1、xxXX钢铁2高炉2017年大修工程施工组织设计目 录第一章 综合说明11.1编制依据11.2目标11.3工程概况2第二章 施工进度计划及平面布置22.1施工总进度计划22.2施工平面布置22.3现场管理规定6第三章 主要施工方法63.1施工部署63.1.2施工准备阶段63.1.3加固阶段73.1.4拆除阶段73.1.5炉壳及冷却壁安装阶段83.1.6耐材砌筑阶段83.1.7交工、服务阶段83.2拆除施工93.2.1高炉本体拆除施工93.3高炉炉壳制作、预装、检验、运输93.3.1材料的检验93.3.3高炉炉壳制作103.3.4高炉炉壳预装113.3.5高炉炉壳的验收要求123.3.6零件加工2、的工艺要求133.3.7焊接检验143.3.8涂装和运输加固措施153.4高炉系统结构安装153.4.1高炉炉壳的预拼装153.4.2高炉炉壳及冷却壁安的安装15加固对接图173.4.3冷却壁安装要点193.4.4钢结构的涂装263.5工艺管道施工283.5.1工序流程283.5.2管道安装要求及方法293.5.3阀门安装293.5.4补偿器安装293.5.5支、吊架安装303.5.6管道焊接303.5.7管道试验303.5.8管道冲洗、吹扫313.5.9防腐313.5.10绝热323.6高炉炉顶主要设备安装方案323.6.1炉顶设备安装323.6.3安全及施工技术措施333.7高炉系统耐材砌3、筑方案333.8热风炉炉壳制作343.9热风炉炉壳安装 393.10管道及阀门安装 55第四章 工程投入的主要物资和施工机械设备情况714.1高炉结构安装施工方案用料计划714.2拟投入的主要施工机械设备71第五章 劳动力安排及劳务分包及进度网络图725.1施工人员安排计划原则725.2劳动力计划表725.3 XX特钢1高炉主体扩容大修工程施工进度网络图74 第一章 综合说明1.1编制依据1)xxXX钢铁2高炉2017年大修工程招标文件及图纸；2)按GB/T190012000idtISO9001：2000、GB/T24001-1996idtISO14001：1996、GB/T2800119964、idtOHSAS18001：2001标准制定的质量、环境、职业健康安全管理手册和质量、环境、职业健康安全程序文件，以及公司颁布实施的有关企业标准和操作规程；3)业主对质量、安全、文明施工的有关规定；4)建设部颁布的建设工程施工现场管理规定；5)国家现行安全生产法规；6)国家及行业颁发的现行施工质量验收规范、工程质量检验评定标准；1.2目标质量：达到国家建设工程合格标准工期：高炉、热风炉拆除及安装时间90天。文明：文明施工工地。安全：人员伤亡事故为0；重大机械设备事故为0；重大火灾交通事故为0；创无事故工程。1.3工程概况xxXX钢铁2高炉扩容大修工程：第二章 施工进度计划及平面布置2.1施工总5、进度计划高炉大修时间90天。施工总进度计划见“xxXX钢铁2高炉扩容大修工程施工进度网络图”。2.2施工平面布置1)施工总平面布置原则(1)道路通畅，水、电供应和场地排水正常，保证施工顺利进行。(2)场地安排合理，机械利用率高，减少二次倒运。(3)符合消防、安全、环保的要求。2)临时设施布置(1)生活设施不在现场布置，利用我公司在盛业项目部设施，现场只留少数值班人员。(2)炉壳委托制作，运往现场组装安装，其它构件在XX钢厂内指定地点加工制作。(3)临时办公设施、材料及构件堆放场地等利用现场空闲地带布置。(4)施工水源、电源由业主给定，我公司引入各施工点。2.3现场管理规定1)总体目标：安全、有6、序、受控、文明。2)指导思想：现场管理建标化工地、创安全样板。(1)施工区域必须采取封闭式或半封闭式进行隔离。(2)施工区域道路必须畅通无阻，保持整洁，无撒落物，道路上严禁堆物，道路应畅通无阻，严禁在道路上乱排水。(3)施工现场各种机具、工具以及各种材料物品、周转料具，应按作业顺序、各种规格、操作方法和使用周期长短来确定位置、范围和数量，做到物品堆放横看成行；竖看成列；高看平齐；整齐划一。散落料和袋装料堆放应设边界，不污染围环境。(4)施工区域严禁留宿，除配备少数夜间值班人员(值班人员须报批，值班人员须佩带值班标志，值班室门外有醒目标志，值班室内保持整洁)外，其他人员不得以任何借口留宿工地。第7、三章 主要施工方法3.1施工部署3.1.1总体部署本工程主要围绕2#高炉、热风炉、矿槽施工。1)突出重点，先拆后安高炉本体、炉体设施是整个高炉大修改造工程的施工中心，也是组织施工的重点，这一区域施工场地狭窄、高空多层作业、施工配合复杂；因此在施工组织安排上必须始终突出这一重点部位，各专业协调配合，以便于平衡资源用量，提高整个工程劳动生产率与施工安全系数来确保总体工期目标均衡有序地完成。施工安排必须先拆除炉顶设备后，安装新的炉顶设备，再拆除高炉炉壳等，同时安排炉体其它设备拆除，拆除完毕，再按设计要求恢复安装高炉炉壳、炉体设备及耐材砌筑等。各种介质管道穿插安装，在安装高炉炉壳和冷却壁的同时，穿插安8、装炉前设备、冷却水系统、炉窑砌筑等工作。热风炉先拆除上部煤气、助燃风管道，再拆除热风炉炉壳。及其他管道和平台。拆除完毕，再按设计要求恢复安装热风炉炉壳、耐材砌筑、各种管道、2)施工阶段划分平台等工作。本工程施工分为以下几个阶段：前期准备阶段(中标后，高炉休风前)拆除准备阶段(凉炉及扒炉期间)拆除阶段（高炉、热风炉）炉顶设备安装阶段炉壳安装阶段冷却壁安装阶段耐材砌筑阶段平台安装阶段水冷系统安装阶段3.1.2施工准备阶段投入技术准备、物资设备准备、施工资源准备、施工现场准备。高炉炉壳外委进行加工制作，高炉炉壳在加工厂预拼装，高炉炉壳制作不占用高炉的主工期，可确保2#高炉大修工期要求。(1)组织准备9、：合同签定后，立即组建工程项目经理部。(2)技术准备：1)组织各施工专业技术人员，了解设计意图、设计内容，熟悉施工图纸，与设计人员一起核对各专业图纸尺寸是否相互符合；进行钢结构施工详图设计；及时了解材料规格、型号、数量，作出备料计划；复核结构的强度、刚度、稳定性是否满足施工可能附加的荷载等。2)配备各专业相应的国家规范和技术标准，检查现有的技术管理文件和设备装备能否满足施工需要。3)结合本工程实际情况，编制详细的单位工程施工组织设计及关键、特殊过程作业设计，形成指导现场施工的技术文件。4)编制本工程项目管理规划，以确保施工每道工序、工程的各个质量要素均能得到有效控制。(3)物资设备准备：落实各10、项材料的供货商、供货时间表、钢结构及半成品的备料和加工准备。钢结构施工详图出图后应立即安排钢结构制作。(4)施工资源准备：1)施工机具。各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊机，必须准时进场，按期组装，保证投入使用。2)施工材料：各种周转材料、方案用料尽快组织进场，清点分类待用。3)劳动力：建立项目经理部，确定专业施工队及劳动力数量，按照劳动力进场计划，及时组织劳动力进场。同时进行厂纪、厂规、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各项管理制度。(5)现场准备：1)与业主联系，在停炉前，务必将炉顶天车维修好，保证其起重能力及行走速度满足施工需要。利用现有的道路、管网、供电设11、施、施工必要的临时设施，保证现场场地粗平，水通、电通、通讯畅通，道路畅通，夜间照明放亮。2)选择好各运输通道和操作平面。搭建炉壳及材料堆放场地、废料临时堆放场地。加工制作好各施工方案用具，如冷却壁吊盘、冷却壁推顶器、推料小车等。3)需要业主协调的事项 A、冷却壁堆放场地。 B、甲方提供一废弃车间作为冷却壁试压场地。 C、进出料的主要通道，需甲方排除障碍物。 D、提前维修好炉顶天车，并将天车的技术性能参数提供给施工方，施工阶段有固定的维检人员。 E、施工前将施工用的水、电、风、气的用户点阀门移交给施工方。 F、甲方指定施工平面作为施工方现场大临使用。G、甲方确保2.2条图中通道畅通。H、甲方确保12、大修用工程材料按照进度计划要求提供。I、2#高炉北侧轨道位置铺设吊车通道。3.1.3拆除阶段高炉炉顶框架、设备拆除从上到下顺序进行，炉壳和冷却壁同时一起拆除，用履带吊车放到地面直接运输。其它需拆除的部分，如炉前部分、水系统部分不占用主工期，穿插进行。3.1.4炉顶框架、设备、炉壳及冷却壁安装阶段安装工序为：原则上先框架后设备，再炉窑，考虑到工期紧、任务重等原因，炉腹处搭设保护棚，炉窑砌筑与结构设备上下同时作业。水系统及其他附属设施穿插进行。3.1.5耐材砌筑阶段高炉炉内、热风围管、热风主管耐材砌筑及喷涂占用主工期35天；热风炉炉内耐材占用主工期20天，热风主管、支管耐材砌筑25天。1)垂直运输13、根据现场施工场地狭窄的情况只能堆放少量材料，而大批材料则只能根据工程进度分期分批按需供料。(1)工程材料、施工用料及施工机具用汽车运至出铁场平台上各处定置堆放。(2)砌筑时用电葫芦将耐材吊至风口进料平台上的辊道上，推至炉内进料平台上，通过炉腹保护棚的吊具吊至炉内各砌筑部位。该方案要求预留三个风口，只安装大套，作进料口用。具体位置现场定。2)平面运输用天车直接运到出铁场平台上。3.1.6交工、服务阶段工程施工完毕，办理工程竣工和工程设备移交手续，工程施工资料和技术资料一同交付业主。为保证生产的顺利进行，将根据国家规定或合同条款对工程实行保修服务，对非施工原因造成的质量缺陷也将为甲方提供满意的服务14、。3.2拆除施工拆除施工前须对对拆除构建与设备进行吊车、吊具等的计算，合理选取吊车，合理选择拆除位置，再确保安全的条件下施工。3.2.1高炉本体拆除施工根据2#高炉本体工程施工网络计划要求，高炉拆除工期为 天，期间还要先将炉顶设备安装完，配合业主扒炉等工作。工期紧、任务重、难度大、全是高空、多层、多单位的施工作业，施工面狭窄、运输和垂直运输交叉又频繁，施工作业必须有高度的统一的指挥，严密和切实的施工技术组织措施。(1)拆除前的准备工作1)拆除用的废料斗3个，临时活动钢制爬梯共15个，吊篮等，施工用料备齐。2)各种专用绳扣及专用卸扣备齐。3)编制高炉钢结构及设备拆除临时措施，为加快切割速度需要配15、置大号割枪。4)高炉停产冷却阶段，打开密封罩人孔，用煤气检测仪检查炉顶施工区煤气残余量，应达到安全标准。待炉内煤气排净，达到允许进入施工条件才允许上人进行拆除。 (2)炉本体拆除1) 管道在凉炉休风阶段先于高炉炉壳开始自上而下拆除。拆除前，需要恢复的管道所属系统，分区域及系统编号、挂标识牌。管道拆除前应排净输送介质。切断部位应选定在原安装的接头处；丝扣接头应先喷涂松锈剂再拧松，法兰接头应利用扳手松开螺栓拆除；记录密封垫规格并绘制简图。