1、目 录1、编制依据22、工程概况23、工程特点及施工条件析24、施工准备44.1技术准备44.2施工进度计划安排44.3施工人员及机械安排45、总的施工顺序和施工向56、主要工序施工方法5 6.1灌注桩施工 76.2下部结构 136.3上部结构 167、施工技术措施 248、质量目标及保证措施 359、安全技术要求 3710、环境保护 3811、冬季施工 39马躺路桥工程施工组织设计1.编制依据：1.1南通市港闸区马躺路桥工程合同文件及施工图设计；1.2国家交通部和建设部颁发的施工规范、试验规范、规程； 公路桥涵施工技术规范JTJ0412000 公路工程水泥混凝土试验规程JTJ05394 公路2、工程竣工验收办法交工发19951081号文 公路工程质量检验评定标准JTJ07198 公路工程施工安全技术规程JTJ07695 公路工程集料试验规程JTJ0582000 公路工程金属试验规程JTJ05583 1.2.8城市道路设计规范CJJ 37-90 1.2.9城市桥梁设计准则CJJ 11-931.2.10城市桥梁设计荷载标准CJJ 77-981.3中华人民共和国交通部1992年公路工程施工预算定额、1996年公路工程机械台班费用定额等；1.4对现场实际考察。2.工程概况：南通市港闸区马躺路桥工程位于陈桥乡与平东镇交界的九圩港河上，场地类型属长江三角洲平原区-长江两岸冲-海积平原亚区-冲-海3、积新三角洲平原。桥位区河为人工开挖形成。两岸地形较为平坦，地面标高4m左右。勘探深度范围内地下水稳定水位埋深1.402.00米，稳定水位标高2.302.55米。九圩港河为五级航道，桥位处河口宽160米，桥梁中心线与航道中心线正交；拟建马躺路桥全长206.2米，桥宽13米，共五跨，每跨长40米。该桥主要结构形式为：上部结构为540米装配式预应力砼连续箱梁，采用多箱单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系.箱梁高2米，为了便于模板制作和外型美观,主梁沿纵向外轮廓尺寸保持不变.纵向预应力采用GVM-4、5锚体系。下部构造桥墩为钻孔灌注桩基础接盖梁，在河床附近设计横系梁；桥台为肋板式桥4、台，桥台为肋板式桥台，在地面以下设置承台，并加设耳墙。 3.工程特点及施工条件分析；3.1工程特点：3.1.1地面岩性主要为亚砂土、粉砂，灌注桩施工时须验证地质情况，随时注意压水的情况，防止坍孔、串孔。地质情况具体如下： 层杂填土 层亚砂 层粉砂 层粉砂 1层(亚)粘土、淤泥质粘土 2层亚砂土 3层亚砂土、淤泥质亚粘土夹砂 层粘土 层亚砂 1层细砂2层中、粗砂 层粗砂、砾砂3.1.2该桥河口宽阔，施工时必须保持通航，施工干扰较大，必须专人维持交通秩序。3.1.3该桥基础桥台为61.2米灌注桩,高程4.0处有承台;1#、2#、3#、4#墩基础31.5米灌注桩,承台高程为2.0米。为保证灌注桩和水5、下承台的施工需搭设脚手和工作平台。3.2施工条件分析；该工程处河堤范围内坎坷不平，作为施工场地必须平整。接线路基未施工。施工用电增设200KVA变压器，为防止停电确保工程特别是灌注桩和承台的施工还必须配备120千瓦发电机组1台套。施工用地按业主提供的现场，按排在河北侧。水可以直接从河中抽取。施工交通条件尚可，陆上修筑200米长的临时便道,拟建泥结石路,汽车直接运输到现场；水上可用船运解决水上运输。钢绞线等特殊材料可组织专人到专门厂家或合格的分承包商进行采购。4.施工准备4.1技术准备： 组织施工技术人员深入学习施工图、合同文件、技术规范，在认真审阅的基础上编制施工组织设计和施工方案。组织技术人6、员对施工人员进行技术及安全交底。4.2施工进度计划安排：港闸区马躺路桥桥工程计划2004年11月1日开工，2005年6月30日竣工。4.3.施工人员及机械安排：成立结构工程质量管理小组，详见马躺路桥工程项目经理部质量管理网络图 。4.3.2为了保证施工工期，技术人员和劳动力人员安排见下表：序号工 种 名 称单 位数 量备 注1管 理 人 员人62钢 筋 工人153混 凝 土 工人104木 工人165架 子 工人46电 焊 工人47电 工人38机 操 工人109打 桩 工人610起 重 工人611机 修 工人212普 工人1013其 他 工 种人20施工机械设备：机械名称单位数量机械名称单位数量7、前翻斗车台2汽车吊（16T）台1ZN-50型振捣机台8蛙式打夯机台1JS500搅拌机台2砼输送泵（60型）辆1500电焊机台3材料运输船只1木工锯刨床台1振捣棒根12钢筋切断机12-40台13KW泥浆泵台2钢筋弯曲机12-40台1120KW 发电机台1钢筋对焊机（100）台115KW泥浆泵台2装载机（3T）台2空压机台1钻孔桩机台2150T张拉设备套25.总的施工顺序和施工流向：5.1总的施工顺序为：陆上引道路基接线与河中桥梁施工同时进行。陆上引道路基接线：土源的准备便道的修建路基清表素土路基碾压成型路基基层路基面层。河中桥梁施工：搭设打桩脚手、工作平台灌注桩施工水下承台施工柱墩施工、桥台施工8、盖梁施工箱梁安装横向联系栏杆施工桥面铺装层施工。 箱梁预制、张拉5.2总的施工原则：陆上引道路基接线与河中桥梁施工同时进行;箱梁预制、基桩同时进行。5.3施工流程：5.3.1灌注桩施工顺序：搭设打桩工作平台组装打桩机桩位放样下沉埋设护筒桩位第二次放样钻机定位钻孔清孔沉渣厚度测定拆除钻杆、钻头安装钢筋笼安装砼浇筑机械灌注水下砼砼养生拔除钢外护筒移打桩机。5.3.2下部结构施工顺序围堰施工基础开挖（桩头剔凿清理）桩基检测测量放线系梁钢筋安装绑扎 系梁模板支立浇筑系梁砼墩、台身柱钢筋绑扎支台身墩柱模板浇筑墩台身砼墩、台帽底模板安装墩、台帽钢筋绑扎墩、台帽侧模板安装及支撑加固墩、台帽砼浇筑背墙施工养护9、拆模5.3.3预制大梁顺序：砼底座施工钢筋骨架成型（包括波纹管张拉孔道成型）立侧模、端模、（包括锚垫板安装）绑扎安装钢筋砼底板浇筑立内模侧面和顶端砼浇筑砼养护模板拆除砼养护到强度达90%后张法张拉高压灌浆砼养护和构件移场。5.3.4后张法张拉：采用YCW-150千斤顶两端轮流分级加载的方法进行，每级加载值为油表读数5MP的倍数，直至张拉到控制应力。即：0初始张拉力（0.1K）做量测标记，每5MP为一级加载1.03K控制张拉力持荷5分钟补足吨位测量延伸量回油自锚。回油自锚不能两端同时进行，在补足吨位的情况下，先锚固一端，再锚固另一端。5.3.5预制箱梁安装：大梁场内运输安放在临时支架上架桥机架梁10、安放大梁到盖梁上大梁在盖梁上水平移动蝴蝶架落梁到位。6.施工方法：6.1灌注桩施工： 6.1.1护筒埋设：为保证钻孔过程中不发生坍孔，增加护筒压水，选用250、190厘米钢护筒。陆上埋设护筒：采用23吨振动锤或人工开挖相结合进行陆上埋设,埋设到设计高程后，视情况护筒外周填实粘土。水上埋设护筒：埋设采用重压和附壁振动器配合进行，护筒埋设好后用钢丝绳牢固地固定在打桩工作平台上。