1、雅砻江桐子林水电站厂房和泄洪闸工程施工（合同编号：TZLC-201101）厂坝上游纵向导墙框格式地下连续墙施工组织设计批准： 审核： 校核： 编制： 目 录1工程概况31.1工程概述31.2工程地质31.3施工范围及施工内容32施工依据43施工平台设置43.1施工平台布置43.2施工平台形成方案比较43.3建议施工平台形成方案84施工布置84.1施工风、水、电布置84.2施工道路布置94.3供浆系统94.4排污系统布置94.5钢筋笼及接头钢板焊接组装场地105地连墙施工115.1施工方案简述115.2临建设施施工115.3补勘孔施工125.4地下连续墙成桩、成槽施工126特殊情况处理197质量2、检查208施工进度及设备资源投入229施工质量和安全保证措施2310环境保护及水土保持2811资料整理292厂坝上游框格式地下连续墙施工组织设计1工程概况1.1工程概述桐子林水电站位于四川省攀枝花市盐边县境内的雅砻江干流上，是雅砻江干流下游最末一级梯级电站，由重力式挡水坝段、河床式电站厂房坝段、泄洪闸（7孔）坝段等建筑物组成，坝顶总长440.43m，最大坝高71.3m。总装机为600MW，工程属二等大（2）型工程，永久性主要建筑物按2级建筑物设计，次要建筑物按3级设计。厂房坝段上游为引水渠，下游为尾水渠。为减少过机泥沙，在进水渠上游设置拦沙坎，与进水渠导墙相接；为避免泄洪闸泄洪时对机组发电的影3、响，在尾水渠与泄洪闸之间设置尾水导墙。引水渠和尾水渠导墙基础覆盖层深厚，部分导墙无开挖到基岩的条件，需采用人工基础即框格式混凝土地下连续墙。桩号厂纵0-040.00m0-105.00m基础处理采用了框格式连续墙，连续墙厚均为1.2m，最大墙深约30.0m。1.2工程地质本工程施工区域布置在（厂横）0-040.000m（厂横）0-105.000m，（厂纵）0-007.150m（厂纵）0+013.150m。该区域地质条件为：纵向导墙上游坝0-450-120m段覆盖层厚一般2426m，由上部含漂砂卵砾石层（厚58.9m）、中部青灰色粉砂质粘土层（最厚约916m）以及下部砂卵砾石层（厚56m）组成。基4、岩为挤压蚀变带及弱风化微新混合岩，级岩体。纵向导墙下游坝0134.570179.57m段覆盖层厚一般2628m，由上部含漂砂卵砾石层（厚13m）、中部青灰色粉砂质粘土层（最厚约1921m）以及下部砂卵砾石层（厚46m）组成。基岩为弱风化微新混合岩，级岩体。1.3施工范围及施工内容本工程主要对厂横0-040.00m0-105.00m、厂纵0-007.15m0+013.15段进行框格式地下连续墙施工。结构形式采用框格式，框格间距沿河向为8m，横河向为6.35m，其中顺水流方向设置4道，垂直水流方向设置7道。墙体深度7.530m，终孔深度为击穿覆盖层深入基岩，其入岩要求为：节点桩A道、D道轴线槽入岩5、2.0m，轴线、轴线及轴线内桩槽入岩2.5m，其余部位桩入岩2.0m，一字槽入岩1.2m。设计墙厚1.2m，墙体材料为钢筋混凝土，混凝土强度等级为C35F50W8，要求墙体取芯满足如下指标：R2814.3MPa，28d弹性模量30000MPa，28天抗渗等级W8。接头采用12mm厚钢板刚性接头形式。设计工程量约为：桩造孔384m，连续墙成槽2924m2，钢筋笼加工制安280t，钢板接头制安314t。2施工依据（1）桐子林水电站二期围堰防渗墙施工技术要求。（2）雅砻江桐子林水电站厂房和泄洪闸工程施工招投标文件（TZLC-201101）。（3）厂坝上游纵向导墙布置图（图号CD79 SG-45-2(6、16) CD79 SG-45-2(20)）。（4）水电水利工程混凝土防渗墙施工规范（DL/T5199-2004）。（5）水利水电建设工程验收规程（SL176-2008）。（6）水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）。3施工平台设置3.1施工平台布置根据上游纵向导墙框格式地下连续墙的结构布置及现场施工条件，拟布置两个施工平台对地连墙进行施工。其具体布置是：将原设计地连墙顶高程为EL:977.5m及 EL:972.5m抬高至EL:978m平台施工，原设计顶高程为EL:967.5m的施工平台保持不变。3.2施工平台形成方案比较厂坝上游框格式地下连续墙，因非施工方原因造成不能按投标工期按时开7、工，引起施工时段延后。根据目前现场施工实际情况，为形成上游厂坝纵向导墙地连墙施工平台，保证地连墙正常施工，需增加围堰开挖、边坡防护等施工附加量。平台形成方案简介方案一：根据尽量少破坏围堰的原则，考虑开挖范围控制在EL：978m高程至EL：996m高程，形成坡比为1：0.751：1. 5的临时边坡，鉴于该方案最不利坡比为1：0.75，为保证边坡稳定需对断面坡比小于1：1. 5的坡面采用混凝土挡墙压脚、对挡墙以上边坡采用挂网喷混凝土方式处理，确保施工场地安全。该方案需要开挖围堰约12000方。图1 地连墙施工平台开挖示意图（方案一）方案二：先在EL：984m平台将靠上游纵向的第一排节点桩和一字槽施8、工完成，然后通过开挖再形成EL：978m施工平台。该方案因靠近上游的第一排桩（SZ-1SZ-4）和第一排一字槽（SC-1SC-3）已经施工完成，可以使得围堰开挖坡脚向下游移动4m，从而可以减少对围堰的侵占，该方案需要开挖围堰约8000方。