若吊装条件许可，可连同阀门、法兰等管件成组拆除。管道拆下来后，如太长不方便运输时，可进行分段，小管采用切割机切割，大管采用火焰切割，但均应划线切割。拆除下的各种管16、道有序堆放在炉身各层平台，通过吊装，装车运走。(3)其它部分拆除：其它需拆除的部分，不占用主工期，穿插进行。3.3高炉炉壳制作、预装、检验、运输3.3.1材料的检验钢构公司质检部负责进厂材料的及时检验、验收。材料验收的依据：钢材订货的技术条件，包括钢材的国家现行执行标准，钢材尺寸、外形、重量及允许偏差，牌号、化学成分、力学性能和工艺性能，交货状态，表面质量，实验方法，检测规则，包装、标志和质量证明书等内容，并经设计、业主、监理各方审核确认。1)各种钢材严格按照设计规定的要求采用。2)钢材应有出厂合格证书，并有钢结构制造厂商对每批钢材按规定进行自检合格的资料。3)所使用的焊条、焊丝应符合设计及规17、范要求。4)钢材的表面缺陷(锈蚀、麻点、划痕等)不得超过现行国家标准。3.3.3高炉炉壳制作一、高炉炉壳制作中主要技术要点1)炉壳单块板切割下料；2)炉壳滚圆；3)炉壳预装时铁口、风口标高的控制；二、高炉炉壳制作工艺要求(1)高炉炉壳下料1)购进符合材质要求的钢板，允许平度4/1000，达不到要求则先校平。2)数控编程喷粉作出：炉壳轮廓线及检查线；0、90、180、270方位线；冷却壁水管孔、螺栓孔定位中心线及孔中心线和轮廓线；以上各线均打上样冲标记。并按图纸要求用油漆标明炉壳的构件号。3)喷粉后检查各孔相关尺寸偏差1mm，炉壳处形尺寸偏差2mm，对角线2mm，达到要求后方可进行切割。 (3)18、炉壳修形1)在平台上（平台不平度2mm）放样号出炉壳上、下口园弧大样及分块的角度线。2)炉壳单块对样修形。要求：下口对平台园弧大样，偏差2mm；上口吊垂线对平台园弧大样偏差2mm；炉壳垂直高度2mm；扭曲3mm；炉壳下口与平台间隙2mm。风口22个及铁口框都在炉壳安装过程中开孔。3)达到要求后，按包装图要求装焊包装支撑。二次号线，切割两端余量，并按图纸要求开坡口。4)风口带修形达到要求后在距炉壳上、下口边缘100200mm处加上环向加固板。3.3.4高炉炉壳预装(1)炉壳单圈预装(1)预装前先，按图纸要求装焊好卡具耳板。(2)在平台上放大样作出：底部一带的园弧大样线；0、90、180、270方19、位线及单块炉壳分度线，并作出样冲标记。(3)对样先吊装一块标有方位线的炉壳，然后依次吊装其它炉壳，并调整要求：1)炉壳下口对平台大样偏差2mm，上口吊垂线对平台大样偏差2mm。2)接口错边/10，且不大于3mm。(为板厚)3)接口间隙：当30mm时，为02mm；当30mm时，为03mm。4)炉壳圆度D：Dmax-Dmin2D/1000(D为炉壳直径)。5)上口中心对预装平台上检查中心的位移H/1000(H为炉壳高度)。6)炉壳上口平面度4mm。(4)检查合格后，作出每块炉壳的复位检查线及等高腰线。打上样冲。(2)炉壳多层预装炉壳按23带为一个预装单元进行预组装。每次预装后的顶部一带作为下一次预20、装的底带依次进行。预装步骤及要求：(1)在平台上放大样作出：底部一带的园弧大样线；0、90、180、270方位线及单块炉壳角度线。(2)对样先预装底部一带的炉壳，然后依次预装上面二带的炉壳，并调整，要求：1)接口错边/10，且当3040时，不大于3mm。当40时，环缝不大于6mm纵缝不大于3mm。(为板厚)2)接口间隙：当30mm时，为02mm；当30mm时，为03mm。3)炉壳园度D：Dmax-Dmin0.002Di(Di为炉壳直径)。4)上口中心对预装平台上检查中心的位移H/1000(H为预装高度)5)炉壳上口平面度4mm。炉壳预装检查合格后作出安装复位检查线并打上样冲标记。拆除后处理外观21、，进行炉壳涂装。3.3.5高炉炉壳的验收要求高炉炉壳制作需要大型专用设备，其精度要求高，为保证安装质量，应按如下要求进行验收：(1)高炉炉壳制作应符合炼铁机械设备工程安装验收规范(GB50372-2006)的有关规定，其它要求符合GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范的规定。(2)高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。(3)钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差1mm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。(4)焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板22、检查加工边缘与样板间的间隙不得大于1mm。(5)外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。(6)高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合格后出厂。(7)外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。(8)外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端23、部间隙等)并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。(9)每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。夹具固定应在预装时设置，在每块钢板上，横缝每2.5m弧长设一对，还要注意相邻带的排列关系，使上、下带配置成一组，立缝每1m弧长设一对，固定块钢板距边缘为180m24、m。(10)炉壳预装配合格后，应标出构件标号和对位中心线(以铁口中心为准)，壳体应标出十字中心线，在拆开的接头处或上、下圈间应用油漆和钢印作出明显标记，并提供展开的组装图作为现场安装的依据。(11)高炉炉壳与冷却壁、钢砖、炉顶保护板的连接孔、测温、测压灌浆孔都在制造厂开孔。炉壳开孔时，水管孔不得超过管子外径1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍，每一组孔的偏差不得大于2mm，切口不得有裂纹和大于1mm的缺棱，切割截面与钢材表面不垂直度不得大于1mm。 (12)高炉系统工艺钢结构成品出厂前应根据其几何形状进行加固，加固后应标出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保证在运输、装卸施工过程中不产生永25、久变形。(13)炉壳每带钢板分别由技术检查部门进行验收，并在每块钢板上打上合格标记。(14)高炉系统钢结构工程由制造厂绘制施工详图，安装卡具布置图(包括挂耳、固定铁件、吊耳、组装用的各种夹具、冲子、间隙板、引弧板等详图及材料表。种类夹具、冲子间隙板、引弧板按安装工程需要加工随构件配套出厂，固定铁件、吊耳(按整带吊装设置)挂耳在工厂焊接在构件上。(15)制造厂向安装部门提供如下资料：1)炉皮施工详图2)安装卡具布置图3)预装配检查结果记录及预装配时各带钢板每块安装部位顺序编号图。4)制造构件合格证并附探伤报告、钢材材质证明书。注：在绘制施工详图如发现与上述要求有矛盾，再予以协商。3.3.6零件加26、工的工艺要求(1)放样、号料和切割(1)放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时工地焊接收缩余量，以及切割，刨边等加工余量。放样和样板(样杆)允许偏差应符合下表的规定：项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板角度20，(2)号料的允许偏差：零件外形尺寸1.0mm；孔距0.5mm(3)气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割采用半自动、数控和多头氧乙炔切割机切割，当不能用以上三种工具切割的零件，才允许用手把切割，切割后应对切割面(边)进行打磨处理，气割允许偏差应符合下表的规定： 项 目27、允 许 偏 差切割宽度、长度1.0mm切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm注：t为切割面厚度 (2)矫正和成型(1)碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。(2)冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合有关规定。(3)碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。(4)矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于05mm，且不得超过该钢材厚度负偏差的1/2。(5)当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在28、 9001000，当温度下降到 700800时应结束加工，弯曲成形的零件应用弧型样板检查。 (3)边缘加工手工切割、机械剪切的零件需要对边缘进行加工，接料坡口加工等在牛头刨床和刨边机上进行。边缘加工允许偏差应符合下表的规定：项 目允 许 偏 差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000，且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度Ra=50m注：t为加工件厚度3.3.7焊接检验(1) 从事本工程焊接的焊工，应经过焊工考试并取得合格证后方可从事焊接工作。从事本工程焊接质量检查应由专业技术人员担任。(2)焊接中所用的焊条、焊丝、焊剂，应按技术要求和29、使用说明书规定进行烘干、保温、除锈，不合格的焊材不能进入现场。(3)施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。(4)厚度大于50mm的碳素钢结构和厚度大于36mm的低合金结构钢，焊前应预热，焊后应后热。预热温度宜控制在 100150，后热温度为250，保温时间不低于2小时。