对于粘性土，护筒埋设深度在陆上和浅水处，不少于22.5米,在水中不少于2.5米；对于砂性土在陆上将护筒周围0.51米范围内挖除,夯填粘性土至护筒底0.5米以下；在水中护筒埋设深度不少于3.5米。护筒顶端高度高出地下水和水面以11、上不少于2.5米，高出原地面不少于0.3米。6.1.2粘土泥浆护壁:粘土采用粘性较好、不含砂的粘土,制浆时先将粘土加水浸透,用泥浆机搅拌好泥浆，粘土泥浆稠度选用于粘土层其比重不小于1.06,砂土层中不小于1.10,搅拌好的泥浆直接输灌入到灌注桩孔内，适当掺入一定的膨润土。 6.1.3钻进作业：详见施工流程图 钻进作业分班连续进行。每台机3班人，每班6小时一换。在钻孔前向护筒内投入一定数量的当地粘土，加水泡软，开动钻机空钻，并从钻杆中压入清水，利用钻头将粘土搅拌成浆，当产生的泥浆足够循环时，正式钻进，在砂层中钻进时，采用膨润土使泥浆比重、粘度加大，防止坍孔。在粘土中钻进时直接利用孔内原土造浆护壁12、。按孔径钻头直径选用150,120乌钢钻头,进尺时以电流控制进尺速度,电流控制在50A。开钻初期低档慢速钻进,钻至护筒以1米后调整转速与进尺，钻进速度与泥浆排放量相适应。进尺时避免空钻和硬钻,钻进速度：粘土慢速、大泵量、低比重泥浆钻进，一般13米/H，砂土中快速、大泵量、稠泥浆钻进，但要注意防止泥浆供应不足，钻渣来不及排除而造成埋钻事故，一般46米/H。潜水钻杆预先备好在操作平台上，尽量减少钻杆接头时间，减少成孔时间。钻机在脚手架上操作除脚手架稳固外，钻机安装稳定，减少晃动。钻进过程中不断检查脚手架和钻机的稳固，随时进行调整。钻进时控制出渣和泥浆灌进速度同步均衡进行，杜绝出渣多，泥浆灌进少的现13、象。钻进过程中对出渣情况专人进行检查，随时掌握钻孔深度土层情况，绘制土层剖面图与地质钻探对照，及时按照土层情况，调整钻进速度，调整泥浆比重、稠度。钻进过程中对钻孔深度、倾斜度、孔径大小、压水高度等经常性地进行检查。 6.1.4清孔：清孔方法采用换浆清孔的方法进行。钻孔达深度后，立即停止钻机钻进，将钻头提高3050c米，同时排泥浆泵继续工作，护壁粘土泥浆同步投入，对出渣情况不停进行检查，控制出渣于含砂率不大于4%，比重1.2，稠度1720，同时用孔规检测孔形、孔径，测量孔深，当满足设计要求时，停止清孔，砼浇筑前再测一次孔深，控制沉渣厚度不大于0.2d，如达不到要求继续清孔，直到满足为止。6.1.14、5内护筒埋设6.1.5.1内护筒选用150同桩径一次性护筒，护筒埋深至水上桩1米左右。6.1.5.2待钢筋笼就位后顺套在钢筋笼外侧，控制好高程后压至高程。6.1.5.3内外护筒间用粘土将其填实。6.1.6钢筋笼制作和投放：钢筋笼制作，螺旋筋先调直后在特制的转盘上预先盘绕，主筋上标明螺旋筋点焊的位置，焊接时调整好点焊电流使之不虚焊，不咬边焊。不咬肉焊。为保证钢筋保护层的准确性，在骨架主筋处设置环形砼保护块，梅花式布置上下间距1.52米。钢筋笼分次投放，利用钻机本身增设的吊臂，每次投放高度控制在15米左右,钢筋笼就位后，用钢丝绳牢固地固定在打桩工作平台上。为防止浇筑过程中钢筋骨架上升，适当在上口增15、加压荷载，同时浇筑砼时做到水下浇筑导管连接顺直，投放铅直，垂直上升，避免斜放斜拔。浇筑砼时，在导管接近钢筋笼位置处保持6米左右的砼埋深，放慢灌进速度，减少砼冲击力，砼面进入钢筋骨架6米以后，徐徐提升导管并使钢筋骨架在导管下口埋深不小于3米。6.1.7水下砼灌注：水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中极其关键的一个环节，不仅直接影响最终的成桩质量，而且也是施工中最容量发生事故的地方，本桥施工中采用垂直导管法进行水下砼灌注。6.1.7.1砼配比和砼拌和：砼配比：配比试验由南通市交通检测站做。其外加剂采用镇江特密斯砼外加剂厂生产的减水早强剂。配料时严格按照配比通知单进行计量。砼拌和采用强制式电脑计量拌和机拌和16、。6.1.7.2原材料要求：6.1.7.2.1水泥：拟采用海螺32.5级复合水泥，水泥必须具备质保书和监理共同取样的批量复试，水泥要有生产批号、出厂日期,用散装水泥。6.1.7.2.2.细骨料：细度模数不小于2.6,含泥量不大于2%的中粗砂,进场后,由试验和监理共同取样试验其级配、含水量、含泥量;确认合格后使用。6.1.7.2.3粗骨料：选用质地坚硬，压碎指标等符合规范要求的石子。6.1.7.2.4水：从九圩港河用泵抽送到水箱后由水箱管道送至拌和机。6.1.7.2.5砼试验配比由南通交通试验检测中心确定，施工时严格按照配比进行计量配比。6.1.7.2.6加强砼施工过程中的测试，测试砂石含水量、17、含泥量，砼坍落度。6.1.7.3首批砼数量计算：首批砼的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0米）和填充导管底部的需要,见下图所需砼数量可参考下列公式计算:VD2(H1+H2)/4+d2h1/4式中：V-灌注首批砼所需数量（米3） D-桩孔直径（米） H1-桩孔底到导管底端间距，一般为0.4米。 H2-导管初次埋置深度。 d-导管内径（米） h1-桩孔内砼达到埋置H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（米），即h1=Hww/cV台桩*1.22*(0.4+1)/4+*0.32*(59-1.4)*1.15/2.4/4 =3.53米3V墩桩*1.82(0.4+1)/4+0.32*(71-18、1.4)*1.15/2.4/4 =4.83米36.1.7.4砼水平运输采用600型砼输送泵运送。6.1.7.5导管灌注水下砼的过程分析:有关资料表明,砼随着周围环境介质的改变，其流动性也发生变化。桩孔内泥浆比重增大，砼流出导管后扩散受到的阻滞作用也增大，故在水下砼灌注前，控制泥浆的比重也非常重要。首批砼在灌注压力下，冲出导管底口，并达到一定埋深，其顶部砼与泥浆相互掺合，形成浮浆层，砼面呈现出导管周围高，孔壁处低的缓坡形。当导管埋深较小，因泥浆与砼的比重差及砼与导管、孔壁的摩阻力差，后续灌注的砼在表层流动，容易形成夹层，桩身砼产生不连续和不均匀现象；当导管埋深较大，后续灌注的砼在已灌入的砼内部流19、动，砼表层平坦，呈均匀上升状态，首批灌入的砼始终处于最上层，保证了砼的砼内部的连续、均匀、密实度；若导管埋深过大，导管内的砼压力不足以克服管外砼及泥浆的压力，则管内砼流出困难，进而产生堵管现象，故必须控制导管埋入深度，以使砼自由流动。浇筑导管内径为30厘米的螺旋钢导管，导管之间采用橡皮圈止水螺纹丝扣连接，所有导管连接顺直可靠、不漏水。浇筑所用贮料斗容积为5.5立方米。采用水下导管隔水法浇筑。导管最下口第一次距孔底深度0.4米左右。在导管的上口与贮料斗连接处用10毫米厚铁板覆盖住导管口，待贮料斗内装满砼后再拔除铁板，使灌注首批砼下落，一次性排水，确保首批砼的灌注满足规范要求，导管的初始埋深不小于20、1米。