图2 地连墙施工平台开挖示意图（方案二）方案三：按照1：1.5坡比从EL：1012m开始对围堰进行削坡至EL：978m高程，形成EL：978m高程施工平台。该方案需要开挖围堰约20000方，回填约20000方。图3 地连墙施工平台开挖示意图（方案三）3.2.2方案优缺点比较.1方案一优缺点（1）优点 侵占围堰范围较小，对围堰稳定安全有利，并且开挖回填量少，约19、0000方。（2）缺点 边坡稳定性相对较差： 只对EL：978m高程至EL：996m高程进行开挖形成EL：978m施工平台，开挖后边坡坡比为1:0.751:1.16，边坡稳定性较差，局部需要采取加强防护措施。 临建工期延长： 因边坡稳定性较差，需要采用混凝土挡墙对边坡进行压脚处理，挡墙以上边坡需要采用挂网喷混凝土或土工布压条的方式进行处理等，必将造成临建工期较长影响地连墙施工的直线工期。.2方案二优缺点（1）优点 侵占围堰范围较小，对围堰稳定安全有利，并且开挖回填量少，约8000方。（2）缺点 该方案实际是将原计划在EL978m平台施工的地连墙分成EL984m和EL978m两个平台施工，若将先10、在EL：984m平台施工完成的纵向第一排节点桩（SZ-1SZ-4）和一字槽（SC-1SC-3）作为挡墙，则混凝土需要浇筑至EL：984m高程，然后不放坡开挖形成EL978m平台。但因地连墙本身特点的限制，在EL：984m高程施工完第一排桩和槽后，在EL：978m平台施工时将因为施工设备无法完全靠笼已施工完成的第一排桩，从而造成顺水流方向的一字槽（SC-4SC-8）无法施工。 若要保证顺水流方向的一字槽（SC-4SC-8）正常施工，则在EL：984m平台施工完成的纵向第一排节点桩（SZ-1SZ-4）和一字槽（SC-1SC-3）混凝土只能浇筑至EL：978m高程，这样原计划该部位作为挡墙而减少开挖11、量的设想就不能实现，仍需要对围堰进行开挖。 临建设施需要二次修建：考虑钢筋笼加工要求精度较高和钢筋笼吊装的设备限制，因此施工一个平台时就需要修建一个钢筋加工厂。 工期将延长：当采用方案二时，在施工过程中需要等EL984m平台的4根桩及3个一字槽施工完成后，才开挖至EL978m形成施工平台同时需对临建设施进行二次修建及材料二次倒运，这些都将造成工期延长至少2个月，造成施工成本增加。.3方案三优缺点（1）优点 安全保证性高：将施工平台的上游面按照1: 1.5放坡，整个边坡稳定性好， EL:978m施工安全保证性高。 节约工期：因本方案通过开挖形成地连墙施工平台，工艺相对简单，这样有利于施工平台的尽12、早形成，地连墙工程也可尽早开工，避免施工后期对基坑混凝土浇筑产生影响。（2）缺点 围堰开挖大约有20000方左右，需要找一个合适的堆料场堆放开挖料，待地连墙施工完成后需要将围堰按原设计结构进行恢复。3.2.3方案的经济比较（1）方案一表1 方案一施工附加量项目编号项目名称工程量单位单价（元）合价（万元）备注1围堰拆除11700.00 m316.27 19.042混凝土挡墙120.00m3409.244.91长40m3喷混凝土C25130m37019.11宽40m=10cm4钢筋网5.15t46212.38小计35.44（2）方案二表2 方案二施工附加量项目编号项目名称工程量单位单价（元）合价（13、万元）备注1空钻168.361236.1920.812辅助定位钢筋笼11.62t8792.4910.2212mm钢板及10#槽钢3钢筋加工厂混凝土87.5m3409.243.580.1m厚4围堰拆除8000m316.27 13.015混凝土挡墙120m3409.244.91长40m6喷混凝土C25130m37019.11宽40m=10cm7钢筋网5.15t46212.388工期延长增加费用项175.6107.68.180t履带吊2.00元/月8000016.008.2混凝土罐车2.00元/月9000018.003台8.325t汽车吊2.00元/月280005.608.4装载机2.00元/月2014、0004.008.5人 工2.00元/月400064.0080人小计171.62 （3）方案三表3 方案三施工附加量项目编号项目名称工程量单位单价（元）合价（万元）备注1围堰拆除20500.00 m316.27 33.35 2围堰填筑20500.00m318.3837.68小计71.033.3建议施工平台形成方案根据以上三个施工方案的技术和经济方面对比，我们知道从地连墙施工技术、经济方面考虑，方案一较优。因此建议在保证施工场地安全的前提下采用方案一作为地连墙施工平台。施工平台土石方开挖采用CAT330反铲进行挖装、25t自卸汽车运输至指定料场卸料，形成的临时边坡。为保证开挖后临时边坡稳定以及围15、堰安全，坡脚采用高2m，宽1.5m的C20混凝土挡墙压脚；坡面采用挂网喷混凝土防护，钢筋网采用直径为8mm圆钢，钢筋网的间距为200mm,混凝土采用标号为C25的混凝土，喷层厚度100 mm。（具体施工方法详见基坑开挖支护方案）。4施工布置4.1施工风、水、电布置施工用风采用1台型号4V-30120移动式电动空压机，为地下连续墙提供施工用风。施工用水现场施工用水主要为地下连续墙造孔成槽、制浆系统供水。现场施工用水直接从系统水管采用108mm无缝钢管引至施工工作面，施工机组采用76mm胶管利用108mm无缝钢管上的接水点用水。