当环境温度低于O时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。(5)角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm。多层焊焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。(6)T型接头、十字接30、头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其中焊角尺寸不应小于t/4(t力量薄板厚)。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。(7)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行返修。(8)焊缝焊接完后，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 (9)焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定， 焊缝质量等级按设计规定。3.3.8涂装和运输加固措施 所有构件制作完后在厂内按照图纸要求刷漆；为防止成型炉壳板在运输过31、程中的变形，构件出厂前，根据炉壳的弧度和不同形状采用临时支撑加固，放在胎架上托运，为防壳板滑动和刮伤，构件间采用草袋隔开。3.4高炉系统结构安装3.4.1高炉炉壳的预拼装高炉炉壳的预拼装在工厂里进行A、掌握炉壳制作及预装配情况，并对产品合格证和组装资料进行核审。B、编制好施工作业方案，向制作厂提出构件进场计划。C、组织构件进场，清点构件数量，检查构件质量。D、搭设拼装用的拼装平台，准备各类找正、定位器具。 3.4.2高炉炉壳及冷却壁的安装1)高炉炉壳的安装工序：炉壳现场拼装(1)拼装前的准备：拼装平台必须设在坚实、平整的地面上（若是软基要采取相应措施），平台在搭设时用水准仪找平，平台工作面高低32、差不大于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。(2)拼装方法a. 每带炉壳各瓦块间的拼装与“钢结构制作工艺中炉壳各瓦块间预拼装”所述方法相同。可以用50t履带吊配合拼装。如图所示：b. 上、下带炉壳间的拼装根据吊装单元来确定上、下带炉壳的拼装数量。上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，符合要求后方可进行环缝施焊。 加固对33、接图高炉炉壳安装工序流程图：3.4.3冷却壁安装要点所有冷却壁在安装前必须进行试压，冷却壁试验压力1.5MPa，时间20分钟；铜冷却壁试验压力1.8MPa，时间30分钟；无渗漏、冒汗、无串水为合格，合格的冷却壁才能进入下部安装工序，检查合格的冷却壁应及时盖上管堵，以防止杂物进入水管内。一、冷却壁安装前试压检验按设计和规范要求，冷却壁出厂前在厂内试压一次；运至安装现场后，在安装前工地再试压一次；冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。 (1)试压准备1)在冷却进场前要进行场地障碍物的清除及平整并垫矿渣和摆放道木。2)试压所需水源由业主提供用水点，由施工单位将其管道接在试压场地34、，试压后的水通过临时管沟或管道排入路边的下水井，以免防碍正常工作。3)试压所需电源由业主提供电源点，由施工单位将电接入操作地点4)设备供货部门将合格的冷却壁送至指定堆放场地，并且制造厂的合格证和试压记录，应随冷却壁一齐交清，工地验收时要对冷却壁的外形尺寸进行检查.(2)施工方法1)施工机具选择：冷却壁现场装卸、倒、运选用以下机械。 25t汽车吊 1台 25t载重汽车 2台 5t叉车 1台2)施工顺序、措施A、冷却壁分批进场，到现场的冷却壁按每带的顺序摆放在道木上。B、冷却壁试压采用三台电动试压泵，对冷却壁逐个进行试压，冷却壁管接头采用卡装置来解决冷却壁试压时无丝相连接问题。C、试压应按图纸要求35、进行，配专人负责检查，做好试压记录，试压介质为水。D、试压合格后，按冷却壁的进、出管口号码，并将随冷却壁一起来的管口保护帽带上，从保护管口不受损坏或杂物进入管内。3)制作冷却壁的样板在试压场地用三合板为每种冷却壁作一个样板，本样板的平面尺寸和螺栓孔按管孔位置完全与该块冷却壁相同，用样板检查炉皮上安装冷却壁用的螺栓孔和接管孔位置是否精确，如遇偏差及时向有关单位提出。每带冷却壁经用样板排好位置并将间隙调均匀后，方可安装冷却壁。四、冷却壁安装(1)冷却壁在炉壳开始拼装之时需进场试压，安装前按实际尺寸画出排列线，严格控制标高、间隙，在试压场每种规格都用三合板做标准样板，检查其外型尺寸，特别是螺栓孔和接36、管的位置，以保证安装顺利，如果炉壳上的安装孔和冷却壁接管的位置不对将影响质量及进度，由于炉壳上的冷却壁安装孔是工厂开孔，故一定要作好现场检查验收工作，以保证安装质量。另外，冷却壁不得摔打，重撞，短管伸缩节要注意保护。(2)安装冷却壁的吊盘用卷扬机或导链提升，上端固定在炉壳冷却壁孔上，提升时需设保护绳，吊盘升到位即将保护绳锁牢，经安检合格后，方可进入吊盘上作业。(3)冷却壁安装没有工作平台可利用，工作面采用在炉内特设可变径可升降的钢结构圆形吊盘，吊盘上原则不准放重物，必要时只可放一块冷却壁，吊盘上设置专用设备冷却壁推顶器，冷却壁吊装到位后用推顶器将冷却壁推顶到位与炉壳顶紧，炉外点焊牢。安装完一段37、，试压一段，配管工序要跟上。(4)每安装一带冷却壁，提升一次吊盘，吊盘用卷扬机提升，上端固定在炉壳冷却壁孔上，提升中需设保护绳，吊盘升到位即将保护绳锁牢，经安检合格后，方可进入吊盘上作业。1)安装前的准备工作冷却壁运至西出铁场的试压场内，项目经理部要按安装提出进场计划。结构管道安装作业队在工地试压场地检查验收。合格证和试压记录要随冷却壁一起交清。检查验收质量时除检查制作质量外，还要注意运输过程中是否损坏，超标的要返修或更换。冷却壁数量多，而且试压需要较长时间，因此，不能直接送至安装现场，要设置试压场地。试压合格后，在冷却壁套管螺纹上加上铁制保护帽，帽与套管螺纹间加橡皮垫圈。依安装进度随安随运。38、在试压场地用三合板为每块冷却壁作一个样板，本样板的平面尺寸和螺栓孔，接管孔位置完成与该块冷却壁相同。如遇有各部尺寸和孔洞完全相同的冷却壁，可共用样板。按规范要求，安装前对冷却壁逐块进行严密性试验，不符合规定不能安装。炉内作业在自制吊盘上操作。2)冷却壁的安装操作者在炉内吊盘上用推顶器将冷却壁顶入到各安装位置，慢速推入，谨防损伤螺丝和撞坏接管。在冷却壁与炉皮上所号尺寸线吻合时，及时把紧套管安装螺帽，并在两块冷却壁横向和纵向缝隙之间装入间隙板，间隙板固定后，把5mm的嵌压圆钢割成与冷却壁内侧表面平齐，然后割除冷却壁的吊耳。冷却壁找正固定后，及时焊好固定节点和铰节点的垫圈，固定节点的连接螺栓必须均匀39、把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。铰节点、滑动节点的垫圈焊在保护管上，在炉壳与垫圈之间不得有间隙。规范要求冷却壁安装后，其之间垂直及水平缝间隙偏差为10mm，且最小缝隙不得小于15mm。每安装2块冷却壁升降一次吊盘，升降吊盘时推顶器要固定死，防止吊盘出现倾斜时推顶器滑动伤人。吊盘各滑车组要受力均匀，吊钩要封死，防止脱钩。提升吊盘时除指挥和必须操作人员外，其它工作人员一律不准站在吊盘上。吊盘提升方法另编操作规程。(5)冷却壁安装要求装好冷却壁炉外管头禁示承重，以免损坏。(3)冷却壁的安装质量和安全措施。1)质量措施a.结构及设备安装执行GB5037240、-2006GB502052001。b.索取冷却壁进场的合格证和试压报告，检查冷却壁的外观尺寸。c.按规范要求，安装前对冷却壁块进行严密性试验，并做好试压记录，不符合规范不能安装。d.试压好的冷却壁要及时带上保护帽，以免杂物进入管内或损伤管口。e.冷却壁运输和倒运时，注意轻吊轻放，严禁碰撞。f.注意调整冷却壁安装后的垂直及水平缝间隙，偏差为10mm，且最小缝隙不得小于15mm。g.冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。2)安全措施a.冷却壁的运送采用环形吊，吊车司机要经过专业训练，不准无证驾驶。b.装卸冷却壁时，冷却壁上面和吊杆下面严禁站人。c.根据环形吊起重量和冷却壁的不41、同规格(重量大小)，安排每次卸车吊装块数，严禁超负荷作业。d.吊装冷却壁的钢丝绳=21.5mm。(双用)e.冷却壁吊装时，信号要明确，传递要准确，严禁多人指挥。f.工作吊盘上只能短时存放2块冷却壁，吊盘升降时必须锁牢推顶器，安装冷却壁时挂好保险绳。g.提升吊盘的钢丝绳=32mm(4组)。冷却壁找正固定后，随即焊好固定节点和铰节点的垫圈。固定节点的连接螺栓必须均匀，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板必须层层焊满，不得泄露煤气。风口法兰、风口大套及铁口装置安装A.风口法兰安装风口段炉壳地面组焊成圈后,即可进行风口法兰的安装。(1)风口法兰的开孔：a.概况：共有风口设备22套，冷却壁安装前应先将风口42、法兰安装、调整、点焊完。b.开孔、风口法兰临时安装就位、焊调整用检测架：按制作的样板，依照在炉皮内侧上已给出的中心线划线，全面检查后气割开孔，风口需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计切割坡口；二次测量放线，在炉内吊盘上架设水准仪，在炉皮内侧上放出风口水平中心线；架设经纬仪转角，在炉皮内侧上投出风口垂直中心线。进行全面复测后作出标记。c.将所有中心线投到炉皮外侧，据此在风口法兰临时安装就位后焊接调整用检测架，检测架的环向角钢在同一水平面上高低差应调整到最小，其上给出径向中心点以便挂钢线进行各项调整。检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测43、量，达到同一标高，差值2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否交汇，确定风口开口精度。各相对的风口线检测架上挂钢线进行调整，共以下几方面：法兰面中心位置：中心标高极限偏差值3mm，垂直中心线极限偏差值4。全部法兰面中心应在同一水平面上，高低差5mm，且相邻两法兰面3mm。各相对法兰中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。