1、化工有限公司甲烷蒸汽转化及煤气水分离装置非标设备工程施工组织设计工程名称：化工有限公司甲烷蒸汽转化及煤气水分离装置非标设备工程地址：化工有限公司院内建设单位：化工有限公司施工单位：中石油东北炼化工程有限公司吉林机械制造分公司目录1 编制说明12工程概况13编制依据33.1. 设计说明书及图纸33.2. 招标文件GDCX-JKZB09-00133.3. 国家、技术监督局、行业的标准规范；36施工程序及方法41 编制说明1.1该工程的设备安装于赤峰市元宝山工业园区内，构件全部为现场制作、组对、焊接；制作、组装、焊接量较大，为了给用户提供满意的服务，这就要求我们必须克服任何困难，创造条件，高效的完成2、此工作。1.2 设备的制造及试验符合国家、技术监督局、行业标准和规范的最新版本中的有关规定。1.3设备制造所选用的技术应先进可靠；且在工业化生产实践中证明是先进可靠的，能保证设备长周期、满负荷、稳定运行。1.4 设备施工工期定于2010年4月1日具备安装条件，至2010年12月31日具备交工条件，总工期约为275天。2工程概况2.1甲烷蒸汽转化及煤气水分离装置非标设备（第三包）序号设备名称数量设备净重（kg）容积材质备注1中油贮罐122410440Q235A2焦油贮罐219260331Q235A3粗酚贮罐12087044006Cr19Ni104石脑油贮罐122350440Q235A5甲醇贮罐13、25200500Q235A6甲醛溶液贮罐21178018406Cr19Ni107油分离器186720864Q235A8初焦油分离器370100402Q235A9最终油分离器336450202Q235A10缓冲槽122045185.8Q235A11缓冲槽122020185.8Q235A12煤气水贮槽234995011023Q235A13泥浆液槽127250412Q235A14纯焦油槽21211068Q235A15焦油污水槽133800307Q235A16油罐11211068Q235A合计24台2.2 供货内容A. 设备的制造、包装、运输等；B. 所有材料（包括焊接材料）；C. 设备本体及裙座等；4、D. 工程图标明的所有内件；E. 塔顶吊柱、设备吊耳及尾吊；F. 工程图和/或标准要求的法兰盖、垫片、紧固件等，G. 设备所有接管配对法兰、垫片、紧固件等；H. 保温支撑圈；I. 用于平台、直梯、管架以及防火所需的支耳；J. 设备工程图要求的芯棒堵头备件；K. 特殊（专用）工具（如果有必须提供）；L. 图中标注的所有其他内容；M. 现场安装和试车期间所需的、足够的随机备件至少包括：a)人孔和带盲板接管等的垫片，每种规格100%备份；b)螺栓、螺母和垫圈等，每种规格10%，但最少不少于4套。N. 二年正常操作备件包括：a)人孔和带盲板接管等的垫片，每种规格200%；b)螺栓、螺母和垫圈等，每种规5、格10%，但最少不少于4套。文件资料；O. 设备内表面处理、设备内表面处理和涂漆；P. 整体包装和运输所需的材料及构件；Q. 设备清点、检查和交付；R. 地脚螺栓（如果有）；S. 现场制作的非标超限设备的水电气。T. 提供与各设备及其部件相对应的文件和资料。3编制依据3.1. 设计说明书及图纸3.2. 招标文件GDCX-JKZB09-0013.3. 国家、技术监督局、行业的标准规范；API650钢制焊接石油储罐TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程GB150-1998钢制压力容器GB/T983-1995不锈钢焊条GBT5117-1995碳钢焊条GB/T4237-2007不6、锈钢热轧钢板和钢带JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程JB/T4730-2005 压力容器无损检测GB713-2008锅炉和压力容器用钢板GB912-2008碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带JB4726-2000压力容器用低合金钢锻件JB4728-2000压力容器用不锈钢锻件JB/T4747-2007压力容器用钢焊条订货技术条件GB/T229-2007金属材料、夏比摆锤冲击试验方法GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T3077-1999合金结构钢技术条件JBT4744-2007承压设备产品焊接试件的力学7、性能检验GB/T1804-2000一般公差、线性尺寸的未注公差HG205841998钢制化工容器制造技术要求SY/T0608-2006大型焊接低压储罐的设计与制造GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范SH/T3530-2001石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SY/T4026-93石油建设工程质量检验评定标准 储罐工程GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB502052001钢结构工程施工质量验收规范 JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范JB/T4746-2005补强圈HG20592208、614钢制管法兰.垫片.紧固件2002锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则6施工程序及方法甲烷蒸汽转化及煤气水分离装置非标设备，其中施工难度较大为煤气水贮槽，因而施工方法主要以煤气水贮罐阐述。6.1 储罐参数本工程11023m3罐内径31.16m，壁高14.617m，罐体总重350t。11023 m3储罐设计参数如下：储罐参数容积（m3）罐型储存介质数量（座）储罐直径（mm）罐体高度（mm）主要材料单座储罐质量（t）11023拱顶煤气水23116018657Q235A349.95t6.2 施工方法本工程11023 m3油罐施工采用气吹倒装施工方法，其他1000m以下采用内边柱倒装法。