施工用电框格式地下连续墙现场施工用电主要为地下连续墙施工用冲击钻机、电16、焊机、供水、排污、制浆、连续墙混凝土浇筑及现场施工照明用电和钢筋加工厂用电。根据施工高峰期用电要求，经测算最大负荷约为1000KVA，根据变压器现有库存情况，我部拟在上游围堰996高程靠布置一台容量为1250KVA变压器，通过3m和6m高线塔将电缆升起，渡过开挖道路，以满足施工用电安全要求。穿过开挖道路后布置3趟95mm2铜芯电缆至各施工作业区，为施工设备供电。4.2施工道路布置上游纵向导墙基础处的框格式地下连续墙主要采用开挖形成的施工通道作为施工道路。厂内交通沿地连墙轴线布置环形通道，供运输设备等使用。4.3供浆系统（1）制浆站位置的选择：根据现场以靠近地连墙施工区域为原则进行布置。（2）制17、浆站的布置在制浆场地布置膨润土仓库、配料平台、制浆平台、储浆池、回浆池、送浆管路、供水管路等设施。上游纵向导墙基础框格式地下连续墙施工，考虑到本工程的地质情况是砂卵石地层和粉质粘土地层，施工方式是“钻劈法”，需浆强度初步按照最深槽段的2倍，考虑为400 m3/d。因此制浆站布置长宽高=15m15m2m=450m3的储浆池。制浆站采用1台自制高速泥浆搅拌机制浆，由108供浆主管统一送至各施工机组使用。沉淀池内采用3PN型泥浆泵与108供浆管道输送泥浆，或接软管直接到槽口，输送方向用闸阀控制，采用并、串联方式互补及加、减送浆量。4.4排污系统布置本工程施工期排污针对成槽的钻机钻取的废渣和被污染的泥18、浆。成槽时的大颗粒废渣一般沉积在排污沟处，施工时要加强管理，对于已经沉积的废渣要及时采用人工挖出来，并用水冲洗后用装载机配合反铲进行集中和装车。池底沉渣用反铲捞取后用自卸汽车拉到监理指定的渣场存放；部分已不能使用的泥浆排放到专用的废浆池沉淀处理，上部清水用泵抽走排放，剩余浆渣用反铲捞取后自卸汽车拉到监理指定的渣场存放。对制浆用的膨润土和外加剂进行严格的挑选，禁止使用有害化学物质的添加剂；采用先进的造孔设备和泥浆净化装置，对泥浆进行多次净化利用，尽可能减少泥浆的排放量。对混凝土浇筑过程中置换出的浆液排到沉淀池进行浆渣沉淀，沉淀处理后的泥浆经性能测试合格后可继续使用。沉渣池布置根据现场情况，桩施工19、时，在其附近挖容积1m3左右的坑作为沉淀池，经沉淀后合格的浆液抽回桩孔，不合格的浆液排放至指定位置，钻渣使用挖机清理出池，采用自卸汽车运至指定地点堆放。槽段施工拟利用未施工部分的导向槽作为沉渣池，作为施工废水、废渣初清用，初清后的合格浆液返回槽孔使用，不合格浆液排至指定位置，初清的钻渣采用自卸汽车运至指定地点堆放。排污管路布置排污管路采用76胶管由沉渣池铺设至各施工槽段，使经过过滤后的合格浆液重复使用，不合格的泥浆排至废浆池内经沉淀处理后排放至指定位置。污水沉排放施工中产生的废水、废浆拟经过三级沉淀后排放至指定位置，沉淀池里的废渣采用小挖机进行清理。根据现场实际情况，拟布置3个沉淀池作为废、污20、水处理用，具体布置是：（1）利用EL:984m高程的储浆池作为第一、二级沉淀池；（2）在EL:996m高程布置一座长宽高=8m3m2m=48m3的沉淀池作为三级沉淀池；经过三级沉淀的废水、废浆在指定位置排放，各沉淀池之间通过76胶管连接，采用4PN泥浆泵进行废水、废浆输送。4.5钢筋笼及接头钢板焊接组装场地在上游纵向导墙左侧布置一个35m25m的场地，作为框格式地连墙钢筋临时堆放、组装场地。底板浇筑混凝土，厚20cm。5地连墙施工5.1施工方案简述根据现场施工条件，拟对厂坝上游纵向导墙地连墙分为两个施工平台，即EL:978m平台与EL:967.5m的施工平。单个施工平台的施工方案简述如下：（121、）EL:978m施工平台EL:978m施工平台的地连墙(包括原设计地连墙顶高程为EL:977.5m及EL:972.5m两部分)采用手把式冲击钻造孔成桩，CZ-6D冲击钻进行一字槽成槽的施工工艺；钢筋笼采用现场加工制作，汽车吊进行下设；混凝土浇筑采用“水下直升导管法”。（2）EL:967.5m施工平台EL:967.5m施工平台地连墙，根据设计图纸推测该部位最大孔深约为7.5m。该部位拟直接进行土方开挖后，采用明浇的方式形成，具体施工方案另行编制。5.2临建设施施工地下连续墙临建设施主要包括护筒、导墙等。施工平台高程为EL:978m。5.2.1护筒施工护筒是桩施工中对桩口保护的重要设施，为满足桩施22、工要求，本工程护筒采用钢结构。钢护筒采用12mm铁皮卷焊形成，设计内径R=280cm，护筒高2m。5.2.2导向槽施工导向槽设计高度2.0m，墙厚1.0m，开挖利用反铲沿防渗墙轴线开挖，防渗墙导向槽河床段按宽深3.4m2.0m开挖。开挖完成后并将导向槽基础碾压密实，再布筋立模浇筑导墙，导墙修建必须满足下列技术要求：导墙应平行于防渗墙中心线，其允许偏差为1.5cm；导墙顶面高程（整体）允许偏差为2cm；导墙顶面高程（单幅）允许偏差为0.5cm；导墙间净距允许偏差为0.5cm； 导墙内墙垂直度允许偏差为0.2%。表4 导向槽C15混凝土配合比表 （单位kg/m）加入量水泥砂小石中石水Kg3006823、7646733150图4 地连墙导向槽结构示意图（单位：cm）5.3补勘孔施工5.3.1施工目的通过补勘钻孔取芯，详细了解地连墙轴线部位下伏基岩埋深及地层结构特性情况等。 5.3.2施工流程(1)测量放样根据设计提供的地质剖面图结合二期围堰防渗墙的地质情况确定补充地质勘探孔的位置，并通过测量放样进行准确定位。 (2)钻孔采用XY-2B型地质钻机造孔，108mm套管跟到基岩面，覆盖层采用91mm钻具取芯，基岩部分采用91mm钻具取芯。 (3)取芯终孔孔径不得小于91mm，钻探回次进尺不得超过1.5m，入岩后取芯率不低于90%。(4)终孔终孔深度为基岩面高程以下不小于5m。5.4地下连续墙成桩、成24、槽施工5.4.1施工顺序及槽孔划分（1）施工顺序根据框格式地下连续墙沿河向为4道墙、横河向为7道墙的布置形式，本地下连续墙工程共划分28个桩，“一”型槽45个。本施工组织设计仅针对977.5m和972.5m高程20个桩和31个“一”型槽段。施工工序分两步进行，首先进行桩施工，再进行“一”型槽施工，首先进行桩施工，当相邻的两个桩孔施工完毕时即进行该桩孔部位相连的槽段导向槽施工，如此循环进行直至完工。（2）槽孔划分根据设计图纸可知顺水流方向的两节点桩的间距为8.0m，两桩之间的一字槽按照三主两副的方式进行槽孔划分；垂直水流方向的两节点桩的间距为6.4和6.35m两种，两桩之间的一字槽按照二主一副的25、方式进行槽孔划分。典型槽孔划分见下。图5 节点桩间距8m槽段孔位划分图图6 节点桩间距6.4m槽段孔位划分图5.4.2造孔施工.1施工方法地下连续墙造孔施工采用先桩后槽的施工方式。（1）桩造孔施工：桩造孔采用30型手把式冲击钻机钻造成孔，钻孔出渣方式采用泥浆正循环出渣。设计桩径为250cm，钻孔深度须满足设计要求的入基岩深度。其钻孔要求如下： 立好钻架并调整和安设好起吊系统，桩位中心与锤头中心对正，将钻头吊起，缓慢放进护筒内，即可进行钻孔施工。 钻孔过程中需经常测量孔斜，使孔斜满足规范、设计要求，如果孔斜超出要求须及时进行纠偏。（2）一型槽造孔施工：临建设施完成后，由施工技术人员按照槽段划分图26、纸进行槽段划分。槽段划分完成后，槽孔施工设备就位，对槽孔进行施工。槽段采用CZ-6D冲击钻造孔成槽，成槽方法为“钻劈法”。槽孔施工时，先钻打主孔，再劈打副孔，最后平底成槽。在成槽过程中，严格控制孔斜，若在施工中发现孔斜偏差超过允许值时，立即进行纠偏。机械操作要平稳，并及时补充泥浆，保证导墙中泥浆液面稳定。.2造孔技术要求孔位中心允许偏差不大于3cm，孔斜率不大于0.4%；含孤石、漂石的地层及基岩面倾斜度较大等特殊情况时，其孔斜率不大于0.6%。5.4.3固壁泥浆泥浆在地下连续墙施工中的作用主要是保持孔壁稳定、悬浮钻渣以及冷却钻具。施工过程中，在槽孔内注满泥浆，并使浆液面高于地下水位。由于泥浆比27、重较大，可以保证槽内的泥浆压力高于地下水压力，使泥浆渗入槽壁土体中，其中较细的颗粒进入空隙中，较粗的颗粒附着在孔壁上，形成“泥皮”。随着泥皮厚度的增加，对水的流动阻力也会增加，最终达到了平衡，水不再进入地层，泥浆与土体被泥皮隔开。泥浆所产生的侧压力通过泥皮作用在孔壁上，保证孔壁的稳定。泥浆具有一定的粘度、屈服值和凝胶强度，可以悬浮一定大小的钻渣而不会沉淀，使得钻进得以不断进行，同时钻渣被泥浆携带排出孔外。在钻进过程中，钻头对孔底岩石或土层的冲击、切削、摩擦，很大一部分能量变成了热能，钻头的温度将不断升高，需要泥浆进行冷却。本工程根据现场的实际情况，在覆盖层中自造浆能力较好，因此在钻孔过程中，以28、自造泥浆为主，辅助加膨润土泥浆。制浆设备选用NJ1500型高速膨润土泥浆搅拌机1台。在混凝土浇筑施工中置换出来的性能达到标准的泥浆，回收到储浆池后重复使用。5.4.4清孔清孔时如果单元槽段内各孔孔深不同，清孔次序为先浅后深。桩清孔采用正循环法。其主要施工工艺为：桩孔钻进至设计孔深后，采用3PN泥浆泵向孔底注入新制泥浆，将孔内沉渣及含砂量较高的泥浆置换出桩孔。清孔完成后，孔内泥浆各项指标应满足设计要求。一型槽清孔采用“气举法”：成槽以后，先用抽筒对槽段进行初清即用抽筒将槽内较大颗粒的钻渣及槽底沉渣清理出槽，再用“气举法”吸取孔底沉渣，经泥浆净化机净化后的泥浆返回槽内，并用刷壁器清除槽段接头处的凝29、胶物。清槽后泥浆性能及淤积等指标满足规范、设计要求。具体清孔方法见示意图7：图7 清孔换浆示意图5.4.5钢筋笼和接头板制作（1）为方便接头钢板的清理以及解决“一”字槽钢筋笼吊装定位的技术难题，桩的接头钢板须延伸至施工平台高程。（2）钢筋笼制作钢筋笼制作采用现场加工方式，在施工现场设置钢筋加工场和钢筋笼组装场，钢筋笼及接头钢板制作完成后，整体吊装入槽。 钢筋下料成型在钢筋加工场进行，现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中30、间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。竖筋接长采用焊接方式连接。 钢板采用易于操作的直条火焰切割机。坡口采用火焰切割后用角向磨光机打磨。切割及坡口制备在具有足够刚度的切割平台上进行，为确保切割精度，切割平台平面度一般不超过2mm。钢板气割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等杂物，气割后清除熔渣和飞溅物等。 为控制焊接变形，在制造车间采用胎模31、单片拼装成一体，并在胎模上焊接完成。钢结构焊接采用CO2保护焊焊接。接头钢板按连续墙槽段深度确定其长度后在现场组装场地接长，与钢筋笼同步组装后编号存放备用。5.4.6钢筋笼吊装根据设计及招标文件中钢筋笼材质要求，结合我部施工的地下连续墙工程实际情况，地下连续墙节点桩直径为250cm，最大孔深约为20m。