法兰面在水平方向上的偏转：离法兰面大于1000mm距离处钢线上取一点，量取到法兰内侧水平点的距离差应2mm。法兰面在垂直方向上的倾斜：挂设线坠儿检查，直径上44、的极限偏差为2mm。法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为2mm。 (2)风口法兰安装：风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查合格后可焊接固定：a.放线：放出与热风围管连接短管中心线位置并开孔。法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+ 4；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。b.各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。c.法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。d.法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别45、至风口中心的水平连线上同一点O的距离L1、L2之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。 e.法兰的倾角对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为+2mm。 f.法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5.0mm。B.风口大套安装(1)大套与风口法兰的相配椎面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷的大套、二套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按炼铁机械设备工程安装验收规范 GB 50372-2006附录E的规定进行，安装后应按规定进行通水试验。(2)风口46、各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。风口二套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50%。(3)风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得大于0.05mm的间隙。C.铁口装置安装：(1)铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为+4；中心标高极限偏差为+5mm。(2)法兰面水水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。3.4.4钢结构的涂装(1)涂装施工1)涂装前的准备a.涂装前的各项准备工作，是保证施工质量的重要措施。47、施工准备工作主要包括以下内容：齐全的设计资料、进行设计交底了解设计意图；施工设备和工具的准备；组织工人学习有关技术和安全规章制度。b.涂漆前应严格检查钢材表面处理质量，是否达到了设计规定的除锈质量等级，如没有达到标准，则应重新除锈，直至达到标准为止。在除锈后施工之前，由于各种原因而造成钢材表面返锈，要根据返锈的程度，进行不同程度的再除锈，并经检查合格后，方能进行涂漆施工。c.涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落。2)施工环境的温度国家标准建筑防腐蚀工程施工48、及验收规范GB502122002关于施工环境温度都规定为1530，实际施工有很多天是在温度超过规定条件下进行的。所以对涂装施工环境温度的规定，一般应按产品说明书的规定执行较为妥当，或是只作一般性的规定。3)施工环境的湿度涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于80的条件下施工为宜。但由于各种涂料的性能不同，所要求的施工环境湿度也不同，如：醇酸树脂漆、沥青类漆、硅酸锌漆等可在较高的相对湿度条件下施工，而乙烯树脂漆、聚氨酯漆、硝基漆等则要求在较低的相对湿度条件下施工。4)控制钢材表面温度和露点温度控制空气的相对湿度，并不能表示出钢材表面的干湿程度，所以近几年有的规范或规程规定：钢材表面的温度应49、高于空气露点3以上，方能进行施工。在下列情况下，一般不得施工，如要施工，需要有防护措施。a.在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。b.涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。c.施工作业环境光线严重不足时。d.没有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。5)涂料的验收A、涂料及辅助材料(溶剂或稀释等材料)进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有则不应验收入库。B、对入库的原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验，如无上述标准，也可按企业标准进行检验。C、涂料的确认：施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符。同时，检查制造日期，是否超过贮存期，如50、超过贮存期，应进行检验，检验质量合格者仍可使用，否则禁止使用。如新进场的涂料超过贮存期，则应退货。D、涂料及辅助材料的贮运涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。因此，必须做好贮运工作。a. 涂料不允许露天存放；严禁用敞口容器贮存和运输。b. 涂料及辅助材料应贮存在通风良好、温度535、干燥、防止日光直照和远离火源仓库内。E、涂料的开桶a. 涂料经确认后，在开桶前应将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则应除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已51、变质。b. 调整施工粘度；涂装施工时，不管温度如何变化，总是要求涂料粘度在一定范围之内，这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料产品出厂时的粘度是在标准条件下(温度为25)测定的，受到温度变化时，会随温度上升而变稀，温度下降而变稠；另外由于各种施工方法的不同，要求施工粘度也不一样，因此在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境温度变化的要求。6)涂漆间隔时间涂漆间隔时间，对涂层质量有很大的影响。间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。由于各种涂料的性能各异，所以涂漆的间隔时间也不相同。(252、)涂装工程质量检查及工程验收1)涂装前的检查a. 钢材表面除锈必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间内涂完底漆。b. 进厂的涂料应有产品合格证，并应按涂料产品的验收规则进行复验，不符合涂料产品质量标准的不得使用。c. 涂装施工的环境条件，应符合规定的要求。2)涂装过程中的检查a. 在涂漆过程中，应用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。b. 每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。c. 在施工过程中，涂料的工变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。3)涂装后的检查A. 涂层外观的标准涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；53、其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。钢结构涂装的涂层允许有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕、起皱和少量颗粒灰尘。B. 涂层厚度的标准涂层厚度可采用漆膜测厚仪测定，总厚度必须达到设计规定的标准。a. 测定厚度抽查量桁架、梁等主要构件抽检20%，次要构件抽检10%，每件构件应检测三处；板、梁及箱形梁等构件，每10m2检测三处。b. 检测点的规定：宽度在150mm以下的梁或构件，每处测3点，点位垂直于边长，点距为结构构件宽度的1/4。宽度在150mm以上的梁或构件，每处测5点，取点中心位置不限，但边点应距构件边缘20mm以上，5个检测点应分别为100mm见方正方形的四54、个角和正方形对角线的交点。涂层检测的总平均厚度，应达到规定厚度的90%为合格。计算平均值时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算。(3)验收涂装工程的验收，应包括中间检查和竣工验收。工程未经竣工验收，不得交付使用。验收时应具备下列资料：a. 涂装工程名称、编号、委托涂装及涂装单位。b. 表面处理除锈等级的规定。c. 各涂层的涂料型号、名称及颜色。d. 作业分工。e. 设计变更通知单以及施工过程中有关重大质量总是处理的记录。f. 原材料的合格证及复验报告单。g. 施工时的气候条件记录。h. 涂装施工方法、涂料施工粘度和厚度测量记录。i. 隐蔽工程自检记录。凡施工质量不符合设计和有关55、规范、规程要求时，必须进行返工或修补，待达到要求后方予验收。验收时返工或修补记录应一并放入竣工验收文件中。(4)涂装工序的注意事项：1)构件制作完成后，经自检、专检、检查后合格，并经业主代表监理工程师抽查后方可进行。2)涂装前应对操作人员进行技术交底或培训，熟悉涂料性能和除锈涂层作业后方可施工。3)钢构件除锈完成后，应于24h内涂装第一道环氧富锌防锈漆，并根据涂料性能按其要求的间隔时间涂装。4)涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。