6.3 9、施工程序气吹施工程序施工准备（技术和物资的准备以及罐底和罐顶、壁板及胎具的预制）基础验收底板铺设组焊罐体真空试验拱顶组焊最后一圈壁板组焊安装顶升装置第n-1带壁板组焊第一带壁板组焊栏杆附件安装严密性试验充水稳定性试验防腐处理交工验收6.4材料验收及管理 A 对材料质量合格证明书的要求储罐用的钢板、型材，应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。B 对材料表面质量的检查 对储罐所用的钢板，严格按照标准进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合现行钢板标准的规定。 钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结10、疤、折叠、夹渣和压入氧化铁等缺陷，并不得分层。钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮、铁锈，但氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过公差之办。 钢板表面缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。钢板应做好标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中应防止钢板变形。C焊接材料验收 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。6.5 技术准备A 做好设计交底和图纸会审工作，通过图纸会审，明确与11、储罐施工有关的专业工程相互配合的要求。B 熟悉设计文件，编制切实可行的施工技术措施，配备相应的施工及验收规范。C 详细向施工班组进行技术交底。D 特殊工种施工人员应通过监理组织的相关考试。6.6 现场准备A 修筑施工临时便道，平整施工场地。B 接通水源、电源确保施工生产需要。C 搭建工具房、现场办公室、材料库及焊材库。D 选定材料及半成品堆放场地。E 搭建电焊机棚等设备堆放场地。F 铺设预制平台。6.7储罐预制A 预制加工一般要求 各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正，普通碳素结构钢在工作环境温度低于-16、低合金钢工作环境低于-12时不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 放样工作应由熟练的12、技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员进行检查。 储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.50.7mm的镀锌铁皮制作，样杆用1.52mm厚，宽3040mm的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。 直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。 样板、样杆周边应光滑整齐，弧形大样板做加固处理以防止其变形。样板制作完毕后，用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。 预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。B 罐底板预制 罐底板预制工13、序流程为： 准备工作材料验收划 线复 验切 割打 磨检查记录防 腐标 识交付安装 罐底边缘板与罐壁底圈连接，边缘板采用和底圈罐壁板相同的材料。 底板下料采用半自动切割机进行坡口加工，按罐底排板图进行。罐底板排版直径应按罐底直径放大0.1%0.2%计算确定。 弓形罐底边缘板切割时，切割直边的导轨应平直，切割外缘的导轨要特殊制作，保证切割过程中不位移、不变形。 考虑焊接收缩，中幅板与边缘板连接的小板在下料时要沿径向方向预留100mm余量。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为812mm，如下图所示：e1e2AEBDFC 弧型边缘板的下料要按焊缝内大外小14、考虑计算。其尺寸示意图及加工偏差要求如下图：测量部位允许偏差（）长度AB、CD+2宽度AD、BC、EF2对角线之差AC-BD3 弧型边缘板过渡段的加工，采用半自动火焰切割，预留12mm的余量，采用磨光机修磨达到标准要求。 中幅板为对接焊缝，预制时应考虑径向收缩量。6.8 罐壁板预制罐壁板的预制工序流程为： 准备工作材料验收划 线复 验切 割坡口打磨成型检查记录防 腐交付安装接管安装无损检测热处理A 罐壁板排版应符合： 底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm。 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于100mm。 各圈壁板的15、纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；罐壁板宽不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 弧形板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等，火焰切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。B 壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下：ABCDFE壁板尺寸测量部位测量部位板长10m板长10m宽度AC、BD、EF1.0mm1.5mm长度AB、CD1.5mm2.0mm对角线之差(AD-BC)2.0mm3.0mm直线度(AC、BD)1.0m1.0m直线度(AB、CD)2.0m2.0m壁板滚圆时采用吊车配合16、，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。壁板摆放胎具示意图弧度同罐壁板经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。壁板专用胎具如图下图所示：6.9 储罐组装储罐组装工序主要包括：储罐基础验收、罐底组对、罐壁组装、罐顶组装、附件组装。