在浇筑过程中导管埋深控制在26米之间。砼在拌和过程中控制好拌和速度，做到料熟料匀。浇筑时对砼的坍落度进行抽样检查，要求控制在1822厘米之间，用4Kg测深锤对砼面进行探测，导管每拔一次即探测一次，确保导管埋深不小于2米。6.1.7.6意外事故的处理:6.1.7.6.1堵管：主要原因：a砼的和易性差沁水。b因运输设备故障，造成砼灌注间隔时间过长，c施工操作不当，抖管导致管内砼分层，下部密实。处理方法是将孔口盖住，卸开下料漏斗，清除导管内泌水与浮浆后，增接1节1.5米导管，微动导管，重新灌注合格的砼。预防措施是增加备用运输设备，调整施工配合比，严格按操作规程作业。6.1.7.6.2钢筋笼上浮21、：主要原因：导管埋深控制不好、固定钢筋笼的撑杆刚度不够。预防措施：控制导管底口的位置及埋深，在砼接近钢筋底口时加大导管埋深，并减缓灌注速度。6.1.7.6.3拔护筒：钢护筒在浇筑完毕，砼初凝后810小时拔，由于护筒埋设比较深，拔力比较大，准备用内清外冲的办法配合汽车吊拔。6.2下部结构施工工艺:围堰施工基础开挖（桩头剔凿清理）桩基检测测量放线系梁钢筋安装绑扎 系梁模板支立浇筑系梁砼墩、台身柱钢筋绑扎支台身墩柱模板浇筑墩身台柱砼墩、台帽底模板安装墩、台帽钢筋绑扎墩、台帽侧模板安装及支撑加固墩、台帽砼浇筑背墙施工养护拆模1#、2#、3#、4#墩视水位情况看是否需利用围堰施工。 6.2.1.基坑开挖22、6.2.1.1.基槽开挖槽底尺寸大于基础平面尺寸100，基槽开挖按1：0.5放坡，基坑开挖后四边要挖好排水沟并设集水坑采用水泵抽降地下水，基坑上口筑50高挡水土堤以防阴雨天雨水冲入基槽而造成基坑淹泡和塌方。 6.2.1.2基坑采用机械开挖配合人工清槽，机械开挖至接近设计标高时，应保留20土层；在基础施工前以人工挖除修整。用挖掘机挖土，挖出土方经自卸汽车转运到固定地点堆放晾晒。经监理工程师认可后，用作路基填筑之用。6.2.2系梁施工6.2.2.1基槽开挖后，重新复核基坑平面尺寸、长、宽是否符合设计要求，进行基础施工， 基坑底用碎石做一层厚10的垫层，两边超过系梁宽度各10,以便于绑扎钢筋；6.223、.2.2桩头清理：系梁施工前将桩头剔凿至桩顶标高并保证混凝土无残余松散层和薄弱混凝土层，清理干净后进行方可进行桥台及墩柱施工。 6.2.2.3系梁钢筋工程6.2.2.3.1钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。6.2.2.3.2钢筋接头 采用闪光对焊。6.2.2.3.3垫层砼终凝达到上人条件后，用全站仪重新定出承台的控制线。6.2.2.2.4.钢筋绑扎前，需根据施工图纸要求间距，在素砼垫层上用粉笔划出钢筋纵横位置线；先绑扎基础下层钢筋，待下层钢筋完成后，再绑扎上层筋，上层筋用马凳支撑好，待全部骨架形成后，检查各钢筋交叉点是否缺扣，挂好同标号砂浆垫块，垫块间距不大于100梅花24、形布置；以确保钢筋保护层符合设计和规范要求；6.2.2.4系梁模板工程6.2.2.4.1钢筋经监理工程师签认后，即进行模板施工，模板采用组合钢模板进行拼装，主龙骨用12#槽钢配以8#槽钢进行加固，两侧模间上、下用16对拉螺栓进行加固，确保模板有足够的强度和刚度。6.2.2.4.2基础模板安放前地面夯实，模板在地面钉木桩固定,并采用钢管斜撑撑于坑壁间距80cm加固。6.2.3.墩柱施工6.2.3.1墩柱模板采用钢制圆模板，为防止漏浆影响砼外观质量，模板接缝处采用夹橡胶条方法进行处理。柱模外侧纵横向设三道斜撑控制模板垂直度。在砼浇筑前后均对柱模进行校正模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点25、联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。 6.2.4.台身工程6.2.4.1台身模板.1.1承台砼强度达到2.5Mpa时，再次定出结构物轴线，弹出中线、边线，进行模板组装。6.2.4.1.2台身为肋板式台身，采用组合钢模，两侧为2M*2.15M平面钢模，模板缝采用竖缝，接缝用18螺栓连接,模板支模采用两侧模间用16对拉螺栓加固,外加塑料套管，对拉螺栓纵横间距6090，模板主肋纵横采用12#槽钢，间距6090。模板接缝平整度为3cm。.1.3模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。浇筑砼时，发现模板有超过允许偏差时，应及时纠正。.1.4钢筋砼结构的承重模板应在砼强度达到80%时方可拆除。.26、2墩、台身砼工程6.2.4.2.1模板加固后，填写模板验收表，报监理工程师检查验收。.2.2筑砼前，清理模板内杂物，洒水湿润，砼用汽车吊吊起料斗直接卸料入模，料斗下设串桶，下料高度不超过2m，墙身砼分层浇筑，每层厚度不超过30。 6.2.4.2.3砼振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实标志是砼停止下沉，表面不再冒气泡，呈现平坦、泛浆。6.2.5.墩、台帽工程6.2.5.1墩、台帽钢筋钢筋交叉节点梅花型绑扎。钢筋接头位置设置在受力最小处，上层接头在跨中，下层接头设置在支座，接头在同截面错开50%。6.2.5.2墩、台帽模板工程：墩身砼拆模后，在柱周套上1500抱箍，上托20#槽钢，做为墩帽27、侧模底支撑，组装钢模板，模板尺寸：2*2.15M2,模板缝间用泡沫胶带封口，两侧模间用16对拉螺栓固定；上、下部用12#槽钢作横向支撑、用8#槽钢作竖向支撑控制墩帽几何尺寸，以满足设计要求；台帽待桥台填灰土完成后进行，底模以土代模（浇3CM厚砼垫层），模板安放前地面夯实，模板在地面钉木桩固定、斜撑，两侧模间用16对拉螺栓固定；上、下部用12#槽钢、用8#槽钢作竖向支撑控制墩帽几何尺寸，以满足设计要求。6.2.5.3墩、台帽砼工程墩、台帽支设加固后，报监理工程师检查签认，浇筑前洒水湿润模板，砼分层浇筑，分层振捣，沿墩、台帽走向均匀布灰，初凝后洒水养护7昼夜。6.3.上部结构施工工艺:6.3.1箱28、梁预制及安装：6.3.1.1箱梁台座：在路基上制钢筋砼台座（见详图）。6.3.1.2立模和拆模：6.3.1.2.1模板：外模骨架支撑选用75#角铁和63#角铁，模板面采用MM厚钢板，每块35米长，大梁模板分块之间连接采用螺栓锚接；预制箱梁内模：是空心截面梁、板的预制关键，对内模要考虑立模和拆模方便，又不易损坏，周转率高，本方案采用钢模板。6.3.1.2.2立模顺序：底、腹板钢筋绑扎安装固定波纹管外模内模端模面板钢筋绑扎。外模采用分块拼装，块与块之间拧紧连接螺栓。两外模通过台座下的对拉螺栓孔将对拉螺栓拧紧。两外模的上方采用20对拉螺丝拉紧。安装时要求模板紧贴台座的侧边缘，彼此之间可采用海绵或双面29、胶带防止漏浆。为方便拆模在外模的下方用硬木楔楔紧。