5)涂装时应注意，施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的3050mm完范围内以及高强螺栓磨擦连接面不得涂装。6)涂装前应用干净抹布将56、钢材表面清理干净，涂层外观应光滑平整、颜色一致，漆膜厚度均匀、无气泡，流坠及起皱等缺陷。3.5工艺管道施工由于本工程为大修改造工程，业主对部分管道保留，仅部分管道更换。此部分包括了炉前、软水、工业水、炉顶部分等介质管道、阀门、补偿器等的主要施工方法。3.5.1工序流程 熟悉图纸及有关技术资料原材料检验卷管、弯管及管件制作管道、阀门及附件检验管道、阀门及附件酸洗脱脂、钝化(仅指氧气、氮气管)支、托架制作安装管道安装焊接试压防腐绝热(仅指蒸气、热空气管)吹扫或冲洗交工验收。3.5.2管道安装要求及方法1)安装前，认真熟悉图纸，并作好技术交底，对管道、阀门及附件按图纸、国家规范要求进行检查，发现问题57、找有关部门及时解决。2)预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装；3)管道安装的主要顺序是先主干管后支管；4)管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷；5)法兰连接应与管道同心，并应保护螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用强紧螺栓、加偏垫、多层垫的方法消除歪斜。6)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN100时，允许偏差为1mm，当DN100时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm；7)管道连接时，不得用强力对口等方法来消除接口端面的空隙、倾斜、错口或不同心等缺陷；8)管道与设备的58、连接应在自由状态下进行；9)当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口；10)安装较大直径的钢板卷管时，应在地面进行组对，组对长度根据现场吊装条件和机具能力而定，尽量减少高空作业，地面组对采用对接焊，不得使用搭接板连接。11)管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；3.5.3阀门安装1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；2)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭的状态下安装；3)阀门安装的位置，应便于维修，安装时应将阀芯关闭。在水平管上安装的阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内；4)截止阀.球阀的安装方向应使介质从阀的底部进入，即低进59、高出。5)升降式止回阀应安装在水平管道上，立式升降式止回阀应安装在垂直的管道上，旋启式止回阀一般应安装在水平管道上，也可安装在垂直管道上，但应注意方向。6)安全阀安装前要经调校，调校后在工作压力范围内，不得有泄漏，并做铅封。填写安全阀最终调校记录。安全阀应垂直安装。3.5.4补偿器安装1)方形补偿器一般应水平安装，其坡度与连接管道一致，非水平安装的补偿器应能保证放气和排水。2)安装前应根据设计规定值进行拉伸或压缩，拉伸或压缩的长度为补偿量的1/2。3)波型补偿器安装时应将套管焊在介质进口一端，但对于垂直管应使套管焊在上方。4)填料式补偿器安装时，补偿器应与管道同心，补偿器的外壳应固定在支架上，60、同时应注意介质的流动方向，使插管一端安装在介质进入的管端上。3.5.5支、吊架安装1)管道安装时应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密；2)固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定；3)导向支架或滑动支架的滑动回面应洁净平整，不得有歪斜卡阻现象；4)弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计要求调整固定，并做好记录，弹簧受力方向与其轴线相同，不得歪斜，同一管道上设有多个弹簧支吊架时，各弹簧的受力应均匀，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、冲洗、保温完毕后方可拆除；5)管道支架安装后，应美观，结构合理。3.5.6管道焊接(1)管道焊接的焊工人员应具有焊61、工考试合格证，做到持证上岗。(2)管道焊缝位置应符合下列规定：1)直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm，不应小于管子外径；2)不宜在管道焊缝及边缘上开孔；3)环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm。(3)管道焊接采用氩弧焊打底、手工焊盖面以保证焊接质量。(4)管道坡口加工采用机加工方法，加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮，并打磨干净。(5)管道对接口的组对应做到内壁平齐。内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.5.7管道试验(1)水压试验：根据不同系统、不同区域，可分段分别进行压力试验。1)试压步骤：a、在各系62、统首尾采用内堵板焊接，系统最高点设排气阀并设两块以上精度不低于1.5级校验后压力表，系统最低点设排水阀。b、选取适当地点，接通试压泵，系统上水时应将管内空气排净，升压时应缓慢逐级升压，按表中压力及时间进行，系统管道无冒汗，无泄漏时为合格。c、试验合格后，用胶皮管把水引向排水井，将系统中的水排空。2)注意事项：a、试压前应组织有关人员对所施工的 管道进行全面检查，确认合格后方可进行试压工作。b、试验过程中应设专人看守，发现问题及时反映，妥善解决。c、试压过程中漏点做好记号，待泄压后修补。(2)气压试验：1)氧气、氮气管道施工完毕后，采用氮气或无油压缩空气进行压力试验。冷热空气管道采用压缩空气试验63、。气压强度试验压力应逐渐缓升，首先升至试验压力50进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐渐升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后，稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。强度试验合格后，压力降至设计压力，用肥皂水方法检查，如无泄漏稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。对于氧、氮气管泄漏量试验压力等于设计压力，时间为24小时，全系统每小时平均泄漏率0.5%为合格，每小时平均泄漏率按下式进行计算。A =/t(1 - P2T1/ P1T2)300/DN100% 式中：A每小时平均泄漏率%P1 试验开始的绝对压力(kgf/cm2)P2试验结束时的绝对压力(kgf/c64、m2)T1试验开始时气体的绝对温度(k)T2试验结束时气体的绝对温度(k)t试验时间(h)冷热空气管试验时间为2h，每小时平均泄漏率40mm时，/10，但不大于6mm。（为炉壳钢板厚度） （6） 拉钢线吊线锤检查炉壳中心与平台上投放中心位移：2mm （7） 拉钢尺加弹簧拉力器检查椭圆度：2d/1000（ d-炉壳设计直径）。3.9.3炉壳安装 3.9.3.1 安装前的准备工作 （1）对拼装质量进行交接复检。 （2）壳体上焊吊装吊耳。 （3）直爬梯、三脚架、测心桥（具体形式见施工技术措施附图）制作完毕经检查其焊接合格后方可投入使用。 （4）拆除部位炉壳验收 按施工图要求对炉壳上口进行检测。特别是65、对标高、坐标、水平度的检测，若不符合要求不予施工。按施工图的坐标线标记于基础中心上，且将其中心线引伸于炉体以外的固定点作好标记，以便于炉体安装完毕后，进行复测和确定开孔部位。 3.9.3.2 安装设计： （1）根据炉壳重量分布图计划选用260T履带吊作为炉壳吊装主机，计划吊装安排如下表：注：其中有两个吊装单元用260T履带吊吊装，260T履带吊在18m回转半径61m杆长时额定性能为44.1T，满足吊装要求。260吨履带吊吊车性能表 为保证炉壳吊装的稳定性，炉壳吊装采用四点吊装，即每90设一吊点。根据构件的重量及吊装时选择的吊装方式，选择钢丝绳: SpSmaxn 式中：Sp整根钢丝绳的破断拉力，66、KN； Smax钢丝绳的最大静拉力，KN； n钢丝绳最小安全系数，见下表类型使用范围规范要求本工程使用安全系数各种用途的钢丝绳缆风绳3.54滑轮跑绳55吊索88 依据炉壳吊装安排明细表，可知第12钩43.1吨为最重的起重量（炉壳内径9.7米），以此计算钢丝绳的选择。 钢丝绳选用6*37+1，吊装选取52mm钢丝绳四根，长度9米。按照8倍的吊装安全系数进行计算，且按受力不均乘以0.82的系数，即钢丝绳受力不大于计算的0.8倍的受力。计算如下：43.14sin600=12.481吨。选择52d2/80.82=52525280.82=14.35t吊装构件重：12.481吨14.35t吨，因此钢丝绳满67、足吊装要求。卡环选取：4个16吨卡环（允许荷载64 t）。 （3）吊装前要在已安装完的上口放设落位板，落位板厚度同环缝焊口间隙。 （4）就位后在不摘钩的情况下进行调整, 炉壳中心测定用测心桥测定；炉壳安装错口调整用半门卡加楔子或千斤顶调整。 （5）调整后用定位夹具固定。 （6）采用如图所示吊耳（材质Q235）吊装炉壳： （7）吊耳计算：（8） 主要吊装示意图如下： 2.260t履带吊吊装示意图: 3.9.4 焊接 3.9.4.1 立缝焊接：炉壳的立缝拼装的立缝采用气电立焊。焊丝: SQL507，直径:1.6。 （1）气电立焊坡口形式： （2）气电立焊焊接中薄板时采用形坡口，最大可焊厚度35mm68、，在外面焊，不论钢板厚度多大，坡口正面都为17+1mm，背面都为5+1mm。 （3）气电立焊焊接中厚板时，采用X形坡口，最大可焊厚度55mm，不论钢板厚度多大，外面坡口都为17+1mm，间隙为6+1mm，大于50mm钢板，外面放铜排，先在内面用手工电弧焊打底至55mm坡口，再自动焊接。 （4）气电立焊焊接工艺参数： 焊丝直径：1.6mm； 二氧化碳保护气体流量 30L/min; 电流400A， 电压：40V； 焊接速度：40cm/min; 气电立焊注意事项：在平板上开坡口时，每种厚度的钢板开坡口的角度都不同，特别注意按炉壳直径压弯后角度有变化，压弯后必须保证上坡口尺寸。 3.9.4.2环缝采用69、二氧化碳气体保护焊注意事项： （1）施焊工件应做除油、除锈处理 （2）焊接时气体流量一般在20-25L/min。 （3）药芯焊丝焊接时伸出长度应为15-25mm。 （4）焊丝库房的湿度应保持在小于60% 。 （5）非真空包装焊丝存放时间不宜超过半年，真空包装焊丝存放时间不宜超过一年。 （6）焊缝应连续一次性焊完。如因特殊原因一次未焊完，重新开始焊接时，其预热温度和层间温度和后热温度控制如前一样。并应仔细检查，确认无裂纹后才能焊接。 （7）焊缝“T”型接头的处理：立缝两端应焊满，横缝焊接至与立缝相交时，要特别注意，加强该处的层间清理，避免在此处起弧和熄弧，防止缺陷的产生。 （8）打底焊及中间层的70、焊接：打底焊可采用连续焊法或熄弧焊法焊接，视间隙大小而定。包括打底层在内的前三层必须分段退步焊，以后各层可用直通焊法。 （9）层间清理：每层焊道焊完后，打掉焊渣，仔细检查，用磨光机清除夹渣、气孔、裂纹等缺陷，以保证焊层与母材间、各焊层间熔合良好，防止产生夹渣和未熔合等缺陷。 （10）焊根的清理：焊根的清除采用碳弧气刨，用磨光机修磨刨槽。 （11）用碳弧气刨从打底焊的背面将定位焊道和打底焊道一起刨掉，为减少焊接工作量，降低材料消耗，应尽量减少刨槽的深度。但刨的深度应视打底焊道质量和穿透情况而定。 （12）碳弧气刨要求电流为350A500A，采用直径8mm的碳精棒；需0.40.6MPa的压缩空气气71、源，采用直流反接。 （13）碳弧气刨操作应由技术熟练、责任心强的气刨工担任。操作时，应尽量弧长、刨速、碳棒倾角稳定均匀，以达到刨槽平直、光滑、深浅宽窄一致的要求。 （14）气刨清根后的刨槽，用磨光机磨去刨槽表面的渗碳层和夹渣等缺陷，并打磨圆滑。 （15）打磨完毕后，焊工应和检查人员对其进行检查确认，无目视缺陷方可进行焊接作业。 （16）保护气体质量是影响焊缝质量的一个关键环节，当CO2气体压力小于1MPa，瓶内水蒸气急剧上升，在焊道易出现氢气孔，因此当CO2气体压力小于1MPa时应及时更换。焊接工艺参数表封底焊填充焊盖面焊焊丝直径（mm）焊接电源（A）焊丝直径（mm）焊接电源（A）焊丝直径（m72、m）焊接电源（A）1.21001101.21551651.2140155 注：（1）焊接操作：短弧操作，对称逆向分段退焊法施焊。 （2）运条方法：打底后直线形运条，或往复形运条；其余各层斜环形或斜锯齿形运条。 （3）焊条总方向：从右至左。焊条运行方向：从左到右。 （4）分段长度：8001000mm。 3.9.4.3 焊前预热： （1） 预热温度：钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t606080Q345206080100Q235405080 （2）下列情况特殊处理： 1.焊接热输入约为15KJ/cm25 KJ/cm,当热输入每增大5 KJ/cm时，预热温度可比表中温度降低273、0； 2.当采用非低氢焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比表中的温度提高20； 3.当母材施焊处温度低于0时，应根据焊接作业环境、钢材牌号及厚度的具体情况将表中预热温度适当增加，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度； 4.焊接接头板厚度不同时，应在接头中教厚的板厚选择最低预热温度和道间温度； 5.焊接接头材质不同时，应按接头中较高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度； （3）预热及道间温度控制应符合下列要求： 1.焊接预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法，并采用专用的测量仪器测量； 2.预热加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应大于焊接施焊处厚度的1.5倍，且不应小于100mm；预热温74、度宜在焊件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点方向不小于75mm处，当采用火焰加热器预热时正面测温应在火焰离开后进行。 （4）预热方法采取火焰加热，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度 的2倍，且不应小于100mm。 （5）焊接注意事项 A将坡口及附近的50mm的油垢、锈清除干净，用砂轮机打磨，设置好引弧板。 B焊条、焊丝、焊剂按使用说明书进行烘干，电烘箱仪表必须指示正确，严禁过烧。 C定位焊：间距500mm，点焊长度100mm。 （6）本工程热风炉壳最大壁厚36mm，材质235C，珠海市常年温度0以上。因此本工程炉壳部分焊缝不需要焊前预热。 3.9.4.4热风炉炉壳安装及焊75、接质量要求 （1）炉壳安装质量要符合下标的规范要求：项目允许偏差外壳钢板圈的最大与最小直径差 2D/1000，且不大于10mm(D为外壳的设计直径)每圈外壳上口水平差 4mm外壳钢板圈中心对炉底中心的位移1/1000H 但不大于30mm（H热风炉的高度）炉底焊后水平度偏差2D/100(D-热风炉直径) （2）热风炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范YBJ50372-2006标准，并符合设计要求及相应规范要求. 3.9.5炉篦子安装 炉箅子安装从中心向四周安装。（见下图）3.9.5.1炉箅子和支柱安装允许偏差： 3.9.5.2球部过滤带及球顶这部分的拼装和安装，其难76、点在于各带上下口直径不同，且分块较多，致使周长难以控制，从而影响环缝对口错边，综合炉壳直带和炉顶的施工方法,炉顶带带为关键工序。炉帽及各带安装时有人孔的需要在拼装时提前焊接到炉壳上，防止炉壳安装后安人孔不便施工（见炉壳吊装示意图一）。 3.9.5.3 附件安装 由于考虑到该设计的开孔部位的炉壳均为厚板，为了保证开孔的质量，所有短管孔均在制造厂完成开孔。开孔线通过放大样剪样板贴在炉壳上画出，保证开孔的准确，因为这与筑炉公司喷涂和砌砖有关。短管要矫圆并加固好，保证能一次性地交给下道工序。 3.9.5.4焊缝检验按照“炼铁规范”的规定，对现场焊缝进行3项检验，即外观检查、煤油渗透检验和超声波探伤检验77、。焊缝质量等级：对接焊缝需达到一级要求，100%超声波探伤。3.9.6炉壳测量 3.9.6.1热风炉炉壳拼装测量3.9.6.2拼装平台测量，炉壳拼装是在预先搭设的拼装平台上进行的，根据施工需要，热风炉拼装平台搭设两个见6.1.1.4，主要的测量工作有配合找正其上表面水平度（可用垫板找平）以平台中心为交点，测设出平台的纵横中心线EW及NS（即模拟热风炉纵横轴线），并作标志，以便拼装过程中反复使用。 注：中心点取设时应按照最大炉壳内径9700mm考虑，防止拼装大内径炉壳时中心点不能使用。测设炉壳上表面水平度时每带最少区8个测量点，误差要求见6.1.3。塔尺使用前注意校正后使用，立尺要正。 3.9.78、6.3炉壳拼装测量，炉壳在制造厂出厂前，在其外表面已标有纵横中心刻点，在拼装就位时，应严格按中心刻点和平台上已给出的模拟中心线就位，其偏差不得大于2mm。 3.9.6.4炉壳拼装时，当各块炉壳间的间隙及对口错边量均找正好后即可测量其上口水平度。 3.9.6.5在炉壳变径处，应按图给定角度，在炉壳拼装时确保每带炉壳的几何尺寸，安装用标高控制点在炉壳安装完后及时标于其内侧。 3.9.6.6安装过程的测量工作 3.9.6.7热风炉炉壳安装测量，待土建公司移交的砼基础测量交接资料之后，测量人员需要按移交资料用水准仪利用基准点标高对应图纸检测其表面标高，用全站仪复测热风炉中心投点及纵横轴线，并与整体坐标79、校核，防止累计误差。 3.9.6.8炉底板安装，用水准仪测量其上表面相对水平，并检测其表面标高，与设计标高偏差应小于2mm同时在其上投测炉体纵横轴线点。3.9.6.9炉壳以后每带安装带就位后，并检测其上口水平度，并逐段测量其标高。测量方法同样采用倒尺测量法，扶尺需要两名工人配合完成，一名工人负责调整塔尺低端与炉壳上表面水平可随手配备水平尺，另一名工人负责调整塔尺垂直于仪器视线方向的垂直度，并按照仪器操作者指挥调整另一方向垂直度，从而保证测量数据的准确性，如下图所示。核对总高度时可从顶端垂直向下拉钢尺测量。 3.9.6.10用测心桥投线锤，每带安装完毕测量炉壳中心位移。3.10.管道及阀门安装380、.10.1管道安装施工工艺管子、管件的检查管子坡口加工及 焊前处理焊接设备及焊材准备管子、管件的装配焊条焊前处理管道接口的预热及间隙调整焊接检查成品安装试验系统吹扫不合格返修3.10.2配管工艺条件 3.10.2.1按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。 3.10.2.2配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。 3.10.2.3支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。 3.10.2.4相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。配管一般工艺要求 3.10.2.581、充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。 3.10.2.6对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。 3.10.2.7管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。 3.10.2.8为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，除进行常规清理外，氮气管道还应用压缩空气进行吹扫、水管道、蒸汽管道应进行水冲洗。 