6.9.1 储罐基础验收A 根据储罐基础设计文件，按照规范要求进行检查验收。B 基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。C 储罐基础具体要求包括但不限于以下内容： 基础中心标高允许偏差为20mm。 基础环梁，每10m弧长内任意两点的17、高差不得大于10mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：测量部位同心圆直径D/62D/63D/64D/65D/6等分测点数816243240同一圆周上标高差12mm 基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线。 0、90、180、270方位标记、定位要准确、清晰。6.9.2 罐底组装罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合规定。罐底铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷。罐18、底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm；6.9.3罐壁组装壁板到货后，首先除锈、防腐，防腐时每块板四周预留出100mm距离不防腐。考虑到组装要求，下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用。罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。对接接头的罐壁组装应符合下列规定：l 底圈及顶圈壁板a相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；b壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm； c组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差19、为19mm；l 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；l 壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行；l 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：a.纵向焊缝错边量：壁板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm.b.环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。l 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，角变形12 mml 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，20、不得有突然起伏，局部凹凸变形15mm； 6.9.4 网壳和蒙皮安装 A 网壳安装在顶圈壁板、和加强环安装完成后进行，先安装锥板，然后安装网壳胎架和蒙皮，最后安装劳动保护等附件。 B 网壳安装前应提供罐顶圈梁的检测数据，以便根据圈梁的实际情况来调整网壳的支座节点位置。网壳采用采用移动平台进行安装，高度应随网壳矢高变化而变化，由边缘至中间逐渐升高。组装高度从距最近节点垂直高度1.0m左右。 C 网壳的各零部件在组装过程中应轻装轻放，不得抛掷，防止嗑碰。 D 网壳的组装采用高空散装法，由下而上、由四周向中心对称地进行，局部凸出部分不得多出两圈。在组装过程中采取调整临近节点高差的方法，使杆件安装能顺利21、进行。 E 网壳组装后，根据要求测量有明显凸凹现象或主要对称点的节点偏差。节点实测标高与设计值的允许偏差-20050mm，但是相邻两节点的偏差值之差不得大于20mm。 F 为了使钢蒙皮板有更好的成形度，蒙皮板应按照如下施工顺序进行铺板：先中心，后四周地对称施工，即在园周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。钢蒙皮板焊接时，网格中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变形。6.9.5附件安装罐体的开孔接管，应符合下列要求： 开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为5mm。 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致； 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和22、划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。6.10 充水试验6.10.1储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：1）罐底严密性；2）罐底强度及严密性；3)固定顶的强度、稳定性及严密性。4)基础的沉降观测。6.10.2充水试验应符合下列规定：1)充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；2)充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；3)充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；4)充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。23、6.10.3罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，找出漏点，并按规范的规定补焊。6.10.4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。6.10.5固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验24、和稳定性试验。