制点进行检测验证。对土建部门提供的基准点进行复核，准确无误后放出安装基准线。确保安装基准准确、设置可靠。液压系统油液清洁度保证是液压启闭120、机正常工作的前提。安装过程中，先对管路进行酸洗、中和及干燥处理，再对安装完成的管路循环冲洗（循环冲洗前先使管路与阀组、油缸分隔开），油液在注入系统以前须经过成分及性能检验合格和经过过滤使清洁度达到设计及规范要求。液压系统密封件安装时，根据技术说明书注意其安装方向与安装步骤，并严格按要求操作。9.1.15 固定卷扬式启闭机安装1）主要安装技术方案启闭机安装单元运输至安装位置附近后，采用塔机吊装或吊车至安装平台（平台需混凝土需达到承重强度），启闭机安装完成经试运转检查合格后方可启闭闸门。2）安装程序施工准备设备清理启闭机机架吊装位置调整、固定卷筒装置等部件安装电气安装、调试传动部分试运行钢丝绳及吊121、具安装与闸门连接联合运行。3）安装技术措施施工准备：启闭机安装前对启闭机平台进行场地清理，布置施工设备；测量放样，确定启闭机安装中心线、高程等；准备启闭机安装工器具等。设备清理：启闭机安装前，认真清理各安装部件，并清除各类杂物。减速器、制动器及联轴器等按照设计或使用说明要求加注润滑油，各运转部件涂抹润滑脂。启闭机各部件吊装至启闭机平台后，根据预埋件位置，以吊点位置纵、横向中心线为基准，利用手拉葫芦、千斤顶调整启闭机位置。启闭机位置经检查符合要求后，将机体与预埋件连接。根据以往经验，大吨位启闭机卷筒装置需作为单元运输、吊装。卷筒装置吊装至轴承座上后，采用千斤顶等调整工具进行开式齿轮中心距及齿轮侧122、隙的调整。安装启闭机的基础建筑物，必须稳固安全。机座和基础构件的混凝土，按施工图样的规定浇筑，在混凝土强度尚未达到设计强度时，不准拆除和改变启闭机的临时支撑，更不得进行调试和试运转。启闭机电气设备（负荷及高度控制、指示装置及电控柜等）的安装，符合施工图样及制造厂技术说明书的规定，全部电气设备可靠接地。传动部分试运行钢丝绳安装后吊具将影响传动部分试运行，因此在电气设备安装完毕进行一次传动部分运行，以便及时发现问题，并进行处理。钢丝绳安装时，缠绕在卷筒上的钢丝绳长度，当吊点在下极限位置时，预留在卷筒上的圈数不得小于4圈。当吊点在上极限位置时，钢丝绳不得缠绕到光圈部分。启闭机试运行a电气设备运行准备123、：启闭机接电试验前，认真检查全部接线并须符合图样要求，整个线路的绝缘电阻须大于0.5M方可通电试验，电气设备接地是否可靠。试验中电动机和电气元件温升不超过各自允许值，并采用本机自身电气设备试验。试验中若有触头等元件有烧灼者要更换。对采用PLC控制的电气控制设备首先对程序软件进行模拟信号调试正常无误后再进行联机调试。b空载试验：空载试验是在启闭机不与闸门连接的情况下进行的空载运行试验。空载试验时，启闭机在其全行程往返3次，并检查、调整电气和机械部分：电动机运行平稳，三相电流不平衡度10%，并测出电流值。电气设备无异常发热现象。检查、调试上下极限开关，使其动作准确可靠。启闭机高度及荷重指示准确反映124、行程和重量，到达上下极限位置后，主令开关发出信号自动切除电源，启闭机停止运转。所有机械部件运转过程中，均不得有冲击和其他异常声音，钢丝绳在任何部位均不得与其他部件相互摩擦。制动闸瓦松闸时全部打开，其间隙符合规范要求，并测出松闸电流值。c带载荷试验。启闭机及闸门安装完成后，将闸门在无水门槽范围全行程（视现场水位定）升降3次。并检查以下电气和机械部分：电动机运行平稳，三相电流不平衡度10%，并测出电流值。电气设备无异常发热现象。所有保护装置和信号准确可靠。所有机械部件运转时无冲击或其他异常声音。制动器无打滑、无焦味及冒烟现象。4）启闭机安装质量保证措施启闭机安装时，其安装位置的控制以经报送监理复核125、且合格的吊点纵、横向中心线以及启闭机平台高程为基准，对机架体吊装粗定位后采用手拉葫芦进行精确调整。因门槽已安装完毕，需综合考虑门槽实际安装位置。启闭机安装除安装位置的控制外，主要是控制电气安装及整机调试工作。电气安装及整机调试时，严格按照制造厂提供的说明书、有关设计及规范要求、我单位报送并经批准的试验大纲有步骤地进行操作。9.6电气设备安装9.1.16 9.6.1电气设备安装一般要求（1）设备安装和调试的各个主要工序有详细的安装、测试记录。（2）设备安装前的入库和保管条件符合制造厂的要求和有关规定。在设备进入现场之后清点制造厂的全部技术文件是否供应齐全；并按照图纸及制造厂的技术文件清理内部组件126、。全部组件都符合图纸及有关标准的要求。（3）安装采购的材料、零部件或自制的零部件和装置件经过检验，并有质量检验合格证明书。（4）低压配电盘在运输过程中有防震、防潮、防变形和防止漆面受损的措施。（5）安装需要的预埋件及预留孔在混凝土浇筑前制作完毕。设备安装所需的预埋件在浇混凝土之前找平和对中，并根据到货设备校准予埋位置，允许误差在厂家说明书规定范围之内。未经工程师对中检查和验收合格，任何有设备预埋件的部位不得浇筑混凝土。（6）高压共箱母线，低压母线槽和电缆桥架的安装除与预埋基础联接采用焊接外，其余均采用螺栓连接。施工中保护好其表面的防腐层不被破坏，需切割部位必须采用专用切割机械进行作业，禁止使用电、气焊对其进行切割。（7）所有的动力线路和控