“一”型槽最长为6.6m，最深约为20m。根据钢筋笼尺寸及重量，采用100T或75T汽车吊， 40（25）T汽车吊做副吊，直立后由100（75）T吊车吊入槽内。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。钢筋笼要缓慢放入槽段内，切忌急速抛放，以32、防钢筋笼变形或造成槽段坍方。图8 钢筋笼起吊示意图起吊方法见下图吊装钢筋笼的主吊钢丝绳，使用6股37的钢丝绳，单根长15m，两边各两道，共4根。施工各节点焊接要求必须满足JGJ18-2603的要求，吊点钢板和吊点钢筋都与桁架上的主筋双面满焊，焊缝宽度不得小于0.6d，厚度大于0.35d；最终搁置板与吊点钢筋双面满焊，焊缝宽度不得小于0.6d，厚度大于0.35d，其余搁置钢板与主筋双面满焊，焊缝高度大于10mm；桁架上的主筋和钢笼周边的主筋都与分布筋100焊接。 钢筋笼入槽后的定位最大允许偏差符合下列规定： 定位标高误差为50mm； 沿墙轴线方向为75mm。钢筋笼接头焊接的型式和允许偏差按DL/33、T5144-2001有关规定执行。5.4.7接头保护施工接头保护采用“投袋法”施工工艺。“投袋法”主要采用向接头孔内填筑粘土袋，即在钢筋笼下设前预先准备足够的蛇皮袋，每袋装入的粘土为蛇皮袋容积的2/3左右，并对蛇皮袋进行封口。钢筋笼下设完成后，采用人工投袋的方式同时向两侧接头孔内填筑粘土袋，在填筑粘土袋时要及时测量粘土袋的高程，使两侧的粘土袋上升速度基本相同，以防止粘土袋将钢筋笼挤偏或移位。粘土袋的填筑高程一般比混凝土顶面高57m，直至填筑到孔口，防止混凝土将粘土袋浮起。向接头孔内投放的粘土需有较好的变形能力。投放所用粘土采用抓斗在槽孔抓取的粉质粘土即可。5.4.8混凝土浇筑（1）墙体混凝土要34、求混凝土设计等级为C35F50W8。混凝土施工物理特性指标要求如下：混凝土入孔时的坍落度为1822cm；扩散度为3440cm；坍落度保持15cm以上，时间应不小于1h；混凝土的初凝时间应不小于6h，终凝时间不应大于24h；混凝土的密度不应小于2100kg/m3；胶凝材料用量不少于350kg/m3；水胶比小于0.6。（2）混凝土配合比混凝土是地下连续墙施工的重要材料，混凝土的使用对成墙的质量有着至关重要的影响。地下连续墙用混凝土由我部试验室组织试验配合比，试验完成后上报监理工程师审批。（3）混凝土拌制及运输设备混凝土拌制由左岸系统拌和楼统一拌制，运输采用8m3混凝土罐车运输到各个浇筑面进行浇筑，35、罐车装料和运输需注意以下几点： 浇筑前对罐车进行常规检修，保证浇筑过程顺利。 装料前检查搅拌罐中有无冲洗后的积水，防止污染混凝土。 浇筑前对罐车经过的道路进行整修，保证罐车平稳运输，防止因道路崎岖过度颠簸导致混凝土离析。 混凝土运至槽口后，设专人指挥倒车、放料，保证混凝土顺利入槽。 浇筑结束后，对搅拌罐进行冲洗维护，保证设备的连续使用。（4）混凝土浇筑方案槽孔混凝土浇筑是关键的工序，对成墙质量至关重要。一旦失败，整个墙段将全部报废，经济和工期的损失十分巨大。浇筑混凝土采用泥浆下直升导管法，导管内径以25cm30cm为宜，导管应定期进行密闭承压试验检测。其上端接二级分料漏斗，并由吊车或钻机吊住导36、管，以便灌注及起拔时，导管可作上下垂直移动，对导管定期进行密闭承压试验检测。（5）混凝土浇筑导管下设 一个槽孔使用两套以上导管浇筑时，中心距不宜大于4.0m。导管中心至槽孔端部距离宜为1.0m1.5m。当孔底高差大于25cm时，导管中心置放在该导管控制范围内的最低处。 导管安放位置合理、垂直，连接和密封安全可靠，管节接头采用快速连接的方式，接头处螺丝扣良好，便于拆装，防止因该处进浆而污染混凝土，浇筑预先进行管压试验，以保证浇筑过程的可靠性。 在每套导管的顶部和底节管以上设置数节长度为0.31.0m的短管，导管底口距槽底应控制在0.150.25m 范围内。 导管下设前，事先在地面进行导管组合，使37、每根不同位置的导管能够适应其所处位置的孔深情况。导管组合完毕后，认真作好记录，以便指导下设和拆除。（6）混凝土浇筑过程控制浇筑过程中，控制各料斗均匀下料，并根据混凝土上升速度起拔导管，导管埋入混凝土的深度宜在1.06.0m之间。混凝土必须连续浇筑，槽孔内混凝土上升速度不小于2m/h；槽孔内混凝土面应均匀上升，其高差应控制在0.5m以内。至少每30min测量一次混凝土面深度，每2h测定一次导管内混凝土面深度，并及时填绘混凝土浇筑指示图，在开浇和结尾时应适当增加测量次数。浇筑混凝土时，在孔口处设置盖板，防止混凝土散落槽孔内。槽孔底部高低不平时，应从低处浇起。防止混凝土将空气压入导管内。混凝土浇筑方38、法见示意图9：图9 混凝土浇筑示意图欠浇空钻部分的回填保护由于墙顶高程972.5m部分其上部存在5m左右的欠浇混凝土空腔，对后续槽段施工安全影响很大，因此在该部分槽段混凝土浇筑后，采用固化灰浆或者回填块料的方式进行回填，回填高度至977m高程左右。6特殊情况处理6.1漏浆、塌孔处理地下连续墙施工应储备足够的堵漏材料，造孔过程中，遇漏浆、塌孔等事故，采用改善泥浆性能、向孔内投入粘土、锯末、水泥等措施，以确保孔壁稳定。6.2掉钻、埋钻处理掉钻、埋钻等孔内事故在连续墙施工中经常发生，若不能及时正确处理，将直接影响到工期。