6.10.6固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。6.10.7水压试验用水为洁净淡水，水温不低于5。.6.10.8 基础的沉降观测，应符合下列规定：1)在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且不得少于4点。2)充水试验时，另行编制施工技术交底。6.11 罐体几何形状和尺寸检验6.11.1罐壁组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：1)罐壁高度的允许偏差不大于设计高度的0.5%；2)罐壁铅垂的允许偏差，不大于罐壁高度的0.4%，且不得不大于525、0mm；罐壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；3)底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；4)罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。6.11.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm.。6.11.3固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。6.12 充水试验A 罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，进行联合检查。检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。B 罐体水压试验水源由业主指定。充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况及时处理，处理合26、格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。充水试验应采用洁净水，水温不应低于5；充水高度为设计最高液位。C 储罐充水试验前应具备的条件： 确认安装工作已完成，焊接工作结束，检试验合格。 罐内外卡具等全部拆除。 所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 设置观测点，在罐壁下部圆周每隔10m左右，设置1个观测点，点数为4的整数倍，且不得少于4点。 D 充水试验过程中要进行的检查： 罐底严密性： 试验方法：观察基础周边 合格标准：以罐底无渗漏为合格 罐壁的强度及严密性： 试验方法：以充水到设计最高液位并保持48h 合格标准：罐壁无渗漏、无异常变形为合格E 充水试27、验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验. 充水和放水过程中，不得使基础浸水。 充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁、罐底无渗漏、无异常变形为合格。6.13 基础沉降试验A 观测要求观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。由专人定期测量，按规定做记录，测量精度为级水准，观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。B 储罐基础沉降观测方法在罐壁均布观测点用14（L=200mm）的钢筋钩焊于距罐底板200mm高处。储罐充水时，可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均28、匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。6.14 气吹法施工方案6.14.1 气吹发原理由于贮罐本身结构的特殊条件和密封性，在铺完底板和罐顶的基础上能形成密封可充气的罐体，按倒装顺序，依次由上而下逐带围上各带壁板，用向罐内鼓风的方法，使罐内产生一定的压力，作用于罐底、罐壁和罐顶，对罐体产生了向上的浮力，当浮力大于罐体组焊好的质量和摩擦力时，罐体就向上浮起，随着风29、量的不断的补充，罐体就继续升高，当升到预定高度后，只要控制风量，能弥补罐内向罐外泄露的风量，使顶升的浮力和罐体质量相等时，罐体即保持不动，从而为组装焊接下带壁板提供条件。气顶倒装法的组装工艺和贮罐的其他倒装方法相同，只是在工装上有所区别，如此反复交替组焊每圈壁板和气压顶升两大工序，直至完成罐体的全部工作。6.14.2 气吹法校核由鼓风机、人口插板门、人孔门、送风道、U型差压计等组成。这套装置是用作向罐内送风，使已组焊好的罐体受到浮力而顶升。顶升中，要随时调节风压、风量，控制顶升速度在15-30cm/min内。该工程选用风机型号为9-26-11.20 ，风量为42222m/min，风压6423p30、a。最大风压（N/mm2）的计算式中，Gmax 最后一次顶升时的罐体质量（N）； K1 超载系数，取1.1 - 1.3； A 罐体横截面积（m2）。最大风量的计算最后一次顶升时的罐体所需有效风量Q有效实需风量 Qmax = K2 Q有效式中 Pmax最后一次顶升时的风压（N/m2）；P0 顶升前的初始内压；Vmax最后一次顶升完了时的罐体体积（m2）；K2 泄露系数，取3-4；t 选择每带板顶升所需时间，一般取10min。满足要求。6.14.3密封装置这是确保充气顶升的关键，其作用是尽量减少鼓入罐内空气泄漏量，以保证罐内有足够的气压顶升。采用密封材料为2mm的橡胶板。6.14.4稳升装置为了使31、罐体不发生倾斜漂移，需采取稳升措施。稳升装置由若干组导轨及导轮组成，该罐采用倒链拖拉绳法。6.14.5限位装置用于控制顶升行程，达到预定的顶升高度，防止冒顶。由沿罐壁等距离设置的若干限位拉杆，如图所示。6.14.6收紧装置活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见所示。 活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；3）将两台型号为5t3m的手32、拉葫芦分别挂在两对拉耳上。