3.10.2.9管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定，以免管道重量附加到设备上。3.10.3管道加工 3.10.3.1管道的切割 （1）管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB82、5023597)要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。 （2）管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。 3.10.3.2坡口加工及组对 （1）坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。 （2）管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。 （3）管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。3.10.4大直径卷焊管现场拼接 3.1083、.4.1横缝焊接横缝焊接时，管内设置“米”字型支撑加固以防止变形。卷焊管道对口横缝焊接应在胎具上进行，如下图所示： 3.10.4.2选取H型钢H400*400*13*21作为支座。 3.10.4.3 H型钢下设置1500mm长的槽钢16a，每间隔2000mm设置一根，槽钢与H型钢焊接固定。设置槽钢可增加胎架的受力面积和胎架的稳定性，又可在其端部设置临时支撑，防止拼装肢管左右摆动。 3.10.4.4临时支撑可采用L75*6的角钢进行支护，拼装结束后切除磨平。 3.10.4.5各管段错口处可使用用半门直角卡具加楔子或千斤顶进行调整， 3.10.4.6卷焊钢管对接焊缝应符合下列要求 （1）同一节上的84、纵向接缝不宜大于两道； （2）两纵缝间距不宜小于200mm； （3）组对时，两纵缝间距应大于100mm; （4）支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 3.10.4.7管道矫圆 （1）管道焊后应用校圆板校圆 （2）对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2.0mm,且不应大于3.0mm； （3）离管端200mm的对接焊缝处不应大于2.0mm,其他部位不应大于1.0mm； （4）卷焊钢管制作允许偏差应符合下表规定：卷焊钢管制作允许偏差(mm)3.10.5管道安装 3.10.5.1煤气、助燃空气及冷风总管吊装，选用260T履带吊。 （1）吊索具选用：依然选用吊装炉壳吊具 （2）吊耳采用Q235-B钢，t=20m85、m,吊耳计算参照P33，满足要求，如下图所示 （3）吊装放样 3.10.5.2热风主管联络管吊装 （1）倒流休风管，选用260T履带吊主吊，50t履带吊辅吊（防吊装变形），整体吊装就位。 （2）热风主管联络管主体，用260T履带吊完成。 3.10.5.3管道安装质量要求管道安装允许偏差项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管度5L/1000最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 3.10.5.4大直径卷焊钢管的安装 （1）构件运输堆放和吊装造成86、的变形及涂层脱落，进行矫正和修补。 （2）安装后的管道内无残留物和赃物。 （3）补偿器的位置、方向必须符合图纸规定，并按规定预拉伸或压缩。 （4）法兰连接面间的填（垫）料应符合图纸规定，接触应紧密。 （5）法兰和焊缝及连接件的设置应便于检修，环焊缝距支架的净距不应大于50mm。 （6）管道的坡度、坡向应符合图纸规定。 3.10.5.5大直径卷焊管道安装质量要求大直径卷焊管道安装允许偏差（mm） 3.10.5.6管道与阀门连接的法兰安装质量要求管道与阀门连接的法兰安装允许偏差(mm)法兰面上的螺栓孔定位1阀门法兰；2挂设的中心线和线坠 3.10.5.7管道接口应搭设操作台 （1）横管管道接口位置87、应选择在平台上或管道支架附近，便于搭设操作平台，避免空中接口。 （2）操作平台如下图所示： 3-3 2-23.10.6管道支架安装 3.10.6.1管道安装时管道的托座、托盒、支架、管卡应准备到位并及时安装和固定。 3.10.6.2管道安装时，其环向焊缝应离托座边缘不小于300mm，纵向焊缝离托座上方不小于200mm。 3.10.6.3固定支座应按图纸位置进行安装， 导向支座或滑动支座的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。3.10.7.管道的焊接 3.10.7.1焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊88、工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。 3.10.7.2管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。 3.10.7.3管道焊接的坡口型式和要求如下：管道焊接的坡口型式序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1I型坡口 S C单面焊S13C01.5双面焊S36C02.52V型坡口 S P CS3992665755565C0203P0203 3.10.7.4 CO2气保焊时选用焊丝ER506;手工电弧焊时Q345钢选用焊条E50型;Q235钢选用焊条E43型。 3.10.7.5焊条要按产品说明书的要求进行烘干，并做好烘干记录。 3.10.7.6管子或管件对接89、焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 3.10.7.7不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；环焊缝距支架净距不应小于50 mm。3.10.8管道焊接质量要求 3.10.8.1煤气管道煤油渗透试验 （1）试验前应先将每道焊口的药皮敲打掉，焊口两侧的污物清理干净。 （2）先在管道外部的每道焊口上都涂满白灰浆，待白灰浆干了以后再在每道焊口的内侧都涂满煤油，涂覆物必须将焊口全部盖住。涂完后等待一段时间然后进行观察，如果管道外部的白灰浆上有了煤油渗透过90、来，说明该部分焊口存在气孔或沙眼，如果没有煤油渗透过来说明该焊口合格。 （3）如果有煤油渗透的情况发生，应进行以下处理：如果煤油渗漏的比较少就用砂轮片将该部分打磨平整，进行补焊；如果渗漏的煤油较多就应该用炭弧气刨将有缺陷的焊口清根重新进行焊接。处理以后的焊口应敲掉药皮重新进行煤油渗透试验，如不合格还应进行反修，直至没有渗漏的情况发生。 （4）试验合格，方可出厂。 3.10.8.2焊缝的内部质量,应按不同介质管道执行设计文件的规定进行射线探伤检验。 3.10.8.3管道的焊缝应进行外观检查焊缝外观检查评定表检验项目缺陷名称质量分级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径091、.3，且2mm的气孔两个孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔两个孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1长0.3，且10mm深0.2长0.5，且20mm咬边不允许0.05，且0.5mm连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.1，且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2.0mm，每100焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm长度不限角焊缝厚度不够不允许0.3+0.05，且1mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长92、度25mm0.3+0.05，且2mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b，且最大为3 mm1+0.2b，且最大为5 mm3.10.9.补偿器及膨胀节的安装 3.10.9.1 形或形膨胀弯管安装 （1）按设计图纸规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。 （2）水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。 （3）铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。 3.10.9.2填料式补偿器安装 （1）应与管道保持同心，不得歪斜。 （2）导向支座应保持运行时自由收缩，不得偏离中心。 （3）按设计图纸规定的长度及温度变化，留有93、剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算，其允许偏差为5mm，如下图所示：填料式补偿器安装剩余收缩量计算 （4）插管应安装在截至流入端。 （5）填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。 3.10.9.3波纹膨胀节安装 3.10.9.3.1波纹膨胀节检查 （1）设备到货波纹膨胀节需要产品合格证。 （2）安装前要检查波纹膨胀节的伸缩量是否符合图纸设计要求。 （3）安装前要检查波纹膨胀节流向标识是否正确，波纹膨胀节内套有焊缝的一端在水平管道上应迎介质流向，在垂直管道上应置于上部。 3.10.9.3.2波纹膨胀节应按设计要求进行安装，其坡度与连接管道一致。 3.10.9.3.3波94、纹膨胀节安装时按流向标识进行安装，与管道保持同轴，不得偏斜。 3.10.9.3.4安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除。 3.10.10阀门及其传动装置安装 3.10.10.1阀门种类 热风炉阀门包括净煤气切断阀、燃烧阀、烟道阀、废气阀、冷风阀、冷风旁通阀、热风阀、倒流休风阀、混风切断阀等切断阀和净煤气调节阀、放风阀、混风调节阀等调节阀。 