立内模是在外模和底、腹板钢筋安装好后进行，内模采用无底模有侧模和顶模（顶模间隔开洞，洞距4米8米左右，洞长1米，根据负弯矩齿板位置确定）。安装时内模之间采用钢管对拉和对撑，对撑时用马钉等钉牢。6.3.1.2.3拆模顺序：先内模后外模，拆外模先从一端开始向另一端进行或从两端开始向中间进行。拆内模从一端向另一端进行。拆外模时先松动块与块之间的螺栓和花篮螺丝的连接，并将木楔松动，使外模略向下和向外倾斜而脱离构件和台座。模板移动利用铁滚子和垫铁进行。拆外模时需分外小心，防止碰坏构件，为做到这一点专设拆模指挥。拆内模和外模大致相同，人从一端爬进洞内由外向30、里先松开对撑和对拉连接，逐块进行拆除和取出。因拆模时洞内温度较高，在非拆模端用鼓风气送风。因光线较差，进洞工人必须携带36伏低压矿灯。6.3.1.3钢筋和波纹管制作和安装：6.3.1.3.1钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋焊接采用对焊和电弧焊，钢筋成型采用弯曲机，钢筋网片成型采用台座上现场绑扎。6.3.1.3.2波纹管安装采用先按曲线定好位，然后用钢筋卡固定，钢筋卡可焊牢在钢筋骨架上。6.3.1.3.3钢筋保护层的控制采用塑料保护层垫块，侧面也可采用木条楔或塑料垫块在钢筋和模板之间。6.3.1.3.4为防止砼振捣时碰坏波纹管，管内穿50（55）硬塑料管，负弯矩孔内穿16圆钢。6.3.1.4砼浇筑：31、箱梁混凝土采取连续整体浇筑的方法进行施工以保证箱梁连续性、整体性符合设计要求。.1砼浇筑程序：底板腹板顶板和翼板。6.3.1.4.2砼浇筑方法：砼浇筑方法采用分层浇筑法，每层浇筑厚度不大于20CM，每层浇筑时间不大于1小时，砼振捣选取有浇筑经验的老工人采用插入式振捣器振实，波纹管以下采用30型插入式振动棒和人工钢钎插捣相结合，底板砼用50型插入式振动棒补振，波纹管以上采用插入式振捣器振捣。 6.3.1.4.3砼配比和砼拌和：砼配比：配比试验由由南通市交通检测站做。其外加剂采用北京方兴外加剂厂生产的JF-1型减水早强剂。配料时严格按照配比通知单进行计量。砼拌和采用JS1000强制式电脑计量自动上32、料拌和机，一台拌和一台备用，每台搅拌机按8m3/h计算搅拌量。搅拌时，对骨料的含水量应经常进行检测。雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。放入拌合机的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。混凝土搅拌时间为2min；混凝土拌合物的塌落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一单元结构物不应少于两次。6.3.1.4.4砼水平运输采用600型砼输送泵运送。6.3.1.4.5现浇箱梁混凝土浇注前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内杂物等清理干净,模板缝隙堵塞严密。6.3.1.4.6砼振捣：使用50、30、插片式插入式振动棒应垂直少有倾33、斜插入混凝土中，插入时宜稍快，提出时稍慢，并边提边振，避免漏振。必须严格按照规范进行，确保插点均匀，间距符合要求，砼不再发生下跌无气泡发生。砼各层浇筑时间严格控制在砼初凝前完成。插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半倍的1.5倍,与侧模应保持510的距离,插入下层混凝土510,使上下层结合牢固，确保插点均匀，间距符合要求。6.3.1.4.7混凝土浇筑后应随即进行振捣，振捣时间应控制在2540S为宜。使用插入式振动器时要达到：混凝土表面停止沉落； 不再出现明显气泡，振动器周围无气泡冒出；呈现平坦泛浆和模板边角部位已填实。6.3.1.4.8混凝土浇筑期间，每班应派4人定位检查支架、模板、钢筋和预34、埋件等稳固情况。当发现有松动、变形、移位时随时与指挥者保持联系，以便应急处理。砼振捣时严禁碰撞模板、钢筋和波纹管，特别防止波纹管被碰坏而发生阻塞，导致张拉工作无法进行。6.3.1.4.9砼浇筑一旦结束立即将硬塑料管拖出，防止特殊情况下波纹管被破坏,硬塑料管和砼凝固在一起拔不出来。压实和光面：砼浇筑完毕后，在初凝后终凝前采用人工用铁铣拍压实并进行拉毛(拍、压实不少于2遍)。确保插点均匀，间距符合要求，砼试块留设：每榀梁在施工过程中经监理抽样制作试块，试块由监理现场监督并由监理设置记号，试压块至少每榀梁留设四组，其中两组随构件同等条件养护，作为张拉试压试块。6.3.1.4.10砼养护：采取专人负责35、，洒水养护。养护时间不少于7昼夜。6.3.1.5钢绞线张拉：6.3.1.5.1波纹管和锚垫板安装必须严格按照图纸要求实施，确保其位置和几何尺寸的准确。（特别注意锚垫板要与张拉孔正交）6.3.1.5.2砼浇筑结束后立即进行孔道检查，并用塞子塞紧孔道以防异物掉进孔道内。6.3.1.5.3穿钢绞线：钢绞线下料：下料长度为孔道长度加每边65厘米，断料采用砂轮切割机切割，切割前在断料附近约5厘米处用铁丝绑扎牢。穿钢绞线时，先用通孔器通孔检查，确认合格后进行穿束。穿束时钢绞线束先经梳形板理顺然后牵引入孔，两端钢绞线在锚孔的位置要相互对应，避免钢绞线在孔内扭转，保证成束质量。由于孔道较长，人工穿束相当困难，36、将钢束排列成榫形，然后用钢丝网套或电焊牵引头将之牵引入孔，牵引动力可用卷扬机。6.3.1.5.4安装锚具夹片：安装前在操作锚区范围内钢绞线表面应用牙刷利用煤油或汽油刷洗干净，确保锚固质量；夹片内侧齿口及外表也应洗干净后予以安装。6.3.1.5.5钢绞线张拉：为保证张拉质量，首先对锚板、锚具、夹片检查产品合格证，核实实物，检查型号、规格、硬度、外观，确认各项合格后方可使用。张拉机具的选用：千斤顶：正弯矩张拉选用YCW-150型油压千斤顶整束张拉，负弯矩张拉采用23T单头顶逐根张拉。油泵：选用ZB-500型高压油泵。张拉油压表：选用1.5级最大读数为60MPB的防震型油压表。所用张拉机具油压表在使37、用前均进行校验标定，否则不得使用。锚具选用扬州生产的YTM锚,其性能同GVM锚。使用前送镇江交通检测站检测，确认合格后使用。张拉前检查砼强度确认达到90%以上方可进行。张拉前计算好理论伸长量。正弯矩张拉：A、张拉程序：即：0初始张拉力（0.15K）做量测标记初始张拉力（0.3K）做量测标记，1.00K控制张拉力持荷2分钟补足吨位测量延伸量回油自锚。B、张拉方法：采用两端张拉法。以张拉力与伸长量双控，以张拉力控制，伸长值校正。C、锚固方法采用回油自锚，实施时不能两端同时进行，在补足吨位的情况下先锚固一端，再锚固另一端。6.3.1.5.6负弯矩张拉：在两梁湿接头端横梁现浇结束后且强度达到95%以上38、设计强度时采用单头顶逐根张拉。其张拉程序、张拉方法和锚固方法同正弯矩张拉。