6.14.7注意事项1、 充气顶升前，应明确统一指挥、联络信号、各个部位的分工，以及配合协调的事项；建立岗位责任，鼓风岗位就要设置专人负责控制风量，随时观测调节风压、鼓风量、控制顶升速度。2、 顶升前，对供电系统进行周密检查和调试，确保气顶过程中的安全供电，如在顶升就为后进行环焊缝电焊电焊时就不允许中断供电，以免造成事故。3、 顶升限位杆的限位高度必须计算准确，测量定位准确。4、 如一旦发生风机故障或停电时间，立即关闭风闸门，以免罐内空气从风道排出而是罐体突然落下，损坏已组焊好的罐体。5、 充水试验应对水温的控制不低于5，试验全过程设专人监视，当发现基础沉降有异常情况33、，就应暂停充水，查明原因采取措施后，再恢复充水。6.16 储罐焊接施工方案6.16.1 焊接管理A 焊接工艺评定 储罐施工前，需按照JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定和GBJ50128-2005的规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试验外，还需作冲击韧性试验。B 焊工的培训管理 参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于90时，或不遵守工艺纪律时，应重新按GBJ501282005的要求进行培训和考试，考试合格后方能重新参与主体焊接。若再有上述现象发生，则取消该焊工的施焊资格。C 焊接材料管理 焊接材料应有质量合格证明。 焊接34、材料应设专人负责保管，并按规定进行烘干和使用。 焊接材料应按部位领用，焊材管理人员应作好记录。 焊接材料应保管在避风露，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于60。D 焊接环境管理 在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接: 雪天或雨天。 手工焊时，风速超过8m/s；气电气焊时，风速超过2.2m/s。 大气相对湿度超过90。 焊接环境气温：普通碳素钢低于20时；低合金钢低于0时。6.16.2焊接工艺焊条、焊丝型号名称牌号型号焊条J422E4303 2.5 3.2 4.0焊条J427E4303 2.5 3.2 4.0焊丝THS-208 H08Cr21Ni10Si 1.0焊丝THQ-50C E35、R50-6ER70S-6 1.21)罐底同种材质对接焊缝焊接方法GMAW，焊接工艺参数见下表(Q235A+Q235A)层数焊材牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min备注1ER50-6 1.2110-12018-2015-252ER50-61.2130-14020-2420-302）罐底边缘边与罐壁板T型角焊缝工艺参数:（Q235A+Q235A）层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min备注1ER50-6 1.2130-14020-2415-252ER50-61.2130-14020-2415-25技术要求：堆焊部位与壁板及边缘板圆36、滑过渡，焊后将斜面打磨平整，不合格应进行补焊，然后再打磨加工，内角焊缝靠罐底一侧的边缘，不得有咬边现象。3）罐壁（24 mm、20 mm、18mm、16 mm、12mm、10mm、8mm厚Q235A）纵向、环向焊缝焊接参数：GMAW（Q235A+ Q235A）层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min备注1ER50-6 1.280-10022-267-1015-252ER50-6 1.2140-16022-267-1015-25其它ER50-6 1.2140-16022-267-1015-254)罐顶搭接焊缝焊接工艺参数：GMAW（Q235A+ Q235A）层37、数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1ER50-6 1.280-10022-267-1015-252ER50-6 1.2100-12022-267-1015-253ER50-6 1.2100-12022-267-1015-255)顶板与包边角钢、壁板与包边角钢角焊缝焊接工艺参数：GMAW（Q235A+ Q235A）层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1ER50-6 1.280-10022-267-1015-252ER50-6 1.2100-12022-267-1015-253ER50-38、6 1.2100-12022-267-1015-256.16.3技术要求1)焊接设备、焊工：设备：直流电焊机 焊接设备的电流表、电压表等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检验。上述表、计装置失灵时，不得进行焊接。焊工：a.参加施焊的焊工必须具有本项目的合格证，必须按原劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。b.焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。2)焊接材料：焊条、焊丝必须具有出厂合格证，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能，各项指标应符合有关规定，如需复验时，应附复验报告。焊材入库后应根据焊材种类、型号、批号分类39、存放，存放焊材的库房应干燥、退风，库内温度应大于50C,相对湿度不大于60%。焊材应放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm，应安放湿度计并做好记录。焊接材料设专人保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出库量，并必须设去湿剂。焊条烘干设专职烘干员，烘干合格后的焊条放入恒温箱内，并做好烘干、发放、气象记录。焊工取焊条时，必须携带焊条筒，随用随领。同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条，以免用错。