施工过程中若发生掉钻、埋钻孔内事故，应及时组织人员分析原因，采取“绳套法”、“打39、捞法”或“埋钻移位处理法”等方式进行处理，以确保工程施工顺利进行。6.3卡钻处理采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡钻地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。6.4粘钻处理由于本工程中上部覆盖层为粉砂质粘土层，地层中粘土含量较高，容易将钻头粘在孔内，为防止钻头粘在孔内，在造孔过程中要加入碎石或轻打。7质量检查地下连续墙施工槽段验收采用“三检制”进行验收，即：槽段施工完毕后机组首先进行“自检”，然后由技术人员进行“复检”，复检合格后，再由质检人员进行“终检”。7.1成槽质量检查成槽40、质量检查采用“重锤法”检测，测量槽孔孔形、孔斜、孔深等参数，该方法快捷方便，简单易行。7.2清孔质量检查清孔质量检查使用泥浆测量仪器检测泥浆比重、粘度、含砂量、孔底淤积厚度、接头孔壁刷洗质量等指标。槽孔清孔换浆结束后1小时，应达到下列标准： 孔底淤积厚度不大于10cm； 泥浆比重：1.30g/cm3； 泥浆粘度：30s； 泥浆含砂量：10%。“一”型槽在清孔换浆结束之前，用刷壁器清除槽段接头处的凝胶物，合格标准为刷壁器上不再带有泥屑，刷洗过程中，孔底淤积不再增加为准。在清孔验收合格后4h内浇筑混凝土。7.3钢筋笼质量检查钢筋笼制作检查（1）钢筋笼的外形尺寸应根据相应槽段长度、接头型式及起吊能力41、确定。（2）钢筋笼的保护层厚度应不小于80mm。（3）垂直钢筋净间距应大于混凝土粗骨料直径的4倍。水平配置的钢筋中心距应大于150 mm，加强筋与箍筋不得设置在同一水平面上。（4）混凝土导管接头外缘距最近钢筋间距应大于100mm。（5）钢筋笼制作最大允许误差 主筋间距为10mm； 箍筋和加强筋间距为20mm； 钢筋笼长度为50 mm； 钢筋笼弯曲度1%。钢筋笼的搬运和沉放（1）钢筋笼的搬运及下设要选用合适的起重机并使用适当的吊用金属器具（平衡铁块），确保下设垂直精度和位置正确，而且在下设过程中，避免触碰槽壁使土砂掉落。（2）钢筋笼的铅直接头必须足够安全，以防止脱落。（3）钢筋笼下设过程中及下设42、之后，要防止其扭曲、变形、出现脱落等。（4）钢筋笼入槽时，若遇阻碍，应进行槽孔处理，不得强行下沉，钢筋笼入槽后应使笼底距槽底间距不小于200mm，并应采取措施防止混凝土浇筑时钢筋笼上浮。（5）钢筋笼入槽后的定位最大允许偏差应符合下列规定： 定位标高误差为50 mm； 沿墙轴线方向为75 mm。（6）钢筋笼接头焊接的型式和允许偏差应按DL/T5144-2001有关规定执行。7.4混凝土浇筑质量检查主要包括混凝土原材料质量的抽样检查；浇筑导管间距；浇筑混凝土面上升速度和导管埋深；混凝土终浇高程；混凝土出机口和现场取样的物理力学性能检验，按相应技术规范和设计规定进行。7.5地下连续墙成墙质量检查墙体43、质量检查在混凝土浇筑28天后进行，检查内容为墙体的物理力学性能指标、墙段接缝和可能存在的缺陷。检查方法包括钻孔取芯试验、钻孔压（注）水试验、芯样室内物理力学性能试验等。8施工进度及设备资源投入8.1地下连续墙施工进度计划本工程中地下连续墙施工轴线总长为350.8m，预计工程量为：桩造孔384m，连续墙成槽2924m2，钢筋笼加工制安314t，钢板接头制安280t。根据现场实际情况，因非施工方的原因使得上游纵向导墙框格式地下连续墙工程施工时段未能按照原计划（投标工期）实施。2012年上半年经监理工程师牵头，由业主、设计、施工方参与对上游纵向导墙框格式地下连续墙工程施工方案进行了多次研究和论证，最44、后决定放在2012年汛后进行。工期初步按如下调整：2012年10月25日开始围堰局部开挖、边坡支付等；11月10日开始地连墙辅助设施施工；11月中旬开始节点桩施工；2013年4月10日完成框格式地连墙施工。8.2设备及人力资源投入设备投入根据地下连续墙施工要求及施工高峰期计划，计划投入设备如下表 表5 地下连续墙施工主要设备投入计划表序号设备名称规格型号单位数量备注1冲击钻机30型手把式台42冲击钻CZ-6D台83汽车吊QY100（75）T台1根据钢筋笼重量选择4汽车吊QY40台15汽车吊QY25台16混凝土运输罐车8m3台37自卸汽车25台28装载机ZL-50G台29反铲PC150台110反45、铲CAT330台111混凝土搅拌机0.35 m3台112移动式空压机10m3台113喷射机TK961台1人力资源投入计划根据高峰期施工进度要求，总计需要投入施工人员90人，其中管理人员10人，成槽施工人员45人，钢筋笼加工制作20人，综合队15人。9施工质量和安全保证措施9.1 施工准备阶段的质量控制(1)熟悉施工图纸、掌握施工技术和工程质量的关键控制点。对所有用于本工程的仪器进行检修，防止因仪器、设备误差影响施工质量。选定原材料，并进行相应的试验，报监理工程师审批。(2) 建立严格的管理质量制度，项目经理控制质量总目标的实现，并将质量目标分解到各级质检机构，落实责任和权限。(3)开工前对有关46、人员和操作人员进行专门培训，不合格者不得上岗。9.2 施工过程中的质量控制措施为确保工程质量，符合设计要求及有关规范的规定，实行过程控制为主，工后检测为辅的方法，从人员、设备、材料、工程施工过程等方面对工程质量进行监控。 