钢绞线切断：张拉完毕后钢绞线切断可采用砂轮机切割，严禁用电弧焊切割。6.3.1.6箱梁的移位，安装就位：马躺路桥总长200m，5孔40m后张法预应力箱梁。箱梁长40m，高2.0m，重约130T，由于吊车等安装设备的布置有困难，现拟采用栈桥、小车移梁加架桥机落梁安装法。6.3.1.6.1安装准备。6.3.1.6.1.1铺设轨道、栈桥。6.3.1.6.1.2 100T千斤顶5台，手拉葫芦等设备在使用前须经过检验合格，保证机械运行正常。6.3.1.6.1.3箱梁经检验合格，各项检测资料齐全。6.3.1.6.1.4临时支座位置、39、高程须经测量监理工程师检验合格。6.3.1.6.2移梁安装6.3.1.6.2.1箱梁纵向前移在预制台座上采用4台100吨千斤顶将箱梁顶起横移到移梁小车上，纵向行走利用小车动力装置将梁纵向移至到对应跨间的位置。再由150T架桥机吊装到位。将梁顶放到临时支座上。（临时支座拟采用砂筒）梁在运行过程中，特别是外梁，更要做好稳固支架，千万防止失稳。在落梁过程中，应尽量使梁保持水平，梁就位后，必须认真做好牢固的支撑。安装顺序由河北边顺次向河南安装（按浇筑顺序）。6.3.1.6.箱梁安装的安全措施 ：6.3.1.6.3.1箱梁安装方案必须经业主、监理、项目经理部所有管理人员、专业起重工人等联合会审后组织实施40、。6.3.1.6.3.2安装前建立安装指挥机构，确定安装总指挥，确定指挥信号，制定安装纪律和制度。6.3.1.6.3.3安装前所有起重机械必须经安装总指挥、工程技术负责人和安全员等联合检查验收确认合格后方可作业。6.3.1.6.3.4安装前组织构件验收，合格后进行安装。6.3.1.6.3.5安装时专人值勤，确保无通航船只进入吊装区。6.3.1.6.3.6安装时保证用电畅通。6.3.1.6.3.7遇特殊情况，必须由总指挥采取紧急措施进行处理，严禁擅自离开岗位。6.3.1.7灌浆：灌浆在张拉后将梁移到盖梁上就位后进行。6.3.1.7.1压浆前检查：检查钢绞线有无滑丝断丝现象，确认合格后进行灌浆。641、.3.1.7.2压浆要求：水泥选用42.5级普通硅酸盐水泥掺入适量的微膨胀高效减水剂，水泥掺入膨胀剂后的自由膨胀不小于10%，水灰比控制在0.350.4之间，水泥浆的稠度宜控制在1418秒之间；水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过3045分钟，水泥浆在使用前及压注过程中应经常搅动；水泥浆的最大泌水率控制在4%之内,拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水重新全部被浆吸回。6.3.1.7.3压浆前，须将孔道冲洗洁净湿润，如有积水应用吹风机排除，压浆时从孔道一头的锚垫板压浆孔压入，由另一头的排气孔排气和泌水。6.3.1.7.4压浆作业：应缓慢均匀地进行，比较集中和邻近的42、孔道宜先连续压浆完成，以免串到邻孔凝固堵塞孔道，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。每个孔道压浆至最大压力后应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。6.3.1.7.5压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理和纠正。6.3.1.9现浇连续接头段（中支点横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板。）达到设计强度的95%后，张拉顶板负弯矩束，压注水泥浆。施工方法同上。6.3.1.10接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼及齿板预留槽砼，由跨中向支点浇筑，浇筑完成后拆除一联内的临时支座，完成体系转换。643、.3.1.11封锚：封锚可在灌浆后完成。对应埋在梁体内的锚具，压浆后应先将周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼，封锚砼必须严格控制梁体长度。7.施工技术措施7.1钢筋配料7.1.1准备工作7.1.1.1钢筋具有质量合格证及试验报告单。钢筋现场抽样力学性能达到检验规范要求。7.1.1.2钢筋表面应洁净，使用前表面油渍、漆皮、鳞锈等清理干净。 7.1.2钢筋配料7.1.2.1钢筋加工配料时,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度,确保钢筋保护层满足设计规范要求。7.1.2.2经配料成型后，钢筋按规格分别码放，下垫方木离地20，上部覆盖以防雨淋受潮生锈。 7.1.3钢筋接头7.1.3.1钢筋焊接接44、头采用闪光对焊焊接。7.1.3.2受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置50。两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。7.2钢筋骨架组成及安装7.2.1钢筋骨架焊接前，根据图纸要求先放大样。放样时应考虑焊接变形。7.2.2在支架上浇注帽梁时,为了减少骨架制作时间,加快施工步骤。墩、台帽梁骨架主筋预先在加工料厂制成平面和立面骨架,运送至施工现场就位后，进行安装。7.2.3钢筋骨架采用人工抬运方法,抬运时要轻抬轻放,人员分布均匀前尾相呼应,以防用力不均匀使骨架扭曲变形。7.2.4骨架安装时各主筋间距均匀,箍筋弯钩叠合处应交错布置,间距符合设计要求。7.2.5上下层主筋绑扎后,应及时检查钢45、筋保护层厚度,钢筋与模板间应设置3cm垫块,梅花形布置间距80。7.3模板制作与安装7.3.1为了使现浇墩、台帽梁拆模后,砼表面平整减少模板拼缝。拟定底模采用12025组合钢模，两端圆柱处采用2441221.2竹编板锯圆（与柱吻合）。底模下托22#工字钢，侧模用200212.5钢模,横围檩用12#槽钢、竖围檩用8#槽钢。经验算后,底、侧模板刚度,强度和稳定性能满足需要。7.3.2竹编模板制作时,与钢模搭接处做成搭接缝,缝内用密封膏并粘贴胶条封死,接缝必须严密,严防漏浆,边模安装牢固与底板成一整体,以保证承载力及稳定。7.3.3墩、台帽边模应包住底模,搭接处贴胶条封死,严防漏浆及涨模。边模立好后46、，在上角焊4#角钢作倒角条又可控制顶面高程。7.3.4模板安装完毕后,清理模板表面杂物，用新机油涂刷模板；并对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,报监理工程师认可后方可浇筑混凝土。7.3.5现浇帽梁底板及顶板侧模加固采用16对拉螺栓加固。7.4混凝土浇筑现浇混凝土采取连续整体浇筑的方法进行施工以保证现浇砼连续性、整体性符合设计要求。