当湿度为80%-90%时，使用时间不超过2小时。湿度小于80%时，使用时间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新烘干，焊条再烘干的次数，一般不超过2次。药皮受潮、脱落或有明显裂纹的焊条不40、得使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。对于回收的焊条，应集中存放，重新烘干，不得与未使用的焊条混放。接材料中的焊条应按下表参数进行烘干和保温焊材牌号烘干温度恒温时间保温温度备注J4221502000.5-1h100J427350-4001h1003）设计图纸中除注明者外，其余角焊缝的焊脚高度均等于两相焊件中较薄件的厚度，且须为连续焊。4）罐内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。5）壁板组对时，应保证内表面齐平：a.纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚1/10，且不应大于1.5mm。b.环向焊缝错边量41、：当上圈壁厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm。6）凡参加储罐焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有相应项目和位置焊工担任。7）定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。定位焊缝尺寸mm项目焊缝高度焊缝长度间距碳素钢4550-701503008）焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属光泽。9）焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采42、用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开。10）所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡。板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。11）罐焊接时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。12）焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。l 环境温度低于下列温度时不得施焊：碳素钢低于-20；l 手工电弧焊时风速大于m/s；l 相对湿度大于；l 雨、雪、大雾环境。如出现上述现象时，应针对各条采取以下措施：搭设防风、防雨棚、生焦碳炉，对初始焊道100mm内加热，保持焊道干燥；以上措施必须满足此条要43、求，否则不得施焊。13）壁板厚度大于10mm时，采用碳弧气刨在内侧清根，清根焊缝宽度应均匀，清根后应用手砂轮清理刨槽，磨除渗碳层； 壁板厚度小于10mm时，用手砂轮在背面清根。14）罐底板焊接：中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形。焊接方向为由内向外。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，焊接边缘板与中幅板之间的收缩对接焊缝。罐底弓形板与下带壁板T型角焊缝焊接时，应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段对称焊接。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或44、跳焊法。15）罐壁板的焊接：罐壁板纵向立焊缝焊接时，为减小焊接变形，可采用从上向下分段退焊法如：第一层： 第二层： 第三层: 1 1 2 1 3 24罐壁板环向横焊缝焊接时，可采用对称，分段法施焊；如：16）顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。17）罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。中心顶板应对称分段倒退焊。18）所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。6.16.4焊接检验1)焊缝外观质量检验焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊45、满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过每边盖过盖过坡口2mm为宜。对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%。 罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10% 。焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加mm。T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。2）焊缝无损探伤及严密性试验按图纸规定进行。罐底焊缝应采用真空箱法100%进行严密性检验，试验负压不得46、低于53KPa，无漏为合格。底板板对接接头进行局部射线探伤检测，检测数量、位置按GB50128-2005规定执行。要求每一焊工、每种焊接类型和每种厚度的焊缝中，在最初3m的焊接接头至少应取一个局部检测点，以后每种焊接类型和焊接厚度的焊缝，每15m增加一个局部检测点，剩下的不足15m的也要取一个检测点。选择的局部检测点至少有25位于经向焊缝与纬向焊缝的交叉处。每个检测点的检测长度不小于150mm。检测按JB/T4730.2-2005进行，检测结果不低于级为合格。底圈壁板与底板的T型焊缝焊后内表应进行面渗透探伤，I级合格。