人员（1）实行岗位责任制，做到定机、定人、定岗、定责。每处施工现场确定一名机长，制定详细的操作手、机长、自检人员岗位责任制。对现场施工和质检人员进行培训，从干部到职工都强化质量意识，凡参加钻孔试验施工的人员上岗前首先要了解、掌握和熟悉有关施工技术规范，明确岗位责任，做到未经培训合格不得上岗。 （2）加大质检人员对施工过程的监控力度，对槽孔从定位、开钻至混凝土浇筑完成实行全过程47、监控。设备 设备是保证施工质量的前提，进场的施工设备必须达到以下要求：（1）性能良好；（2）维修力量强，充分保证现场施工设备的正常连续运行；（3）辅助设备配置齐全。材料 只有合格的材料才能保证合格的工程，施工中建立健全的材料管理台帐，施工中使用的制浆材料、混凝土、钢筋等经过自检合格后方可进场并见证取样，报请监理工程师验收合格后方可投入使用。 （1）制浆材料：施工前对其进行试验，选择满足泥浆护壁需要的合格材料，并在施工中加强检测。（2）混凝土：选择符合要求的配合比，对拌制的混凝土现场进行取样，对不满足要求的，严禁用于施工。 （3）建立钢筋材料进出厂台帐，并按要求送检和进行焊接试验。 工程施工过程48、质量控制 （1）施工场地应平整，不得有积水，在施工段面两侧应设有排水设施。平面上的布孔位置要清晰可辨，孔位要准确。（2）造孔质量保证措施成孔设备就位时必须平正、稳固，以免造成孔的偏斜和移位，孔位偏差不得超过设计及规范要求；要经常检查钻头磨损情况，及时补焊保证孔径的要求，允许偏差20mm；在开孔前预先确定孔深以告之操作手，当钻至预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深满足要求，避免超挖或欠挖；钻进过程中，钻机操作手随时注意钻孔的垂直度，保证孔垂直度满足设计及规范要求；保证孔底沉渣厚度不大于相应的规范和设计要求，终孔前应控制钻头的提升速度，防止塌孔。（3）钢筋笼制作与安装质量保证措施制作钢筋笼前，应49、先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除，主筋应调直，钢筋加工场地应平整。钢筋笼按设计图纸要求设置对中架，以确保槽段混凝土保护层厚度。下放钢筋笼前应进行检查验收，不符合要求不准入孔；记录人员要按照编号选定钢筋笼，做到对号入孔，记录齐全；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物。钢筋笼用吊车吊放入孔，吊放时应避免钢筋笼发生弯曲。钢筋笼入孔后利用吊筋检查钢筋笼顶标高。（4）混凝土浇筑质量保证措施导管接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故，同时，起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡造成工程事故。混凝土浇筑前必须对混凝土认真检查。检查是否具有很好的和易性，塌落50、度是否符合要求，混凝土是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，不符合要求的决不允许入孔。开始混凝土浇筑前，先检查孔底沉渣厚度，不满足要求时重新清孔。定时测量混凝土面上升情况，专人测量并负责混凝土浇筑记录。为保证导管埋深为26m，拆管前对导管在混凝土内埋深进行测量，计算准确后方进行拆管工作，以避免导管拔出混凝土面，导致管内大量进水，造成断桩。混凝土浇筑过程中，在确保导管埋深的前提下，导管要勤拔勤卸，混凝土浇筑结束后，末节导管起拔应缓缓上提，避免过快。浇筑完成后，槽孔内的混凝土顶面高程不小于设计混凝土浇筑高程。9.3安全保证措施工安全管理措施（1）夜间施工现场要配备足够的照明设施，遇到五级以上大风51、不施工；（2）参加施工作业人员必须严格执行安全操作规程，服从指挥，集中精力，认真操作；（3）施工人员进入现场必须戴安全帽和统一着装；（4）现场交叉作业时注意相互配合，听从指挥，发现问题及时解决；（5）严禁酒后作业。施工用电安全措施（1）施工生活用电须由有专职电工进行操作，无证人员不得上岗；（2）施工生活区架设线路及照明设备符合有关规定，不许乱拉乱扯；（3）配电箱、开关箱位置合理，内部设施符合要求，箱体整洁、牢固、加锁；（4）电力施工机具做到可靠接零接地；（5）配电箱、开关箱设两级漏电保护。机械施工安全措施（1）制定机械安全操作规程，其他人员不得随意上机操作；（2）操作人员必须持证上岗；（3）机52、械设备传动外露部分有防护装置；（4）机械设备电气控制箱齐全有效；（5）机械施工时，非操作人员不得靠近。钢筋笼吊装专项安全措施.1钢筋笼吊装过程注意事项（1）作为钢筋笼最终吊装环中杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上而下的每个交点都焊接牢固；（2）在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊；（3）在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用；（4）起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故；53、（5）起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊；（6）如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对槽段重新处理后再入槽。.2起重吊装安全措施（1）钢筋笼吊装之前必须由司索工检查合格后方可起吊；（2）起重机的指挥人员必须经过培训取得合格证后，方可担任指挥。