现浇混凝土采用JS500型强制式自动上料搅拌机二台进行搅拌；每台搅拌机按10m3/h计算搅拌量，能满足1台600型混凝土输送泵需要。7.4.1混凝土配合比7.4.1.1混凝土配合比应以质量比计。通过试验室设计和试配选定后，报监理工程师认可后，方可使47、用。7.4.2混凝土拌制7.4.2.1现浇混凝土采用工地2台JS500自动上料强制式搅拌机进行搅拌。搅拌时，对骨料的含水量应经常进行检测。雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。7.4.2.2放入拌合机的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。7.4.2.3混凝土搅拌时间为1.5min；混凝土拌合物的塌落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。7.4.3混凝土运输现浇混凝土运输用600型混凝土输送泵进行运输供料,确保供料及时,不间断、不离析。7.4.4现浇混凝土浇筑:7.4.4.1现浇混凝土浇注前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内48、杂物等清理干净,模板缝隙堵塞严密。7.4.4.2砼分层浇筑，分层振捣，沿墩、台走向均匀布灰7.4.4.3插入式振动棒应垂直，尽量少用倾斜插入混凝土中，插入时宜稍快，提出时稍慢，并边提边振，避免漏振。7.4.4.4插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半倍的1.5倍,与侧模应保持510的距离,插入下层混凝土510,使上下层结合牢固。7.4.4.5混凝土浇筑后应随即进行振捣，振捣时间应控制在2540S为宜。使用插入式振动器时要达到：混凝土表面停止沉落； 不再出现明显气泡，振动器周围无气泡冒出；呈现平坦泛浆和模板边角部位已填实。7.4.4.6混凝土浇筑期间，每班应派1人定位检查支架、模板、钢筋和预埋49、件等稳固情况。当发现有松动、变形、移位时随时与指挥者保持联系，以便应急处理。7.4.5现浇混凝土养护7.4.5.1混凝土浇筑完成后应在12h内用塑料布加麻袋覆盖进行保湿、保温养护。7.4.5.2混凝土表面经常处于湿润状态。当气温低于+50C不洒水。 7.4.5.3混凝土养护时间为7d。7.4.6质量检验标准成孔允许偏差项目允许偏差附注孔中心位置5cm孔径不小于设计规定倾斜度1%孔深不小于设计规定孔内沉淀厚度30cm清孔后泥浆指标Px:17-20s含砂率40%电弧焊接头允许误差:名称单位搭接焊允许误差焊缝长度0.5d接头处钢筋轴线偏心0.1d在长2d的焊缝表面上6焊缝厚度+0.05d焊缝宽度+050、.1d焊缝气孔及夹渣数量个2钢筋笼制做允许误差项目允许误差 (mm)骨架的直径5骨架的长100钢筋横向钢筋间距20保护层厚度10主筋间距10钢 筋 加 工 及 安 装 实 测 项 目项次检 查 项 目规定值或允许值检查方法和频率受力钢筋间距（5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（）+0，-20每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（）长 10按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（）20每骨架抽查30%5保护层厚度（）柱、梁、拱肋 5每构件沿模板周边查8处基础、锚碇、墩台 10板 3混 凝 土 基 础 实 测 51、项 目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内符合规范标准2平面尺寸（mm）A50用尺量长宽各3点3基础底面标高（mm）土质A50用水准仪测58点石质+50，-2004基础顶面标高（mm）A30用水准仪测58点5轴线偏位（mm）25用经纬仪测量纵横各2点墩 台 身 实 测 项 目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内符合规范标准2断面尺寸（mm）A20检查3个断面3竖直度或斜度（mm）03%H且不大于20用垂线或经纬仪测量2点4顶面高程（mm）A10用水准仪测量3处5轴线偏位（mm）10用经纬仪测量纵横各2点6大面52、积平整度（mm）5用2m直尺检查7预埋件位置（mm）10用尺量粱 板 安 装 实 测 项 目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法或频率1支座中心偏位（mm）粱5用尺量，每孔抽检46个支座板102垂直度12%吊垂线，每孔2片粱3粱板顶面纵向高程+8，-5用水准仪抽检，每孔2片，每片3点 7.4.7现浇箱梁模板支架拆除模板拆除应按顺序进行,应遵循先支之后拆,后支先拆的原则,拆除支架和模板时严禁抛扔 。非承重模板1昼夜即可拆除，承重模板须1周后拆除。7.4.8现浇箱梁混凝土成品保护7.4.8.1拆除支架和模板时,要轻拆轻卸,严禁乱撬模板损坏混凝土表面光洁度,裸露面及各边角严防钢管支架损坏,保持原有线53、条。7.4.8.2混凝土表面颜色要一致,稍有缺陷部位,要及时进行修整、抹平。7.5.钢绞线张拉：7.5.1预应力箱梁施加应力现浇预应力箱梁施加应力严格按流程图进行施工。 7.5.1.1管道7.5.1.2 马躺路桥预应力筋管道采用金属波纹管,进场后安装前逐根进行外观检查，安装时接头搭接长度大于20,用胶带封包。7.5.1.3 金属波纹管在底板钢筋绑扎完成后，按设计图纸提供纵横坐标焊接波纹管固定支架，支架用10钢筋焊成“井”字形网片，加固在腹板钢筋上。要严格准确的控制波纹管埋置位置。防止管道上、左、右移动。7.5.1.4埋置波纹管时应在波纹管高处设置排气孔，以便张拉后孔道灌浆时顺利排出空气。7.554、.1.5浇注箱梁混凝土时,严禁振动器损坏波纹管造成漏浆而堵塞管道。不得有移动、变形现象。7.5.2.锚具验收除此而外还必须和监理按规定共同取样送有关检测部门锚具设计采用45#优质碳素钢YM锚，其材质应符合GB69988的规定，按设计图规定制造并进行验收，另作如下补充规定：7.5.2.1钢绞线锚具和夹片必须有出厂合格证、检测证书（包括持效时间的报告），锚具进场应向有资格的检测单位按规范规定的频率检测，复试型号、规格、外观、硬度，确认合格后使用。7.5.2.2锚具的组合件各套之间应能互换使用，若达不到要求应选配套对号组合使用。应严格遵守领用制度，防止损伤、锈蚀、污染等。7.5.3 预应力筋的制作与55、穿放7.5.3.1预应力筋下料长度及数量按设计图进行。下料时应考虑张拉作业长度等影响。7.5.3.2预应力筋切割时 采用高速摩擦砂轮或摩擦锯。严禁电气焊切割。7.5.3.2预应力筋编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢束应编号挂牌堆放。