3.10.10.2阀门吊装 （1）指挥起重设备的操作应由具备上岗资格的专职人员担任，并严格按照操作规程的要求进行。 （2）吊装作业前应仔细检查吊装用钢丝绳，不得有绞扭、断股现象。 （3）吊装时，应将钢丝绳绑在阀门的阀体上，禁止绑在操纵机构上。 （495、）捆绑好后应先试吊，如发现阀体歪斜应将其放下，调整钢丝绳，确保吊起后阀体姿态正确，以便于安装。 （5）阀门就位后不可急于撤走钢丝绳，应在有钢丝绳保护的情况下对阀门进行找正找平，待找正找平完成并确认阀体稳固后方可撤走钢丝绳。 （6）找正时参照设计图纸中或项目部专业确定的定位尺寸进行。方位找正后进行找平，找平应以阀体上的水平加工面为基准，在两个互相垂直的方向上依次进行。 3.10.10.3热风炉切断阀安装前应按下列要求检查其严密程度 3.10.10.3.1切断阀应按设备技术文件的规定进行严密性试验但对于同时具备下列条件的切断阀，可不进行严密性试验，采用塞尺检查其密合程度： （1）在制造厂已作过强度96、试验和严密性试验，并具有试压合格证。 （2）安装前检查阀门外表无损伤，阀瓣与阀座表面无径向划痕。 （3）对于公称直径大于700mm的阀门，施工现场试压困难的，可以和系统整体进行试压。 （4）切断阀采用塞尺检查时，阀瓣与阀座的密合要求应符合规范的规定。 （5）工作介质为煤气的阀门并应符合冶金工业部现行煤气安全试行规程的规定。 3.10.10.3.2阀门的水冷阀瓣、冷却圈、水冷阀座等安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验。 3.10.10.4切断阀安装并应分别符合下列要求 （1）热风阀阀杆的铅垂度公差为1/1000。 （2）盘式烟道阀基础上与阀门连接的法兰，其纵、横向中心线极限偏差均为2mm；97、标高极限偏差为2mm；水平度公差为1/1000；烟道阀回转轴应水平，在轴全长内水平差不得大于lmm。 3.10.10.5调节阀安装并应分别符合下列要求 （1）调节蝶阀阀瓣处于关闭位置时，阀瓣与阀壳的间隙应均匀。 （2）煤气调节阀有密封要求时，安装前应关闭阀瓣注水检查，不漏水为合格。 （3）放风阀阀瓣处于关闭位置时，活塞下端与活塞缸放风口上边缘之间距离不得小于5mm。 （4）阀门与管道的法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧，严禁强力对口。切断阀安装后，对于直径等于或大于600mm的阀门，应再次检查其密合程度，不得超过有关规定。 3.10.10.6阀门传动装置安装应符合下列98、要求 3.10.10.6.1传动装置支架不寄生在阀体上时，标高极限偏差为5mm；上表面的水平度公差为1/1000。 3.10.10.6.2阀门以卷扬机驱动时： （1）卷扬机的纵、横向中心线极限偏差均为45mm；标高极限偏差为5mm；水平度公差为0.3/1000； （2）链轮与阀瓣中心在平面位置上的连系尺寸极限偏差为2mm；标高极限偏差为8mm；铅垂度公差为1/1000； （3）阀瓣全部开启后，卷扬钢绳尾端的平衡重与地面之间应按设备技术文件的规定保持一定距离。 3.10.10.6.3阀门以曲柄、连杆驱动时，应调整好传动装置上的，曲柄与阀体上曲柄的相关位置。保证连杆在铅垂面内往复运动。 3.10.99、10.7热风炉阀门试运转应符合下列要求 （1）电动机带减速器正、反向运转各30分钟，经与阀门连接并调整行程极限后带动阀瓣正常开、闭35次。阀门以油缸活塞驱动时，应在液压系统调试后进行开、闭试验。 （2）阀的开、闭动作应平稳，转动灵活，不应有冲击或卡阻等现象。切断阀行程要正确；调节阀开度指示器指出的角度应与阀瓣的开启角度相符。 （3）阀门的水冷阀瓣、冷却圈、水冷阀座与管道安完后，应以工作水压进行通水试验，进、出水要畅通，接头不漏。 3.10.10.8热风炉阀门安装允许偏差(mm):3.10.11热风炉管道和阀门试压 热风炉系统管道和工艺设备试验工作是一项重要而特殊的试验工作。试验区段内包含阀门，100、人孔，法兰接口等，试验区段体积大、面积广、参加试验的人员多、管多等特点。 根据规范要求，要进行强度试验和严密性试验。而强度试验和严密性试验必须在试验区段内安装工作全部结束且焊缝经过检验合格后进行，试验后不得再进行开孔和焊接工作，试验前将管道和工艺设备上的施工用的临时设施全部拆除。内部的脏物、建筑垃圾清扫干净，所有人孔盖、检查孔盖、各种计器导管必须密封，连接螺栓必须均匀把紧。 3.10.11.1试验区段的范围三座热风炉、热风主管、热风主管联络管、冷风管、煤气管、助燃空气管至助燃风机出口处。 3.10.11.2试验区段内管道要关闭的阀门、打开的阀门 （1）阀门要关闭烟道阀、废气阀、倒流休风阀及所有101、的计控导管要封死。人孔盖要全部密封。 （2）管道上的阀门应打开热风阀、冷风阀、混风阀、混风调节阀、助燃空气管切断阀、煤气切断阀及相应液动调节阀、电动调节阀、均压阀。 （3）热风围管前（热风总管末端）设置盲板。 3.10.11.3试验使用的介质 试验使用的介质为压缩空气。由外网引入，接至换热区冷风管（换热器后）。 3.10.11.4试验使用压力表 要经校验合格并有铅封或在校验合格期内；压力表的精度不低于1.5级；表盘的满刻度值应为最大被测压力的1.52.5倍。 3.10.11.5试验压力 （1）强度试验应为工作压力的0.12倍即0.014MPa；严密性试验压力按工作压力进行即0.012MPa。严102、密性试验要在强度试验合格后进行。 （2）强度试验压力应逐级缓升，并随时用肥皂液进行检查。无泄漏及无异常现象方可继续升压，每次压力升级变化不宜超过0.025kpa,达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。 （3）严密性试验：1小时泄漏率(带设备、工艺结构和管道)为3%。泄漏率按下式计算：=（1-P2T1/P1T2）100%试中：-泄漏率，%；P1-试验开始时气体的绝对压力,pa(kgf/cm2)；P2-试验结束时气体的绝对压力,pa(kgf/cm2)；T1-试验开始时气体的绝对温度,K；T2-试验结束时气体的绝对温度,K；注：气体在0C时的绝对压力是0.1MP；气体在0C时的绝对温103、度是273K； 3.10.11.7安全措施 （1）试验区段内：要设置禁区，应有明显的警示标志，在升压和稳压过程中禁止敲打、撞击被试验的物体。 （2）试验区段内一定要清理干净，各层操作平台上放置的零星物体在清理干净。 （3）高空检查试漏工作的人员一定要系好安全带。 （4）试验区段内严禁闲杂人员入内。 （5）在试验区段内所有工作人员都必须戴好安全帽。3.10.12管道保温 3.10.12.1管道补漆 管道试验完毕，节点补漆，同4.7.2中要求。 3.10.12.2管道保温， 在管道试压合格、底漆涂装后进行。保温目的是为减少管道热损失和避免人员烫伤。需保温管道有：冷风管道、冷风均压管道、废风支管、混104、风管道（混风阀前）、助燃空气管道、高炉煤气管道。第四章 工程投入的主要物资和施工机械设备情况4.1高炉结构安装施工方案用料计划施工中严格按照施工部署进行周转材料的统一调拨与管理，各施工区按本单位管理制度进行周转材料的租赁与保养，确保优质的材料用于工程施工。高炉结构安装施工方案用料计划表序号名 称单位数 量备 注1拼装平台座13炉壳安装用测量桥个14炉壳找正器套65炉壳固定器套126炉壳安装用直爬梯个207炉壳安装用斜梯个109冷却壁安装吊盘套110保护棚个112枕木根10013钢丝绳(65）m30014钢丝绳(37,21.5,17.5)m80015推移小车台34.2拟投入的主要施工机械设备序号105、机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率KW生产能力备注1履带吊50t250t2汽车吊QY25225t3自卸汽车EQ34245t4卷扬机5t85t自有5卷扬机10t45t自有6电葫芦10t210t7倒链5t、3t15自有8滑轮组20t3315自有9直流电焊机DC-6008自有10交流电焊机BX-50012自有11氩弧焊机NSA4-3006自有12二氧化碳焊机10自有13埋弧焊机6自有14焊条烘箱06003自有15砂轮切割机4005自有16水准仪蔡司0071自有17经纬仪WILT.T1自有18水准仪WILT.NA21自有19液压千斤顶100t/50t5/5自有20履带吊260t121履106、带吊350t1第五章 劳动力安排计划及劳务分包情况表5.1施工人员安排计划原则1)现场组织机构及主要管理人员配置：项目经理部在本工程工地全权代表公司履约，指挥施工。项目经理部设立四部一室两站：项目部设立工程技术部、经营部、物资采购部、财务部、办公室、质检站、安检站等项目管理职能部门，并按专业设拆除施工作业队、钢结构施工作业队、设备安装作业队，主要完成项目的施工任务。2)施工作业人员：根据本工程特点，由于施工技术难度较大，施工作业人员安排按我公司的劳动生产率综合计算，为在保证工程质量前提下确保工期，故在上场人数方面考虑了倒班作业，以配备充足的劳动力资源来赢得时间。5.2劳动力计划表本公司拟派到该107、项目的施工队伍为本公司自己的专业队伍，有类似工程的施工经验。停炉前2个月内，15个管理人员及作业人员,到施工现场作方案和技术准备，以及施工机具，大临等施工前期准备工作。派往该项目施工的人员，根据计划进行岗位培训，使得特殊工种的作业人员都持证上岗，合格后方可进入到现场进行施工。并在施工过程中定期进行复证考核，不合格者不得参与本工程的施工。劳动力计划表如下：(以下为停炉后人员配备情况）工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况(70天)7天14天21天28天35天42天49天56天63天70天铆工6-8级30407070707070703030钳工6-8级4050404040电焊工6-8级30307070707070703030筑炉工6-8级30309090909090909050电工6-8级4444444444氧割工6-8级30305050505050503030架工6-8级15151515151515151515管工6-8级60707070707070706060测量工8级4444444444试验员8级2222222222辅助工种40608080808080808040管理人员15151515151515151515合 计300350400400400400400400330250