纵向焊缝：底圈壁板应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其中1个47、位置应靠近底板，III级合格；其它各圈壁板，每一名焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于1mm时视同等厚度）在最初焊接的3m焊缝内任一部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30mm焊缝及其尾数的任意部位取300 mm进行射线探伤。当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线探伤，板厚小于或等于10mm时，本条要求的检测位置应有25%位于T字缝处，以上项目III合格。环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任取300mm进行射线检测，III合格上述检查均不考虑焊工人数。开孔的补强圈48、焊完后，由信号孔通入100200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性无渗漏为合格。射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。3）RT、MT及PT检测按现行国家标准承压设备无损检测JB/T4730-2005的规定进行。4）焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接工艺相同。6.16.5 焊接变形的控制储罐在焊接过程中会产生较大的焊接变形，如底板凹凸变形、壁板缩腰和顶板波浪变形等。如变形超过设计允许偏差范围，将影响产品的正常使用49、，严重的将使储罐使用寿命降低，甚至报废。A 罐底焊接变形的控制边缘板外缘300mm的焊接边缘板的组对采用不等间隙，如下图所示：外侧先焊的部分较小，为67mm，内侧较大，为8l 2m m，以便在先焊外侧300mm的过程中，由于焊缝的热收缩使间隙归于一致，保证焊后边缘板的平整度，防止出现局部凸起；另外，边缘板对接缝采用垫板，在组对时除保证间隙的不等外，还应注意点焊时保证对接的两边缘板与垫板紧密接触防止焊接时出现过瘤、未熔合等内部缺陷；在外侧靠近板头处还应打一防变形板，焊接时用销子打紧，待焊接结束冷却后去除；焊工应均匀分布边缘板剩余部分对接缝的焊接应在罐底与罐壁连接的角缝焊完后且边缘板与中幅板之间的50、收缩缝施焊前完成。垫板防变形卡具边缘板焊缝边缘板防变形卡具示意图为防止罐底大角焊缝内外侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内外侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。B 中幅板的焊接 罐底垫板焊接时在走廊板和边缘板处预留收缩缝。 弓形边缘板由多名焊工对称分布采用二氧化碳气保焊同时施焊，焊接前应设置龙门板加固。焊接时先焊外侧600mm范围，焊接时每层错开5070mm，余下的焊缝在大角缝焊接后、收缩缝焊接前进行焊接。 中幅板焊接采用隔缝施焊法，先焊中幅长板，后焊边缘小板，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用手工电弧51、焊分段退步焊接。手工打底时，采用分段退焊法，隔400mm焊400mm，厚度5mm。 收缩缝在罐底与罐壁连接的大角缝焊接完后施焊，采用数名焊工均匀分布同时施焊，初层焊接必须采用分段退焊。 大角缝应先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后将内侧焊缝焊完。弓形边缘板及大角缝全部焊缝预热至100150。定位卡具示意图定位卡具512中幅板中中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，采用两端定距法，以方便组对时控制对口间隙，制作示意图如下：I 走廊板铺设时应按画线尺寸吊放，与中幅板相临的焊缝要按设计要求尺寸控制。其它中幅板铺设应按从中间往四周的顺序铺设。幅板定位卡具 中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，采用两端52、定距法，以方便组对时控制对口间隙，制作示意图如下： 走廊板铺设时应按画线尺寸吊放，与中幅板相临的焊缝要按设计要求尺寸控制。其它中幅板铺设应按从中间往四周的顺序铺设。 中幅板边组对边点焊，点焊时底板与垫板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意，只点焊长边（长边端部约为300500mm不点焊），且只允许点焊一边，短边不得点焊。点焊后该板所处位置要与排版图相符合。点焊方式示意图如下：C 罐顶顶焊接变形的控制浮顶的焊接工艺应该是最大限度地减小焊后的波浪变形。由于浮顶板薄，焊缝密度大、交叉多，采用自由收缩法工艺，无法控制浮顶焊后波浪变形，焊后变形量非常大53、，局部凹凸可达300mm。本次施工采用“拘束收缩法”工艺，该工艺主要是将自由收缩变为拘束收缩，大大减小了焊后波浪变形。即浮顶底板铺设完成后找平，点焊成一个整体，在环板、隔板、桁架等全部安装固定完成后，浮顶底板被分割成一个个钢性的区域，再进行焊接，焊接收缩、焊后的波浪变形限制在固定的区域，整个浮顶的成型能得到很好的保证。D 罐壁焊接变形的控制 造成罐壁变形的主要因素是罐板滚制过程中形成的直边以及焊接过程中造成的纵向及环向的焊接角变形，这类变形主要影响到储罐的椭圆度及垂直度，对于浮盘的起落造成影响。 由于第一圈壁板壁厚最大，造成焊接变形后极难恢复，因而对第一圈罐壁焊接变形的控制是保证整个罐体几何尺54、寸的一个基础。 预制滚弧后的罐壁板，应根据罐壁排板图的位置布置在罐基础周围，并用支撑将罐壁板两端垫起，以免因放置时间过长而导致已滚好的弧度发生变化。围第一圈壁板时在罐壁内外侧点焊三角挡板，且三角挡板在内外两侧等间距交替设置，组装时用大销子调整罐壁的椭圆度三角挡板密度越大，椭圆度控制越精确，一般每隔500mm交替设置一个。垂直度的调整可通过对罐壁内斜撑的调整来实现。 由于纵缝坡口采用X型及V型，大坡口一面在罐壁外侧，且外侧焊完后要求碳弧气刨清根，故组对时应根据坡口的具体形式决定是否留取反变形。立缝焊接方向为上向焊，壁板立缝越向上收缩量越大，从而影响到罐壁的垂直度，焊接时宜采用分段焊接并严格执行焊接工艺。