钢束下料长度计算 1#束长度40.7米；2#筋长度40.76度米；3#筋长度40.82米；4#筋长度40.88米； 5#筋长度40.95米；4#筋长度40.7米；负弯矩筋T1长度11.59米；T2长度11.59米；T3长度20.59米。7.5.3.3钢绞线在穿入孔道前必须检查，如有微锈可用麻布或铁刷擦光，但不允许用强力机械除锈。7.5.356、.4锚下垫板上杂物应清除干净氧化铁锈皮，除净喇吧管、垫板表面的砼浆液。7.5.3.5张拉前，检查孔道，保证顺畅、无水分、无杂物。7.5.3.6穿钢绞线采用锚孔梳理、端头扎丝扎紧，用钢丝网套或12的钢筋引穿。 7.5.4千斤顶及油压表7.5.4.1压力表的精度不低于1.5级（校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于2%）具有不小于15cm直径的读盘，单位为MPa，具有两倍于工作压力的满载能力，压力表使用放置的位置稳定不受干扰，千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。7.5.4.2压力表及千斤顶配套校验，检验有效期为六个月，且不得超过200次张拉作业。7.5.4.3千斤顶在拆修或配件更换，张拉时钢57、绞线连续断丝，千斤顶漏油严重，油压表更换，油压表指针不能回零或过零，长期未使用等情况时，均应将油压表与千斤顶配套重新校正。7.5.5预施应力7.5.5.1 准备工作:1预应力梁体砼已达到设计强度 90;2千斤顶和油压表均已配套校正，并绘出使用曲线。3预应力钢绞线和锚具资料齐全，外观检查合格。4箱梁锚下垫板上灰浆已清除，并画出锚圈正确位置 。7.5.5.2预应力钢绞线从初应力至张拉力应力间的理论伸长量按“公规”第12.8.3（3）条计算。DL=PpL/ApEp(cm)式中：Pp预应力钢绞线平均张拉力（N），计算方法见后。L预应力长度，即两端千斤顶工具锚间的钢绞线束长度（cm）。 Ap预应力钢绞线58、束切面面积（mm2） Ep预应力钢绞线束弹性模量(1.95x 105MPa)。 p1- e-(Kx-W)Kx+W Pp= (N) 式中：P=ApsK（N）e自然对数：e=2.71828W从张拉端至板跨中切面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad) 预应力钢绞线束与孔道壁间的摩擦系数：0.20（“公规”附表G-8）。x张拉端至计算截面的孔道长度，即半孔板长度（m）.k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数：0.0015（“公规”附表G-8）。sK设计锚下控制应力（MPa）。s0张拉初应力（MPa）。钢束引伸量一览表位置 编号N1N2N3N4N5T1T2T3中跨27.527.527.527.427.814.59、37.97.9边跨27.527.527.527.427.87.5.5.3张拉时：正弯矩按设计顺序要求N4、N2、N3、N5、N6、N1，横断面两端对称同时均匀张拉。负弯矩先张拉长束T1、T2，后张拉短束T3。7.5.5.4张拉控制采用张拉力和延伸量双控法，严格张拉力，伸长率控制在6%范围内，如不符必须检查其原因，待查清后再继续。7.5.5.5张拉采用两端张拉法进行，回油自锚不能两端同时进行，在补足吨位的情况下先锚固一端再锚固另一端。7.5.5.6张拉断丝率必须控制在允许规定范围内，如超出规定必须更换新束。钢绞线的瞬时回缩量两端之和应不大于6毫米。夹片的外露量不小于5毫米。7.5.6 孔道压浆、60、封端7.5.7.1准备工作 （1）张拉资料齐全，并经技术负责人审批确认质量合格后进行。（2）切割锚圈外超长的钢绞线头，使伸出锚塞尾端34cm，但不能用电焊切割。此后应用高强度低陷度的水泥浆将锚塞周围的空隙填充密实，在压浆时能承受压力，每个锚塞压浆孔均应安装阀门，能保持恒压。（3）压浆前应对管道用压力水进行清洗、湿润。并用无油压缩空气吹净。（4）管道压浆用的水泥浆的技术要求如下：水泥标号采用与梁体等砼的水泥标号，水泥浆设计强度R28=50Mpa，水泥龄期不超过一个月。灰比采用0.400.45，掺入适量减水剂时可控制到0.35。泌水率最大不得超过 4 %拌和后3小时泌水率宜控制在2 %，24小时后61、泌水应全部被浆收回，试验方法见“公规”附录118。灰浆中可掺减水剂，掺量由试验确定，含有氯化物和硝酸盐的减水剂不应使用。水泥浆自搅拌至压入管道的间隔时间不得超过40分钟。每批孔道压浆均应制作7.077.077.07cm，立方体标准试件不少于3组，标准养护28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量的评定依据。施工中检查强度的试件数量由现场自定，并随板体同条件养护。7.5.7.2管道压浆（1）原则上按先下后上的顺序进行压浆。（2）方法采用一次压浆工艺，按公规JTJ0412000进行。（3）每次投料应满足一小时的使用。投入搅拌机的水泥要过筛。（4）压浆作业中，每三小时应对拌浆机和压浆泵用清水彻底清洗一次62、，每天使用结束时也应清洗一次。压力表每压浆完成一段板（异常情况除外）后，应检验一次。压浆完成或浆不流动时，应立即拆下压阀进行清洗再用。（5）张拉完成后7天内必须压浆，如因故需要延期时应对孔道内的钢绞线采取防锈措施。如事先吹干孔道，再封好锚塞孔口等。（6）压浆时必须控制温度，灰浆温度不得超过32。大气温度大于35，应安排在夜间进行压浆。压浆后48小时内其温度不得低于5。(7)压浆前将孔道冲洗，并清洗干净积水。(8)水泥浆中掺入水泥用量8%微膨胀高效减水剂,以保证孔道灌浆密实。(9)水泥浆稠度严格控制在1418秒之间。(10)压浆时应缓慢均匀地进行。8、质量目标及保证措施8.1质量标准：该工程分部63、优良率90%，合格率100%。8.2质量保证措施：质量要求严格按照规范及招标文件的有关要求操作施工，严格控制施工质量积极配合监理工程师的工作，保证做到100的成品合格率，并达到优质工程目标。基本作业中注意事项：8.2.1钢筋作业：8.2.1.1.钢筋16及以上直径钢筋接头采用焊接，以下采用搭接。接头设置在内力和弯矩较小处,与钢筋弯曲处的距离不小于10d。8.2.1.2钢筋骨架的预制应在坚固平整的混凝土工作平台上完成。安装钢筋骨架多层钢筋之间安放马架，以保证位置准确，马凳不得支放在模板，应支放在下层钢筋上。混凝土保护层厚度应用混凝土垫块保证。8.2.1.3所有预埋件位置应安装图纸预埋准确无误。864、.2.2混凝土作业:8.2.2.1.混凝土现场搅拌必须严格按照混凝土配合比配制（配比详见混凝土配合比报告）,混凝土搅拌后台上料必须车车过称，称量准确并有专人负责及监督。8.2.2.2.混凝土浇筑，混凝土自落高度控制在2m以下，否则应采用串筒或导管等措施减小混凝土自落速度及高度。