作业时应与操作人员密切配合。操作人员应严格执行指挥人员的信号，如信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。如果由于指挥失误而造成事故，应由指挥人员负责；（3）起重机作业时，重物下方不得有人停留或通过。严禁用非载人起重机载运人员；（4）起重机必须按规定的起重性能作业，不得超载荷和起吊不明重量的物件。在特殊情况下需超载荷54、使用时，必须有保证安全的技术措施，经项目技术负责人批准，有专人在现场监护下，方可起吊；（5）严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝结在地面上的重物；（6）履带式起重机变幅应缓慢平稳，严禁在起重臂未停稳前变换档位。起重机满载荷或接近满载荷时严禁下落臂杆；（7）履带式起重机如必须带载行走时，载荷必须符合规范要求，并要求行走道路坚实平整，重物应在轻重机行走正前方向，重物离地面不得超过50cm并栓好拉绳，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶；（8）履带式起重机行走时转变不应过急，如转弯半径过小，应分次转弯。下坡时严禁空档滑行；.3应急预案 钢筋笼放不到位（1）当发生钢筋笼下放困难时，有可能是端头倾斜将55、钢筋笼卡住、槽壁两侧土体径缩将钢筋笼卡住，在下放钢筋笼过程中突然发生坍方造成槽壁深度不到位等原因造成的。当发生钢筋笼下放困难但是具备下列条件时，可尝试继续下放钢筋笼；l 在钢筋笼下放到距离设计标高还有不到10m处虽然受到阻碍，但通过反复上下松动能够不断下去；l 槽壁深度仍然符合设计标高；（2）如果是端头倾斜造成钢筋笼下放不到位时，必须事先用重锤法测量端头垂直度，得出端头侵入钢筋笼的程度，然后适当割除分布筋，收缩主筋，主筋数量不变，然后再放钢筋笼；（3）当钢筋笼被卡住的时候，不能强行冲击下放。当钢筋笼反复上下松动多次不能放到位的，需将钢筋笼全部拎出，查明原因并处理好后再重新下放； 钢筋笼起吊过程56、中发生变形、散架必须严格按照施工组织设计的要求，进行吊点布置和对钢筋笼进行加强。起吊钢筋笼时，必须先将钢筋笼整体拎高30cm，观察有无变形或有电焊被迸开的现象，如果有，则立刻将钢筋笼放下，加固后方可继续起吊。当钢筋笼吊到空中发现有变形现象时不得强行吊起，必须马上疏散附近施工人员，同时将钢筋笼放到地上，对变形钢筋笼进行整形、加固后再重新起吊。钢筋笼起吊发生变形、散架事故和补救措施通常有如下情况：（1）第一道吊点范围钢筋笼头部向上弯曲发生原因：l 纵横向桁架软弱；l 桁架和分布筋电焊不牢固；l 吊点钢筋焊接不牢固。补救措施：l 首先用神仙葫芦和千斤顶将已经弯曲的钢筋笼调直；l 如果钢筋笼只设置了两57、榀桁架，则在两榀桁架之间再增加一榀桁架；l 主吊前两道吊点范围的桁架钢筋、主筋和分布筋全部电焊加固，桁架钢筋和分布筋相交的两个点更要全部焊接；l 加强第一道吊点的横向桁架，可以用双排25以上的“”形钢筋加强。（2）主吊和副吊之间的钢筋笼部分发生弯曲、断裂发生原因：l 纵向桁架薄弱，钢筋笼较宽，只放了2榀桁架；l 主、副吊之间的距离过长，超过4m；l 起吊过程中两部分吊车配合不当；l 桁架钢筋、桁架与分布筋焊接不牢固。补救措施：l 增加纵向桁架的数量；l 调整吊点位置，将主、副吊之间的距离调整到不大于3.5m；l 双机配合起吊，避免两部吊车拉扯钢筋笼；l 加强焊接质量。10环境保护及水土保持施工58、中严格贯彻文明施工、环境保护的法律法规和有关规章制度，与工程施工同步实施环保措施，使施工现场各项环保指标满足合同要求。10.1自然环境的保护（1）在工地配置专职人员和专用工具，保持施工区和生活区的环境卫生，及时清理生产、生活垃圾，并将其运至指定地点进行掩埋处理或焚烧处理；掩埋堆体采用开挖碴料或土料覆盖，其覆盖厚度不小于0.6m，且不妨碍天然排水。（2）保护施工区外的场地及植被，未经允许不自行砍伐树木； （3）合同规定施工区以外的植物、树木尽量维护原状，不使有害物质（如油料、化学品）污染土地。10.2水源污染防治措施（1）采取措施防止任何污染物质直接或间接地进入水库、水源；各种施工用的燃料、油料59、等做到严格管理，特殊保管储存地应远离地表水源，并且距离任何地表水源至少150m。（2）做好施工生产、生活区排水系统的设计，生产、生活废水、污水都经过处理达到排放标准后才排至河道，严格防止废水、污水直接排入雅砻江内。（3）施工区域内为防止污染河水，施工所产生的废渣经沉淀后，浆液排入循环池中净化循环使用，废渣用自卸汽车运至指定位置堆放。10.3临时设施的拆除主体工程竣工后，拆除施工平台、导墙、制浆站等一切需要拆除的生产和生活临时设施，施工区域的地表恢复原貌，废弃物运输到指定地点。11资料整理施工过程中如实准确地做好各项原始记录，对施工中发生的事故、特殊的地质问题及处理、施工技术和经验等均应做好详细记录，原始资料应及时整理分析。附件：（1）厂坝上游纵向导墙地连墙施工总平面布置图；（2）厂坝上游纵向导墙地连墙槽段划分图。31