8.2.2.3.混凝土振捣时,工作间距为振捣棒作用半径的1.5倍,振捣时间控制在2030秒,严禁少时或超时振捣。混凝土成品不得出现因振捣而发生蜂窝、麻面等质量问题。8.2.3模板、支架及脚手架作业：8.2.3.1.工程中使用的模板、钢管支架、脚手架必须有足够的 强度、刚度和稳定性。脚手架搭设牢固,边缘设防护栏。8.2.365、.2.模板拼装,保证结构形状尺寸准确,表面光洁平整、不漏浆,重复使用应及时清理干净,安装完毕对模板平面位置,标高,倾斜度及节点连接,纵横向稳定性进行检查。8.2.4工程材料的质量保证工程材料供应管理部门，对采购的原材料、构配件、半成品等材料，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格的材料进入现场，已经进场的坚决退换。8.2.4.1.水泥、钢材及其他成品半成品进场必须要有出厂合格证，并做材料试验，水泥必须在有效期内用完。8.2.4.2.地方材料进料前已先调查料源，进行了取样试验，试验结果合格并经监理工程师认可。8.2.4.3.现场由材料员收料，不合格的材料拒收。施工过程中如发现不合格的材66、料及时清理出现场。8.2.5工程质量保证8.2.5.1.在经理部经理和分部总工的领导下，成立质检部负责该桥的质量管理工作。8.2.5.2.经理部技术科负责该桥，施工作业队由王海荣负责，施工班组设质检员负责自检。8.2.5.3.经理部总工每周组织一次对该栋号的质量检查，并召开一次工程质量总结分析例会。8.2.5.4.经理部经理每半月组织一次质量检查，作业队每天进行施工中间检查及竣工质量检查，并评出质量等级。8.2.5.5.发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工、使用不符合质量要求的原材料、成品、半成品和设备的，各级质检人员均有权制止，必要时可向主管领导提出暂停施工、进行整顿的建议。8.267、.5.6.经理部定时向指挥部质检部汇报该栋号的质量情况，进行质量分析，建立健全各种工程质量台账，收集整理各种工程质量资料。9.安全技术要求：9.1.应严格按照合同制定的各项安全施工操作规程进行施工。9.2.施工前对施工人员进行安全施工培训。9.3.技术人员根据工程实际情况，向施工人员进行安全技术交底。9.4.高空作业人员必须系好安全带，戴好安全帽，树立安全第一的意识。9.5.拆除模板，必须工班长指挥作业，按照后支杆件先拆，先支的后拆原则，分段分部位按顺序进行。9.6.各种用电设备应有可靠接地措施；现场电源非电工勿动。9.7.浇筑砼前，要先搭好工作台及护栏，铺上脚手板。浇筑时严禁把电源线搭在钢管68、支撑上，要架空布置。 戴好绝缘手套，穿上绝缘鞋，确保施工安全。9.8.各种施工机械要定期进行检查维修，发现故障及时检修，机械应平稳安放于安全位置，并锁好。9.9.进行挖基出土作业时，机身距坑边不小于1.0m安全距离，材料堆放应不小于0.8m。9.10.严禁在机械的运行范围内停留，机械行走前应检查周围情况，确认无障碍时鸣笛操作。9.11.电缆线沿地面铺设时，不得使用老化、脱皮电缆线，中间接头应牢固可靠，保持绝缘强度；不得承受拉力，过路处要穿管保护，电源端必须设漏电保护装置。9.12.开关要分开设置，并采用两级漏电保护装置，配电箱、开关箱必须安装牢固，电具齐全完好，注意防尘。9.13.单项回路的照69、明开关箱内必须装置漏电保护器，照明灯具的金属壳必须做接零保护。9.14.施工现场临时用电要定期进行检查，防雷保护、变压器及绝缘强度每季度测定一次；移动式电动设备、潮湿环境下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路设备要及时维修或更换，严禁带故障运行。10.环境保护10.1、施工中做好勘察和施工组织和管理工作，采取留设足够的安全距离进行施工，必要时做好沉降观测以保护本工程沿线和附近的建筑物，地上或地下的管道设施，道路、水渠、树木等免遭破坏。 10.2、机械开停在靠近居民区的地方要照顾群众作息。 10. 3、风化粒料、砂性土及石灰卸料、装运、拌合应远离附近用地、鱼塘、树木，以防污染。 10.4、施70、工中尽量避免对当地原有灌溉系统造成干扰和破坏，对沿线排灌沟渠在未建成可供使用的桥涵管道之前，应修建临时管道通水。10.5、对所施工的路段经常性进行检查，防止灰尘飞扬。11.冬期施工11.1钢筋焊接、预应力冷拉11.1.1焊接钢筋在室内进行时，最低温度不宜低于-200C，并应采取防雪挡风措施；减少焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。11.1.2采用控制应力方法冷拉时，冷拉控制应力宜较常温时予以提高，提高值应经试验室确定，冷拉设备、仪表工作油液，应根据实际使用时的环境温度选用，并应在使用时的环境温度条件下进行配套校验。11.2混凝土配制和搅拌11.2.1冬期施工配制混凝土时，水泥强度等级不小71、于42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.45。掺加1的减水剂以提高混凝土的抗冻性。并预配、预购-10砼防冻剂。11.2.3拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌合物搅拌合成后所需要的温度。当材料原有温度不能满足需要时，采取对拌合用水、骨料集中加热。搅拌棚采取保温措施。用塑料彩条布覆盖围挡，内部烧火炉加温，以保证搅拌棚内正常温度。11.2.4冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和塌落度；投料前应选用热水冲刷搅拌机。投料顺序为：骨料、水、搅拌、再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50。11.2.5混凝土拌合物出机温度不宜低于100C，入模温度不得低于50C。11.2.72、6搅拌混凝土的拌合水加热最高温度为600C、骨料为400C；当骨料不加热时，水可加热到1000C，但水泥不应与800C以上的水直接接触。投料顺序为先投骨料和已加热的水，然后再投水泥。11.3混凝土的运输和浇筑11.3.1混凝土运输车的容器采用保温被覆盖包装，有可靠的保温措施，运输的时间应尽可能缩短。11.3.2混凝土在浇筑前，应清除模板、钢筋上的冰雪污垢。冬期施工接缝混凝土时，在新混凝土浇筑前应加热时结合面有50C以上的温度。11.3.3孔道压浆过程中及压浆后48h内结构混凝土的温度不低于50C 。当外界气温或构件温度低于5时，不得进行压浆，防止管道内压浆受冻，使梁体产生冻害裂纹，如要压浆，一定要采取措施，并经试验证实不会因受冻膨胀才能进行。灌浆后两天应检查压浆口灰浆是否满口，否则应采取补填浓浆并捣实的措施，冬季施工要设置挡风墙，防止风裂。